FABRICAREA PIESELOR DIN MASE

PLASTICE SI COMPOZITE

FPMPC
TEHNOLOGIA INJECTĂRII
 Principiul injectării
 fenomen ciclic, fiecare ciclu fiind format din mai multe
operaţii

 operaţii:
 1. Uscarea, dozarea si alimentarea cu material granular
 2. Încălzirea şi topirea materialului în cilindrul maşinii
 3. Închiderea matriţei. Acest lucru se realizează prin
deplasarea platoului mobil al matriţei
 4. Faza de zăvorâre matriţă (închidere cu înaltă forţă)
 5. Faza de avansare a unităţii de injectare
 6. Introducerea materialului topit sub presiune prin duza de
injectie în cavitatea matriţei
 7. Solidificarea şi răcirea materialului din matriţă
 8. Retragerea cilindrului masinii
 9. Deschiderea matriţei
 10. Eliminarea piesei injectate din matriţă
1. Uscarea, dozarea si alimentarea cu
material granular
Necesitatea existentei operatiei de uscare este data
de posibilitatea aparitiei defectelor datorate
umiditatii, care se manifesta prin:
✓ Materialul plastic are tendinţa să absoarbă
umiditatea : ex. PA, ABS, CA, PBTB, PC, PEI, PET,
PETG, PMMA, SAN – POLIMERI HIGROSCOPICI
✓ existenta umiditatii pe suprafata granulelor in
cazul POLIMERILOR NEHIGROSCOPICI – PE, PP, PS,
PVC, PPS
✓ umiditatea din mediul ambiant este ridicată (în
special când se lucrează cu matriţe şi granule reci)
– posibilitatea aparitiei umiditatii pe suprafata
matritei
Uscarea materialului granular se realizeaza intr-un uscator

• Principii de functionare al unui uscator:

• utilizarea unui FILTRU MOLECULAR care are rolul să REȚINĂ

umezeala din aer (ex. Silicagel)

• utilizarea aerului cald

• utilizarea aerului comprimat

• utilizarea vacuumului
Tipuri de uscatoare cu aer

uscatoare cu aer uscat

uscatoare cu aer cald

-montate direct deasupra palniei de alimentare.
Volumul buncărului de uscare: 30 – 150 l.
- montate alaturi de masina de injectie (volume
mai mari). Volumul buncărului de uscare: 300 – 2000 l.

uscatoare cu aer comprimat

- pot fi montate atât pe masa mașinii de injectie, cât și
pe un cadru de sprijin adiacent
Tipuri de uscatoare cu filtru molecular:

1. cu un singur filtru molecular

2. cu doua filtre moleculare

3. cu un singur filtru molecular rotativ (cele mai bune dpdv

TEHNIC deoarece au un consum de energie mai redus, dar mai
scumpe decât celelalte doua tipuri
• Alegerea unui uscator se face pe baza urmatorilor
parametrii:

1. temperatura de uscare a materialelor plastice - 90% dintre

ele se usucă până la maxim 130°C, dar există și unele
materiale, care se usucă la temperaturi de până la 180°C (PEEK
sau PET-A).

2. cât de hidrofil este materialul care urmează să fie

procesat - în cazul în care materialul plastic este foarte
hidrofil, acesta trebuie introdus în mașina de injecție cât mai
repede după ce iese din uscător sau trebuie transportat la
mașina de injecție tot cu aer uscat;

3. consumul de material al mașinii de injecție în kg/oră - în

funcție de cantitatea procesată de mașina de injecție, se alege
dimensiunea buncărului de uscare.
Observatie:
• unele materiale plastice au posibilitatea să se
supra-usuce, Exemplu: policarbonatul transparent
(PC). Acesta dacă este uscat mai mult decât
trebuie, pe piesele realizate apardefecte de forma
unor puncte galbene

• pentru măsurarea in timp real a umidității

granulelor de plastic se pot utiliza sisteme de
măsurare și analiză, al caror senzori pot fi montati
direct sub buncărul de uscare. Acestia afișează
nivelul real de umiditate al granulelor de plastic, în
% sau ppm (părți pe milion)
• Exemplu: Moisture Minder®
Exemplu de parametrii de uscare ai diverselor
materiale plastice granulare
Exemplu de parametrii de uscare ai diverselor
materiale plastice granulare
 Defecte datorate umiditatii
UMIDITATE + CALDURA = VAPORIZARE - GAZE
Urmele de gaze datorate umidităţii reziduale din
granulele de material plastic datorită uscării
insuficiente - STRIATII
STRIAŢIILE pot aparea din mai multe motive:
- STRIATII de ardere;
- STRIATII datorate umezelii;
- STRIATII datorate incluziunilor de aer.

