2.

TEHNOLOGIA BISCUITILOR

2.1. Generalităţi
Biscuiţii sunt produse cu umiditate scăzută obţinute prin coacerea unui aluat
preparat din făină, apă, zaharuri, grăsimi, afânători, sare, coloranţi, condimente, materiale
supernutritive.
Aceste produse prezintă următoarele avantaje:
 nu necesită o pregătire specială înainte de consum;
 au o gamă sortimentală diversificată;
 au o durată de conservare lungă;
 au valoare energetică ridicată (3700-4900 kcal/kg).

2.2. Sortimente de biscuiţi

După compoziţia chimică (zaharuri şi grăsimi):
 biscuiţi glutenoşi (maximum 20% zaharuri, maximum 12% grăsimi);
 biscuiţi zaharoşi (minimum 20% zaharuri, minimum 12% grăsimi);
 biscuiţi semizaharoşi (zaharuri şi grăsimi (maximum 30%);
 biscuiţi crackers (6-7% zaharuri,, 20-28% grăsimi).
După gradul de îmbogăţire:
 biscuiţi simpli (glutenoşi);
 biscuiţi cu cremă;
 biscuiţi glazuraţi.
După specificul unor materii alimentare:
 biscuiţi cu cacao;
 biscuiţi cu unt;;
 biscuiţi condimentaţi.

După destinaţia în consum:

 biscuiţi obişnuiţi (glutenoşi);
 biscuiţi desert (zaharoşi);

1
  biscuiţi aperitiv (simpli, crackers, glutenoşi, condimentaţi);
 biscuiţi dietetici (vitaminizaţi, pentru copii, pentru diete specifice).
Procesul tehnologic de fabricare cuprinde următoarele etape
 pregătirea şi dozarea materiilor prime;
 prepararea aluatului;
 maturizarea aluatului;
 modelarea aluatului;
 coacerea aluatului;
 răcirea biscuiţilor;
 prepararea cremelor;
 asamblarea şi răcirea biscuiţilor cu cremă;
 prepararea glazurilor;
 glazurarea şi răcirea biscuiţilor glazuraţi;
 ambalarea, depozitarea şi livrarea biscuiţilor.

2.3. Materii alimentare

Materiile amidonoase şi proteice sunt formate de făină albă de grâu în principal şi
de alte categorii cum ar fi: făina semialbă, făina graham, tărâţele de grâu, făina de soia sau
făinuri de leguminoase, amidon din cartofi, grâu, porumb.
Indicii de calitate pentru făina destinată fabricării biscuiţilor sunt prezentaţi în
tabelul 11.

Tabelul 11.
Indicii de calitate ai făinii destinate fabricării biscuiţilor

U.M Valori biscuiţi

Indici de calitate făină
. Glutenoşi Zaharoşi Crackers

2
 Proteine % 7-10 7-10 10-12
Gluten umed % 20-25 20-25 24-30
Indice deformare min. 10-20 10-20 5-15
Indici farinogramă
- timp min. 1,0-1,5 1,0-1,5 1-3
formare aluat
- stabilitate min. 0,5-1,0 0,5-1,0 2-3
aluat U.B. 50-100 50-105 40-80
- înmuiere U.C. 40-50 40-50 48-55
aluat
- putere făină
Indici extensogramă
- γ=R/E (135min.) - 0,5-1 0,5-1 1-2
suprafaţa cm2 50-60 60-70 70-80
Indici alveogramă
Energia consumată (W) 103 60-80 100-110 90-110
Raportul P/L erg
- 0,3-0,45 - 0,3-0,4
Granulozitate % >70 μm (max 30%)
Amidon fisurat % 2-4 2-4 6-8
Indice de maltoză % 2,0-2,5
Cifra de cădere S 350-500
Activitate proteolitică U.C. 80-120 40-120 40-80

Când făina are un conţinut ridicat de proteine se adaugă amidon de grâu, cartofi,
porumb pentru reducerea elasticităţii şi mărirea plasticităţii aluatului.

Materiale zaharoase dulci

Din această categorie se utilizează zahăr (tos, farin), glucoză, zahăr invertit
(miere artificială), miere de albine, îndulcitori sintetici (zaharină), pentru frăgezime,
culoare, gust, aromă.

Materiile grase
Se utilizează grăsimi animale: unt, untură, margarină, grăsimi vegetale, uleiuri
hidrogenate (plantol), shorteninguri pentru mărirea friabilităţii produsului asigurând
textura şi fineţea lui. Ele reduc capacitatea de hidratare a făinii în special la biscuiţii
zaharoşi împiedicând formarea structurii glutenice caracteristică aluatului de pâine şi
aluatului de biscuiţi glutenoşi.
Apa

3
 Trebuie să fie potabilă. Se utilizează pentru hidratarea particulelor de făină şi
solubilizarea celorlalte componente: zahăr, sare, afânători.
Deoarece grăsimile şi zaharurile reduc consistenţa aluatului se impune utilizarea
unor cantităţi mici de apă la frământare.

Materiale supernutritive.
Din această categorie fac parte ouăle (proaspete, melanj, praf) lapte praf,
produse lactate (telemea) şi altele.

Sâmburi graşi: nuci, arahide, alune.

Legume şi fructe deshidratate: făină de morcov, făină de mere.

Afânători: bicarbonat de sodiu, carbonat de amoniu, praf de copt, drojdia de

panificaţie. Se adaugă pentru asigurarea unei structuri poroase. Drojdia de panificaţie se
utilizează la prepararea biscuiţilor crackers.

Adaosuri pentru reglarea însuşirilor reologice ale aluatului. În acest scop se

utilizează metabisulfitul de sodiu sau enzime proteolitice. Se adaugă la biscuiţi glutenoşi şi
crackers pentru reducerea timpului de frământare.

Sarea se utilizează pentru accentuarea gustului şi aromei altor ingrediente şi

pentru influenţa pozitivă asupra însuşirilor reologice ale aluatului.

Aromatizanţi: esenţe solubile în alcool, etilvanilină, condimente.

Coloranţi: cacao, cafea, ciocolată.
Se utilizează mai ales la prepararea cremelor.
2.4. Pregătirea materiilor alimentare
Această fază este formată din operaţiile de condiţionare prin care se asigură
condiţiile unei dozări exacte şi a unei distribuţii cât mai optime în aluat.
În funcţie de natura materialelor se execută următoarele operaţii:

4
  cernerea şi separarea impurităţilor feroase pentru materialele granulare (făină,
lapte praf, ouă praf);
 solubilizarea pentru: zahăr, lapte praf, sare, drojdie de panificaţie;
 tratament termic (încăzirea) apei, melanjului, lapte praf, (topirea) grăsimii;
 emulsionarea materiilor grase cu apă

2.5. Dozarea materiilor alimentare urmăreşte respectarea compoziţiei şi

calităţii produsului finit. Prin respectarea proporţiei componentelor această operaţie
influenţează proprietăţile reologice le aluatului şi parametrii tehnologici normali.
Proporţiile lor variază în funcţie de sortiment. Pentru majoritatea sortimentelor, sarea se
utilizează în proporţie de 0,3-0,6%, afânătorii chimici 0,6-1,5% iar pentru biscuiţii
crackers unde se aplică afânarea chimică şi biochimică, drojdia reprezintă 0,25-0,4% şi
bicarbonatul de sodiu 0,4-0,6%.

2.6. Prepararea aluatului

Este faza tehnologică prin care, componentele prevăzute în reţeta de fabricaţie,
sunt aduse în contact intim pentru obţinerea unui amestec omogen şi în acelaşi timp, a unui
aluat cu însuşiri specifice tipului respectiv de biscuiţi.
Prepararea aluatului se realizează în două etape:
 obţinerea de preamestecuri;
 obţinerea aluatului propriu-zis.
Obţinerea de preamestecuri urmăreşte realizarea unei omogenităţi avansate a
aluatului, reducerea timpului de frământare şi a pierderilor de materiale.
Preamestecul conţine, în toate cazurile, zaharurile şi grăsimile din reţetă. El ajută
la dispersarea fină a grăsimii în jurul şi între particulele din făină. Se creează astfel o
suprafaţă totală mare care influenţează pozitiv frăgezimea biscuiţilor.
Aluatul este un amestec eterogen care conţine glucide, lipide, proteine, săruri
minerale, apă, aer în diferite proporţii cu diferite grade de omogenizare care sunt prezente
sub forma a trei faze:
 faza solidă formată din proteine glutenice şi granule de amidon umflate
limitat, tărâţe şi alte ingrediente solide.

