Sunteți pe pagina 1din 48

PROGRESE IN PROCESUL DE DISTILARE A TITEIULUI

CAPITOLUL I

TITEIUL

1.1. Titeiul

In medie, petrolul contine 85% C, 12-14% H, restul revine N, O, S, V, Co, Cu, P, K, I, Fe s.a. Petrolul este uleios, de culoare bruna inchisa sau neagra cu irizaţii verzui sau galben- verzui. Exista şi petrol galben- deschis, straveziu, petrol ''alb'' ce se gaseste în Baku şi Pensylvania. Petrolul cu apa formeaza emulsii stabile. Dupa densitate se deosebesc:

Petroluri usoare (densitatea 730-900 kg/m 3 );

Petroluri grele (densitatea 900-1040 kg/m 3 ).

Puterea calorica a petrolului este intre 10000 şi 11000 cal./kg. în functie de hidrocarburile predominante (peste 50%) se deosebesc:

Petrol metanic (parafinic);

Petrol naftenic (cicloparafinic);

Petrol aromatic.

Exista şi petrol mixt, de exemplu petrol nafteno- metanic (25% hidrocarburi naftenice şi peste 50% metanice).

In natura petrolul se acumuleaza în roci poroase strabatute de fisuri, numite roci- colectoare sau roci- magazii. Acestea pot fi gresii, nisipuri, calcare, dolomite, s.a. De obicei în rocile- magazii petrolull se gaseste în asociatie cu cu gazele naturale. Geneza petrolului nu este definitiv stabilita. Exista doua teorii: organica şi anorganica.

Una din teoriile anorganice presupun formarea petrolului din capiturile magnatice din adancul pamantului, de unde acestea patrund în scoarta terestra şi la suprafata ei prin rupturile tectonice de adancime.

Petrolul constitue sursa principala de combustibili lichizi, precum şi de materie prima pentru industria chimica, servind la prelucrarea celor mai diverse produse 1 .

Cercetarile de specialitate au stabilit ca petrolul- supranumit în mod justificat şi „aurul negru”, pentru calitatile şi avantajele pe care le ofera- s-a impus printr-o continua şi remarcabila diversificare a utilizarii lui în cursul istoriei, fiind prezent „pretutindeni, universal şi multiplu dintotdeauna, etern şi misterios''. în ultimul secol acesta a devenit un produs extrem de cautat, absolut necesar desfasurarii vietii economice moderne, un factor important al politicii internationale şi indispensabil în vreme de razboi, provocand dese şi aprinse conflicte diplomatice şi economice, batalii „reci” sau „calde”, tensiuni şi suspiciuni intre state şi natiuni. Deci, petrolul nu numai ca a fost factorul decisiv în prosperarea industriei, oferind numeroase facilitati şi avantaje, ci a şi reprezentat un element important în viata internationala.

In decursul catorva decenii petrolul s-a transformat intr-unul dintre elementele fundamentale ale vietii economice moderne. Forarea primului put de catre ''colonelul'' nord- american Edwin L. Drake a avut loc în 1859.

Se forează azi la adâncimi de peste 4000 metri pe toată suprafaţa globului, până la cercul polar, se pompează, se tratează şi se transportă petrol folosind cele mai mari vapoare din lume, petrolierele.

În anul 1900 aurul negru asigura mai puţin de 4% din nevoile de energie ale întregii lumi. Azi, petrolul acoperă 40% din aceste nevoi.

Din punct de vedere al compozitiei chimice, titeiul este un amestec complex de hidrocarburi gazoase sau solide dizolvate în hidrocarburi lichide; de aceea se prezinta în natura cel mai adesea, în stare lichida. Titeiul mai contine compusi organici cu oxigen (fenoli, acizi naftenici), cu sulf (tiofen, mercaptani), cu azot (chinolina) etc., în hidrocarburi se gasesc hidrocarburi aciclice saturate (alcani sau parafine), hidrocarburi ciclice saturate (cicloparafine sau naftene) şi hidrocarburi aromatice.

1 Cauciuc, solventi, explozibili, detergenti etc.

2

Aceste trei clase de hidrocarburi în proporţii diferite se gasesc în toate tipurile de titei. Nefiind o substanta pura, petrolul brut nu are punct de fierbere constant.

Variatia, în limite destul de largi a proprietatilor petrolului: culoarea, densitatea, vascozitatea, este urmarea varietatii compozitiei chimice a componentelor, cum şi a proporţiilor în care se gasesc.

Hidrocarburile existente în petrol fac parte din urmatoarele clase : alcani, cicloalcani şi hidrocarburi aromatice. Petrolul nu contine hidrocarburi aciclice nesaturate (acestea apar insa în unele produse de cracare).

1.2. Clasificarea petrolurilor

Pe baza compozitiei chimice, respectiv a predominarii unor categorii de hidrocarburi, petrolurile au fost clasificate în mai multe tipuri :

1. Petrol parafinos caracterizat prin procentul mai ridicat în alcani (pana la

78%), asa cum sunt în general petrolurile americane.

2. Petrol asfaltos, caracterizat prin procentul mare de hidrocarburi aromatice

(in fractiunile usoare) cat şi de substante asfaltoase, asa cum sunt petrolurile din

Caucaz.

3. Petrol de tip intermediar, caracterizat prin procentul mare fie de cicloalcani

fie de alcani şi hidrocarburi aromatice.

numeroase

aromatice (52%), carora le urmeaza, în ordinea frcventei, petrolurile parafino-

naftenice (37%), nafteno-aromatice (8%) şi parafinice (3%).

Caracteristica petrolurilor romanesti este abundenta compusilor aromatici, îndeosebi în fractiunile inferioare; de aceea, benzinele romanesti contin 10-20% hidrocarburi aromatice. De asemenea, caracteristic este continutul foarte redus de asfaltene şi de compusi cu sulf

parafino-nafteno-

In

tara

noastra,

cele

mai

sunt

petrolurile

Petrolul brut extras din pamant este impurificat cu apa şi substante minerale în suspensie, a caror separare se face de obicei inainte de prelucrare. Operatiile la care este supus petrolul se grupeaza în :

3

- procedee fizice de separare, dintre care cel mai important este distilarea fractionata;

- procedee de transformare chimica, bazate pe fenomenul de descompunere sau de condesare a moleculelor componentelor din fractiuni.

Petrolul brut extras din sonde este insotit de hidrocarburi gazoase, care formeaza asa-numitele gaze de sonda. De aceea, prima operatie la care este supus petrolul, dupa extragerea lui din zacamant, este indepartarea gazelor de sonda.

Odata cu gazele propriu-zise sunt, insa, antrenate din petrolul brut şi o parte din hidrocarburile condensabile la presiunea atmosferica : izopentanul, n-pentanul şi omologii lui superiori pana la octan şi nonan. Aceste hidrocarburi, impreuna cu o parte din butan şi proporţii reduse de propan, sunt separate prin diferite metode din gazele de sonda (operatie denumita dezbenzinare) şi formeaza gazolina.

Din gazolina se poate obtine un amestec de propan şi butan, care comprimat în butelii, este distribuit pentru consum (“aragaz”), precum şi un concentrat de izopentan, folosit la fabricarea benzinelor de avion.

Amestecul de hidrocarburi gazoase ramas din gazele de sonda este folosit de obicei drept combustibil la locul de productie sau transportat prin conducte pentru alte intrebuintari.

4

CAPITOLUL II GENERALITATI PRIVIND PROCESUL DE DISTILARE A TITEIULUI

Procesul de distilare a ţiţeiului este un proces de fracţionare, bazându-se pe diferenţa de volatilitate dintre cele câteva sute de compuşi ce formează ţiţeiul.

Coloanele de distilare a ţiţeiului, atât cea de distilare atmosferică cât şi cea de distilare în vid, sunt coloane cu două zone de distilare: zonă de rectificare şi zonă de stripare, cu o singură alimentare şi cu un produs de vârf şi mai multe produse laterale.

În continuare sunt prezentate mai multe tipuri de coloane de fracţionare.

Cel mai potrivit tip de coloană este tipul d, coloana cu o alimentare şi mai multe produse laterale. Acest tip de coloană se mai utilizează şi la amestecurile multicomponent cu număr mic de componenţi (3-4), dar în cazul distilării ţiţeiului, există câteva aspecte specifice care diferenţiază coloanele de DA şi DV de alte coloane din industria chimică:

- ţiţeiul este un amestec complex de hidrocarburi şi alţi compuşi; numărul şi

concentraţia componenţilor nu pot fi determinate; în plus, unii dintre componenţi au puncte de fierbere foarte apropiate sau formează azeotrop şi distilă împreună, fiind imposibilă separarea pe componenţi puri a ţiţeiului;

- produsele de distilare sunt fracţii largi de compuşi cu un anumit domeniu al

punctelor de fierbere; ele se caracterizează prin domeniul temperaturilor de distilare;

- coloanele de distilare sunt însoţite de mici coloane de stripare (stripere laterale) cu rolul de a corecta temparatura iniţială de distilare a produselor;

- refluxul extern al coloanelor este unul rece (cu temperatura sub cea de

fierbere), ceea ce va induce un debit de reflux intern mărit şi care poate fi reglat, avâd ca o consecinţă posibilitatea de a controla temperatura în vârful coloanei.

5

2.1 Clasificarea coloanelor de fracţionare a. Coloana clasică de fractionare

Condensator de vârf

Vas de reflux V 3 , y 3 L 0 ,x d D,x d Zonă
Vas de reflux
V 3 , y 3
L
0 ,x d
D,x d
Zonă de rectificare
(de concentrare)
V 2 ,y 2
L 3 ,x 3
V 1 , y 1
F, x 0f
L 2 , x 2
Taler de alimentare
(zonă de alimentare)
V 2 ’,y 2 ’
L 1 ,x 1
V
3 ’,y 3
Zonă de stripare
(de epuizare)
L
2 ’,x 2 ’
V
b ,y b
Refierbător
L 3 ’, x 3 ’
B,

Fig.2.1. Coloana clasică de fracţionare

Fluxuri externe:

- alimentarea F [kmol/h]

- distilat (D) (produs de varf) [kmol/h]

- blaz (B) (produs de baza) [kmol/h]

- reflux extern L0 [kmol/h]

6

b. Coloana de superfracţionare

Este o coloană cu un număr foarte mare de talere care se foloseşte la obţinerea unor produse de mare puritate pentru care nu s- au găsit antrenanţi sau solvenţi care să uşureze procesul de fracţionare. În aceste cazuri, fie se măreşte numărul talerelor, fie se măreşte raţia de reflux, fie amândouă. Numărul de talere ajunge la 200-300, iar raţia de reflux poate ajunge până la 100/1.