STRIATIILE sunt foarte asemănătoare, făcând dificilă

clasificarea vizuală a acestora, dacă nu chiar
imposibilă
 Defecte datorate umiditatii

Mod de recunoastere:
• Striaţiile produse de umiditate apar pe suprafaţa
pieselor în formă de U, cu deschiderea în direcţia
curgerii;
• Suprafaţa din jurul striatiei este de obicei aspră şi
poroasă;
• Striaţiile produse de umiditatea de pe suprafaţa
matriţei apar ca zone mari, mate şi lamelare
Striaţii datorate:
• stânga – granulelor umede;
• dreapta – umidităţii de la suprafaţa matriţei
Explicatia fenomenului:
umezeala este absorbita de materialul granular → formeaza vapori de
apa in momentul topirii.
Datorita profilului de viteza al frontului de curgere → bulele de vapori
sunt impinse catre suprafata topiturii

In momentul in care acestea ating peretii matritei care sunt mai reci →
bulele de vapori explodeaza si se solidifica pe peretele piesei.
Dozarea materialelor plastice granulare

- Tehnologiile moderne implica amestecuri din ce in ce mai

sofisticate si in concentratii foarte exacte, cu control
precis al procesului de amestecare.
- polimeri,
- aditivi,
- coloranti

- Prin dozare se pot obtine combinatii de mai multe

materiale diferite sau din acelasi material (ex. granule si
tocatura).

- Dozatoarele sunt frecvent utilizate in combinatie cu

amestecatoare dinamice pentru omogenizarea
componentelor amestecului.
- Tipuri de dozatoare (in functie de principiul de
functionare):
- Dozatoare volumetrice (dozare volumica – precizie mai
mica)
- Dozatoare gravimetrice (precizie de dozare mai mare –
prin cantarire)
- Dozatoare combinate volumetrice si gravimetrice

Dozatoare volumetrice Dozatoare gravimetrice Dozatoare de culoare

Amestecare (mixare)
 Principiul injectării
 fenomen ciclic, fiecare ciclu fiind format din mai multe
operaţii

 operaţii:
 1. Uscarea, dozarea si alimentarea cu material granular
 2. Încălzirea şi topirea materialului în cilindrul maşinii
(plastifierea)
 3. Închiderea matriţei. Acest lucru se realizează prin
deplasarea platoului mobil al matriţei
 4. Faza de zăvorâre matriţă (închidere cu înaltă forţă)
 5. Faza de avansare a unităţii de injectare
 6. Introducerea materialului topit sub presiune prin duza de
injectie în cavitatea matriţei
 7. Solidificarea şi răcirea materialului din matriţă
 8. Retragerea cilindrului masinii
 9. Deschiderea matriţei
 10. Eliminarea piesei injectate din matriţă
 2. Încălzirea şi topirea materialului în cilindrul maşinii
TREAPTA DE PROCES PLASTIFIEREA
 materialul plastic sub formă de granule este transformat sub acţiunea
căldurii, într-o topitură vâscoasă omogenă dpdv chimic, al
presiunii şi temperaturii care se acumulează în faţa melcului în faza
de dozare

 căldura provine în principal din două surse:

 de la peretele cilindrului pe care sunt fixate rezistenţele electrice;
 din procesul de frecare dintre granulele de material plastic între
ele precum şi dintre granulele de material plastic şi pereţii
cilindrului şi ai melcului
 la sfârşitul acestei trepte de proces trebuie
să se obţină:

o topitură omogenă:
din punct de vedere chimic
din punct de vedere termic

o topitură cu o vâscozitate suficient de redusă

pentru a permite curgerea materialului înspre
cavitatea matriţei
Desfăşurarea procesului
 Materialul plastic sub formă
de granule cade din palnia
maşinii de injectat sub
acţiunea greutăţii în interiorul
cilindrului de plastifiere şi
umple golurile spirei melcului
din zona de alimentare.

