Prelucrarea materialelor plastice prin extrudare

Extrudarea – noțiuni generale

Extrudarea este un proces tehnologic continuu, prin care se pot fabrica piese profilate de lungime infinită.
În acest proces de prelucrare, materialul plastic este adus într-o stare vâsco-lichidă cu ajutorul unor metode
termo-mecanice, după care este forțat să treacă printr-o matriță (filieră) de extrudare ce are profilul
corespunzător produsului finit. Acest procedeu oferă posibilitatea obținerii unor produse de lungimi foarte
mari, limitate doar de posibilitățile de transport și depozitare (ex. țevi, tuburi, labriuri, izolații electrice etc.).
Extrudere
Extrudere cu un singur melc

Fig. 1 Extruder cu un melc

Elementul principal al sistemului este melcul de extrudare, construit pe principiul șurubului Arhimedic, care
se rotește în interiorul unui cilindru (Fig. 1). Curgerea materialului se produce ca urmare frecării și a
eforturilor induse de mișcarea melcului. Este foarte important ca să se evite lipirea materialului de suprafața
melcului, însă pe de altă parte s-a constatat că procesul de curgere se îmbunătățește atunci când materialul
se lipește de suprafața cilindrului.
Tipurile de melci utilizate în construcția extruderelor sunt destul de limitate, acesta fiind un domeniu în care
se mai pot face progrese. Majoritatea acestora se bazează pe șuruburi convenționale, care au pasul filetului
egal cu diametrul (Fig. 2). Principalele inovații utilizate în prezent în construcția extruderelor sunt prezentate
în tabelul de mai jos.

Fig. 2 Melc
Tabelul nr. 1 Soluții de îmbunătățire a extruderelor
Soluții utilizate Scop
Cilindrii canelați Creșterea capacității de
transport a particulelor
solide
Mecanismul de acțiune
Creșterea aderenței
particulelor de material la
pereții cilindrului

Melci cu filete cu pas diferit (melci cu Creșterea capacității de Creșterea suprafeței de

spirală barieră) topire a materialului plastic contact dintre materialul
solid și cilindru

Melci cu spirală dublă Creșterea capacității de Scăderea grosimii filmului

topire a materialului plastic de polimer topit dintre faza
solidă și cilindru

Capete de amestecare Creșterea capacității de Separarea și combinarea

amestecare fluxurilor de material topit.
Creșterea forfecării.

Zonele funcționale ale extruderului cu un singur melc sunt ilustrate în Fig. 3. Este important să se distingă
zonele cu diverse stări de agregare ale materialului plastic și zonele constructive ale melcului. În cazul unei
construcții corecte a utilajului aceste zone se suprapun foarte bine, însă o proiectare greșită poate duce la
apariția unor discrepanțe între acestea.

Fig. 3 Zonele funcționale ale extruderului

Cele trei zone funcționale se prezintă astfel (Fig. 3, a):
- zona de transport solid, în care materialul este în stare solidă (pudră, granule, peleți);
- zona de topire, în care materialul trece treptat din starea solidă în cea topită;
- zona de dozare, în care materialul ajunge complet sub formă de topitură.
Zonele constructive ale melcului sunt următoarele(Fig. 3, b):
- zona de alimentare, caracterizată prin adâncimea constantă a canalului melcului;
- zona de compresiune, în care adâncimea canalului scade constant;
- zona de dozare, în care canalul melcului are din nou o adâncime constantă, dar mai mică.
Geometria canalului melcului poate fi caracterizată cu ajutorul a cinci parametri importanți (Fig. 4):
- pasul spiralei (b);
- diametrul nominal al cilindrului (Df);
- adâncimea canalului (h);
- jocul dintre flanc și cilindru ();
- grosimea flancului, care poate fi constantă (c) sau în funcție de poziția radială.