Uneori, numărul mare de talere nu poate fi asigurat într-o şingură coloană, din motive de ordin mecanic, iar coloana se va împărţi în 2- 3 coloane înseriate. Fie că procesul se petrece într-o şingură coloană foarte înaltă, fie că se petrece în 2-3 coloane înseriate, cheltuielile cu investiţia sunt foarte mari. De asemenea cheltuielile energetice vor fi mari, în cazul raţiilor mari de reflux.

În concluzie superfracţionarea este un procedeu scump, la care se apelează numai în ultimă instanţă.

Coloana de superfracţionare este o coloană şimplă cu o alimentare, un produs de vârf şi un blaz.

Ex: separarea etilenă- etan, separarea propilenă- propan, separarea o- xilenului de ceilalţi xileni

c. Coloana cu mai multe alimentări

Dacă într-o instalaţie industrială rezultă fluxuri de diferite concentraţii ale componentului pe care dorim să-l separăm, atunci nu vom amesteca fluxurile înainte de a le introduce în coloană, ci fiecare flux va alimenta coloana pe talerul al cărui lichid are concentraţia corespunzătoare.

Motivul pentru care se face aceasta este de a micşora pe cât posibil diametrul coloanei. Diametrul se calculează în funcţie de sarcina de vapori şi de cea de lichid din coloană.

Alimentarea pe diferite talere duce la fluxuri relativ echilibrate de lichid şi vapori pe întreaga coloană.

7

Un alt motiv, mult mai important, este cel energetic; în instalaţie, în amonte, s- a consumat deja energie pentru separarea acestor fluxuri; nu este raţional să le amestecăm din nou şi să consumăm altă energie pentru a le separa iarăşi.

F 1 , x 0f1 F 2 , x 0f2 B,x b
F 1 , x 0f1
F 2 , x 0f2
B,x b

D, x d

Fig.2.2. Coloana cu mai multe alimentări

d. Coloana complexă cu o alimentare şi mai multe produse laterale

Utilizarea acestor coloane se face la fracţionări din care rezultă mai multe produse care nu trebuie să aibă o puritate foarte mare. Deci gradul de fracţionare nu este foarte înalt. De obicei există un şingur produs de vârf, unul lateral şi unul de blaz, deoarece existenţa mai multor produşi laterali complică procesul de fracţionare.

Acest tip de coloană se mai utilizează la purificarea materiei prime pentru un proces chimic în care reactantul principal este un anumit component dintr-o fracţie mai largă ce conţine atât componenţi mai uşori cât şi componenţi mai grei decât reactantul respectiv. Dar cea mai largă utilizare a acestui tip este la fracţionarea amestecurilor complexe (ţiţei şi fracţii petroliere), unde produsele nu sunt componenţi

8

puri ci fracţii mai largi, cu compoziţie necunoscută, criteriul de apreciere al calităţii produsului fiind intervalul de distilare al fracţiunii respective.

D 2 F D 3 B
D 2
F
D 3
B

D 1

Fig.2.3. Coloana cu o alimentare şi mai multe produse laterale

e. Coloana complexă cu mai multe alimentări şi mai multe produse laterale.

Imbina avantajele coloanei cu mai multe alimentari cu avantajele coloanei cu mai multe produse.

Ex: fractionatorul principal din instalatia de Cracare Catalitica

9

f. Coloana cu zonă de rectificare şi fără zonă de epuizare

D F B
D
F
B

Fig.2.4. Coloana cu zonă de rectificare, fără zonă de epuizare

Acest tip de coloană se foloseşte când se doreşte un produs de vârf foarte pur dar nu interesează puritatea produsului din blaz.

Exemple:

-o astfel de coloană se poate folosi la purificarea acetonei dintr-un amestec de apă şi acetonă când se doreşte obţinerea unui produs de vârf (acetona ) foarte pur şi nu interesează eventualele pierderi de acetonă în blaz.

- instalaţie de fracţionare a aerului care trebuie să producă numai azot pur, pentru diferite scopuri tehnologice, oxigenul nefiind recuperat.

g. Coloana cu zonă de stripare şi fără zonă de rectificare

Acest

tip

de

coloană

se

utilizează

atunci

când

ne

interesează

calitatea

produsului de blaz şi nu ne interesează calitatea produsului de vârf.

10

V F B
V
F
B

Fig.2.5. Coloană de stripare

Exemple de utilizare:

- Striperele laterale ale coloanelor de distilare atmosferică a ţiţeiului.

- Fracţionarea binarelor ce formează azeotrop cu punct minim de fierbere:

alimentarea acestor coloane se face deasupra primului taler de sus, deoarece oricâte talere am avea în zona de concentrare, nu putem obţine la vârful colonei altă compoziţie decât cea a azeotropului. În schimb, produsul de blaz se obţine la puritatea dorită, aceasta depinzând de numărul de talere din zona de stripare.

2.2 Procedee de distilare

Procedeele de distilare permit obtinerea din petrolul brut a unor fractiuni cu anumite domenii de fierbere, adecvate scopului folosirii. Ele nu influenteaza insa compozitia chimica a produselor, respectiv continutul în alcani, naftene şi aromate, ceea ce este de deosebita importanta pentru calitatea produsului.

Fractionarea petrolului prin distilare la presiune normala (distilare primara) se face în instalatii speciale prevazute cu coloane de distilare de diferite sisteme. Prin distilarea petrolului se obtin fractiuni cu puncte de fierbere pana la 350 0 C.

11

Benzinele formeaza prima fractiune lichidqa obtinuta la distilarea petrolului. Ele sunt lichide incolore cu miros intepator, eterat, alcatuite din hidrocarburi C 5 -C 10 care distila intre 30 şi 200 0 C. în ce priveste separarea dupa punctele de fierbere se deosebesc : benzina usoara, fractiunea care distila intre 30 şi 100 0 C; benzina medie I, intre 100 şi 125 0 C, şi benzina medie II, intre 125 şi 150 0 C; benzina grea I, imtre 150 şi 175 0 C şi benzina grea II, intre 175 şi 200 0 C.

Componentele principale ale benzinelor sunt alcanii (40-75%) şi cicloalcanii (20-60%) cu C 5 -C 10 . Continutul de hidrocarburi aromatice al benzinelor este, în medie, 10-12%. Sunt insa şi unele petroluri care dau benzine ce contin chiar pana la 40% hidrocarburi aromatice. Petrolul este un lichid incolor, cu usoara fluorescenta. El este alcatuit din componente care distila intre 200 şi 250 0 C. Petrolul I este fractiunea 200-230 0 C, iar petrolul II, fractiunea 230-250 0 C. Componentele sunt în mare parte hidrocarburi cu C 10 -C 15 , alaturi de care se mai gasesc compusi cu oxigen (acizi, fenoli) şi compusi cu sulf.

Dintre hidrocarburi s-au putut indetifica în petrol atat hidrocarburile saturate aciclice cu molecule mai mari decat C 10 , cat şi hidrocarburile aromatice (in proporţie de 20-50%). De asemenea, şi procentul de hidrocarburi naftenice este destul de ridicat.

Motorina este alcatuita din componente care distila intre 250 şi 290 0 C, formand motorina I, şi intre 290 şi 350 0 C, formand motorina II. Este un lichid galben- brun. Hidrocarburile care o compun sunt cu C 12 - C 20 , atat cele cu caracter saturat (aciclice şi ciclice) cat şi cele aromatice, proporţia lor variind foarte mult. Principalii compusi cu oxigen prezenti în motorine sunt acizii naftenici şi acizii grasi 2 . Pacura este reziduul care ramane de la distilarea petrolului brut. Este un lichid vascos, de culoare neagra, alcatuit din hidrocarburi cu puncte de fierbere mai mari de 350 0 C. Cantitativ, reprezinta aproximativ jumatate din petrolul supus distilarii primare. Prin prelucrarea mai departe a pacurii se obtin: uleiurile, parafina şi asfaltul. Fractionarea pacurii prin distilare la presiune redusa (distilare secundara) se face pentru a cobora temperatura de fierbere a componentelor care la presiune

2 Este cazul motorinelor rezultate din petrolurile din tara noastra.

12

normala nu pot fi distilate deoarece se descompun. Prin aceasta fractionare a pacurii se obtin motorine, mai ales grele, şi uleiuri, lichide vascoase, incolore sau colorate de la galben pana la brun. Uleiurile sunt alcatuite din hidrocarburi cu C 20 –C 50 , cu structura complexa, continand parafine, cicluri aromatice şi naftenice. Spre deosebire de alte fractiuni petroliere, uleiurile nu sunt diferentiate dupa domeniul temperaturilor de fierbere, ci dupa vascozitate, care este cea mai importanta caracteristica a unui lubrifiant. Alte produse, obtinute din distilatele si reziduurile de la distilarea atmosferica si in vid (DAV) sunt: parafina, vaselina si bituumul (asfaltul). Parafina se obtine din produsele distilarii secundare a unei pacuri parafinoase. Separarea parafinei de uleiuri se face prin racire la temperatura joasa în vederea cristalizarii ei, dupa care urmeaza separarea cristalelor de parafina prin filtrare, tot la temperatura joasa, sau, uneori, prin centrifugare. Din punctul de vedere al compozitiei chimice, parafina este formata dintr-un amestec complex de alcani cu numar mare de atomi de carbon (C 21 – C 30 ). Parafina este o masa semiopaca, insolubila în apa ai alcooli, solubila în benzen, sulfura de carbon etc. Calitatile parafinei (parafina pentru chibrituri, parafina moale, parafina semitare şi parafina tare) sunt determinate de punctul de congelare, continutul în uleiuri, dar şi de culoare şi miros. Vaselina 3 bruta sau petrolatum este un produs alifios, microcristalin, care se obtine din reziduurile de la distilare, bogate în produse parafinoase. Prin rafinare se obtine apoi vaselina farmaceutica, de culoare galbena sau alba (punct de picurare 35-

60 0 C).

Asfaltul sau bitumul se obtine ca reziduu la distilarea pacurii sau la oxidarea acesteia. El este o masa neagra, moale, plastica şi lipicioasa, care pe masura ce distilarea este inaintata devine din ce în ce mai dura. Asfaltul, din punct de vedere chimic, contine mai ales aromatice cu multe cicluri, acizi şi rasini cu molecule mari şi alte diferite substante care contin oxigen.

