Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh.

Sindilă

Croirea tablelor
În procesele de deformare plastică la rece tablele se folosesc fie pentru transformarea
acestora în semifabricate individuale de dimensiuni relativ mari (fig. 4.3), fie pentru obţinerea
fâşiilor utilizate ca semifabricate pentru piese de dimensiuni relativ mici (fig.4.4).

Figura 4.3 Figura 4.4

Croirea raţională a semifabricatelor sub formă de foi de tablă presupune dispunerea în

diferite modalităţi a pieselor pe table de diferite dimensiuni şi acceptarea acelei variante care
conduce la o cantitate minimă de deşeuri. Şi în cazul croirii tablelor în fâşii, indivizibilitatea
dimensiunilor tablei la cele ale fâşiei impune studiul croirii mai multor tipodimensiuni de tablă, la
care croirea să se facă atât în lungul tablei, cât şi transversal. Eficienţa croirii materialului pentru
diferite variante de croire se pune în evidenţă prin relaţia [3, 5, 11, 17]:

n A
kc   100 [%] (4.1)
Ll

în care: n este numărul pieselor sau semifabricatelor individuale care se obţin dintr-o foaie de
tablă; A – aria determinată de conturul exterior al piesei; L, l – lungimea, respectiv lăţimea foii
de tablă. Sunt suficiente cazuri practice în care forma conturului exterior a piesei (fig.4.5) poate
să conducă la o cantitate mare de deşeuri (fig.4. 6).

Figura 4.5 Figura 4.6

Existenţa porţiunilor racordate face necesară existenţa puntiţelor chiar în cazul decupării
prin procedee neconvenţionale (laser, jet de apă sub presiune etc.). Pentru o utilizare mai
eficientă a materialului se poate realiza o modificare convenabilă a formei piesei (numai cu
acordul proiectantului) fără ca acestea să afecteze rolul funcţional al piesei. Astfel, păstrând
nemodificate valorile diametrelor orificiilor şi poziţia acestora pe suprafaţa piesei, se poate
concepe piesa din figura 4.7, care conduce evident la o utilizare mai bună a foii de tablă (fig.
4.8).

Figura 4.7 Figura 4.8

 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

Sunt alte situaţii când forma contururilor interioare ale pieselor conduce la o cantitate
mare de deşeuri (fig. 4.9).

Figura 4.9
Oricare ar fi modul de dispunere al acestei piese pe foaia de tablă cantitatea de deşeuri,
rezultată în urma perforării piesei, va fi considerabilă. În această situaţie aprecierea variantelor
de croire prin intermediul coeficientului de croire nu este suficientă şi se recomandă calculul
coeficientului de utilizare a materialului. Acest lucru se face cu relaţia [5, 20, 34]:

n  A0
ku   100 [%] (4.2)
Ll

în care A0 este aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior şi contururile interioare).
Atunci când acest coeficient este mai mic decât 70 % se recomandă realizarea unei croiri
combinate (fig. 4.10 - pe deşeul care ar rezulta din croirea primei piese se dispune o altă piesă).

Figura 4.10

Din aceiaşi foaie de tablă se vor obţine două forme de piese, valorificând mai bine materialul, cu
influenţă benefică asupra costului pieselor. Aprecierea eficienţei schemei de croire a
materialului, în această situaţie, se face prin intermediul coeficientului de utilizare, determinat cu
relaţia:
m

n x  A0 i (4.3)
ku  i 1
 100 [%]
Ll

în care : m este numărul de forme diferite de piese care rezultă dintr-o foaie de tablă; nx -
numărul pieselor de acelaşi fel.