5
  faza lichidă formată din apă nelegată prin adsorbţie în care sunt solubilizate
glucide simple, dextrine, albumine, globuline, săruri minerale, aminoacizi şi se găseşte
parţial sub forma de lichid vâscos care înconjoară faza solidă, cea mai mare parte fiind
absorbită osmotic din proteinele glutenice.
 faza gazoasă formată din aerul inclus la frământare care se găseşte parţial sub
formă de emulsie de gaze în apă şi cea mai mare parte în proteinele glutenice.
Din punct de vedere reologic aluatul este un corp vâscoelastic care în funcţie de
compoziţie posedă simultan proprietăţi vâscozice şi proprietăţi elastice.
După însuşirile reologice specifice aluatul de biscuiţi poate fi:
 aluat pentru biscuiţi glutenoşi care se prezintă sub formă de agregat unic,
cu o reţea proteică continuă şi se poate modela prin laminare şi ştanţare.
 aluatul pentru biscuiţii zaharoşi care se prezintă sub forma unui agregat
solid discontinuu format din particule nisipoase, plastic, coeziv, cu un minim de structură
glutenică şi se poate modela prin presare în forme rotative.
 aluat pentru biscuiţi semizaharoşi care se prezintă sub formă de aglomerate
în care există o structură glutenică, este deformabil şi se poate modela prin trefilare.
Însuşirile şi structura aluatului sunt influenţate de:
 caracteristicile materialelor componente;
 umiditatea şi temperatura aluatului;
 durata şi intensitatea frământării;
 ordinea şi forma introducerii componentelor.

2.7. Influenţa componentelor asupra formării aluatului

Influenţa făinii
La fabricarea biscuiţilor se utilizează făină de calitate medie cu un conţinut
proteic de 7-10% şi granulozitate de 50-125mm, amidon cu grad scăzut de deteriorare.
Experimental pentru fabricarea biscuiţilor zaharoşi făina are o calitate medie sau
slabă a glutenului. La umflarea proteinelor din făină participă atât apa liberă cât şi o
cantitate însemnată din apa legată.
La fabricarea biscuiţilor glutenoşi se utilizează o făină de calitate mai slabă a
glutenului care contribuie la obţinerea unui aluat extensibil şi elastic.

6
 Prin frământare are loc o umflare mai mare a proteinelor la care participă o
cantitate mai mare de apă liberă şi parţial apa legată de amidon.
Lipidele din făină se găsesc legate în proporţie de 20-30% de proteine
(lipoproteine) şi de glucide (glicolipide).
Prin frământare creşte fracţiunea de lipide legate de la 30 la 60% calitatea
aluatului fiind influenţată în primul rând de legarea fosfolipidelor de către proteinele
glutenice.
În aluatul pentru biscuiţi activitatea enzimatică este destul de slabă deoarece în
cazul biscuiţilor zaharoşi temperatura de preparare şi umiditatea sunt scăzute. Pentru
biscuiţii glutenoşi unde temperatura şi umiditatea sunt mai ridicate comparativ cu cei
zaharoşi în aluat se manifestă o activitate hidrolitică care măreşte conţinutul de substanţe
solubile ce trec în faza lichidă. În aluat poate acţiona tirozinaza care prin oxidarea tirozinei
formează substanţe închise la culoare, numite melanine.
Lipoxigenaza catalizează oxidarea acizilor graşi nesaturaţi cu oxigenul rezultând
peroxizi şi hidroperoxizi. Ultimii conduc la oxidarea substanţelor carotenoidice şi
determină o deschidere a culorii aluatului.

Influenţa zahărului
Particulele de zaharoză se acoperă cu pelicule de hidratare mărind volumul
intermolecular şi reducând şi viteza de difuziune prin umflarea osmotică a proteinelor. La
temperatura de 30°C moleculele de zaharoză leagă şi reţin ~8-12 molecule de apă. Cu cât
este mai mare conţinutul de zahăr din aluat cu atât se află mai puţină apă liberă în faza
lichidă care participă la hidratarea şi umflarea făinii.
În aluatul zaharos se utilizează o cantitate mai mică de apă şi o cantitate mare de
zahăr. În faza lichidă a acestuia apa liberă aproape lipseşte. Din această cauză la umflarea
proteinelor participă o parte din faza lichidă care conţine substanţe solubilizate.
În aluatul glutenos la care umiditatea este de 1,5 ori mai mare decât la cel
zaharos iar conţinutul de zahăr de ~2 ori mai mic se găseşte o cantitate mai mare de apă
liberă care ajută la umflarea proteinelor. Zahărul măreşte presiunea osmotică reducând
umflarea proteinelor.

7
 Apa liberă pătrunde repede în spaţiul intermolecular al proteinelor, măreşte
distanţa dintre lanţurile micelelor în care pot difuza moleculele de zaharoză şi alte
substanţe. Se presupune că în interiorul micelelor mari de proteine, are loc o nouă
repartizare a apei legate între moleculele de zaharoză şi proteine. Acest proces este
determinat de legăturile chimice puternice dintre grupările hidrofile ale zaharozei şi
proteinelor.
Balanţa lipofil-hidrofil determină dispersia spaţială a grupărilor -OH şi a
radicalilor glucidici.
În funcţie de potenţialul chimic are loc repartizarea apei între molecule, într-un
mod diferit.
Gradul de hidratare al zaharurilor este în funcţie de temperatură şi concentraţia
soluţiei. La creşterea temperaturii posibilă în cazul biscuiţilor glutenoşi, legăturile de
hidrogen sunt slăbite şi are loc numai o hidratare parţială a zaharozei eliberându-se apă
liberă pentru umflarea proteinelor. Prin modificarea cantităţii de zahăr se pot modifica
însuşirile reologice ale aluatului şi în final calitatea produsului finit.

Influenţa grăsimilor
Grăsimile utilizate trebuie să fie plastice adică să formeze în aluat pelicule subţiri
care înconjoară şi ung particulele de făină (alifierea particulelor).
Grăsimea plastică reprezintă un amestec de fază solidă şi lichidă cu anumite
proporţii de grăsimi (shorteninguri). Se recomandă utilizarea grăsimilor rezultate prin
hidrogenarea uleiurilor vegetale cu punct de topire de 36-37°C care păstrează plasticitatea
la 22-23°C. Introducerea grăsimii sub formă topită presupune un amestec de fază solidă şi
lichidă în anumite proporţii pentru a se lega de gluten şi amidon într-un mod diferit. Aceste
legături sunt în funcţie de compoziţia chimică şi de proprietăţile grăsimii şi făinii. Cu cât
este mai mare conţinutul de trigliceride cu acizi graşi nesaturaţi, cu atât grăsimea este
absorbită mai puternic de proteine.
Grăsimile, în special monogliceridele formează complexe cu amidonul din aluat
(în special cu amiloza) prin legături de hidrogen.
Prin absorbţia grăsimilor la suprafaţa proteinelor şi a amidonului se reduce
umflarea acestora, mărindu-se conţinutul fazei lichide din aluat. Se slăbesc astfel legăturile
dintre componentele fazei solide a aluatului conducând la mărirea plasticităţii aluatului.

8
Introducerea grăsimilor sub formă de emulsie permite o repartizare mai bună a acestora
între particulele făinii, sub formă de pelicule subţiri care prin coacere vor avea o structură
stratificată. Cu cât aceste straturi sunt mai subţiri şi mai multe cu atât produsul va fi mai
afânat. Prin utilizarea emulsiei se asigură şi o stabilitate bună a produselor la depozitare.
Concentratele fosfatidice în doză de 25-26% faţă de făină pot înlocui grăsimile
mărind plasticitatea acestora. Aceste substanţe active de suprafaţă stabilesc legături cu
glutenul şi amidonul şi pot fi:
 neionici şi amfoliţi care slăbesc calitatea glutenului;
 ionici care micşorează plasticitatea şi măresc elasticitatea glutenului.
Sărurile se aduc în aluat în proporţie de 0,7-0,8% faţă de făină şi se referă la:
sarea de bucătărie şi afânători (bicarbonaţi de sodiu şi amoniu, carbonat de amoniu, praf
de copt).
Sarea de bucătărie măreşte:
 hidratarea glutenului care devine mai extensibil;
 cantitatea de apă legată osmotic de proteine;
 temperatura de gelificare a amidonului;
şi reduce:
 activitatea amilolitică şi proteolitică a substanţelor proteice.