3 Vaselina este folosita în medicina si cosmetica, iar în tehnica ca lubrifiant si agent anticorosiv.

13

de separare se 40 distilate în anumite intervale de
de separare se
40
distilate în anumite intervale de

Din graficul alaturat se poate observa ca hidrocarburile, în functie de dimensiunea moleculei, fierb la diferite temperaturi. Hidrocarburile usoare fierb la o temperatura mai joasa decit hidrocarburile mai

grele.

Aceasta este o caracteristica foarte importanta deoarece permite separarea

hidrocarburilor pe baza punctelor lor de fierbere. Procesul

numeste"distilare". Fig.2.6. Potenţialul de produse distilate

Graficul alaturat reprezinta o curba de distilare a titeiului. Aceasta prezinta

punctele de fierbere şi volumele de produse

temperatura, pentru un titei tipic. In mod uzual, produsele obtinute prin distilare sunt numite "taieri" sau"fractii". In grafic, fractia de motorina este un amestec de hidrocarburi care fierb în intervalul 315ºC şi 427º C. Hidrocarburile cu punct de fierbere peste 315ºC au tendinta de fi viscoase şi ard greu. Din aceasta cauza fractiile grele nu pot şi amestecate în benzina sau în materiii prime pentru petrochimie. Ca urmare, prin comparatie cu benzina şi alte produse usoare care au preturile cele mai mari, fractiile grele sunt mai putin valoroase decit fractiile usoare.

14

2.3 Materii prime şi produse

2.3.1 Materii prime Având în vedere că ţiurile au caracteristici foarte diferite, la proiectarea unei rafinării se ţine cont de o anumită materie primă care se estimează a fi disponibilă cu preponderenţă. În cazul în care această materie primă devine indisponibilă, rafinăria trebuie să-şi procure ţiţei cu caraczeristici asemănătoare sau să facă modificări la fluxul său de procesare, astfel încât produsele sale să fie confrome calitativ. Una dintre cele mai dorite calităţi ale unei rafinării este flexibilitatea sa, adică posibilitatea de a se adapta la diferite calităţi de ţiţei şi la fluctuaţii de stocuri de alimentare. De exemplu, la proiecarea instalatiei de la Midia, s-a avut în vedere prelucrarea titeiului IRANIAN GREU avand urmatoarele caracteristici principale:

Tabelul 2.1. Caracteristicile de proiect ale materiei prime

Densitate

°API

31

Densitate la 15 o C

kg/m3

872

Sulf

% gr

1,57

Azot

% gr

0,09

Aciditate organica

mgKOH/gr

0,14

2.3.2.Produse obtinute 4 Produsele obtinute în instalatia de Distilare atmosferica şi în vid, numite semifabricate, constitue la randul lor materii prime pentru celelalte instalatii din Rafinarie:

Benzină Randament fata de total supus în alimentare DAV este de 14-18%(m/m) Benzina obţinută în instalaţia de distilare atmosferică constă din benzina uşoară depentanizată, şi o benzină mai grea obtinută la vârful coloanei distilare

4 Graficele catorva fractiuni petroliere sumt prezentate in anexa atasata acestui proiect.

15

atmosferică. Aceste două fluxuri sunt amestecate în instalaţia D.A şi constituie materia primă pentru instalaţia de hidrofinare benzină. Proprietatile acestei benzine sunt prezentate în Tabelul 2.2.:

Tabelul 2.2. Caracteristicile principale ale benzinei de DA

Densitatea

g/cm 3

0.700-0.755

Distilare ASTM

o

C

32 – 185

Datorita continutului de sulf destul de mare în benzina obtinuta în DA (max.1200ppm), aceasta necesita o operatie atenta de hidrofinare în instalatia HB (hidrofinare benzina), pentru a realiza materia prima corespunzatoare pentru instalatia de Reformare Catalitica.

Petrol Randamentul de petrol al ţiţeiului prelucrat este de 5,5- 8,5%. Conţinutul de sulf al fracţiei de petrol obtinută în instalaţia DA este de max.0,4% greutate, iar pentru a avea o limita acceptabila în combustibilul pentru turboreactoare se supune unei hidrofinari conventionale, în instalatia HPR(hidrofinare petrol reactor) , în alternativa functionarii numai pe petrol. De asemenea, instalatia HPM (hidrofinare petrol/motorina) poate hidrofina petrol în reteta de alimentare cu motorine cu produs finit motorina hidrofinata, component Euro. Proprietatile petrolului obtinut se incadreaza în limitele prezentate în tabelul

2.3:

Tabelul 2.3. Caracteristicile principale ale petrolului de DA

Densitate

g/cm 3

max. 0,820

Dstilare

o

C

I =130, F =290

sulf total

%( m/m )

max. 0,4

Inflamabilitate

o

C

min.30

Randament fata de alimentare

%(m/m)

5,5-8,5

16

Motorină Motorina se obtine pe doua prize diferite ale coloanei de distilare atmosferica, motorina 1 care este folosita pentru obtinere de motorina Euro, prin hidrofinare în instalatiile HPM sau HPR, şi motorina 2 care se amesteca cu distilatul de vid şi constituie materie prima pentru Hidrofinare distilat de vid, care pregateste materia prima pentru Cracare Catalitica. Specificatiile produsului motorina depind de anotimp, iar taierile în coloana de distilare se vor face functie de specificatiile produsului finit, functie de anotimp. Proprietatile motorinei de DA semifabricate sunt prezentate în Tabelul 2.4:

Tabelul 2.4. Caracteristicile principale ale motorinei de DA

Densitate

g/cm 3

0,805-0,865

Distilare

o

C

I = min.165 min. 85% la 360

Inflamabilitate

o

C

min. 55

Congelare

o

C

vara max. (+8) iarna max. (0)

Randament fata de alimentare

%(m/m)

24-26

Distilat de vid Prin procesul de distilare în vid se realizeaza recuperarea unor cantitati maxime de distilate de o anumita calitate din pacura de DA supusa prelucrarii. Se intalnesc doua categorii de instalatii de distilare în vid.

a) instalatii pentru fabricarea de uleiuri;

b) instalatii pentru obtinerea de distilat total utilizat ca materie prima

pentru cracarea catalitica şi hidrocracare. In cadrul instalatiilor pentru producerea de uleiuri se obtine o fractie de motorina de vid, mai multe fractii de uleiuri şi un reziduu de vid. In instalatiile pentru obtinerea de distilare rezulta una-doua fractii largi de distilate ca produse principale şi un reziduu de vid.

17

Fractia usoara de motorina de vid obtinuta dupa prelucrari secundare se utilizeaza drept componente combustibil pentru motoare diesel. Fractiile de uleiuri sunt supuse unor prelucrari ulterioare în vederea obtinerii de componenti pentru fabricarea uleiurilor de motoare sau pentru alte intrebuintari industriale. In cazul obtinerii distilatelor de vid, acestea constituie materii prime pentru procesele de hidrotratare, cracare catalitica şi hidrocracare. Reziduul de vid constituie materia prima pentru alte procese secundare de prelucrare sau un component pentru fabricarea combustibililor de focare. La nivelele de operare economica (presiunea coborata şi temperaturi ridicate în zona de vaporizare a coloanei), punctele de taiere pe curba PRF intre distillate şi reziduu pot sa fie de 580 – 607 o C. Pentru limitarea continutului de metale în distillate (Ni, V), punctele de taiere se şitueaza de cele mai multe ori la valori de 525 – 550 o C. Fractiile de uleiuri sunt caracterizate, în principal, prin viscozitate, culoare şi intr-o oarecare masura prin limitele de fierbere (PRF, STAS) care insa nu au acelasi grad de importanta ca la distilatele atmosferice. Distilatele de vid sunt în general caracterizate prin densitate, viscozitate, continut de metale şi punct de inflamare. Continutul de metale este important avand în vedere procesele catalitice de prelucrare ulterioara. Continutul de metale şi punctul de inflamare sunt în general functie de limitele de fierbere şi de fractiile usoare continute. În scopul creşterii flexibilităţii sale, rafinăria de la Midia a fost supusă în perioada 1992- 2008 unor lucrări de modernizare şi mărire de capacitate. Unul din obiectivele proiectului de marire de capacitate al instalatiei a fost şi cresterea randamentului de distilat de vid prin cresterea limitei de fractionare (respectiv punctul final de taiere a fractiei), care conduce, insa, la cresterea continutului de carbon rezidual şi de metale antrenate în distilatul obtinut în coloana de vid. Aceasta crestere poate fi partial prevenita prin inlocuirea talerelor din varful coloanei de vid cu un strat de umplutura de tip Sulzer de o circa 1500 mm inaltime şi prin mentinerea unei supraevaporari, controlata prin producerea unui ulei rezidual de 5% fata de materia prima (pacura) a coloanei de distilare în vid.

18

Limitele de tăiere şi continutul estimativ de metale a distilatului de vid, comparativ cu cel din reziduu sunt prezentate în Tabelul 2.5.

Tabelul 2.5. Limitele de tăiere şi conţinutul de metale ale distilatului şi reziduului de vid

Produs

Limite de tăiere PRF, 0 C

Distilat de vid

346-565

Reziduu de vid

 

565

+

Conţinut de metale, ppm

Distilat de vid

Reziduu de vid

Vanadiu

0,5

 

385

Nichel

0,5

 

135

Fier

-

 

38

Aceste date ilustreaza ca antrenarea unei cantitati mici de reziduu de vid poate mări cantitatea de metale din materia prima pentru instalatia de Cracare Catalitica şi ca urmare, este necesară operarea atentă a coloanei de distilare în vid, în vederea reducerii antrenarilor.

Tabelul 2.6.Caracteristicile distilatului de vid

Densitate

g/cm 3

0,880-0,940

Distilare

o

C

I=min.250

Randament fata de alimentare

%(m/m

27-30

Reziduu de vid Cresterea punctului final de taiere a distilatului greu de vid conduce la obtinerea unui reziduu de vid mai greu şi cu o vascozitate mai mare decat reziduul de vid obtinut prin proiectul initial. La un debit constant de titei prelucrat acest reziduu mai greu va contine aceeasi cantitate de metale şi carbon rezidual intr-un volum mai mic, rezultand în acest mod concentratii mai mari ale acestora în produsul obtinut.