4.2. Croirea benzilor şi a fâşiilor

Croirea benzilor şi a fâşiilor se face cu scopul prelucrării din acestea a pieselor de
dimensiuni relativ mici. Posibilităţile de croire ale acestor semifabricate pot fi clasificate în
funcţie de mai multe criterii între care principalele sunt:
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

- după cantitatea de deşeuri, croirea poate fi:

- cu deşeuri (fig.4.14), în cazul în care atât între piese cât şi între acestea şi marginile
semifabricatului există puntiţe intermediare a şi laterale b (a > 0; b > 0);

Figura 4.14

- cu deşeuri puţine (fig. 4.15, 4.16), în situaţiile în care forma piesei permite o astfel de
dispunere a pieselor pe semifabricat care elimină una din cele două tipuri de puntiţe (a >
0; b = 0, sau a = 0; b > 0);

Figura 4.15 Figura 4.16

- fără deşeuri (fig. 4.17), când forma conturului exterior a piesei permite eliminarea celor
două tipuri de puntiţe ( a = 0; b = 0).

Figura 4.17

- după modul de dispunere a piesei pe semifabricat, croirea poate fi:

- dreaptă (fig.4.18) - cap la cap (fig. 4.19)

Figura 4.18 Figura 4.19

- înclinată (fig.4. 20) - faţă în faţă (fig.4.21)
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

Figura 4.20 Figura 4.21

- întrepătrunsă (fig. 4.22) - combinată (fig. 4.23)

Figura 4.22 Figura 4.23

- după numărul de rânduri, croirea poate fi:

- pe un rând (fig. 4.24) - pe mai multe rânduri (fig. 4.25)

Figura 4.24 Figura 4.25

Existenţa mai multor rânduri de croire conduce în general la o creştere a eficienţei

utilizării materialului dar trebuie avut în vedere că pentru fiecare rând de croire este necesar
câte un rând de poansoane. Creşte astfel complexitatea ştanţei. Experienţa acumulată pune în
evidenţă faptul că un proces tehnologic cu o croire pe mai mult de 7 rânduri devine neeficientă
deoarece economiile rezultate din creşterea coeficientului de utilizare a materialului sunt mai
mici decât consumul de fonduri financiare rezultat din creşterea complexităţii ştanţei;
- după modul de asigurare a pasului, croirea poate fi:
- cu poanson de pas (fig.4.26) când la lăţimea benzii sau fâşiei se mai adaugă puntiţa c
pe care o îndepărtează poansonul de pas (pasul de croire este distanţa între două puncte
omoloage dintre două piese dispuse consecutiv pe semifabricat, iar pasul tehnologic este
cantitatea cu care avansează semifabricatul la o cursă activă, acesta fiind un multiplu întreg de
paşi de croire).

Figura 4.26 Figura 4.27

Poansonul de pas are în general o formă dreptunghiulară a secţiunii transversale (fig.4.27), dar
poate să aibă şi o astfel de formă încât să asigure şi mărimea pasului, dar să prelucreze şi o
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

parte din conturul exterior al piesei (fig.4.27). În acest fel fâşia sau banda va avea o lăţime mai
mică, iar coeficientul de croire va fi mai mare. Atunci când piesa are elemente de contur rectilinii
este bine ca piesa să fie dispusă pe semifabricat în aşa fel încât aceste elemente să constituie
chiar marginea fâşiei sau benzii (fig.4.28).

Figura 4.28 Figura 4.29

Există şi cazuri în care este necesară utilizarea a două poansoane de pas şi deci a două puntiţe
c. Când forma conturului exterior a piesei, cu care aceasta se învecinează cu marginile
semifabricatului, nu este rectilinie, se folosesc două poansoane de pas profilate favorabil, în aşa
fel încât să prelucreze o parte a conturului piesei, dar să asigure şi pasul (fig.4.29). În cazul în
care schema tehnologică este lungă (pentru a se obţine piesa aceasta trebuie să treacă pe la
mai multe posturi de lucru) şi se utilizează ca semifabricat fâşia (semifabricat cu lungime relativ
mică, câţiva metri), se recomandă folosirea a două poansoane de pas, dispuse unul la începutul
schemei tehnologice, iar cel de al doilea la sfârşitul acesteia (fig. 4.30).