Afânătorii
Praful de copt este un amestec de bicarbonat de sodiu şi amoniu şi acid tartric în
raport de 1:1:1. acesta poate fi acido-alcalin ca un amestec dintre bicarbonat acid tartric,
lactic, citric sau cu sărurile lor. Bicarbonatul de sodiu are o reacţie alcalină iar în
combinaţie cu acidul are o reacţie acido-alcalină.

Apa potabilă contribuie la:

 umflarea coloidală a făinii;
 solubilizarea unor componente ale făinii;
 solubilizarea unor componente cristalizate;
 solubilizarea parţială sau totală a unor componente.
Conţinutul de apă care se adaugă în aluat influenţează consistenţa, umiditatea şi
proprietăţile reologice ale aluatului şi viteza proceselor coloidale şi biochimice din aluat.

9
 Cu cât granulozitatea făinii este mai mare cu atât scade cantitatea de apă
absorbită. Adaosul de zaharuri cu 1% scade capacitatea de hidratare a făinii cu 0,5-0,6%.
Îmbogăţirea aluatului cu grăsimi conduce de asemenea la reducerea cantităţii de apă
necesare la preparare.
La prepararea aluatului zaharos, moleculele de apă hidratează total zaharoza şi
celelalte componente. Absenţa apei libere conduce la limitarea umflării coloidale a făinii,
obţinându-se un aluat mai plastic.

2.8. Umiditatea aluatului pentru biscuiţi este influenţată de:

 proporţia de zaharuri şi grăsimi;
 calitatea, natura şi granulozitatea făinii.
În funcţie de aceşti factori şi de structura aluatului are următoarele valori:
 pentru aluatul glutenos, 25-26%, când se utilizează făină de calitate medie şi
25-26% pentru o făină de calitate slabă;
 pentru aluatul zaharos 17-18,5%, respectiv 16-17,5%;
 pentru aluatul semizaharos 22-24%.
Cunoscând umiditatea aluatului necesară pentru realizarea sortimentului
respectiv, cantitatea de apă se calculează cu relaţia:

W
 Msu   M
100  Ual
unde:
W - cantitatea de apă necesară preparării aluatului, în [l];
Msu - cantitatea de substanţă uscată adusă de materiile alimentare utilizate la
prepararea aluatului [kg];
Ual - umiditatea aluatului, în [%];
M - cantitatea de materii alimentare (mai puţin apa) introduse la prepararea
aluatului, în [kg].

10
 2.9. Temperatura aluatului pentru biscuiţi influenţează proprietăţile reologice
ale acestuia, aderenţa la organele de lucru ale maşinilor de prelucrat, modelarea lui şi
menţinerea formei imprimate.
În funcţie de sortimentul de biscuiţi, la sfârşitul frământării aluatului ea trebuie
să aibă următoarele valori:
 pentru aluat glutenos -38-40°C;
 pentru aluat zaharos -19-25°C;
 pentru aluat crackers -20-25°C (fermentare lungă)
-26-28°C (fermentare scurtă sau afânare mixtă).
Depăşirea cestor temperaturi influenţează negativ calitatea aluatului. În acest caz
aluatul glutenos îşi pierde elasticitatea şi se rupe uşor iar aluatul zaharos devine elastic. La
temperaturi mai mici decât valorile minime se reduce capacitatea de hidratare şi formare a
aluatului.
Temperatura joacă un rol important în distribuţia grăsimii în aluat. Dacă
temperatura aluatului este peste valoarea care menţine grăsimea în stare plastică, ea trece
în fază lichidă, care tinde să fie absorbită şi adsorbită în şi pe particulele de făină, rezultând
un aluat necorespunzător calitativ. În stare plastică grăsimile favorizează înglobarea şi
reţinerea unor cantităţi mari de aer în aluat şi contribuie la formarea structurii produsului
copt. Dacă temperatura aluatului scade la temperaturi la care grăsimea se solidifică
suprafaţa de distribuire a grăsimii în aluat se reduce mult şi ea apare sub forma unor bucăţi
relativ mari, neomogenizate.
Un alt element important este temperatura mediului ambiant care trebuie să fie de
minimum 20°C. La valori mai mici se recomandă temperaturi minime pentru aluat pentru a
nu influenţa negativ însuşirile aluatului.
Pentru realizarea temperaturii dorite a aluatului, se ţine seama de ponderea
materiilor utilizate la prepararea acestuia, de temperatura lor, dar mai ales de temperatura
apei şi a făinii. Pentru a evita supraîncălzirea aluatului în timpul frământării se utilizează şi
răcirea cuvei de frământare.

2.10. Durata şi intensitatea frământării sunt influenţate de:

 proporţia componentelor de adaos;
 calitatea făinii;

11
  temperatura şi umiditatea aluatului;
 natura afânătorilor;
 turaţia braţelor de frământare.
Timpul de frământare se reduce cu creşterea proporţiei de zaharuri şi grăsimi din
aluat, a temperaturii şi umidităţii acestuia, pentru făinuri de calitate slabă, la adaosul de
metabisulfit de sodiu sau de enzime proteolitice. Conţinutul de proteine glutenice al făinii
influenţează durata de frământare a aluatului glutenos. Creşterea conţinutului acestuia
măreşte timpul de frământare, hidratarea şi umflarea lor realizându-se mai lent decât la un
conţinut mai redus. La temperaturi şi umidităţi mai mari ale aluatului se accelerează
umflarea proteinelor glutenice şi formarea aluatului.
Durata de frământare pentru diferite tipuri de aluaturi are următoarele valori:
 pentru aluatul glutenos, frământarea durează 60-90 min, în cazul
frământătoarelor clasice şi 20-40 min., în cazul instalaţiilor moderne cu turaţie mare a
braţelor de frământare. Ea scade la adaosul de metabisulfit de sodiu;
 pentru aluatul zaharos, frământarea are durata de 30-40 min, în cazul
frământătoarelor clasice şi de 10-20 min în cazul instalaţiilor moderne;
 pentru aluatul crackers, frământarea durează 15-20 min.

2.11. Ordinea şi forma de introducere a materiilor sunt determinante pentru

asigurarea omogenităţii şi structura aluatului.
Pentru aluatul glutenos, în prima fază se obţine preamestecul format prin
introducerea siropului de zahăr, plantolului, mierii, glucozei, extractului de malţ şi a altor
materii lichide, şi amestecarea lor timp de 3-4 min până la omogenizare. În faza a doua se
adaugă circa jumătate din masa de făină stabilită prin reţetă şi se continuă frământarea timp
de aproximativ 30 min. În final se dozează şi restul de făină şi alte materii pulverulente,
precum şi soluţiile de afânători chimici după care frământarea se continuă până la
obţinerea aluatului cu însuşirile reologice dorite.
Pentru aluatul zaharos, la început se omogenizează grăsimile cu zahăr pudră până
se obţine o masă spumoasă. Peste această masă se introduce mierea, zahărul invertit,
glucoza, ouăle, extractul de malţ, soluţiile aromatizante şi se omogenizează timp de 3-4
min.

12
 După uniformizare se adaugă făina, amidonul soluţia de sare şi se frământă un
timp scurt.
Datorită acidităţii formate soluţiile de afânători se introduc spre finalul
frământării pentru a preîntâmpina reacţia prematură a acestora cu pierderea substanţelor
afânătoare. Repartizarea uniformă în aluat a afânătorilor chimici necesită un timp
suplimentar de frământare. În plus, soluţiile de bicarbonat de sodiu şi amoniu se amestecă
în aluat mai greu decât metabisulfitul de sodiu şi potasiu.
Pentru aluatul crackers afânat biochimic, suspensia de drojdii se introduce odată
cu materiile lichide.
Sfârşitul frământării se apreciază senzorial:
 aluatul nu trebuie să conţină apă şi făină nelegate, să nu fie lipicios sau prea
uscat;
 aluatul glutenos este elastic, legat şi rezistent, iar cel zaharos trebuie să se
rupă şi să se sfărâmiţeze uşor, să fie plastic.