19

Vascozitatea reziduului de vid (pacurii de vid) nu prezinta nici o problema la temperaturile normale de operare în DV sau din instalatia de Cocsare intarziata, dar trebuie sa se acorde atentie la racirea lui, pentru a evita problemele de curgere şi pompare:

Tabelul 2.8. Caracteristicile reziduului de vid:

densitate

g/cm 3

0.930 – 1.040

cocs Conradson

%(m/m)

max 25

randament fata de alimentare

%(m/m)

23-26

2.3.3.Bilanţul de materiale al instalaţiei DAV

 

Supus:

 

Tone pe an

%

TITEI IRANIAN GREU

 

5.320.000

100

Obtinut

 

Tone pe an

%

fractie C2-C5

 

170.000

3,2

benzina uşoară

 

430.000

8,1

benzina grea

 

550.000

10,3

petrol I

 

540.000

10,2

perol II

 

300.000

5,6

motorină I

 

580.000

10,9

motorină II

 

180.000

3,4

distilat I de vid

 

330.000

6,2

distilat II de vid

 

1.100.000

20,7

rezidiu de vid

 

1.120.000

21,0

motorină de vid antrenată

 

20.000

0,4

20

2.3.4.Descrierea instalatiilor de distilare atmosferica si in vid a titeiului

Distilarea atmosferica Instalatiile DA sunt proiectate pentru un anumit tip de titei, dar pot functiona şi cu alte tipuri, obtinandu-se insa alte randamente şi calitati ale produselor. Pentru acelasi titei ele pot functiona, cu flexibilitate de la 60% pana la 110-120% din capacitate, acestea depinzand, în general, de natura titeiului, a modului de proiectare şi a solutiilor constructive alese. În functie de natura şi calitatea ţiteiului prelucrat instalatiile DA au fost realizate instalaţii cu o coloana, cu doua coloane, cu vaporizator şi o coloana sau cu mai multe coloane. Capacitatea instalatiilor variaza de la cca. 0,7 Mt/an pana la 10 MT/an pe o singura linie de prelucrare mai mare sau se utilizeaza mai multe linii paralele de capacitate modulate. Coloana de distilare atmosferica este aparatul principal din cadrul instalatiilor DA, şi în functie de modul de dimensionare şi de realizare constructiva a acesteia depinde calitatea produselor obtinute. Coloana DA sunt echipate cu talere cu clopotei, sau cu clapeti, numarul lor variind în functie de sortimentul produselor cerute.

21

Fig. 2.1. Schema de principiu a unei instalaţii de distilare atmosferica Calitatile fractiilor obtinute din

Fig. 2.1. Schema de principiu a unei instalaţii de distilare atmosferica

Calitatile fractiilor obtinute din coloana DA pot fi modificate, actionand asupra temperaturilor pe talerele de culegere, prin modificarea cantitatii de reflux intern, coroborate cu variatia refluxurilor recirculate sau a refluxurilor subracite în cazul coloanelor de tip A sau R. Orice modificare în calitatea unui produs lateral duce la modificari şi în calitatea produsului de deasupra sau de sub aceasta. Deoarece titeiul şi produsele obtinute sunt un amestec de n componenti cu puncte de fierbere diferite, criteriul de separare al unei coloane de DA nu poate fi apreciat prin puritate sau grad de recuperare a componentului, ca în cazul sistemului

22

binar sau al sistemului cu un numar mic de componenti. Pentru aprecierea criteriului de separare se utilizeaza notiunile de volatilitate, domeniul de fierbere şi gradul de separare intre doua fractiuni adiacente. Curba STAS defineste, în general, volatilitatea fractiei şi este una din specificatiile cheie pentru produsele obtinute din coloana atmosferica. Al doilea termen, decalajul ( 5 – 95%) defineste gradul de separare intre doua fractiuni vecine. Corectarea inflamabilitatii produselor laterale şi a pacurei se realizeaza actionand asupra cantitatii de abur de stripare dat în stripare şi la baza coloanei. Corectarea inflamabilitatii este urmata de modificarea initialului produsului respectiv. In functie de cantitatea de abur de stripare pentru produse DA şi pacura cantitatea de abur de stripare variaza intre 15 – 28 kg abur/m 3 de produs lichid stripat. Cantitatea totala de abur de stripare data este cuprinsa intre 1,6% - 2,6% masa fata de titeiul supus fractionarii intr-o instalatie DA. Cresterea aburului de stripare este contrabalansata de reducerea temperaturii zonei de vaporizare sau de cresterea sarcinii de caldura a refluxulurilor.

Distilarea în vid

Instalatiile DV pot functiona de la min. 50% din capacitate pana la 110% daca sunt bine proiectate şi exploatate şi nu intervin modificari mari în calitatea materiei prime prelucrate. In coloana de distilare se realizeaza, sub vid, separarea amestecului lichid – vapori, care vine din cuptor în distilate şi un reziduu, avand în vedere limitarea temperaturii la iesirea din cuptor pentru a preintampla descompunerile termice şi deterioararea calitatii produselor. Pentru o valoare data a temperaturii în zona de vaporizare a coloanei (in general 380 – 410 o C), scaderea presiunii partiale a hidrocarburilor are ca efect cresterea procentului vaporizat şi deci a cantitatii de distillate obtinute. Scaderea presiunii pe sistem permite reducerea cantitatii necesare de abur pentru a realiza procentul dorit de vaporizare. Daca aceasta presiune este destul de

23

scazuta, se poate sa nu mai fie necesara introducerea de abur pentru scaderea presiunii partiale a hidrocarburilor realizandu-se asa-zisul tip de distilare uscata în vid (dry type). In cele ce urmeaza se vor trata numai coloanele de vid umede (cu injectie de abur). Cresterea presiunii pe sistem conduce la cresterea debitului de abur pe injectie şi de asemenea la cresterea sectiunii necesare a coloanei. Scaderea presiunii pe sistem conduce la cresterea energiei şi a debitului de abur necesar pentru producerea vidului. Modul constructive difere la cele destinate pentru obtinerea de uleiuri, fata de cele pentru obtinerea de distilate. Extragerea caldurii din coloana se realizeaza prin utilizarea refluxurilor recirculate sau a refluxurilor subracite. Sistemul de reflux subracit, introdus imediat sub talerul de culegere, are avantajul ca toate talerele sunt talere de fractionare, refluxul intern fiind la echilibru cu fluxul de vapori, pe cand în sistemul cu reflux recirculat, în zona de intrare a refluxului nu se respecta compozitia de echilibru, lichidul avand o alta compozitie. De aceea, coloanele cu refluxuri recirculate sunt prevazute, în aceste zone, cu 2 – 3 talere în plus pentru transferul de masa, realizand astfel gradul de fractionare dorit; este asemanator cu ceea ce se face la coloana de DA. Caldura recuperata din coloana de vid se foloseste pentru incalzirea fluxului de titei rece în instalatiile DAV integrate termic sau pentru incalzirea altor fluxuri în instalatia DV. Inflamabilitatea fractiilor de uleiuri şi a reziduului de vid se corecteaza prin stirpare cu abur supraincalzit introdus în striperele laterale şi la baza coloanei. Constructia interiorului coloanei urmareste marirea la maximum a suprafetei de contact dintre faze. Umplutura şi talerele au în esenta acest rol. Lichidul şi vaporii circula în general în contracurent. Utilizarea amenajarilor interioare formate din “glitch grid” şi talere cosuri prezinta deci un avantaj. Caderea de presiune intre zona de vaporizare şi varful coloanei este cca 13 mmHg, fata de sistemul vechi în care valoarea este de 40-50 mmHg.

24

Cuptoarele

Cuptorul pentru incalzirea şi vaporizarea titeiului este un aparat de importanta mare în cadrul instalatiei DAV, atat din punct de vedere al costului (15% - 20% din investitia totala a instalatiei), cat şi din punct de vedere al consumului de energie (75% - 88% din consumul energetic al instalatiei). Ca forma, poate fi cilindric vertical sau paralelipipedic vertical. Problemele de coroziune şi de depunri, care apar în zona rece a convectiei la arderea combustibililor sulfurosi datorita punctului de roua acid ridicat şi a compusilor cu vanadium şi sodiu care formeaza oxizi dubli cu puncte de topire joase (cca 600 ÷ 650 o C) ce inglobeaza fierul din otelul de constructie al serpentinei, limiteaza randamentul cuptoarelor. Dimensiunile de gabarit ale cuptoarelor au fost reduse prin utilizarea în convectie a tevilor cu suprafata extinsa (tuburi cu aripioare). Pe langa recuperarea adanca de caldura din gazele arse, controlul strict al arderii prin realizarea unui raport aer/combustibil aproape de cel stroechiometric necesar, corelat cu continutul de O 2 sau CO din gazele arse, conduce la realizarea unor economii de combustibil, cu beneficii în ansamblul energiei unei instalatii. Introducerea microprocesoarelor şi a aparaturii de masura, control şi reglare perfectionate permit aceste realizari. In mod curent, excesul de aer la arderea gazelor este de 10 – 15%, iar în cazul arderii combustibililor lichizi de 20 – 25%. Pentru pulverizarea combustibilului lichid se utilizeaza abur viu în cantitate de 0,15 0 -0,3 kg abur/kg combustibil, iar vascozitatea, la pulverizare, trebuie sa fie sub 5,5 o E. Temperatura gazelor de ardere la prag se situeaza intre 750÷950 o C, iar la cos intre 150÷190 o C. 65 – 70% din caldura gazelor de ardere este absorbita în zona de radiatie, iar 30 – 35% în zona de convectie a cuptorului. Randamentul cuptorului depinde mai ales de temperatura de evacuare a gazelor de ardere la cos, fiind cuprins intre 83 – 85% cu tendinta de crestere la 88 – 90% prin aplicarea solutiilor tehnologice şi constructive noi.