Figura 4.30

Astfel, primii 4 paşi ai procesului sunt asiguraţi de primul poanson de pas, după care intră în
funcţie şi cel de al doilea poanson de pas, urmând ca ultimii 4 paşi ai procesului să fie asiguraţi
numai de cel de al doilea poanson de pas. Lipsa celui de al doilea poanson de pas ar fi condus
la pierderea materialului corespunzător ultimilor 4 paşi, care ar fi conţinut piesa în diferite stadii
de execuţie. Pentru un semifabricat sub formă de bandă colac (cu lungimi de zeci de metri)
această pierdere nu ar constitui o pierdere importantă de material, dar pentru un semifabricat
sub formă de fâşie (cu lungime limitată) materialul, conţinut în ultimii 4 paşi care devine deşeu,
constituie o pierdere de luat în seamă. Existenţa celor două poansoane de pas măreşte lăţimea
semifabricatului cu cele două puntiţe c. Dacă în cazul prezentat în figura 4.29 existenţa celor
două poansoane de pas este obligatorie, în situaţia prezentată în figura 4.30 cel de al doilea
poanson de pas apare ca necesar numai în urma unui calcul de eficienţă. Se compară
materialul pierdut la sfârşitul fiecărei fâşii folosind un singur poanson de pas, cu materialul
utilizat de cel de al doilea poanson de pas. Dacă forma piesei şi a deşeului permite, poansonul
de pas poate fi dispus în deşeu (fig.4.31), în această situaţie nu mai este necesară adăugarea
puntiţei c la lăţimea semifabricatului. Această soluţie se recomandă a fi adoptată numai în cazul
în care deşeul este suficient de rigid (g > 0,7).

Figura 4.31
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

- cu opritor, element component al ştanţei sau matriţei care, folosind contururile piesei
sau deşeului, prelucrate anterior, asigură pasul. Având în vedere forma piesei, seria de
fabricaţie, modul de asigurare a avansului (manual sau mecanic), grosimea şi natura
materialului etc., opritoarele pot fi realizate în mai multe variante constructive. Astfel opritoarele
pot fi montate în placa activă (fig.4.32) sau în placa de extracţie (fig. 4.33). Opritorul fix 1,
montat în placa activă 5 se utilizează în cazul unei serii de fabricaţie mici, în cazul avansului
manual şi se impune existenţa unui orificiu executat, de poansonul 2, anterior în semifabricatul
4. Acest orificiu poate fi locul din care a fost decupată piesa, un orificiu al piesei, sau un orificiu
tehnologic realizat în piesă (dacă acest lucru nu afectează rolul funcţional al piesei), sau în
deşeu. Semifabricatul aflat între placa activă şi placa de extracţie 3, împins manual, urcă pe
planul înclinat al opritorului şi când acesta găseşte orificiul, semifabricatul cade din nou pe
placa activă. Pentru a asigura pasul, semifabricatul este tras înapoi până când opritorul ajunge
într-o poziţie tangentă la conturul orificiului.

Figura 4.32 Figura 4.33

Opritorul fix 1 (fig. 4.33), montat în placa de extracţie 2, poate fi utilizat în construcţia ştanţelor şi
matriţelor în cazul unei producţii de serie cu avans manual sau automat, pentru piese relativ
lungi (câţiva zeci de milimetri) realizate din materiale cu grosimi mai mari de un milimetru.
Semifabricatul 4 este împins până când ia contact cu opritorul 1. La cursa activă a pachetului
superior poansonul de retezat 3 desprinde piesa de restul semifabricatului şi acesta cade
deoarece centrul de greutate al piesei se găseşte în afara suprafeţei de sprijin. Rolul unui
opritor fix poate să-l joace şi una din riglele de conducere în cazul ştanţării unor piese relativ
lungi şi înguste , cu grosimi g > 1mm, avansul putând fi manual sau automat (fig. 4. 34).