2.12 Instalaţiile de frământare pot fi cu funcţionare continuă sau discontinuă.

Cele discontinui sunt formate dintr-o cuvă nedetaşabilă în care se rotesc cu turaţii
diferite, în sens invers, două braţe în formă de Z (fig 13). după frământare aluatul se
goleşte din cuvă prin răsturnarea acesteia.
Instalaţia continuă de frământare (fig. 14) are în componenţă dozatoarele de
făină şi preamestecului fluid.
Instalaţia continuă de frământare are în componenţă dozatoarele de făină (2) şi
de preamestec (3) fluid şi două cuve suprapuse în care se rotesc arborii cu paletele de
frământare.
În cuva superioară (1), paletele de frământare (5) sunt fixate pe arbore la 90°
înclinate cu 35-45O de generatoarea cilindrului.
Turaţia arborelui superior este de 35-45 rot/min.
Aici se realizează punerea în contact a materialelor.
La cuva inferioară pe arborele de antrenare se află o spiră de melc, care preia
amestecul din cuva superioară şi-l dirijează spre evacuare, şi paletele fixate la 90° una faţă
de alta ca la arborele superior. Turaţia arborelui inferior cu 12-18rot/min.

13
 Aici se realizează structura optimă a aluatului privind omogenizarea, consistenţa
şi însuşirile reologice.
Arborii cu palete şi spire (8) sunt activaţi prin sistemul de transmisie cu lanţ (9) şi
cu roţi dinţate (10) de la electromotorul (11).
Cuva inferioară este prevăzută cu manta de răcire (12)pentru menţinerea
temperaturii de preparare a aluatului.
Pentru controlul procesului e frământare cuvele sunt prevăzute cu capace de
vizitare (13) din material plastic transparent.

2.13. Maturizarea aluatului. Se realizează pentru îmbunătăţirea proprietăţilor

reologice ale acestuia în sensul reducerii elasticităţii şi măririi plasticităţii lui.
Maturizarea aluatului se obţine:
 pe cale chimică;
 prin odihnirea aluatului;
 mecanic.
Maturizarea aluatului pe cale chimică presupune utilizarea metabisulfitului de
sodiu în timpul frământării. Se aplică pentru aluatul glutenos. Maturizarea aluatului prin
odihna aluatului se realizează în spaţii climatizate, în recipiente speciale. Perioada de
odihnă este diferită în funcţie de tipul aluatului.
Pentru aluatul glutenos este de 1-3 ore la o temperatură a aerului de circa 30°C
şi o umiditate relativă de 80-90%, pentru aluatul crackers de 4-16 ore iar pentru aluatul
zaharos de 14-24 ore, la o temperatură a aerului de 8-10°C şi o umiditate relativă de 70-
90%.
Datorită micşorării elasticităţii aluatului, acesta se întinde mai uşor la operaţia
ulterioară de laminare, în urma modelării îşi păstrează forma, iar produsul îşi îmbunătăţeşte
frăgezimea şi structura. În timpul odihnei are loc, o descompunere parţială a afânătorilor
chimici care conduce la o oarecare afânare a aluatului. În cazul biscuiţilor crackers, la care
se utilizează afânarea chimică şi biochimică are loc şi un proces de fermentaţie alcoolică.
Maturizarea mecanică a aluatului. Se realizează prin laminare succesivă şi
stratificată în cazul aluatului glutenos şi crackers şi prin laminare simplă în cazul aluatului
zaharos.

14
 Pentru aluatul glutenos laminarea se efectuează prin întinderea lui repetată între
valţuri, urmată de o perioadă de repaus. Se obţine compactizarea aluatului, eliminarea unei
părţi din aerul şi dioxidul de carbon existent şi repartizarea uniformă a părţii rămase,
scăderea elasticităţii şi mărirea plasticităţii aluatului. După fiecare trecere a aluatului
printre valţuri, poziţia lui trebuie să se schimbe cu 90°, deoarece tensiunile interne vor
predomina pe o singură direcţie, iar la modelare forma obţinută nu va fi simetrică.
Se execută două-trei operaţii de întindere, după fiecare operaţie, urmând o
odihnă pentru resorbirea tensiunilor interne, pe seama trecerii deformaţiei elastice în
deformaţie plastică.
Aluatul laminat corect este neted, de culoare alb-gălbuie, uniformă, îşi menţine
forma, iar în secţiune este stratificat şi cu pori uniformi.
Maturizarea prin odihnă şi laminare se aplică aluatului glutenos atunci când la
preparare nu se utilizează metabisulfit de sodiu. La utilizarea acestuia, laminarea se aplică
pentru stratificarea aluatului şi aducerea foii la dimensiunile necesare modelării.
Pentru execuţia laminării se utilizează perechi de valţuri separate sau linii
mecanizate de laminare.
În fig. 15 se prezintă o instalaţie de prelucrare prin laminare şi stratificare pentru
aluatul glutenos şi crackers.
Această instalaţie se compune dintr-o bandă de alimentare (3) care deplasează
foile de aluat preluate din buncărele 1, 1’ după ce au trecut prin dozatoarele cu valţuri 2,
2’, care pot avea între ele grăsime din buncărul 1’’ şi dozatorul 2’’ (biscuiţii crackers).
În acest mod ele ajung la primul grup de laminare 4 şi apoi succesiv la
laminoarele 5, 6, 7. între grupele de laminare foaia de aluat este deplasată cu benzile
transportoare 4’, 4’’, 5’, 5’’, 6’, 6’’. La ieşirea din valţurile 7 banda de aluat cade liber între
două benzi 8 şi 9 care au capul de primire fix iar cel de ieşire oscilant. Prin mişcarea
respectivă aluatul este împăturit în mai multe straturi, sub forma unei benzi continui care
este deplasată de transportorul (10) la operaţiile următoare.
Pentru aluatul zaharos, laminarea se efectuează cu operaţii minime şi în timp
scurt, deoarece acesta se leagă uşor într-o foaie continuă şi rezistentă.
Instalaţia de laminare pentru acest aluat (fig16) se compune din trei valţuri
succesive care acţionează prin presare şi prin scăderea temperaturii datorate apei de răcire
care circulă în interiorul lor.

15
 Aluatul din tremia de alimentare (1), este preluat de perechea de valţuri (2), (4) şi
este presat până este transformat într-o foaie subţire. Datorită acţiunii racletului (3) care
curăţă aluatul de pe valţul (2), el rămâne aderent de valţul (4) care-l transportă la o a doua
laminare, ce se desfăşoară între grupul de valţuri (4-6). După cea de-a doua laminare
racletul (5) curăţă aluatul de pe valţul(4) iar în final cuţitul raclet (7) îl desprinde de pe
valţul (6), lăsându-l să cadă în vasul de colectare (8), care face legătura cu următoarea fază
tehnologică.
Cilindrii (2),(4) şi (6) sunt răciţi prin circulaţia interioară a apei cu temperatura
de 8-10°C.
Efectul de ameliorare a calităţii realizat cu această instalaţie este mai bun, dacă
aluatul este laminat de mai multe ori.

2.14 Modelarea aluatului

Această operaţie urmăreşte realizarea formei şi dimensiunilor biscuiţilor, şi în
acelaşi timp, asigurarea unei suprafeţe specifice a aluatului, care să permită un schimb de
căldură eficient cu camera de coacere şi în interiorul bucăţii de aluat şi evitarea formării
unei coji distincte.
În funcţie de tipul aluatului, se utilizează următoarele metode de modelare:
 prin ştanţare – aluatul glutenos şi crackers;
 prin presare – aluatul zaharos;
 prin trefilare (şpriţare) – aluatul semizaharos.

Modelarea prin ştanţare a aluatului glutenos şi crackers constă într-o laminare

repetată, succesivă, cu ajutorul valţurilor şi transformarea lui într-o foaie cu dimensiuni din
ce în ce mai mici, până se ajunge la grosimea dorită a acestuia (2-4mm), urmată de
decuparea modelelor de biscuiţi cu ajutorul ştanţelor, separarea porţiunilor decupate care
merg la coacere, de restul aluatului care se reîntoarce la modelare.