Fig. 4 Parametrii geometrici ai sistemului melc – cilindru

Alți parametri geometrici utilizați frecvent sunt unghiul spiralei (), lățimea canalului (w) și diametrul corpului
melcului (Dv), care pot fi exprimați în funcție de parametrii geometrici independenți. De exemplu, diametrul
corpului melcului poate fi calculat din relația:
D f − Dv
= h +
2
Datorită formei elicoidale, apare o dependență, și deci o variație pe direcție radială, a valorilor unghiului
flancului pe melc (v) și pe cilindru (f), respectiv a lățimii canalului pe melc (wv) și pe cilindru (wb).
Zona de transport solid
Zona de transport solid (zona de alimentare) se referă la zona acoperită de primele rotații ale melcului, în
care materialul se află în stare solidă. Aici are loc o compactare a materialului și încălzirea treptată a acestuia
până când apare o peliculă de polimer topit la suprafața de contact dintre materialul plastic interiorul
cilindrului. Apariția filmului lichid marchează debutul zonei de topire.
 Fig. 5 Sectoarele zonei de alimentare
Pentru descrierea fenomenelor care se produc în zona de transport solid, se poate face o împărțire a acesteia
în trei sectoare (Fig. 5):
- sectorul de compactare (1-5);
- sectorul de antrenare prin forțe motrice de frecare (6-8);
- sectorul de antrenare prin forțe motrice vâscoase (9-10).
Sectorul de compactare
La intrarea în zona de alimentare, sub gura cuvei de alimentare se produce un amestec de aer și granule de
polimer, cu o densitate redusă și care se compactează treptat, odată cu înaintarea în cilindrul extruderului.
Gradul de compactare a materialului depinde de granulația materialului plastic (peleți, fulgi, pudră etc.) și de
forțele de coeziune dintre particule.
Acest sector este caracterizat prin valori reduse ale vitezei de curgere volumice, iar analiza fenomenelor este
deosebit de complexă datorită mișcărilor relative dintre particulele de material și a proprietăților fizico –
mecanice ale materialului (date tribologice, rigiditate, elasticitate etc.).
Sectorul de antrenare prin forțe motrice de frecare
După comprimarea materialului, apare o curgere laminară a materialului. Frecarea de suprafața cilindrului
reprezintă principala forță de transport a materialului. În aceste condiții se produce o creștere rapidă a
presiunii și temperaturii în zona de contact a mase plastice cu suprafața interioară a cilindrului. Din momentul
atingerii temperaturii de topire, începe sectorul de antrenare prin forțe motrice vâscoase.
Sectorul de antrenare prin forțe motrice vâscoase
Odată cu ajungerea la temperatura de topire a materialului plastic, începe să se formeze un film de polimer
topit. Viteza de deplasare este variabilă pe grosimea filmului ceea ce conduce la dezvoltarea unor eforturi de
forfecare în masa solidă care, în schimb, permite avansul materialului de-a lungul cilindrului extruderului.
Grosimea stratului topit crește treptat până când întregul material ajunge în stare vâscoasă.
Zona de topire
Materialele polimerice au, în general, coeficienți de conductivitate termică reduși, ceea ce face ca în timpul
procesului de extrudare topirea să se producă foarte încet. Transferul de căldură se face prin două
mecanisme: prin disipare și prin conducție.
Topirea prin disipare
Mecanismul topirii materialelor polimerice în extruderele cu un singur melc a fost studiat prima dată spre
sfârșitul anilor ’50. Atunci când temperatura melcului sau a cilindrului trece de temperatura de topire a
polimerului, acesta începe să se topească repede în zonele de contact cu suprafețele melcului/cilindrului.
Fenomenul este însoțit de o scădere importantă a presiunii (Fig. 6). Pe suprafața de contact a cilindrului cu
filmul lichid se dezvoltă eforturi de forfecare. Vâscozitatea ridicată a polimerilor face ca eforturile să genereze
o cantitate importantă de căldură prin disipare vâscoasă. Căldura este condusă de la filmul lichid către masa
solidă și astfel o cantitate și mai mare de polimer începe să se topească. Prin urmare grosimea stratului lichid
crește până la formarea unui bol lichid în zona posterioară a canalului (Fig. 7).