Figura 4.34 Figura 4.35

Rigla de conducere 1 este mai lungă decât rigla 4 cu o valoare corespunzătoare capabilă să
asigure lungimea piesei. Poansoanele 3 execută perforările de la capetele piesei, iar
poansonul 2 asigură prelucrarea corespunzătoare a capetelor piesei dar, în acelaşi timp,
realizează şi retezarea piesei. Centrul de greutate al piesei fiind în afara suprafeţei de sprijin va
asigura căderea piesei similar cu cazul precedent. Opritoarele pot fi şi mobile montate în
pachetul inferior (fig.4. 35), în placa de extracţie (fig.4.36) sau în riglele de conducere (fig. 4.
37).
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

Figura 4.36 Figura 4.37

Soluţia constructivă, cu opritorul montat în pachetul inferior, se recomandă în cazul avansului

manual al semifabricatului. Când pachetul superior se află ridicat opritorul mobil 2, montat în
placa de bază 4, este împins în sus de arcul 5 şi trecând, peste nivelul poansonului 3, poate să
asigure pasul de avans al semifabricatului. Opritorul este deplasat în jos de către placa activă
superioară 1. Tot în cazul avansului manual opritorul 2 poate fi montat şi în placa de extracţie 3
(fig.4. 36). Opritorul este menţinut continuu în contact cu placa activă 5 de arcul lamă 1. Când
fâşia 4 este împinsă, puntiţa obligă opritorul, prin intermediul planului înclinat al acestuia, să se
ridice şi să permită trecerea ei pe sub opritor. Apoi fâşia este trasă înapoi până când puntiţa se
opreşte în opritor realizându-se astfel pasul de avans. În situaţia în care opritorul este montat în
rigla de conducere (fig. 4. 37) trebuie prevăzut în schema tehnologică un poanson 1, care să
prelucreze într-un mod convenabil deşeul în care să pătrundă opritorul şi să asigure astfel
mărimea pasului. Opritorul 4, montat în rigla de conducere 3, va palpa continuu marginea
semifabricatului 2 şi în momentul în care va depista locaşul prelucrat de poansonul 1 va intra în
acesta şi va asigura astfel pasul de avans. Inconvenientul principal al acestor trei variante
constructive de opritoare este acela că se recomandă numai în cazul avansului manual al
semifabricatului.
În funcţie de forma piesei, de schema tehnologică adoptată, grosimea materialului, de
productivitatea impusă şi nu în ultimul rând de ingeniozitatea proiectantului, mai pot fi imaginate
şi alte posibilităţi de asigurare a pasului de avans. Pentru a folosi opritoarele şi în cazul
avansului automat al semifabricatului trebui luate măsuri de acţionare a acestora dirijate de
către pachetul mobil astfel încât să fie posibilă atât asigurarea pasului dar şi a avansului
materialului.
Este de remarcat faptul că utilizarea opritoarelor conduce la o economie de material (nu
mai este necesară adăugarea puntiţei c la lăţimea semifabricatului), dar şi la o reducere a
productivităţii prelucrării şi la o creştere a complexităţii ştanţei sau matriţei.

4. 3. Mărimea puntiţelor
Alegerea corectă a valorii puntiţelor este o altă activitate care poate să constituie o
sursă de a economisi material îndeosebi în cazul pieselor de dimensiuni mici. Aceste puntiţe
trebuie, pe de o parte să fie cât mai mici pentru a economisi material, iar pe de altă parte să fie
suficient de mari pentru a asigura rigiditatea semifabricatului. La stabilirea valorii puntiţelor
trebuie avute în vedere următoarele:
- grosimea şi natura materialului;
- configuraţia şi dimensiunile piesei;
- tipul de croire;
- modalitatea de realizare a avansului (manual sau automat);
- tipul elementului de asigurare a pasului (poanson de pas, opritor etc.).
Cunoştinţele acumulate în urma unor îndelungate activităţi de proiectare, care au la
bază rezultate teoretice şi experimentale, recomandă pentru calculul puntiţelor laterale b şi a
celor intermediare a următoarele relaţii [33, 34]:
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