Instalaţia de modelare prin ştanţare (fig17) funcţionează după următorul

principiu:

16
 Foaia de aluat prin trecerea aluatului maturizat din tremia de alimentare (1) prin
valţurile dozatoare (2) este trecută succesiv prin zona de lucru a trei perechi de valţuri (3,
3’, 3’’) cu posibilităţi de reglare a distanţei dintre ele. Transferul se realizează cu benzile
(4, 4’, 4’’) cu viteze din ce în ce mai mari pentru a nu se acumula aluat.
După o ultimă calibrare, pe banda (4’’) are loc o pulverizare a făinii cu dozatorul
(5) şi o repartizare uniformă pe suprafaţa aluatului, cu o perie rotativă (6) care se roteşte
în sens contrar mişcării de înaintare a benzii de aluat. Se realizează astfel o curăţire şi
lustruire a suprafeţei.
Aluatul astfel pregătit cu banda (7’) ajunge sub matriţa de ştanţare (7) ce
realizează imprimarea suprafeţei şi tăierea conturului biscuiţilor, după care urmează
separarea modelului de restul foii de aluat.
Acest lucru se obţine prin antrenarea resturilor foii de aluat pe banda înclinată (8)
la începutul căreia se găseşte peria circulară (9). Ea ajută la desprinderea modelelor de
aluat care rămân pe banda (7’). Resturile de aluat sunt colectate de un transportor
orizontal (10) care le readuce în tremia de alimentare 1.
Aluatul modelat se deplasează cu banda (7’) la operaţiile de finisare, care
constau, după caz, din ungerea suprafeţei cu peria rotativă (11), umezirea cu dispozitivul
(12) sau presărarea cu zahăr sau alte pulberi, cu dispozitivul vibrator (13) după care
modelele sunt introduse la coacere.
Matriţele (fig.18) sunt dispozitive compuse în principal dintr-un batiu (1), de
care este fixat cuţitul de contur (2) şi capul de imprimare a desenului pe partea superioară
a benzii de aluat (3).
Cuţitul de contur va crea forma biscuitului în plan şi lasă între biscuiţii ştanţaţi o
reţea de interspaţii care permite separarea lor.
Prin cuţitul de contur aluatul capătă o varietate mare de forme. La alegerea lor se
ţine seama de informaţia pe care o transmite produsul consumatorului, de sugestia şi
asociaţiile realizate precum şi de modul în care se îmbină formele respective pentru a
ocupa suprafaţa ştanţei.
Capul de imprimare este format dintr-o suprafaţă al cărei model constituie
negativul formei dorite a părţii superioare a biscuitului. El este prevăzut cu o serie de
ştifturi (4) care perforează aluatul pentru a se putea elimina excesul de gaze care se
formează la coacere.

17
 În timpul funcţionării, matriţa execută un ciclu de operaţii care constă din
coborârea pe foaia de aluat, decuparea, imprimarea şi retragerea în poziţia iniţială. Pentru
a evita deformarea biscuiţilor modelaţi, deoarece în timpul ştanţării foaia de aluat se
deplasează continuu, capul de ştanţare are sensul de mişcare şi viteza apropiată acesteia.
Ciclul operaţiilor de ştanţare a biscuiţilor este următorul:
 din poziţia iniţială, retrasă la partea superioară, capul de ştanţare coboară
până la limita lui inferioară, care corespunde adâncimii cuţitului de contur în foaia
de aluat, până ce o perforează complet şi în acelaşi timp capul de imprimare - cu
înălţimea reglată corespunzător grosimii aluatului – modelează suprafaţa lui
superioară;
 după tăiere şi imprimare cuţitul de contur se ridică, iar capul de imprimare
rămâne pe loc, favorizând dezlipirea lui de aluat şi cel mai adesea având loc
ruperea, respectiv decuparea biscuiţilor, din foaia iniţială de aluat;
 când cuţitul s-a retras în poziţia superioară începe retragerea capului de
imprimare; în paralel, are loc şi deplasarea întregului batiu în noua poziţie a foii
de aluat.

Modelarea prin presare a aluatului zaharos se realizează cu ajutorul matriţelor

rotative după schema de principiu din fig.19.
În tremia de alimentare (1) aluatul maturizat trece printre tăvălugii (2) şi (3).
Valţul (2) reglabil prezintă pe suprafaţa exterioară caneluri înclinate cu un anumit
unghi faţă de generatoarea cilindrului. Valţul (3) fix are o construcţie specială; partea
centrală este din oţel iar partea exterioară din bronz, alamă, teflon pe care sunt imprimate
negativele formei dorite a biscuiţilor.
Sub valţul (3) se găseşte raşcheta (4) care îndepărtează surplusul de material şi
valţul (5). Faţă de conturul exterior al valţului (3) mai rămâne un surplus de material cu o
anumită înălţime, care reprezintă condiţia necesară ca materialul să poată fi extras din
alveole.
Valţul (5) din oţel acoperit cu un strat de cauciuc antrenează banda (6). Ea are
rolul de a extrage modelul de aluat din alveole şi să-l transporte la coacere.
Pentru a extrage modelul din alveolă, este obligatoriu, ca în punctul de contact,
forţa de frecare dintre bandă şi aluat să fie mai mare decât forţa de frecare dintre aluat şi

18
alveolă. Din această cauză este necesar să rămână un strat de material pentru realizarea
unei presări uniforme a modelului. Modificarea coeficientului de frecare se realizează prin
modificarea unghiului de înclinare a benzii cu ajutorul rolei (7) fixată pe un sistem de
întindere. Produsele modelate sunt aduse până în zona presei de frângere (8) după care
sunt trecute pe rolele (9), cu rolul de transfer pe aceeaşi bandă.
Sub rolele (9) se găseşte un şnec (10) pentru evacuarea resturilor de aluat.
După parcurgerea zonei (8), banda (6) este curăţată cu raşcheta (11) trece prin
zona tamburilor (12), (13) iar în zona (14) preia modelele de pe rolele (9). Predarea
modelelor pe banda cuptorului se realizează cu piesa de frângere (15) care reprezintă şi
punctul de întoarcere a benzii (6).

Modelarea prin trefilare (şpriţare) a aluatului semizaharos se realizează cu

ajutorul unei matriţe cu orificii cu profile şi dimensiuni variate, după care benzile de aluat
sunt tăiate la dimensiunea dorită.
Instalaţia pentru modelarea prin trefilare funcţionează după schema de principiu
din fig.20. Aluatul este adus în tremia de alimentare (1). Prin cădere liberă el se sprijină pe
doi cilindri de presare (2) şi (3) care se rotesc în sens contrar şi-l obligă să pătrundă în
camera de presiune (4) terminată cu matriţa (5) prevăzută cu orificii.
Presiunea cu care se acţionează asupra aluatului funcţie de elasticitatea şi
plasticitatea lui, este realizată prin reglarea distanţei dintre cilindri şi în unele
cazuri prin viteza acestora.
Efectul de presare este îmbunătăţit dacă suprafaţa exterioară a cilindrilor de
presare este prevăzută cu rifluri longitudinale pentru mărirea aderenţei de aluat.
Datorită presiunii la care este supus, aluatul tinde să se destindă prin evacuarea
din orificiile matriţei.
Caracteristicile plastice ale aluatului face ca profilul orificiului matriţei să fie
transmis şi păstrat şi după ieşirea din instalaţie.
Aluatul modelat care se prezintă sub forma unui fir continuu, este preluat de
banda (6) şi tăiat cu cuţitul (7) în bucăţi cu dimensiunile dorite, care sunt preluate apoi de
banda cuptorului.

Coacerea

19
 Reprezintă faza tehnologică prin care aluatul sub influenţa temperaturii este
transformat în produs finit.
Structura, gustul şi aspectul exterior caracteristice biscuiţilor se obţin în urma
unor procese fizico-chimice, biochimice, coloidale şi microbiologice.
Principalele transformări care au loc în aluat conduc la:
 modificarea dimensiunilor şi texturii;
 scăderea umidităţii;
 dezvoltarea culorii şi aromei.
În funcţie de acestea, procesul de coacere poate fi împărţit în trei faze (fig…):

Fig… Transformări fizico-chimice ale aluatului de biscuiţi la coacere

….. masă; ---- volum (înălţime); - - - culoare.