Fig. 6 Evoluția presiunii și a temperaturii la începutul zonei de topire

Fig. 7 Topirea treptată a mase de material plastic solid prin disipare vâscoasă
Crearea bolului de material topit se datorează presiunii dezvoltate în filmul de lichid (topitură) atunci când
aceasta trece peste spira de închidere. Dezvoltarea bolului de topitură este cu atât mai rapidă cu cât jocul
dintre melc și cilindru este mai mic.
Disiparea vâscoasă este cel mai important mecanism din faza de topire a materialului polimeric. Acest
mecanism depinde în principal de vâscozitatea polimerului topit și într-o foarte mică măsură de mărimea
particulelor din masa de material solid.
Topirea prin conducție
Pe măsură ce topirea continuă, secțiunea transversală a mase de material solid se reduce iar cea a
materialului lichid crește. În momentul în care secțiunea scade sub o valoare critică, masa solidă nu își mai
poate păstra integritatea și ea se destramă sub acțiunea diferitelor forțe ce se exercită asupra sa. În general,
se consideră că descompunerea se produce atunci când raportul L/D este aproximativ egal cu 20. Topirea în
continuare a materialului are loc sub acțiunea căldurii care este absorbită de particulele solide (Fig. 8). Din
cauza conductivității termice reduse a polimerilor, procesul este încet și depinde de mărimea și forma
particulelor. Timpul necesar topirii unei particule solide scufundată într-o masă lichidă crește exponențial cu
dimensiunile acesteia.
 Fig. 8 Topirea prin conducție a particulelor solide
Zona de dozare
Polimerul aflat în zona de dozare este în totalitate în stare lichidă, ceea ce permite aplicarea unei presiuni
care să asigure fluxul necesar curgerii prin matriță la debitul dorit.
Îmbunătățiri tehnologice aduse extruderului cu un singur melc
Cilindrii cu caneluri
În zona de transport solid, viteza de deplasare a materialului este cu atât mai mare cu cât frecarea de cilindru
este mai intensă iar frecarea de melc este mai redusă. Această zonă este caracterizată prin adâncimea mai
mare care să permită alimentarea corectă cu material și compactarea acestuia. Majoritatea extruderelor
folosesc cilindrii cu pereții netezi.
În cazul cilindrilor canelați, pe pereții cilindrului sunt prevăzute o serie de canale sub cuva (pâlnia) de
alimentare și de-a lungul zonei de transport solid (Fig. 9).

Fig. 9 Cilindru canelat: schema de principiu (a), cilindru cu caneluri longitudinale (b)
Canelurile pot fi longitudinale sau spiralate, având elicea în sens opus celei a melcului. O parte a granulelor
de material plastic intră în caneluri și se deplasează prin acestea sub acțiunea filetului melcului. Se creează
astfel o frecare sporită și la îmbunătățirea condițiilor de transport al materialului plastic. Cilindrul este
prevăzut în această zonă și cu un sistem de răcire care preia căldura dezvoltată de frecarea sporită și previne
topirea materialului. Adâncimea canelurilor este descrescătoare iar lungimea lor poate ajunge până la 6D. În
literatură se sugerează folosirea unui număr de caneluri egal cu D/10, cu adâncimea cuprinsă între 5 mm și
10 mm și un unghi de 3°.
Avantajul utilizării cilindrilor canelați este dat de scăderea considerabilă a temperaturii la ieșirea din extruder,
iar dezavantajul constă în uzura mai rapidă a cilindrului, cauzată de frecarea mai intensă și de presiunea mai
mare.
Pentru polimerii cu coeficienți scăzuți de frecare utilizarea cilindrilor canelați îmbunătățește stabilitatea și
productivitatea procesului de extrudare.
Melcii cu spirală barieră
Principiul de funcționare al melcilor cu spirală barieră constă în introducerea unui filet secundar (spirala
barieră) la începutul zonei de topire, care separă polimerul solid de cel lichid (topit). Primul brevet pentru
melcii de acest tip a fost acordat în 1959 către Maillefer (Fig. 10). Jocul dintre spirala barieră și cilindru trebuie
să fie de 56 ori mai mare decât jocul spirale principale și cilindru. Jocul trebuie să fie suficient de mare astfel
încât să permită trecerea polimerului topit, dar nu și a celui solid, rezultând astfel separarea celor două faze.