a  k1  k2  k3  a1
(4.4)
b  k1  k2  k3  b1

în care: k1 este un coeficient care ţine seama de natura materialului şi are următoarele valori:
0,8...0,9 pentru oţeluri; 1,2...1,3 pentru cupru şi aluminiu; 1,0...1,2 pentru alame, duraluminiu şi
bronzuri; 1,5...2,0 pentru aliaje de magneziu şi aliaje nemetalice; 1,2...2,0 pentru aliaje de titan;
k2 – coeficient care ţine seama de numărul de treceri ale semifabricatului prin interiorul ştanţei,
având valoarea 1 pentru o singură trecere şi 1,2 pentru două treceri (o croire pe două rânduri
poate fi materializată utilizând două rânduri de poansoane caz în care semifabricatul trece o
singură dată prin ştanţă sau matriţă, sau un singur rând de poansoane, iar materialul, după ce a
fost trecut o dată prin sculă, este întors şi trecut încă o dată); k3 – coeficient care ţine seama de
modul de orientare a semifabricatului în interiorul ştanţei sau matriţei precum şi de elementul de
asigurare a pasului de avans având valoarea 0,8 pentru o ghidare precisă (împingător lateral) şi
o asigurare precisă a pasului şi valoarea 1 pentru o orientare mai puţin precisă a
semifabricatului în interiorul ştanţau matriţei; b1 şi a1 - puntiţe minime, laterale şi intermediare,
obţinute pe cale experimentală la ştanţarea unor piese circulare sau dreptunghiulare (tab.4. 1 ,
4.2) [33,34].

Tabelul 4.1

Grosimea
materialului
g, [mm]

Piese rotunde şi ovale Piese pătrate şi dreptunghiulare

de dimensiune D, [mm] de dimensiune L, [mm]
<50 50...100 100..200 200..300 <50 50...100 100..200 200.300
a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1 a1 b1
< 0,2 1,5 2,0 1,7 2,2 2,0 2,5 2,2 2,8 2,0 2,5 2,5 3,0 3,0 3,5 3,5 4,0
0,2...0,5 1,2 1,5 1,4 1,7 1,6 1,9 1,8 2,2 1,5 1,8 1,7 2,0 2,2 2,5 2,7 3,0
0,5...1,0 0,8 1,2 1,0 1,4 1,2 1,6 1,4 1,8 1,0 1,5 1,2 1,7 1,7 2,2 2,2 2,7
1,0...1,5 1,1 1,5 1,3 1,7 1,5 1,9 1,7 2,1 1,4 1,9 1,6 2,1 2,1 2,6 2,6 3,1
1,5...2,0 1,5 1,9 1,7 2,1 1,9 2,3 2,1 2,5 1,7 2,2 1,9 2,4 2,5 3,0 2,9 3,4
2,0...2,5 1,8 2,3 2,0 2,5 2,2 2,7 2,4 2,9 2,2 2,6 2,4 2,8 2,9 3,3 3,4 3,8
2,5...3,0 2,1 2,6 2,3 2,8 2,5 3,0 2,7 3,2 2,5 3,0 2,7 3,2 3,2 3,7 3,7 4,2
3,0...3,5 2,5 3,0 2,7 3,2 2,9 3,4 3,1 3,6 2,9 3,4 3,1 3,6 3,6 4,1 4,1 4,6
3,5...4,0 2,6 3,3 3,0 3,5 3,2 3,7 3,4 3,9 3,2 3,7 3,4 3,9 3,9 4,4 4,4 4,9
4,0...5,0 3,1 3,6 3,3 3,8 3,5 4,0 3,7 4,2 3,6 4,0 3,8 4,2 4,3 4,7 4,8 5,2
5,0...6,0 3,5 4,2 3,9 4,5 4,2 4,8 4,5 5,0 4,0 4,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0
6,0...7,0 3,6 4,5 4,0 5,0 4,5 5,5 4,8 5,5 4,5 5,0 5,0 5,5 5,5 6,0 6,0 6,5
7,0...8,0 4,2 5,0 4,5 5,5 4,8 5,8 5,0 6,0 4,8 5,3 5,5 6,5 6,0 7,0 6,8 7,8
8,0…9,0 4,5 5,5 5,0 6,0 5,2 6,3 5,5 6,5 5,3 5,8 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0
9,0...10 5,0 6,0 6,0 7,0 6,5 7,5 7,0 8,0 5,8 6,3 7,5 7,5 7,0 8,0 7,5 8,5