În prima fază începe creşterea înălţimii aluatului şi scăderea umidităţii, în faza a

doua aceste procese ating viteza maximă, iar spre sfârşitul fazei începe şi dezvoltarea
culorii; în faza a treia scăderea umidităţii şi creşterea înălţimii se desfăşoară cu viteză mai
mică, iar dezvoltarea culorii atinge viteza maximă.
Creşterea volumului şi modificarea texturii au loc datorită descompunerii
afânătorilor (la circa 60°C) cu formare de dioxid de carbon, amoniac şi vapori de apă, iar
în cazul afânării cu drojdie, formarea dioxidului de carbon datorită fermentaţiei alcoolice a
zaharurilor în aluat.
Umiditatea scade în timpul coacerii de la 16-27% la 4-7% datorită evaporării
apei la suprafaţa produsului. Datorită gradienţilor de umiditate şi temperatură, dintre
straturile exterioare şi interioare ale aluatului se formează două fluxuri de umiditate. Un
flux se deplasează spre interior prin termodifuzie, şi altul predominant se deplasează spre
exterior prin difuziune. Astfel, umiditatea adusă la suprafaţa aluatului se pierde prin
evaporare.
Deplasarea internă a umidităţii şi evaporarea ei are loc datorită încălzirii aluatului
în urma schimbului termic dintre camera de coacere şi aluat care este urmat mai ales în
prima fază a coacerii prin condensarea vaporilor din cameră pe suprafaţa biscuiţilor. Astfel
se previne tendinţa de formare prematură a cojii care s-ar opune migrării apei din interior
la exterior şi ar frâna creşterea volumului.

20
 Regimul de coacere este în funcţie de compoziţia aluatului supus coacerii, şi este
impus de necesitatea protejării grăsimilor (degradarea termică) şi zaharurilor (dextrinizarea
amidonului).
De aceea, pentru biscuiţii zaharoşi bogaţi în zaharuri şi grăsimi, temperaturile de
coacere sunt de 160-170°C în prima fază şi de 230-245°C în celelalte zone, iar pentru
biscuiţii glutenoşi pot fi ceva mai mari. Durata coacerii este de 4-9min.
Temperatura lui ar creşte de la 25-35°C la 120-130°C în interior şi la 140-180°C
la suprafaţă.
Prin creşterea temperaturii între 55-80°C are loc coagularea proteinelor şi
gelatinizarea amidonului. Procesul având loc simultan, apa cedată prin coagularea
proteinelor este absorbită imediat de amidonul care se gelatinizează parţial datorită
conţinutului redus de apă.
În aluatul de biscuiţi glutenoşi şi zaharoşi, zahărul se găseşte sub formă de soluţie
şi parţial sub formă de cristale. Prin deshidratarea proteinelor amidonului şi evaporarea
apei în spaţiul intermicelar are loc o cristalizare a lui. Cristalele de zaharoză pot rupe
legăturile dintre lanţurile macromoleculare mărind fracţiunea sde substanţe solubile.
Un rol important în această direcţie îl au enzimele făinii care au activitatea optimă
în prima fază a coacerii. Deoarece β-amilaza se inactivează total la 82-84°C, -amilaza îşi
păstrează capacitatea de activare până la 97-98°C, hidroliza amidonului este condiţionată
de prezenţa acestor amilaze.
Modificările proteinelor la coacere sunt influenţate de enzimele proteolitice.
Experimental s-a experimentat că proteinaza şi-a păstrat activitatea şi după 95°C.
Principala cantitate de zahăr cristalizează pe suprafaţa matricei proteine-amidon
conferindu-i o duritate şi-n acelaşi timp fragilitate. La sfârşitul coacerii când temperatura
straturilor periferice ajunge la 170-180°C o parte din zaharurile cristalizate se topesc şi se
degradează cu formare de monozaharide şi anhidride ale acestora care împreună cu stratul
pelicular de grăsimi, acoperă stratul poros al produsului.
La coacere conţinutul de grăsimi se reduce între 3 şi 9%. O parte iese cu apa
evaporată iar altă parte se transformă ca rezultat al hidrolizei mono şi digliceridelor şi al
oxidării acizilor graşi nesaturaţi cu formare de peroxizi şi hidroperoxizi.

21
 Prezenţa unor substanţe active de suprafaţă (emulgatori) în procesul de coacere,
conduce la formarea unor complecşi insolubili cu amilază care preîntâmpină cristalizarea ei
după răcirea biscuiţilor.
Formarea culorii se datorează formării de melanoidine în mediu bazic creat de
afânători, în urma reacţiei dintre zaharurile reducătoare şi aminoacizi (reacţia Maillard),
dextrinizării amidonului şi caramelizării zaharurilor. Aceste reacţii au loc la suprafaţa
biscuiţilor, unde se ating temperaturi ridicate. Concomitent se formează şi o serie de
substanţe de aromă.

Instalaţii pentru coacerea aluatului de biscuiţi

O instalaţie de coacere (cuptor) este formată dintr-o cameră de coacere, un
sistem de transport al aluatului, un sistem de încălzire şi dispozitive de măsură şi control.
Clasificare:
După modul de încălzire: - prin recircularea gazelor calde
- prin rezistenţe electrice
- prin radiatoare de raze infraroşii.
După modul de funcţionare: - discontinui;
- continui.

După modul de aşezare aluat: - direct (pe vatră):

- pe tăvi.

Metode utilizate pentru încălzirea cuptoarelor.

În industria biscuiţilor se utilizează următoarele metode de încălzire:
 încălzirea directă cu combustibil lichid sau gazos, transmiterea căldurii
realizându-se prin recircularea gazelor arse;
 încălzirea electrică cu ajutorul rezistenţelor cu un câmp de înaltă frecvenţă
sau prin radiaţii cu infraroşii.
Instalaţiile de recirculare a gazelor calde pot fi prin depresiune şi prin
presiune.
Instalaţiile de recirculare a gazelor calde prin depresiune (fig…)funcţionează
astfel: combustibilul este injectat cu injectorul (1) în focarul (2) unde are loc arderea.

22
Gazele calde rezultate sunt amestecate în camera (3) cu gazele recirculate aduse cu
ventilatorul (4) prin conducta (5). După amestecare, gazele calde sunt deplasate prin
canalele (7) amplasate în partea de sus şi de jos a camerei de coacere. Reglajul proporţiei
de gaze se realizează cu şubărul (6). După ce au parcurs canalele (7), gazele sunt colectate
prin conducta (8) de ventilatorul (4) care le refulează, o parte prin conducta (5) din nou în
circuit, iar altă parte la coş prin conducta (9).
Instalaţiile de recirculare a gazelor calde prin presiune (fig…) funcţionează astfel:
gazele calde rezultate prin arderea combustibilului în focar trimis de injectorul (1), sunt
amestecate în camera (2) cu gazele recirculate, după care sunt refulate cu presiune pe
ventilatorul (3) pe canalele de încălzire (5) şi (6) reglate de şubărul (4). După ce au cedat
căldura camerei de coacere ele sunt colectate pe canalul (7), prin care ajung la
distribuitorul (8) de unde o parte se reîntorc în circuit prin canalul (9), iar altă parte se
evacuează la coş prin conducta (10).
Se consideră că instalaţiile de reciclare sub presiune evită uzura camerei de
amestec, asigură o reglare mai bună a temperaturii într-un timp mai scurt dar au un preţ de
cost mai ridicat.
În ultima vreme pentru a asigura un schimb de căldură dintre cameră şi produs
mai bun, se aplică convecţia forţată, prin care se realizează o recirculare a aerului cald şi a
vaporilor din camera de coacere. La coacerea în atmosferă stabilă, în jurul produsului se
creează o zonă de vapori care micşorează intensitatea schimbului de căldură dintre camera
de coacere şi aluat. În cazul în care aerul din camera de coacere se află în mişcare, stratul
de vapori din jurul produslui se reduce simţitor, schimbul de căldură fiind mult mai intens.
Instalaţiile pentru încălzirea prin convecţie forţată sunt formate dintr-un ventilator, care
prin intermediul unor conducte preiau aerul cald şi vaporii dintr-o zonă şi-i introduc într-o
altă zonă, realizându-se intre cele două zone o circulaţie intensă a aerului.

Încălzirea electrică a cuptoarelor.

Este o metodă nouă de încălzire care se bazează pe utilizarea energiei electrice ca
sursă de căldură. Comparativ cu încălzirea cu combustibili lichizi sau gazoşi, această
metodă prezintă avantaje printre care îmbunătăţirea calităţii şi igienei produselor şi uneori
reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie.