Fig. 10 Melc Maillefer (a); vedere desfășurată și în secțiune a canalului melcului (b)
Există o multitudine de melci cu spirală barieră, în funcție de numărul spiralelor secundare, de unghiul
filetului și de adâncimea canalelor. Cele mai utilizate tipuri sunt melcii Maillefer (figura anterioară) și melcii
Barr.
În cazul melcilor Maillefer, spirala secundară are unghiul (pasul) mai mare decât filetul principal rezultând
astfel o scădere rapidă a lățimii canalului pentru materialul solid. Adâncimea celor două canale este însă
identică.
În cazul melcilor Barr, partea inițială a melcului este identică cu cea a melcului Maillefer, dar pe măsură ce
secțiunea destinată materialului topit devine suficient de mare, filetul secundar devine paralel cu filetul
principal. Adâncimea canalului ce conține materialul solid se reduce treptat, în timp ce adâncimea canalului
pentru materialul topit crește. Cu ajutorul acestei geometrii, melcii Bar obțin o reducere cu aproximativ 72%
a lungimii necesare topirii polimerului comparativ cu un melc tradițional.

Fig. 11 Melc Barr (a); vedere desfășurată și în secțiune a canalului melcului (b)
Capetele de amestecare
Geometria și modul de funcționare a extruderelor cu un singur melc nu asigură întotdeauna omogenitatea
necesară a polimerului la capătul zonei de dozare, chiar și atunci când se adaugă diverși aditivi. Mai mult,
folosirea cilindrilor canelați sau a melcilor cu spirală barieră crește viteza de curgere, crescând astfel
problemele legate de omogenitate.
O metodă de îmbunătățire a acțiunii de amestecare constă în amplasarea unui cap de amestecare la capătul
melcului. În funcție de aplicație, pot fi utilizate capete pentru amestecare distributivă sau dispersivă. Ambele
tipuri de amestecare resultă din aplicarea unor tensiuni și deformații mari în masa polimerului topit.
Amestecarea dispersivă favorizează mărunțirea (ruperea) componenților, în timp ce amestecarea distributivă
asigură răspândirea uniformă a acestora (Fig. 12).

Fig. 12 Amestecarea dispersivă (a) și amestecarea distributivă (b)

Capetele pentru amestecarea distributivă au o acțiune de separare și recombinare a fluxului de material
topit, care este eficientă în omogenizarea distribuției agentului de umplere (Fig. 13). Aceste capete conțin
știfturi sau canale care produc căderi de presiune și creșterea temperaturii.

(a)

(b)
(c)

Fig. 13 Capete pentru amestecare distributivă: (a) Saxton [2]; (b) cu știfturi [3]; (c) Dulmage [5]
Capetele pentru amestecarea dispersivă supun materialul la eforturi suficient de mari astfel încât să producă
ruperea particulelor atunci când trec prin jocuri foarte mici (Fig. 14).
 (a) (b)

(c)
Fig. 14 Capete de amestecare dispersivă: (a) Maddock [6]; (b) Egan [6]; (c) blister ring [5]

Extrudere cu doi melci

Procesul de extrudare cu doi melci a fost dezvoltat la începutul secolului XX. Extruderele cu doi melci există
în mai multe variante:
• în funcție de sensul de rotație a melcilor: (a) cu melci care se rotesc în același sens (Fig. 15, a) și (b)
cu melci care se rotesc în sens invers (Fig. 15, b);
• în funcție de poziția relativă a celor doi melci: (a) cu interpenetrarea melcilor, atunci când flancurile
filetelor celor doi melci se întrepătrund total sau parțial (Fig. 15, c) și (b) cu melci tangențiali, atunci
când flancurile melcilor nu se întrepătrund (Fig. 15, d).