Valorile puntiţelor a1 şi b1 pentru piese aşezate pe semifabricat înclinat sau întrepătruns sunt
date în tabelul 4.2.
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

Tabelul 4.2.

Grosimea materialului Puntiţe [mm] Grosimea materialului Puntiţe, [mm]

g, [mm] b1 a1 g, [mm] b1 a1
0,3 1,3 1,3 4,0 3,5 3,5
0,5 1,8 1,8 5,0 4,0 4,0
1,0 2,0 2,0 6,0 4,5 4,5
1,5 2,2 2,2 7,0 5,0 5,0
2,0 2,5 2,5 8,0 5,5 5,5
2,5 2,8 2,8 9,0 6,0 6,0
3,0 3,0 3,0 10,0 6,5 6,5
3,5 3,2 3,2 - - -

Valoarea puntiţei c pe care poansonul de pas o transformă în deşeu este determinată pe cale
experimentală şi este dată în tabelul 4.3 [5, 33, 34].
Tabelul 4.3
Grosimea materialului g, [mm] Puntiţa c, [mm]
< 1,0 1,5
1,5...2,5 2,0
2,5...3,5 2,5

4. 4. Calculul lăţimii benzii sau fâşiei

Determinarea lăţimii semifabricatului (bandă sau fâşie) se face având în vedere:
- acea dimensiune a piesei dispusă transversal pe lungimea semifabricatului;
- mărimea puntiţelor;
- existenţa sau nu a împingerii laterale;
- numărul rândurilor de croire;
- abaterile la lăţime ale semifabricatului (în cazul benzilor laminate aceste abateri sunt
standardizate şi se adoptă ca atare, în cazul fâşiilor obţinute prin tăiere la ghilotină abaterile
sunt date în tabelul 4.4 [33,34]).

Tabelul 4.4
Lăţime Abaterile la lăţime l, [mm]
fâşiei Grosimea materialului g, [mm]
B, [mm] <1 1...2 2...3 3...5
<100 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0
>100 ± 0,4 ± 0,6 ± 1,0 ± 1,5

Cunoscând schema de croire, se poate determina lăţimea semifabricatului l, în cazul

existenţei apăsării laterale, folosind relaţia [20, 33, 34, 36]:

l  n  D  n  1  a  2  b  l  k  c (4.5)
sau relaţia:
l  n  D  n  1  a  2  b  l   k  c (4.6)
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

în cazul în care nu se foloseşte împingere laterală, în care: n este numărul rândurilor de croire;
D – dimensiunea piesei transversală pe lungimea semifabricatului; a - puntiţă intermediară; b -
puntiţă laterală; c - puntiţa tăiată de poansonul de pas; l – abaterea inferioară la lăţime a
semifabricatului; k - numărul poansoanelor de pas.

Figura 4.38

În cazul în care procesul tehnologic este astfel conceput încât piesa să rezulte prin
retezarea semifabricatului (fig. 4.38), atunci din considerente de rezistenţă a poansonului de
retezat, puntiţa intermediară a va avea una din valorile prezentate în tabelul 4.5 [22].