25

Schimbatoarele de caldura, pompe

Schimbatoarele de caldura asigura recuperarea caldurii din fluxurile fierbinti şi racirea produselor obtinute pana la temperaturile maxime admise la depozitare. Recuperarea caldurii din fluxurile fierbinti, prin preincalzirea titeiului conduce la reducerea consumului specific de combustibil pe tona de titei prelucrat. La valori ridicate ale temperaturii de preincalzire, apar vaporizari de 5 – 10% masa a titeiului în trenul de preincalzitoare, ceea ce ingreuneaza procesul de reglare şi distributie a fluxului, inainte de intrarea în cuptor. Din cantitatea de caldura recuperata pentru preincalzirea titeiului, 45 – 60% este cedata de refluxurile recirculate ale coloanei, restul fiind cedata de produsele laterale şi de baza ale coloanei. Acolo unde se utilizeaza caldura de condensare a vaporilor de benzina de la varful coloanei DA , se poate diminua aportul reflexurilor şi produselor, caldura ramasa disponibila fiind utilizata pentru producerea aburului in instalatie. In instalatia DAV, se utilizeaza în principal pompe centrifuge actionate cu motor electric sau turbina cu abur, dar pentru anumite scopuri se folosesc şi pompe volumice (dozatoare, cu piston, cu surub, cu roti dintate) pentru fractiile mai grele. Problema principala care se pune în cazul utilizarii pompelor centrifuge în special cele care aspira lichide la punctul de fierbere, este asigurarea unei inaltimi de lichide la punctual de fierbere, este asigurarea unei inaltimi de lichid la flansa de aspiratie (NPSH), astfel incat sa se evite fenomenul de cavitatie şi „scapare” a pompei, cu consecinte nefavorabile în ceea ce priveste functionarea pompei şi fiabilitatea acesteia. La alegerea pompei pentru serviciul dorit se va avea în vedere ca NPSH-ul disponibil al sistemului sa fie mai mare cu 0,3 – 0,6 m decat NPHS-ul necesar, ceea ce orientativ se realizeaza la viteza de 0,6 – 0,8 m/s pe conducta de aspiratie a pompei, chiar pentru lichidele situate aproape de punctul de fierbere.

26

Aparatura de producere a vidului

Vidul necesar conducerii procesului se realizeaza la varful coloanei şi se

propaga implicit in toata coloana de DV. Reducerea presiunii se obtine prin condensarea aburului şi racirea gazelor calde în condensatoare şi prin aspiratia din sistem cu ajutorul ejectorului sau pompei de vid. Se folosesc condensatoare dispuse în mai multe trepte. Se intalnesc doua feluri de aranjamente:

- cu precondensator pe fluxul de vapori la iesirea din coloana de vid;

- cu ejector “booster”, functie de presiunea ce trebuie realizata şi

utilizand apa recirculata ca agent de condensare şi racire. Sistemul cu precodensator se utilizeaza la coloanele pentru obtinerea de distilat total de vid şi realizeaza la varful coloanei o presiune de 60 – 70 mmHg abs. Sistemul cu ejector booster se aplica în cazul coloanelor de vid pentru favricarea uleiurilor şi poate realiza la varful coloanei o presiune de 20 – 30 mmHg abs şi mai scazuta sau în cazul coloanelor pentru obtinerea de distilat total atunci cand este necesara o presiune mai mica la varf (30 – 50 mmHg), pentru a redue debitul de abur de injectie la valori rezonabile (3 – 5% masa fata de debitul de alimentare). In prezent, presiunea minima realizata în conditii economice la varful unei coloane DV este de 5 mmHg abs. Consumul de abur la ejectoare este in functie de cantitatea de gaze ce trebuie aspirate şi de compozitia lor, de presiunea de aspiratie, de presiunea aburului motor şi de temperatura apei de racire. La coloanele de vid care lucreaza fara injectie de abur, amestecul este constituit din necondensabile (95 – 97%) şi aer ( 3 – 5%).

27

CAPITOLUL III OPTIMIZAREA PROCESULUI DE DISTILARE A TITEIULUI

3.1 Stabilirea regimului optim de functionare a unei instalatii de distilare atmosferica şi în vid

Functionarea în conditii optime a unei instalatii presupune alegerea unei functii obiectiv tehnice sau tehnico – economice. în cazul unei instalatii de tip DAV ca functii obiectiv tehnice sunt recomandate: maximizarea productiei de distilate sau minimizarea consumurilor specifice. Se pot asocia şi alte functii obiectiv. Maximizarea productiei de distilate atmosferice în corelare cu consumurile energetice poate constitui un astfel de exemplu. Pe baza analizelor tehnologice efectuate pe un interval de timp de 3 – 4 ani la o instalatie DAV, s-au selectat parametrii tehnologici care influenteaza productia de distilate. Analiza acestor date in functie de capacitatea de prelucrare exprimata în procente fata de proiect evidentiaza faptul ca randamentul în produse albe este determinat de capacitatea de prelucrare, de temperatura de incalzire a titeiului în sistemul de recuperare a caldurii şi în cuptoare şi de atingerea sarcinii termice de proiect pentru sectiile cuptoarelor.

Principalele consumuri de utilitati şi energii folosite la functionarea instalatiei sunt: abur de 5 ata şi 15 ata, apa de racire de turn, energie electrica şi combustibil. Acestea sunt prezentate sub forma de consumuri orare şi se raporteaza la tona de titei prelucrat (consumuri specifice).

Analiza acestor date confirma atingerea regimului optim de operare intr-un domeniu de 80 – 83 % din capacitatea proiectata atat din punct de vedere tehnologic, cat şi energetic.

28

3.2

Consideratii

privind

distilare atmosferica şi în vid

optimizarea

functionarii

unei

instalatii

de

Instalatiile tehnologice moderne dispun de capacitati foarte mari în care se injecteaza şi vehiculeaza cantitati importante de materiale şi energie. Se impune necesitatea unui control riguros al regimurilor de functionare care la rindul lor determina o conducere stiintifica şi eficientizare a procesului de productie în conditii de optim tehnologic sau economic. Aceste obiective nu se pot realiza fara aplicarea metodelor moderne de urmarire, control şi comanda a parametrilor instalatiilor tehnologice care sa limiteze influenta factorului uman prin cresterea automatizarii in instalatii. Parametrii procesului tehnologic sunt marimi fizice care caracterizeaza starea procesului şi se pot modifica în cursul desfasurarii acestuia, motiv pentru care se mai numesc şi variabilele procesului. Parametrii tehnologici sunt impartiti în:

parametri de intrare sau independenti şi parametri de iesire sau dependenti. Variabilele independente pot fi atat parametrii de comanda (de executie) dar şi parametrii perturbatori. Prin intermediul variabilelor independente procesul tehnologic este dirijat în domeniul regimului tehnologic nominal. Ansamblul de ecuatii matematice şi inecuatii care descriu dependenta dintre variabilele independente şi cele dependente şi restrictiile impuse procesului tehnologic constituie modelul matematic al procesului tehnologic. Structura sistemelor automate este stabilita in functie de scopul urmarit prin automatizare , iar acestea pot fi sisteme conventionale sau sisteme cu structura evoluata. Acestea realizeaza functii de conducere complexe în concordanta cu anumiti indicatori de performanta, comenzile facand functionarea procesului sa decurga intr-un domeniu (definit prin limite:

minim, maxim) sub diferitele actiuni ale perturbatiilor. Aceste sisteme pot fi extremale, adaptive, optimale, etc. şi au în compunere calculatoare de proces. Utilizarea calculatorului în procesul de conducere a unei instalatii tehnologice se poate realiza intr-o configuratie off-line în calitate de “consultant” sau intr-o configuratie on-line în calitate de conducator direct al procesului. Aceasta ultima configuratie poate fi realizata în varianta modificarii prin calculator a marimilor de

29

referinta ale buclelor de reglare conventionala sau în varianta cu actiune directa prin calculator asupra procesului tehnologic.

In etapa actuala de modernizare a sistemelor de automatizare în industria noastra de procesare a titeiului urmarirea şi controlul tuturor parametrilor tehnologici se realizeaza intr-o configuratie off-line, cu sisteme conventionale sau cu ajutorul unui sistem de control distribuit al parametrilor (DCS), grefat pe structura instalatiei tehnologice.

3.3 Etape specifice eficientizarii procesului de productie

In general un proces tehnologic se desfasoara în jurul unui regim nominal iar corelarea variatiei parametrilor independenti fata de cei dependenti determina o suprafata de raspuns. Pentru conducerea procesului intr-o zona a suprafetei de raspuns ce corespunde unui optim al regimului de functionare, indiferent de performantele oricarui sistem de conducere, trebuie parcurse o serie de etape

succesive şi obligatorii. Aceste etape se compun din:

identificarea starii stationare,

reconcilierea

datelor,

simularea,

optimizarea,

evaluarea

diferitelor

regimuri

tehnologice şi furnizarea datelor elementelor de decizie şi/sau supervizarea.

Prima etapa ce consta în urmarirea şi controlul sincron al tuturor parametrilor tehnologici de intrare şi iesire are scopul de a determina şi corecta modelul matematic în conditiile functionarii instalatiilor intr-un regim constant de calitate a produselor şi siguranta a echipamentelor. Aceasta etapa numita şi etapa de determinare sau identificare a starii stationare permite stabilirea structurii modelului pe baza cunostiintelor apriorice şi a masuratorilor posteriorice precum şi a estimarii parametrilor modelului în vederea determinarii valorilor acestora. Pentru identificarea starii stationare a unei instalatii DAV s-au efectuat mai multe teste în care s-a urmarit mentinerea constanta a alimentarii cel putin 48 ore, incadrarea în normele de calitate recomandate pentru produsele obtinute şi functionarea în conditii de şiguranta a instalatiei. Pentru toti parametrii de operare s-au inregistrat pe calculatorul de proces valorile medii pe 8 ore a valorilor medii orare. în punctele unde nu au existat

30

posibilitati de masura automata s-au inregistrat local valorile acelor parametrii. Pe baza datelor prelevate la teste s-a intocmit bilantul material global.

O alta etapa deosebit de importanta are în vedere punerea de acord a valorilor

parametrilor tehnologici cu rezultatele prelucrarilor şi simularilor pe baza bilanturilor

materiale şi termice. Simularea poate folosi pentru determinarea caracteristicilor constructive corespunzator unui regim tehnologic de lucru sau poate urmari mentinerea unor valori specificate care caracterizeaza elementele constructive ale utilajelor şi echipamentelor în conditiile unui regim tehnologic impus.