(a) (b)

(c) (d)
Fig. 15 Variante constructive ale extruderelor cu doi melci [1]
Tipurile de curgere în extruderele cu doi melci
Curgerea polimerului topit este diferită, în funcție de configurația geometrică a celor doi melci.
În cazul configurațiilor închise (de ex. melci cu profile interpenetrate complet și sensuri opuse de rotire)
rezultă un spațiu de curgere de formă „C”: pe fiecare melc, fluidul umple un spațiu care are forma literei C și
prin care este recirculat. Schimburile de material între camerele învecinate sunt foarte limitate iar înaintarea
materialului se face ca într-o pompă cu șurub (Fig. 16).
În cazul configurațiilor cu o deschidere mare în zona de interpenetrare (ex.: melci cu profile conjugate,
interpenetrate, cu același sens de rotație) se formează un canal de curgere continuu, prin care materialul
trece cu ușurință de la un melc la celălalt, având o traiectorie în formă de „8” de-a lungul mașinii (Fig. 17).
În afara situațiilor extreme prezentate anterior, mai pot exista situații intermediare: de exemplu zona de
interpenetrare poate permite trecerea materialului de la un melc la celălalt, dar cu restrângerea importantă
a fluxului de curgere.
 Fig. 16 Curgerea polimerului topit – camera „C” [1]

Fig. 17 Curgerea continuă [1]

Fig. 18 Curgere intermediară [1]

Extruderul cu doi melci cu rotație în același sens
Zonele funcționale ale extruderului cu doi melci sunt aceleași ca la extruderul cu un singur melc: zona de
transport solid, zona de topire, respectiv zona de curgere lichidă(Fig. 19).

Fig. 19 Starea materialului într-un extruder cu doi melci [1]

Una din diferențele față de extruderul cu un singur melc provine din geometria mult mai complexă a melcilor.
Majoritatea extruderelor cu doi melci au o construcție modulară, principalele elemente utilizate în
construcția acestora fiind: elementele filetate (cu filet dreapta sau stânga) și elementele (discurile) de
amestecare (frământare) (Fig. 19). Elementele de amestecare au același diametru ca și elementele filetate
dar nu au un profil elicoidal. Ele au o poziționare reciprocă, defazată unul de celălalt cu un anumit unghi,
astfel încât să producă o curgere complexă și să asigure o mai bună amestecare a masei vâscoase de material
plastic.
O altă diferență față de extruderele cu un singur melc este zona de topire. În extruderele cu doi melci topirea
se produce rapid.

Fig. 20 Elemente de amestecare cu două vârfuri (a); bloc de amestecare cu

discuri poziționate la 90°(b); bloc de amestecare cu discuri cu trei vârfuri
poziționate la 30° (c) [1]
Zona de curgere solidă
Mișcarea de rotație a celor doi melci creează un efect de pompă care împing materialul solid (granulele de
polimer) de-a lungul cilindrului extruderului, indiferent de condițiile limită de frecare. Acest lucru este valabil
în special în cazul configurației cu „cameră în formă C”. Drept urmare, este posibilă întreruperea alimentării
cu material fără a afecta procesul și să se utilizeze polimeri care pun probleme în cazul extrudării cu un singur
melc (ex. pulberi de PVC sau PVC lubrifiat). Din acest motiv, extruderele cu doi melci sunt alimentate printr-
un sistem de măsurare a volumului sau masei de material, ceea ce permite stabilirea unei dozări exacte.
Materialul solid rămâne în zona de întrepătrundere sau cade sub acțiunea greutății pe fundul canalului și este
antrenat de spirele melcilor deplasându-se cu o viteză egală cu viteza axială a spirei n  b . Dacă se produce
aderarea materialului la suprafața melcului, atunci viteza de deplasare este mai redusă, egală cu
nb (1 − 1 2n ) (Fig. 21).