23
 Încălzirea prin rezistenţe electrice se realizează în cea mai mare parte prin
radiaţie directă.
Aceste cuptoare sunt prevăzute cu rezistenţe electrice amplasate deasupra (boltă)
şi dedesubtul benzii superioare (vatră), uniform distribuite pe întreaga suprafaţă de
coacere. Distribuţia rezistenţelor electrice se realizează de obicei 40-50% sub vatră şi 55-
60% la boltă. Rezistenţele utilizate pentru radierea directă în camera de coacere sunt
construite din aliaje speciale (cromnichel) şi se prezintă sub formă de plăci sau fire. Ele
sunt folosite ca atare sau acoperite cu un material refractar rezistent la temperaturi
ridicate.
Datorită temperaturi relativ scăzute la care se încălzesc (300-450°C) ele au o
durată lungă de utilizare. Alimentarea rezistenţelor se realizează cu un curent trifazat şi
mai rar curent monofazat. Puterea electrică instalată depinde de suprafaţa de coacere,
obişnuit circa 6kW/m2 pentru suprafeţe mici şi de 3,5 kW/m2 pentru cele mari. Pentru
reducerea cheltuielilor cu energie electrică, o soluţie ar fi montarea în cuptor a unor
acumulatoare de căldură (blocuri de fontă cu rezistenţe electrice) prin care se introduce
aer care după încălzire este dirijat în camera de coacere.

Încălzirea prin curenţi de aer cu înaltă frecvenţă se bazează pe încălzirea pe

cale dielectrică. Această metodă a fost numită şi încălzire pe bază de radiofrecvenţă
dielectrică (RF), înaltă frecvenţă (IF), încălzire electronică pentru instalaţii care consumă
până la 100MHz sau încălzire prin microunde la cele cu mai mult de 100MHz.
Curenţii de înaltă frecvenţă, la trecerea printr-un corp dielectric, cum este aluatul
de biscuiţi, determină o mişcare intensă şi continuă a moleculelor sale. Dacă se aplică un
curent de 15MHz moleculele îşi modifică poziţia de circa 15 milioane de ori pe secundă,
care provoacă frecarea dintre ele furnizând căldura necesară pentru încălzirea aluatului.
Efectul de încălzire este proporţional cu produsul dintre pătratul şi frecvenţa
tensiunii aplicate şi factorul de pierdere al materialului (evaporarea apei). În consecinţă
prin modificarea tensiunii se reglează cantitatea de căldură produsă.
Prin utilizarea acestei metode se efectuează o coacere mai puternică în centrul
produsului faţă de zonele exterioare şi nu conduce la formarea cojii. Pentru realizarea unor
produse cu caracteristici obişnuite, coacerea prin curenţi de înaltă frecvenţă trebuie
combinată cu o altă metodă de coacere care să încălzească suprafaţa aluatului.

24
 Instalaţiile de coacere prin curenţi de înaltă frecvenţă (fig…) sunt formate dintr-
un generator de înaltă frecvenţă (1) de care sunt legaţi doi electrozi (2) între care se
creează câmpul electric. Cele două plăci care formează electrozi, din care una poate să fie
legată la sursa de împământare, formează un condensator electric în care materialul
dielectric îl reprezintă aluatul. Poziţia şi forma electrozilor faţă de transportorul de aluat se
realizează în următoarele variante:
 banda de coacere ca electrod inferior legat la centura împământare;
 2 electrozi între care aluatul este purtat pe o bandă dintr-un material care nu
conduce curentul electric (textile, plastice, piele etc).
Pentru a realiza o încălzire egală aluatul trebuie să aibă o grosime şi densitate
uniformă;
 electrozi montaţi lateral (câmp orizontal);
Încălzirea prin radiaţii infraroşii utilizează ca surse de iradiere becuri cu oglinzi
sau radianţi din ceramică şi arzătoare de gaze fără flacără, având temperatura suprafeţelor
de 600-2200°C.
La încălzirea aluatului prin această metodă, temperatura superficială şi din zona
centrală creşte repede comparativ cu metoda încălzirii prin convecţie şi radiaţie.
La începutul coacerii se constată o temperatură mai ridicată în straturile situate la
o adâncime de 1-2,5mm decât la suprafaţa produsului, datorită cedări unei părţi de căldură
în mediul ambiant. Pe parcursul coacerii stratul superficial se deshidratează iar temperatura
lui creşte treptat ajungând să depăşească cu mult pe cea a straturilor interioare.
În regimul de coacere cu radiaţii infraroşii se ţine seama de următoarele:
 lungimea de undă a radiaţiei, care în cazul când este mai mică pătrunde adânc
în aluat şi nu încălzeşte straturile exterioare pentru a forma coaja, în timp ce radiaţiile de
undă mari sunt absorbite la suprafaţa produsului şi determină o încălzire exterioară intensă;
 distanţa dintre elementul radiant şi aluat care este influenţată de intensitatea
încălzirii;
în privinţa schimbului de umiditate se constată că în prima parte a coacerii,
umiditatea se deplasează spre interiorul produsului, iar în partea a doua are loc cedarea
umidităţii prin evaporare care este mai intensă când aluatul are temperatura de 95-99°C.

Cuptorul tunel pentru biscuiţi.

25
 În industria biscuiţilor sunt utilizate în principal cuptoarele cu funcţionare
continuă care diferă după modul de aşezare al aluatului. Se întâlnesc:
 cuptoare tunel la care coacerea se realizează pe o bandă din ţesătură metalică
sau bandă laminată care deplasează aluatul modelat;
 cuptoare tunel dotate cu lanţuri continui ca transportă tăvile cu aluat.
Cuptorul tunel cu coacerea aluatului pe bandă (fig…)
Componentele acestui cuptor sunt montate pe un schelet metalic, construit din
cadre de fier cornier, aşezate transversal pe lungimea cuptorului şi rigidizate între ele prin
platbande.
Camera de coacere (1) este termoizolată faţă de exterior, având forma unui tunel
prevăzut la cele două capete cu o deschidere de intrare a aluatului (2) şi o deschidere de
evacuare a biscuiţilor copţi (3). Deoarece lăţimea camerei este în mod obişnuit de 0,8-
1,2m, lungimea ei este în funcţie de capacitatea de producţie. La exterior cuptorul este
placat cu panouri de tablă detaşabile. Sistemul de transport al aluatului prin cuptor este
format dintr-o bandă din ţesătură metalică (4), care pe ramura ei superioară deplasează
aluatul modelat de la intrare, prin cuptor până la ieşire.
Deplasarea benzii se realizează cu tamburul motor (7), tamburul de întindere (5)
şi rolele (6) de menţinere în poziţie orizontală.
Tamburul motor (7) este cuplat la sistemul de acţionare format dintr-un grup de
transmisie şi electromotor.
În funcţie de durata de coacere reglarea vitezei tamburului motor se face printr-
un ……mecanic sau prin modificarea tensiunii de alimentare.
Sistemul de încălzire al camerei de coacere se bazează pe recircularea gazelor
calde, obţinute prin arderea combustibilului (…), care circulă printr-un fascicul de ţevi
montate deasupra şi dedesubtul ramurii superioare a benzii.
Corespunzător lungimii camerei de coacere, cuptorul tunel este împărţit în 2-3
zone succesive, fiecare încălzită cu o instalaţie proprie.
Instalaţiile de încălzire sunt formate dintr-un arzător de combustibil lichid sau
gazos, care este montat într-un focar.
Constructiv acesta se compune dintr-un corp cilindric care în interior are o
cameră de ardere căptuşită cu material ceramic. La exterior camera de ardere este
acoperită cu o manta dublă prin care circulă gazele recirculate.

26
 Gazele rezultate în camera de ardere se amestecă cu gazele recirculate şi sunt
direcţionate cu ajutorul unor canale şi a unui distribuitor spre cele două jumătăţi
longitudinale ale zonei de încălzire a cuptorului. Gazele calde pătrund apoi în ţevile
radiante amplasate sub formă de fascicule în partea de jos a camerei de coacere,. Datorită
presiunii, ele parcurg întreaga zonă, cedează o parte din cantitatea de căldură, după care
sunt colectate şi împinse de un ventilator spre traseul de reciclare, iar parţial spre evacuare
la coş.
Reglajul vitezei de trecere a gazelor calde prin ţevile radiante se realizează cu
ajutorul unor clapete cu tijă montate la intrare (distribuitoare) şi la ieşire (colectoare).
Pentru asigurarea controlului funcţionării cuptoarele sunt echipate cu aparate
pentru măsurarea temperaturilor pe zonele camerei de coacere (pirometre cu tijă,
bimetalice, pe bază de rezistenţe electrice) şi aparate pentru măsurarea timpului de coacere
(tahometre).