Din multitudinea de parametrii inregistrati s-au selectat parametrii considerati independenti de sistemul de comanda şi control existent în instalatie. In simularea

procesului de distilare atmosferica şi în vid parametrii independenti considerati au

fost:

coloanelor, debitele refluxurilor recirculate şi de virf la coloane, debitele de produse obtinute, debitele de abur de stripare de la baza coloanelor şi temperaturile de transfer la cuptoare. Aceasta selectie este în concordanta şi cu datele din literatura de specialitate. Prin rulari ale programului de calcul au fost verificate şi corectate acolo unde a fost cazul valorile minime şi maxime ale parametrilor independenti considerati. S-a cautat o apropiere cat mai mare a valorilor simulate cu cele reale (masurate), pentru toate specificatiile mentionate în instalatie. Cu exceptia punctelor de masura locale şi a debitelor aburului de stripare, intre valorile masurate şi cele simulate, se observa o buna apropiere cu mici diferente nesemnificative. în folosirea programelor de simulare s-au considerat drept date fixe : analizele titeiului prelucrat la teste şi randamentele de produse obtinute în instalatie, rezultatul final fiind determinarea eficientei talerelor din coloanele de fractionare.

virful

debitul

de

alimentare

al

instalatiei,

temperaturile

şi

presiunile

la

O deosebita importanta o capata simularea în scopul optimizarii schemelor

tehnologice sau a regimurilor de lucru. În procesul de simulare sunt urmarite o serie de elemente cum ar fi: verificarea şi validarea datelor initiale ale tuturor fluxurilor, utilajelor şi metodelor de calcul ale proprietatilor fizico-termodinamice. Aceasta etapa numita şi etapa reconcilierii datelor este importanta şi pregateste trecerea la o alta etapa care are drept scop evaluarea functionarii în alte conditii dorite sau impuse. Pentru simularea proceselor din domeniul prelucrarii titeiului sunt cunoscute pachete

31

de programe executabile cum ar fi: PRO II, DESIGN II, ASPEN, HYSYS. Aplicarea simularii la instalatii existente este larg dezvoltata în prezent dar datele privind eficienta acestora nu sunt cunoscute avand de cele mai multe ori caracter confidential. Eficienta utilizarii acestora în luarea deciziilor privind modernizarea şi imbunatatirea functionarii instalatiilor existente, a introducerii de utilaje sau catalizatori noi, analiza surselor de pierderi, recuperarea avansata a energiilor reziduale, valorificarea superioara a materiilor prime, ameliorarea indicatorilor tehnici şi economic de functionare, optimizarii solutiilor, elaborarii studiilor de fezabilitate, pregatirea şi scolarizarea personalului, etc. sunt cateva din aplicatiile care se fac astazi.

Rezultatele acestor operatii sunt furnizate apoi factorilor de decizie sau unor sisteme supervizoare avansate de control şi urmarire a datelor (APC) pentru incadrarea valorilor parametrilor în conditiile şi domeniile de restrictii impuse direct

sau prin intermediul modelului matematic de optimizare ales.

Tendinta actuala a

sistemelor de conducere vizeaza eficientizarea resurselor disponibile la un moment

dat pentru realizarea unor produse specifice în conditii de calitate şi restrictii impuse.

Definirea optimului trebuie sa cuprinda un model matematic şi restrictii ce se impun functionarii instalatiei. Modelul matematic poate fi determinist daca parametrii care influenteaza procesul tehnologic sunt cunoscuti cu precizie, garantandu-se valabilitatea lor, sau poate fi probabilistic (stochastic) daca parametrii au variatii intamplatoare şi nu pot fi inlocuiti cu valori medii din cauza necunoasterii sau a obtinerii unor rezultate nereale.

3.4 Determinarea parametrilor optimi de functionare a instalatiei

In cazul unei instalatii de tip DAV ca functie obiectiv tehnica se urmareste în primul rand maximizarea productiei de distilate. Se pot asocia şi alte functii obiectiv. De exemplu daca la produsele obtinute se asociaza pretul acestora se poate optine o functie obiectiv tehnico-economica de tipul maximizarii veniturilor. Sa ramanem la maximizarea productiei de distilate atmosferice. Pentru aceasta s-a analizat productia de distilate atmosferice pe o perioada de trei ani functie de capacitatea de prelucrare,

32

exprimata în procente fata de proiect. Analiza acestor date evidentiaza faptul ca randamentul în produse albe atinge un maxim la aproximativ 80% capacitate de prelucrare în stransa corelare cu atingerea sarcinii termice de proiect pentru prima sectie de convectie a cuptoarelor atmosferice. Acest fapt atrage şi limitarea temperaturii de iesire a titeiului desalinat din cuptoare (temperatura de transfer). Limitarea sarcinii termice a convectiei cuptoarelor poate fi compensata prin cresterea temperaturii de preincalzire a titeiului în sistemul de recuperare. Acest dezavantaj nu se inregistreaza în zona de radiatie a cuptoarelor atmosferice unde se observa posibilitatea cresterii continue a sarcinii termice odata cu cresterea capacitatii de prelucrare dar nu mai mult decat valoarea de proiect. Variatia temperaturii de transfer este limitata de procesul de descompunere termica ce poate apare la peste 360°C pentru fluxul de titei dezbenzinat şi de valoarea sarcinii termice proiectate a cuptoarelor. Pentru incadrarea produselor distilate în toate conditiile de calitate impuse, este necesara mentinerea debitului de abur la striperele laterale la valorile indicate de proiect. Cresterea productiei de distilate atmosferice va permite descarcarea cuptorului şi a coloanei de vid dar impune cresterea temperaturii de transfer la cuptorul de vid la 400°C deoarece pacura devine mai grea.

3.5 Determinarea consumurilor optime

Pentru determinarea consumurilor de utilitati şi energetice s-au evaluat datele obtinute pentru aceeasi perioada de timp, ultimii trei ani. La functionarea instalatiei s- au folosit urmatoarele utilitati şi enetgii: abur de 5ata şi 15ata, apa de racire de turn, energie electrica şi combustibil (lichid şi gaze de rafinarie). Se observa o crestere a consumului orar de abur de 5ata dar şi a celui specific ca urmare a cresterii capacitatii de prelucrare.

Aceasta este urmarea necesitatii striparii unor debite de produse mai mari. Cantitatea de abur de 15 ata prezinta o tendinta de scadere odata cu cresterea capacitatii de prelucrare, ca urmare a descarcarii coloanei de vid şi implicit a sistemului de producere a vidului. Desi consumul orar de apa necesar racirii produselor şi al combustibilului utilizat la cuptoarele tehnologice creste odata cu

33

cresterea capacitatii de prelucrare, consumul specific scade fiind urmarea cresterii gradului de recuperare tehnologica a energiilor termice secundare.

Cresterea capacitatii de prelucrare atrage dupa sine vehicularea unor cantitati mai mari de produse, ceea ce conduce la incarcarea la valori apropiate de valorile de calcul pentru randamentul pompelor şi al motoarelor electrice ale utilajelor dinamice. Analiza acestor grafice confirma atingerea regimului optim de operare în domeniul 80 – 83% din capacitatea proiectata. Cantitatea de energie determinata la intrarea în instalatie este repartizata în combustibil 36.7%, apa de racire 19.5%, energie electrica 2.35%, abur 5.78% şi recuperare tehnologica 35.72%. Aceasta energie este regasita la iesirea din instalatie sub forma de pierederi în gaze arse 5.7%, produse la parc 15.14%, abur produs 4.64%, apa şi aer de racier 38.82% şi recuperare tehnologica

35.72%.

Se observa cresterea gradului de recuperare tehnologica a energiilor secundare cu implicatii benefice în reducerea consumului de apa de racire şi a combustibilului. Cresterea capacitatii de prelucrare şi reducerea consumului de apa de racire a condus insa la cresterea consumului de energie electrica pentru utilajele dinamice ale pompelor şi sistemului de racire cu aer. Pierderile energetice mai mari cu produsele dirijate la rezervoare sunt urmarea temperaturii ridicate pe unele circuite ce sunt dirijate direct la alte instalatii de prelucrare.

34

CAPITOLUL IV SISTEME DE CONTROL AVANSAT AL INSTALAŢIILOR DAV

4.1. Sisteme de reglare automată. Clasificări. Categorii de sisteme de reglare automată (SRA)

rapide;

Sisteme de reglare automată pentru procese lente şi pentru procese

Sisteme de reglare automată continue şi discrete;

Sisteme de reglare automată liniare şi neliniare;

Sisteme de reglare automată cu un bloc de reglare şi cu mai multe

blocuri de reglare;

Sisteme de reglare automată monovariabile şi multivariabile;

Sisteme de reglare automată cu legi de reglare obişnuite şi cu legi de

reglare speciale.

Sistemele de reglare automată în industria chimică au următoarele funcţiuni tehnologice:

a. Reglarea automată a debitelor şi a rapoartelor de debite;

b. Reglarea automată a presiunilor;

c. Reglarea automată a nivelului;

d. Reglarea automată a temperaturii intr-un proces chimic;

Reglarea temperaturii se realizează prin intermediul unui schimb de căldură intre două sau mai multe medii, schimbul de căldură având loc printr-o suprafaţă de separare sau prin contactul direct al fluidelor, cu conditia ca acestea sa nu fie

35

miscibile. Întrucât variaţiile temperaturii au o influenţă mare asupra modului de desfăşurare a reacţiilor chimice, reglarea temperaturii la anumite valori este necesară în instalaţiile din industria chimică

Putem da ca exemplu o bucla de reglare ce controleaza temperatura în blazul coloanei de fractionare prin reglarea temperaturii de transfer. Elementul de masura este în acest caz un termocuplu iar elementul de executie este un ventil de reglare care actioneaza asupra debitului de gaze care alimenteaza cuptorul.

Sa presupunem ca temperatura în cuptor scade din cauza unei dereglari oarecare în sistem. Regulatorul va primi informatia privind valoarea temperaturii şi va transmite o comanda catre ventilul de reglare pentru a mari debitul de gaze la cuptor. Aceasta va determina cresterea combustiei în cuptor astfel incit temperatura va incepe sa creasca treptat. Regulatorul va trimite continuu comanda pentru cresterea debitului de gaze pina cind temperatura în cuptor ajunge la valoarea prescrisa.

e. Reglarea automată a concentraţiei.

În industria chimică reglarea automată a concentraţiei este deosebit de importantă pentru obţinerea unor produse cu caracteristici dorite prin intermediul unui analizor, analizor care îndeplineşte funcţia de : traductor de concentraţie poate fi un pH - metru (care măsoară valoarea pH - ului), un conductometru (care măsoară conductibilitatea), un densimetru sau un cromatograf.

Traductoarele şi ventilele de reglare sunt amplasate în cimp.

Regulatoarele sunt amplasate în tablourile de comanda locale.