Fig. 21 Metodele de transport ale materialului solid

Zona de transport solid nu ridică probleme deosebite. Singura provocare constă în calculul vitezei de
alimentare a mașinii în anumite condiții date. Viteza de curgere și viteza de rotație sunt parametri
independenți unul de altul, dar sunt limitate de parametri precum umplerea cuvei de alimentare sau
momentul de torsiune maxim al mașinii.
Zona de topire
Mecanismul topirii polimerilor în cazul extruderelor cu doi melci este puțin cunoscut, studiile fiind recente și
destul de limitate. Se consideră că fazele topirii se desfășoară în următoare succesiune:
• topirea la suprafață a granulelor de polimer la contactul cu cilindrul și angrenarea acestora; canalul
nu este umplut complet, presiunea interioară este zero iar granulele au încă forma inițială;
• umplerea completă a canalului după ce materialul parcurge o parte a traseului; acum se dezvoltă o
presiune în masa materialului și apar deformații plastice importante; spațiul dintre granule este
ocupat cu material topit;
• în fazele următoare se produce descreșterea treptată a dimensiunilor granulelor solide, care au o
distribuție aleatorie în masa topită; spre deosebire de extruderele cu un singur melc, în acest caz nu
se poate observa o separare clară între starea solidă și cea lichidă ci, mai degrabă, o tranziție de la o
stare dominată de o concentrație mai mare de fază solidă până la o stare în care faza solidă a dispărut
complet.

Fig. 22 Evoluția fazei solide: de-a lungul elementelor cu filet stânga (a); de-a
lungul elementelor de amestecare
Studiile experimentale au arătat că, în anumite condiții, topirea nu se termină nici la ieșirea din zona
elementelor cu filet pe stânga (20% material netopit) și nici la ieșirea din zona elementelor de amestecare
(35% material netopit) (Fig. 22). Mecanismul de topire este afectat de următorii parametrii ai procesului:
• scăderea vitezei de alimentare a mașinii dar păstrarea constantă a vitezei de rotație conduce la
topirea mai rapidă a materialului; același lucru se întâmplă și dacă se crete viteza de rotație a melcului
păstrând însă constantă viteza de alimentare; în ambele situații pentru explicarea fenomenului se
consideră că energia specifică transferată materialului este mai mare, ceea ce accelerează topirea;
• unghiul de defazare a elementelor de amestecare nu pare să aibă o influență foarte mare asupra
vitezei de topire;
• mărimea granulelor, mai exact raportul între mărimea granulelor și dimensiunile canalului, par să
influențeze topirea materialului;
• mărimea mașinii este, de asemenea, un parametru important.
Extrudarea profilelor
Produsele profilate obținute prin extrudare pot fi grupate în două categorii principale:
• profile complexe, care sunt utilizate în construcții, industria auto etc.;
• profile tubulare, care includ tuburile și țevile.
Matrițe pentru extrudare
Există două tipuri de matrițe pentru extrudare profilelor.
Matrițele tip placă (Fig. 23, a) sunt compuse dintr-o placă cilindrică fixată la ieșirea extruderului, având o
construcție simplă. Aceste matrițe sunt ușor de fabricat și de modificat dar, datorită frânării pe care o impun
în curgerea materialului, prezintă două dezavantaje. Modificarea bruscă a geometriei produce stagnarea
materialului în matriță, ceea ce limitează utilizarea matrițelor placă doar pentru polimerii stabili termic. Pe
de altă parte acest tip de matrițe limitează viteza de extrudare și produce variații dimensionale importante.
Matrițele placă sunt utilizate în general pentru cauciuc sau PVC flexibil.
Matrițe cu profil variabil au o evoluție variabilă a secțiunii de la ieșirea din extruder până la obținerea formei
dorite a produsului(Fig. 23, b). În aceste matrițe, curgerea polimerului este accelerată către ieșirea din matriță
până când se ajunge în zona terminală în care secțiunea este constantă iar curgerea este laminară. Lipsa unei
variații bruște a secțiunii previne stagnarea materialului. Deși sunt mai scumpe, matrițele cu profil variabil
sunt mai economice pentru producția de masă.