Mişcarea de înaintare a materialului plastic solid sub formă de

granule este influenţată de:
• Unghiul de înclinare al spirei melcului
• Adâncimea canalului în zona de alimentare
• Frecarea dintre materialul plastic şi suprafeţele cu
care ajunge în contact (ale cilindrului şi ale melcului)
 Deplasarea materialului plastic în interiorul
cilindrului de plastifiere continuă şi acesta
ajunge în zona de compresie a melcului,
zonă în care diametrul miezului melcului
creşte şi determină scăderea treptată a
adâncimii canalului melcului.

Adâncimea canalului melcului scade → materialul plastic este

obligat să treacă dintr-un spaţiu mai mare într-un spaţiu mult mai
mic → va fi puternic comprimat şi presat pe suprafaţa interioară
a cilindrului

Creşterea puternică a presiunii interioare → intensificarea

frecărilor → formarea unei cantităţi suplimentare de căldură
Funcţiile melcului:

• Transportul şi plastifierea materialului plastic

• Dozarea cantităţii de material termoplastifiat necesare

injectării piesei

• Omogenizarea materialului atat dpdv chimic cat si termic

• Injectarea şi menţinerea în anumite condiţii de viteză şi

presiune pentru obţinerea unei piese injectate de calitate
Temperatura matriţei şi a topiturii de material plastic
In practica temperatura topiturii se utilizeaza:

 Temperatura mai mică pentru materiale cu vascozitate mica

 Temperatura mai mare pentru materiale cu vâscozitate mare

Exemple
Pentru masurarea temperaturii se montează senzori în
cilindrul plastificator, duza de injecţie şi canalul de injecţie.

Temperatura materialului topit diferă in funcţie de:

 caracteristicile materialului
 caracteristicile cilindrului
 parametrii tehnologici:
 viteza de injecţie,
 presiunea din cavitate,
 lungimea canalului de injecţie.
 Zone constructive ale melcului
Corpul melcului este caracterizat de 3 zone principale:

• Zona de alimentare - 1

• Zona de compresie - 2

• Zona de omogenizare (pompare) - 3

3 2 1
 Zone constructive ale melcului
• Zona de alimentare La

• asigură alimentarea cu granule de material plastic din

pâlnia maşinii şi transportul acestora spre interiorul
cilindrului de plastifiere.

• in această zonă adâncimea canalului spirei melcului este

cea mai mare şi constantă pe toată lungimea acestuia

Lungimea zonei de alimentare

La = (3…10) x D
 Zone constructive ale melcului

• Zona de compresie - Lc

• asigură o puternică comprimare a granulelor de material

plastic de suprafaţa interioară a cilindrului de plastifiere.
Acest lucru este posibil datorită micşorării progresive a
adâncimii canalului spirei melcului pe toată lungimea
acestuia

Lungimea zonei de compresie

Lc = (3…7) x D
 Zone constructive ale melcului

• Zona de omogenizare (pompare) - Lo

• asigură o intensă amestecare a topiturii de material pentru

o mai bună omogenizarea şi uniformizare a topiturii.

• in această zonă adâncimea canalului spirei melcului este

cea mai mică şi constantă pe toată lungimea acestuia.

Lungimea zonei de omogenizare

Lo = (1…3) x D
 Zona de Zona de compresie Zona de alimentare
omogenizare Lc = (3…7)D La = (3…10)D
Lo = (1…3)D
D = diametrul exterior al melcului
Raportul de compresie (Rc) reprezintă raportul dintre volumul de material din
zona de alimentare şi volumul de material din zona de omogenizare şi poate fi
determinat prin formula:
Inaltimea spirei pe zona de alimentare Dm-Da
Rc= =
Inaltimea spirei pe zona de omogenizare Dm-Do
Dm diametrul melcului (exterior) [mm]
Da diametrul miezului melcului pe zona de alimentare [mm]
Do diametrul miezului melcului pe zona de omogenizare [mm]
Raportul de compresie este considerat:
➢ Mic daca este cuprins intre [1.2 ÷ 1.8)
➢ Mediu daca este cuprins intre [1.8 ÷ 3)
➢ Mare daca este cuprins intre [3 ÷ 4.5)
Profilul melcului
 descrierea procesului, prezentare melc, racirea si demularea, proiectarea
pieselor

 [Link]

Descrierea procesului de injectie – treapta de proces plastifierea

[Link]
[Link]

 [Link]
 [Link]
 [Link]
 [Link]