Majoritatea regulatoarelor au doua scale de valori. Una reprezinta valoarea instantanee a variabilei de proces, iar cealalta reprezinta valoarea prescrisa (setpoint).

36

Una reprezinta valoarea instantanee a variabilei de proces, iar cealalta reprezinta valoarea prescrisa (setpoint). 36
Fig.4.2. Regulatoare Daca trebuie sa modificam valoarea variabilei de proces, trebuie sa actionam pe :

Fig.4.2. Regulatoare

Daca trebuie sa modificam valoarea variabilei de proces, trebuie sa actionam pe : scala care reprezinta valoarea prescrisa.

In mod automat, regulatorul va transmite comanda la ventilul regulator care va face ajustarea necesara. De asemena se poate trece pe manual, trimitind comanda pentru pozitia ventilului regulator.

Atunci cind instalatia functioneaza normal, activitatea operatorului devine o activitate de rutina. Ceea ce trebuie sa facem este sa monitorizam procesul şi ocazional sa ajustam unele variabile de operare pentru a influenta gradul de conversie.

Dar, activitatea devine critica şi foarte complexa în situatii de functionare anormala. In astfel de situatii, trebuie sa identificam rapid care este problema. Trebuie sa fim capabili sa recunoastem efectele care se fac simtite ca urmare a unor conditii anormale de functionare.

Niste conditii anormale de functionare vor determina modificarea valorilor unora dintre variabilele de operare.

Trebuie monitorizate continuu indicatiile aparatelor de masura şi control, astfel incit sa sesizam imediat modificarile valorilor diferitilor parametri. Cele mai

37

moderne sisteme de monitorizare şi control sunt prevazute cu alarme luminoase şi sonore, care se declanseaza atunci cind valorile parametrilor de operare ies din domeniul normal.

Pentru a actiona eficient intr-o situatie de deranjament în instalatie, trebuie sa cunoastem cum se manifesta diferitele deranjamente, precum şi modul în care un anumit deranjament influenteaza intreaga instalatie.

Daca cunoastem modul cum se manifesta un anumit deranjament, vom fi capabili sa identificam rapid cauza problemei. De asemenea trebuie sa stim modul cum un anumit deranjament influenteaza asupra intregii instalatii. Daca una dintre variabile se modifica, trebuie sa anticipam care va fi efectul asupra altor variabile.

Functionarea defectuoasa a aparaturii AMC de exemplu printr-o functionare necorespunzatoare a regulatoarelor poate genera un semnal eronat catre ventilele regulatoare de pe liniile de abur, gaze combustibile sau liniile de process ce regleaza debite, nivele, presiuni, etc, provocand o astfel de şituatie discutata anterior.

4.2. Retelele industriale de date-suport de comunicare pentru aparatura inteligenta de automatizare

Eficienta structurilor de automatizare evoluata a proceselor chimice este în mod hotarator determinata de suportul de implementare care cuprinde atat aparatura (instrumentatia), cat şi resursele de transfer a informatiei intre echipamente. Diferitele generatii de aparatura de automatizare au utilizat mai multe modalitati de interconectare specifice tehnologiei de realizare a echipamentelor. Daca în cazul aparaturii analogice interconectarea se realiza prin bucle de curent, în ceea ce priveste echipamentele digitale, preponderente astazi, este de dorit sa fie integrate în retele specifice de comunicatie.

Putem vorbi astfel despre conceptul de retea industriala de date şi legat de aceasta posibilitatile de valorificare ale protocoalelor specifice retelei Internet pentru transferul datelor cu caracter industrial.

38

In momentul actual se constata o tendinta de migrare a procesarii numerice

catre aparatura de automatizare de camp (traductoare şi elemente de executie) care

devin în acest fel echipamente inteligente. Complexitatea prelucrarii la nivelul acestora determina o diversificare a informatiei care trebuie vehiculata.

O alta motivatie a utilizarii retelelor industriale de date este dictata de

necesitatea implementarii structurilor ierarhice de conducere care implica o

interconectare a sistemelor informatice economic şi tehnic.

In favoarea utilizarii retelelor industriale de date sunt prezentate şi argumente legate de costuri, cunoscut fiind faptul ca solutiile clasice de automatizare presupuneau conectarea fiecarui dispozitiv din instalatie la tabloul de comanda, costul cablurilor de legatura reprezentand circa 30% din costul infrastructurii de automatizare.

a sistemelor de masurare şi de reglare a PH-ului

4.3.

Posibilitati

de

utilizare

sistemelor

analog-numerice

în

cadrul

analog-numerice permite, la ora

actuala, realizarea unor sisteme de masurare şi reglare performante de precizie

ridicata.

Realizarea diferitelor variante de sisteme de masurare şi reglare a pH-ului utilizand un PC, duce la acoperirea unei game largi de aplicatii în functie de traductoarele de baza, interfetele sau programele folosite.

Un astfel de sistem (AD200) utilizat la masurarea şi reglarea pH-ului, permite compensarea automata a acestuia cu temperatura precum şi masurarea debitului agentului de neutralizare. Se urmareste astfel realizarea unui program (soft) de stocare a informatiilor în fisiere distincte, iar calculul automat al rezultatelor masuratorilor duce la eliminarea erorilor ce apar în operatia de calibrare şi masurare.

Prezentarea sub forma grafica a curbei de etalonare pentru acestea au ca rezultat aprecierea calitatii electrozilor utilizati şi permite analiza timpilor de raspuns în functie de :

Dezvoltarea

spectaculoasa

a

sistemelor

39

- metoda de verificare a electrozilor bazata pe compararea caracteristicilor acestora în timp;

- metoda de eliminare a erorilor de calibrare a pH-metrului.

4.4. Determinarea pe baze inferenţiale a calităţii produselor petroliere

În ultimii ani, în condiţiile integrării pe scară largă a sistemelor de conducere automată evoluată la nivelul instalaţiilor din industria de prelucrare a petrolului, problema determinării „on-line” a calităţii produselor a căpătat un necesar caracter de imediată actualitate. Principial, aceasta se poate realiza prin două metode. Prima modalitate este reprezentată de utilizarea analizoarelor în flux, ceea ce impune costuri investiţionale foarte ridicate. O alternativă este aceea a determinării pe baze inferenţiale a indicatorilor de calitate, în condiţiile disponibilităţii unor modele matematice care să descrie comportarea în regim dinamic a instalaţiilor avute în vedere. Astfel de simulatoare, corect acordate (pentru a funcţiona în sincronism cu procesul real), la nivelul cărora sunt modelate inclusiv dispozitive de tip analizor, oferă în esenţă aceeaşi informaţie validă asupra calităţii produselor, la un cost mult redus faţă de cazul utilizării analizoarelor în flux.

Se prezinta in continuare o metodă pentru determinarea pe baze inferenţiale a calităţii produselor obţinute în urma fracţionării ţiţeiului la nivelul unei instalaţii de distilare atmosferică.

Sunt prezentate principiile teoretice care stau la baza metodei, precum şi modelul matematic asociat. În finalul articolului este prezentată comportarea „analizoarelor software” propuse, în condiţiile simulării unei instalaţii de distilare atmosferică echipată cu astfel de module de determinare a calităţii produselor.

4.4.1 Indicatori de calitate asociaţi produselor instalaţiei de distilare atmosferică

Deoarece titeiul şi produsele care se obţin în urma fracţionării sunt amestecuri complexe în care numărul de componenţi puri şi identitatea acestora nu se pot determina, analiza lor pe componenţi fiind imposibil de realizat, pentru caracterizarea

40

lor se folosesc aşa-numitele curbe de distilare care exprimă dependenţa dintre temperatura de distilare şi procentele de distilat:

- curba de distilare PRF (Puncte Reale de Fierbere) – sau curba TBP (True

Boiling Points), conform terminologiei anglo-saxone – se utilizează pentru

aproximarea compoziţiei ţiţeiului şi a fracţiunilor obţinute din acesta;

- curba de distilare STAS (ASTM) caracterizează rapid fracţiunea petrolieră din punctul de vedere al limitelor de fierbere;

- curba VE (Vaporizare în Echilibru) este necesară cunoaşterii şi înţelegerii

intimităţii echilibrului lichid-vapori şi este principala curbă care serveşte la calculul coloanei.

Fig.4.3.Curbe de distilare
Fig.4.3.Curbe de distilare

Întrucât între cele trei curbe există o serie de corelaţii, s-au dezvoltat şi metode de transformare reciprocă a acestora. În figura 4.3, sunt prezentate calitativ- comparativ cele trei curbe pentru un ţiţei sau o fracţiune oarecare. Aceste curbe permit caracterizarea produsului respectiv prin domeniul temperaturilor de fierbere. Pentru mai multă siguranţă, în locul temperaturilor asociate extremităţilor 0% şi

.

În timp ce aceste temperaturi de distilare dau indicaţii asupra prezenţei componenţilor mai volatili şi mai puţin volatili în amestec, temperatura asociată lui 50% distilat

100%, se utilizează temperaturile pentru 5% şi 95% distilat, notate cu

STAS

T

5

şi

STAS

T 95

41

reprezintă o temperatură medie de fierbere a amestecului de componenţi care alcătuiesc fracţia respectivă.

În industrie, în concordanţă cu cerinţele pieţei, principala specificaţie a produselor obţinute din instalaţia de distilare atmosferică se referă la curbele de distilare STAS sau, corespunzător, la curbele PRF. Astfel, principalele specificaţii pentru fracţiile separate sunt:

- iniţialul produsului (temperatura iniţială de distilare),

STAS

T 5

- finalul produsului (temperatura finală de distilare),

STAS

T 95

;

;

- decalajul dintre fracţiile adiacente,

STAS fractie . grea

T

5

T

STAS fractie . grea

0

;

- suprapunerea între fracţiile adiacente,

PRF

T

100

fractie . usoara

T

PRF fractie . usoara

0

.

Noţiunile de decalaj, respectiv suprapunere, reflectă în mod deosebit calitatea procesului de separare, cele trei posibile situaţii ce se întâlnesc fiind: separare bună (decalaj pozitiv, suprapunere nulă), separare modestă (decalaj pozitiv, suprapunere pozitivă) şi separare nesatisfăcătoare (decalaj negativ, suprapunere pozitivă).