Fig. 23 Matrițe de extrudare: (a) tip placă; (b) cu profil variabil

Pe lângă aceste tipuri, se mai folosesc și altele, în special matrițe cu plăci multiple, care sunt realizate dintr-o
serie de plăci care fac tranziția de la placa de prindere către placa finală care are profilul constant (Fig. 24).

Fig. 24 Matrițe cu plăci multiple

Fig. 25 Modificări post-extrudare: umflarea (2), întinderea (3), contractarea (4)

Fenomene post - extrudare

La ieșirea din matriță se produc o serie de fenomene post-extrudare care modifică forma și dimensiunile
produsului: umflare, întindere și contractare (Fig. 25).
Umflarea profilului se produce imediat după ieșirea din matriță (efectul Barus) și se datorează, dpvd. fizic,
echilibrului dintre viteza profilului și vâsco-elasticitatea polimerului. Fenomenul se explică prin trecerea de la
distribuția parabolică a vitezei de deplasare a materialului în interiorul matriței la o viteză constantă în
exteriorul matriței.
Întinderea profilului – pentru a păstra poziția orizontală a profilului la trecerea prin tancul de răcire, acesta
este împins mecanic la o viteză constantă sau la tensiune constantă. Întinderea produce reducerea secțiunii
transversale și reducerea grosimii.
Contractarea este ultimul dintre fenomenele care afectează dimensiunile produsului după extrudare. Răcirea
și solidificarea materialului produc reducerea isotropică a secțiunii transversale.
Proiectarea matrițelor de extrudare
Proiectarea matrițelor de extrudare pentru producția unui profil de o anumită dimensiune este în mare
măsură influențată de experiența proiectantului. Proiectarea este cu atât mai dificilă cu cât cerințele de
precizie sunt mai importante. De obicei se utilizează o strategie de tip încercare-eroare, care este mare
consumatoare de timp și necesită resurse financiare importante.
Principii generale de proiectare
Proiectarea profilului
Înainte de proiectarea matriței trebuie stabilită mai întâi forma profilului. Modificări mici ale geometriei
profilului pot afecta tehnologicitatea acestuia. Proiectantul trebuie să aibă în vedere următoarele principii:
• folosirea celor mai simple forme posibile;
• analiza uniformității grosimii peretelui (grosimea minimă nu trebuie să fie mai mică de 20%-30% din
grosimea maximă a peretelui);
• folosirea unor raze de racordare a colțurilor (>0,5 mm).