Tabelul 4.5
Grosimea Lăţimea l, a benzii [mm] Grosimea Lăţimea l, a benzii [mm]
benzii, g benzii, g
<10 25 40 63 100 100 160 250 400 630
[mm] [mm]
<1,0 0,75
4,0 9,0
1,5 3 3,5 4,0 4,5 0,88 5,0 6,0 7,0 8,0
2,0 5,5 1,00 10
2,5 1,13
5,5 8,5 10
3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 1,25 5,5 6,5 7,5
4,0 6,0 1,50 9,0 11
5,0 4,0 4,5 5,0 5,5 1,75
6,5 9,0 11
6,0 7,0 2,00 6,5 8,0
5,0 5,5 6,0 6,5
7,0 2,50 7,0 10 12
8,0 3,00 7,0 8,0 9,0 10 12
6,5 7,0 8,0
9,0 5,5 6,0 3,50 8,5 9,5 11 13
10.0 7,0 8,0 9,0 4,00 8,0 9,0 10 11 14
12,0 6,0 7,0 8,0 8,0 10 5,00 9,5 11 13 15
14,0 7,0 8,0 9,0 10 12
16,0 8,0 9,0 10 11 14

Aprecierea eficienţei croirii se face cu relaţia [3, 5, 34]:

n A
kc   100 [%] (4.7)
p  lS

în care: n este numărul de rânduri de croire; A – aria piesei determinată de conturul exterior al
acesteia; p – pasul de croire; lS - lăţimea calculată a fâşiei sau standardizată a benzii. În cazul în
care configuraţia piesei conduce la o utilizare neraţională a materialului (coeficientul de croire
mic) se pune problema creşterii eficienţei croirii prin modificarea convenabilă a formei piese (cu
acordul proiectantului) sau prin abordarea croirii combinate.
Aprecierea modului în care se utilizează materialul se face prin intermediul relaţiei:

N  A0
ku   100 [%] (4.8)
L  lS
 Tehnologii de prelucrare prin presare la rece Prof. univ. dr. ing. Gh. Sindilă

în care: N este numărul de piese care rezultă dintr-un semifabricat (bandă sau fâşie N = L /
p);
A0 – aria efectivă a piesei (cuprinsă între conturul exterior şi contururile interioare); lS - lăţimea
calculată a fâşiei sau lăţimea standardizată a benzii, cu o valoare egală cu cea rezultată din
calcul sau standardizată, imediat superioară acesteia; L – lungimea semifabricatului. În cazul
benzilor a căror lungime nu este standardizată aceasta se determină cu relaţia empirică [38]:

500
L [m] (4.9)
 g

în care :  este greutatea specifică [daN / dm3] (tab.4.6); g – grosimea materialului [mm].
Eficienţa croirii combinate se apreciază cu relaţia:

 N i  A0i (4.10)
ku  i 1
 100 [%]
L  lS

în care : Ni este numărul pieselor de acelaşi fel; A0i – aria efectivă a piesei i ; m - numărul
tipurilor de piese diferite .
Tabelul 4.6
Greutatea Temperatura Temperatura Duritate Rezistenţa la
Elementul specifică de topire de fierbere Brinell întindere
[daN/dm3] [0C] [0C] [daN/mm2] [MPa]
Aluminiu 2,79 658 2270 15...25 70...110
Argint 10,5 960,5 1640 36 86
Aur 19,29 1063 2700 18,5 160
Cadmiu 8,64 390,9 767 16 64
Crom 7,1 1800 2400 - -
Cupru 8,93 1083 2330 - 210
Fier 7,87 1530 2500 35 450
Magneziu 1,74 650 1110 - 200
Nichel 8,9 1455 3000 - 400
Platină 21,45 1773 3800 557 200
Plumb 11,34 327,3 1730 4 14
Staniu 7,28 231,9 2300 0,04 27,5
Titan 4,53 1800 3000 - -
Vanadiu 6,0 1720 3000 - -
Wolfram 19,5 3380 5000 - 1100
Zinc 7,43 419,4 907 35 150
Zircon 6,53 1500 2900 - -