Datorită preţului extrem de ridicat al analizoarelor în flux, estimarea în condiţii de acurateţe pertinentă a iniţialurilor şi finalurilor pe baze inferenţiale permite substituirea ieşirilor analizoarelor cu semnalele furnizate de un calculator de proces pe care se realizează simularea „on-line” a instalaţiei de distilare atmosferică echipate cu analizoare software de iniţial şi final, în acest fel realizându-se o extindere a aplicabilităţii pachetului de programe de simulare dincolo de cercetările teoretice către aspecte practice, concrete.

42

4.4.2 Determinarea inferenţială a temperaturilor iniţială şi finală de distilare asociate unui produs petrolier – un „experiment” problematizat

Se consideră o fracţie petrolieră caracterizată de existenţa a NC pseudo- componenţi dintre care NC-1 sunt hidrocarburi: pentan, hexan, etc iar componentul NC este apa, concentraţiile acestora fiind x 1 , x 2 , …, x NC fracţii molare.

Cei NC-1 pseudo-componenţi hidrocarburi (separaţi pe curba PRF) având temperaturile reale de fierbere T 1 < T 2 < … < T NC-1 , se doreşte determinarea temperaturilor iniţială, respectiv finală de distilare, asociate fracţiei petroliere pe curba PRF.

Deoarece la estimarea iniţialului şi a finalului se au în vedere numai componenţii hidrocarburi, primul pas este acela de a „elimina” componentul apă, respectiv de a recalcula concentraţiile molare ale pseudo-componenţilor 1, 2,…NC-1 din fracţia petrolieră uscată. În acest caz sunt valabile relaţiile

x

'

1

+

x

'

2

+

+

x

'

NC

=

1,

x

'

NC

=

0

(1)

Ţinând cont de faptul că hidrocarburile au rămas în aceeaşi cantitate în fracţia uscată, noile concentraţii molare ale pseudo-componenţilor 1, 2, … NC-1 se calculează astfel:

'

x =

f

x

f

NC 1

f = 1

x

f

,

i

=

1,

NC

1

(2)

Într-o primă aproximare, temperatura iniţială de distilare ar corespunde temperaturii de fierbere a celui mai usor pseudocomponent- T1, iar cea finală lui TNC-1, temperatura de fierbere a pseudo-componentului cel mai greu din fracţia petrolieră. Acest raţionament este eronat, deoarece nu ţine seama şi de proporţiile în care se găsesc pseudo-componenţii respectivi în amestec.

43

Pentru a determina o relaţie de calcul al celor două temperaturi, autorii lucrării de faţă propun un raţionament ce se bazează pe interpretarea datelor obţinute la determinarea experimentală a curbei PRF asociate unui amestec de hidrocarburi. Experimentul sugerează ideea acumulării unei minime cantităţi semnificative de distilat (o picătură) pentru determinarea iniţialului, iar raţionamentul poate fi extrapolat şi pentru determinarea finalului. Revenind la problema anterior formulată, în ipoteza în care din fracţia petrolieră de analizat se supune distilării o cantitate molară egală cu unitatea, se poate deduce faptul că acea cantitate minimă de distilat

k

este suma

f

= 1

x

'

f

k

astfel încât

f =

1

x

'

f

ε

1

<

k

+ 1

f

= 1

x

'

f , ε 1 fiind o constantă ce reprezintă

acumularea minimă de distilat considerată semnificativă. În acest caz, iniţialul fracţiei este temperatura de fierbere T j corespunzătoare pseudo-componentului j. Un raţionament similar se poate face şi pentru final (ε 2 fiind de această dată o constantă ce reprezintă cantitatea prin a cărei vaporizare se poate considera că practic s-a încheiat distilarea), astfel încât se pot scrie relaţiile de calcul:

T

initial

T

final

=

=

T

k

Ι

k

1

f =

X

'

f

T

k

Ι

k

1

f =

X

'

f

ε

ε

2

1

<

<

k

= 1

f

= 1

x

'

f

k

= 1

f

= 1

x

'

f

(3)

(4)

Ţinând însă cont de faptul că temperaturile de fierbere ale pseudo- componenţilor au valori discrete, iar indicaţia analizorului modelat trebuie să fie continuă, autorii propun modificarea relaţiilor (3) şi (4) astfel încât TINITIAL şi TFINAL să fie corectaţi prin interpolare liniară între temperaturile Tk şi Tk+1, noile relaţii fiind următoarele:

T

initial

=

T

k

Ι

k

1

f =

X

'

f

ε

1

<

k

= 1

f

= 1

x

'

f

+

ε

1

44

k

f

= 1

x

'

f

T

k

+ 1

T

k

k

+ 1

f =

1

x

'

f

k

f

1

=

x

'

f

(5)

T

final

=

T

k

Ι

k

1

f =

X

'

f

ε

2

<

k

= 1

f

= 1

x

'

f

+

ε

2

k

f

= 1

x

'

f

T

k

+ 1

T

k

k

+ 1

f =

1

x

'

f

k

f

1

=

x

'

f

(6)

Modelul matematic al analizorului de iniţial şi final este astfel constituit de ecuaţiile (2), (5) şi (6). În mod evident, varianta propusă nu reflectă caracteristica dinamică de element cu timp mort a analizorului, însă această „deficienţă” nu poate fi considerată semnificativă, avându-se în vedere diferenţa de câteva ordine de mărime între timpul mort al analizoarelor uzuale (câteva minute) şi timpul tranzitoriu al procesului de transfer de masă la nivelul instalaţiei de distilare atmosferică (câteva ore). În plus, modelul matematic fiind obţinut pe baza interpretării unor fenomene fizice, conferă un caracter de generalitate, pragmatism şi robusteţe reprezentării matematice propuse prin ecuaţiile (2), (5) şi (6). Acest fapt este dovedit fără echivoc de rezultatele obţinute prin integrarea modulelor de tip „analizor” la nivelul unui simulator pentru studiul comportării în regim dinamic a procesului de distilare atmosferică.

Un aspect de remarcat este prezenţa constantelor ε 1 şi ε 2 care trebuie determinate „experimental”, aceasta reprezentând „calibrarea” analizorului. Pentru aceasta, trebuie comparate in mod repetat rezultatele TINITIAL si TFINAL din relaţiile (5) şi (6) cu rezultatele analizelor de laborator şi sa se ajusteze iterativ constantele ε 1 şi ε 2 până când se constată o concordanţă substantiala a iniţialurilor şi finalurilor calculate conform metodologiei propuse

4.4.3.

Un

„analizor software”

exemplu

ilustrativ

de

utilizare

a

modulelor

de

tip

Modelul matematic reprezentat de ecuaţiile (2), (5) şi (6) a fost elaborat de catre un grup de cercetatori, cu scopul declarat de integrare a acestuia în cadrul unui simulator pentru dinamica procesului de distilare atmosferică în vederea caracterizării

45

din punct de vedere calitativ a produselor obţinute (benzină, petrol 1, petrol 2, motorină 1 şi motorină 2).

Astfel, au fost prevăzute 5 module de tip „analizor” (câte unul pentru fiecare produs), fiind apoi iniţiate un număr semnificativ de simulări în vederea validării modelului matematic propus.

Din motive de spaţiu, în cele ce urmează sunt prezentate doar rezultatele simulării instalaţiei de distilare atmosferică, în ipoteza modificării cu 10% a debitului de petrol 1.

Scăderea refluxului intern are drept consecinţă creşterea ponderii componenţilor mai grei în porţiunea de coloană afectată de această schimbare. Din

această cauză fracţiile lichide conduse la stripare vor fi mai bogate în componenţi grei, ceea ce conduce la creşterea finalurilor produselor, fapt exemplificat în figura

4.4.

Toate produsele (petrol 1, petrol 2, motorină 1 şi motorină 2) obţinute prin striparea de fracţii lichide extrase de pe talere inferioare talerului de extragere a petrolului 1 nestripat (inclusiv) sunt afectate, în sensul creşterii finalurilor cu 30 o C, 40 o C, 50 o C, respectiv 100 o C. Efectul este însă unidirecţional, produsul de vârf (benzina) păstrându-şi practic neschimbată temperatura finală de distilare.

practic neschimbată temperatura finală de distilare. Fig. 4.4 . Variaţia finalurilor produselor (benzină,

Fig. 4.4. Variaţia finalurilor produselor (benzină, petrol 1, petrol 2, motorină 1 şi motorină 2) în condiţiile creşterii debitului de petrol I cu 10%. Valorile sunt în exprimate în 0C, iar timpul de simulare în secunde.

46

În acelaşi timp, modificarea refluxului intern are o influenţă mai redusă asupra iniţialurilor comparativ cu influenţa manifestată asupra temperaturilor finale de distilare, aşa cum se poate observa în figura 4.5. Produsele petrol 2, motorină 1 şi motorină 2 sunt afectate în sensul creşterii iniţialurilor cu aproximativ 1,50 o C, 20 o C şi 50 o C, deci amplitudinea modificării iniţialurilor este practic la jumătate faţă de cea a modificării finalurilor. În acelaşi timp, temperatura iniţială de distilare a petrolului 1 scade cu 10 o C, iar cea a benzinei rămâne constantă, fiind dictată de temperatura de fierbere a celui mai uşor component prezent în alimentarea coloanei.

celui mai uşor component prezent în alimentarea coloanei. Fig. 4.5 . Variaţia iniţialurilor produselor (benzină,

Fig. 4.5. Variaţia iniţialurilor produselor (benzină, petrol 1, petrol 2, motorină 1 şi motorină 2) în condiţiile creşterii debitului de petrol 1 cu 10%. Valorile sunt în exprimate în o C, iar timpul de simulare în secunde.

Este de remarcat comportamentul interesant al instalaţiei de distilare atmosferică simulate, extrem de apropiat de realitate, prin prezenţa răspunsului invers ce caracterizează evoluţia iniţialurilor produselor petrol 2, motorină 1 şi motorină 2.

Toate aceste rezultate, a căror interpretare se bazează atât pe experienţa exploatării industriale cât şi pe „bunul şimţ” ingineresc, dovedesc justeţea ipotezelor precum şi validitatea implementării propuse pentru modulele de determinare pe baze inferenţiale a calităţii produselor instalaţiei de distilare atmosferică. În consecinţă, autorii studiului consideră că sunt create importante premise pentru iniţierea unui experiment la scară industrială, atât în vederea validării riguros calitative a modelului propus, dar mai ales pentru o posibilă substituire a analizoarelor în flux din cadrul sistemului de conducere automată a instalaţiei.

47

48 Fig.4.6 . Instalaţia DAV cu automatizări

48

Fig.4.6. Instalaţia DAV cu automatizări