Fig. 26 Forma profilului extrudat: proiectare defectuoasă (a); proiectare corectă (b)
Proiectarea matrițelor de extrudare
Proiectarea matrițelor de extrudare trebuie realizată respectând câteva reguli generale. O regulă de bază
este evitarea modificărilor bruște ale geometriei traseului de curgere, acestea putând cauza dezvoltarea unor
defecte în piesă (ex.: micșorările bruște pot crea zone de recirculare care produc instabilități și degradarea
materialului; modificările bruște ale direcției de curgere, ca în cazul canalelor T, pot degrada materialul).
Pe de altă parte este preferată creșterea treptată a vitezei de curgere a materialului de-a lungul traseului.
Aceasta se poate obține prin reducerea graduală a secțiunii transversale a matriței. În plus, matrița trebuie
prevăzută cu o porțiune finală de secțiune constantă suficient de lungă astfel încât să se obțină stabilizarea
distribuției transversale a vitezei și reducerea efectului de memorie vâsco-elastică ce produce umflarea.
În final, montarea și demontarea matriței trebuie să se facă cu ușurință.
Dimensionarea matrițelor de extrudare
Etapa 1. Dimensionarea secțiunii transversale
Prima problemă legată de proiectarea matrițelor de extrudare constă în optimizarea secțiunii transversale a
plăcii finale în funcție de dimensiunile profilului.
Pentru profilurile de forme complexe se poate utiliza următorul demers:
1. descompunerea profilului în forme geometrice simple – pentru cazul ilustrat în figura de mai jos,
profilul poate fi descompus în trei secțiuni (forme): un cerc de rază r și două dreptunghiuri cu
dimensiunile h2  w2, respectiv h3  w3 (Fig. 27); debitul de material este notat cu Q.
2. dimensiunile inițiale ale matriței se consideră a fi egale cu cele ale profilului; cunoscând dimensiunile
fiecărei forme simple, se poate calcula viteza locală de curgere și din aceasta viteza de forfecare;
 cunoscând umflarea profilului (determinată anterior din date experimentale), factorii de umflare fg
se pot calcula în funcție de fiecare geometrie; factorii de întindere și de contractare se consideră egali
pentru toate cele trei forme geometrice.

Fig. 27 Descompunerea formei complexe în figuri geometrice simple

H D W 1 D
fg (h) = =  f g ( w) = =  
h d w d
în care
2 2
 w w   w  D 
1 −  +  − 1 + 4    
 h h   h  d 
=
D
2 
d
3. Ecuațiile de calcul al parametrilor de curgere și ai factorilor de modificare ai formei sunt prezentate
în continuare:

4. Repetarea etapelor anterioare până când dimensiunile profilului sunt egale cu cele cerute.
Etapa 2. Echilibrarea curgerii
A doua problemă ridicată de dimensionarea matrițelor de extrudare este legată de optimizarea topologiei
traseului de curgere, denumită și echilibrarea curgerii.
Principalele strategii utilizate în rezolvarea acestei probleme sunt:
• minimizarea diferențelor dintre vitezele locale și viteza medie;
• minimizarea diferențelor dintre debitul masic local și debitul masic dorit.
Dintre acestea, prima metodă este cea mai utilizată și poate fi aplicată fie modificând traseul de curgere
înaintea plăcii finale, fie modificând secțiunile plăcii finale.
Extrudarea țevilor
Fabricarea țevilor decurge de obicei în felul următor: un extruder alimentează în mod continuu o matriță
circulară care dă forma țevii. La ieșire, țeava trece printr-un calibrator care răcește suprafața acesteia și îi
stabilește dimensiunile finale. După trecerea prin mai multe tancuri de răcire, la capătul liniei de producție,
țeava este debitată (Fig. 28).

Fig. 28 Extrudarea țevilor

Deși pot fi utilizate mai multe tipuri de matrițe, cele mai utilizate sunt cele cu dorn. Acestea sunt dispozitive
circulare formate dintr-un dorn fixat de carcasa exterioară cu ajutorul unor piciorușe dispuse uniform pe
circumferința acestuia. Polimerul topit iese din extruder, curge în jurul dornului și pe lângă piciorușe, apoi
intră în zona finală a matriței având o deschidere egală cu diametrul țevii. Această tehnologie este utilizată
pentru o gamă largă de tuburi cu diametre pornind de la câțiva milimetri până la conducte de 2 m diametru.

Fig. 29 Matriță cu dorn

Bibliografie
1. Pierre G. Lafleur, Bruno Vergnes, Polymer extrusion, ISTE Ltd, Londra, UK, 2014, ISBN 978-1-84821-650-1.
2. W.R. Heathe, 'Double Wave Screw', US6227692 B1, US 08/909,716, May 8, 2001.
3. https://www.ptonline.com/columns/extrusion-barrier-screws-and-mixers.
4. European Patent Office EP1028839
5. https://patentimages.storage.googleapis.com/EP1137527B1/imgf0002.png
6. https://www.ptonline.com/columns/single-screw-mixing-101