Răcirea biscuiţilor
Se realizează în scopul ambalării, ungerii cu cremă sau glazurării biscuiţilor.
După scoaterea din cuptor, biscuiţii sunt răciţi de la temperatura de 100-120°C
până la temperatura mediului ambiant din sala de fabricaţie, de circa 25-35°C.
În timpul răcirii, biscuiţii calzi cedează căldură şi umiditate. Are loc un proces de
repartizare uniformă a umidităţii în masa biscuitului prin migrarea vaporilor din straturile
centrale spre straturile exterioare.
Schimbul de umiditate durează circa 30 min., în funcţie de grosimea biscuiţilor,
temperatură viteza aerului de răcire. Se recomandă, mai ales pentru biscuiţii glazuroşi care
în stare caldă sunt mai plastici şi uşor deformabili, o răcire lentă cu aer în contracurent la
temperatura de 30-40°C, umiditatea relativă de 70-80% şi viteza de 2,5m/s.
Deasemeni, biscuiţii cu dimensiuni mari (lungime >7cm şi lăţime de 2-3cm sau
cei cu lăţime şi lungime >5x7cm, în stare caldă au o rezistenţă mult mai mică.
La o răcire prea rapidă se produce o evaporare intensă a umidităţii care
contribuie la crăparea biscuiţilor.
Pentru răcire se utilizează instalaţii speciale care se construiesc în două
variante:
 pentru răcirea liberă în aer;

27
  pentru răcirea forţată.
Instalaţiile pentru răcirea liberă în aer (fig…) sunt formate din benzi
transportoare din material textil care deplasează biscuiţii timp de 10-30min., în care ei se
răcesc în contact cu aerul din mediul sălii de fabricaţie.
Biscuiţii calzi sunt preluaţi de banda (1) spre capătul (2), unde ajung pe a doua
bandă care-i readuce spre punctul de plecare, iar în punctul de evoluare (3) sunt trecuţi la
celelalte operaţii. Pentru reducerea suprafeţei ocupate, banda de răcire este montată la
înălţime pe suporturile (4).
Instalaţiile pentru răcirea forţată în curent de aer sunt formate din tuneluri, prin
care trec biscuiţii purtaţi de o bandă.
Punctele de suflare cu aer se amplasează la partea superioară sau în partea
inferioară a benzii.
În ultima variantă se utilizează bandă din plasă de sârmă prin care pătrunde
curentul de aer.
Timpul de răcire este de 5-10min. în funcţie de numărul de puncte de suflare, de
viteza şi temperatura aerului.
La cuptoarele cu coacerea pe tăvi, răcirea se diferenţiază după tipul biscuiţilor.
Pentru biscuiţii glutenoşi care la ieşire din cuptor au consistenţă mare şi în
general nu se sparg cu uşurinţă, tăvile se golesc imediat pe benzi de transport sau răcire.
Biscuiţii zaharoşi, mai puţin rezistenţi se prerăcesc mai întâi în tăvi până la
temperatura de 60-70°C (pe stelaje sau transportoare), după care se golesc pe benzi de
transport şi răcire.

Fabricarea biscuiţilor cu cremă

Este o metodă de procesare prin care se intercalează un strat de cremă între doi
biscuiţi, în scopul măririi valorii alimentare şi diversificării gamei sortimentale.
Variante de fabricaţie:
 biscuiţi umpluţi simpli, de forma unui sandviş constituit din doi biscuiţi
aşezaţi cu partea modelată în exterior între care este interpus un strat de cremă.
Grosimea stratului de cremă este în funcţie de mărimea şi rezistenţa biscuitului şi de
consistenţa cremei;

28
  biscuiţi umpluţi cu mai multe straturi de cremă, la care stratul de cremă
dintre doi biscuiţi este realizat din două sau mai multe sorturi de cremă cu gust şi
culoare diferite;
 biscuiţi suprapuşi pentru care se utilizează biscuiţi foarte subţiri, câte 3-4
uniţi prin straturi de cremă. Crema utilizată poate fi de un singur fel sau de sorturi
diferite pentru fiecare strat în parte.
Proporţia de cremă reprezintă 20-50% faţă de masa produsului finit. Biscuiţii
destinaţi umplerii cu cremă trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
 să prezinte o anumită rezistenţă. Aceştia nu trebuie să fie prea rezistenţi,
pentru ca în timpul consumării lor, să nu fie împinsă în afară, dar nici sfărâmicioşi, ca
să nu se rupă în timpul ungerii, manipulării şi transportului;
 să prezinte anumite însuşiri senzoriale - aromă, culoare, desen de imprimare –
care să se asorteze cu crema; un efect bun se obţine când acestea se complectează
între ele.

Prepararea aromelor
Cremele reprezintă amestecuri eterogene formate din mai multe componente cu
structură plastică asemănătoare. În compoziţia lor intră în proporţii majoritare grăsimile
(>45%) din totalul materiilor utilizate, zahărul, la care se adaugă o serie de materiale
supernutritive, de gust, aromă şi culoare. Calitatea cremelor este în funcţie de proporţia şi
natura componentelor şi de regimul tehnologic de preparare.

Materii alimentare:
Grăsimi. Se utilizează cele solide, uleiuri vegetale hidrogenate, untul sau
margarina. Grăsimile pentru creme trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:
 însuşiri bune de emulsionare;
 capacitate mare de spumare;
 consistenţa şi plasticitatea cu valori potrivite;
 punctul de topire 30-33°C
Zahărul se utilizează sub formă de pudră şi rareori sub formă de siropuri
concentrate.
Materii supernutritive: ouă, lapte.

29
 Materii de gust, culoare şi aromă: cacao, ciocolată cuvertură, sâmburi graşi,
arome, coloranţi.
Materiile alimentare utilizate la prepararea cremei trebuie să îndeplinească
următoarele cerinţe:
 să conducă la obţinerea unei creme cu o consistenţă favorabilă ungerii, care se
întăreşte prin răcire;
 să nu sufere degradări în urma tehnologiei de preparare a cremei;
 crema obţinută să-şi păstreze însuşirile senzoriale în timp.

Tehnologia de preparare a cremei

Procesul tehnologic cuprinde două etape principale:
 prepararea cremei;
 rafinarea cremei.
Prepararea cremei se poate realiza prin două procedee: la rece şi la cald.
În industria biscuiţilor se utilizează mai ales procedeul la rece.
Prepararea cremei la rece, constă mai întâi, în pastifierea grăsimii solide, care se
realizează printr-o operaţie de amestecare-batere, timp de 15-30min., când datorită
înglobării aerului şi dispersiei acestuia în masa grăsimii, ea devine spumoasă. În acelaşi
timp, datorită transformării unei părţi din energia mecanică în energie calorică, are loc
încălzirea grăsimii, ceea ce măreşte fluiditatea şi favorizează înglobarea aerului şi a
celorlalte componente cu obţinerea unei creme omogene. Temperatura maximă admisă
trebuie să fie cu 3-5°C sub punctul de topire al grăsimii utilizate.
Se adaugă, apoi, treptat şi succesiv, zahărul pudră şi restul materialelor
pulverulente (lapte praf, cacao ş.a.) şi se continuă amestecarea pentru obţinerea
omogenităţii şi structurii cremei. Procesul de amestecare durează 60-90min. În final se
adaugă aromele şi coloranţii şi se continuă amestecarea încă 10-15min. până la distribuirea
lor uniformă în masa cremei.
În cazul în care crema conţine şi ouă, în paralel cu pastifierea se bat albuşurile cu
o parte din zahăr şi spuma obţinută se adaugă imediat peste grăsimea pastifiată, după care
se continuă procedeul de la cremele fără ouă.

30
 Crema preparată este trecută la operaţia de finisare (rafinare) prin care se
măreşte gradul de dispersare a componentelor şi se obţine o structură fină şi uniformă a
cremei.

Instalaţii de preparare şi finisare a cremelor

Prepararea cremelor se realizează în malaxoare, bătătoare sau mixere.
Bătătorul de cremă (fig…) este compus din batiul maşinii (1), sistemul de
acţionare, sistemul de ridicare – coborâre al cuvei, braţul de amestecare (2) şi cuva (3).
Sistemul de acţionare este format dintr-un lanţ cinematic format din motor (…), transmisie
roţi de curea, roţi dinţate cuplate cu un dispozitiv de ambreiaj, prin care se reglează turaţia
brţului.
Braţul de amestecare execută o mişcare planetară prin deplasarea pinionului fixat
pe braţ în interiorul unei coroane dinţate cuplate la sistemul de roţi dinţate.
Sistemul de ridicare coborâre este format dintr-o pompă de ulei, acţionată de un
motor, care refulează sau aspiră ulei din cuva de ulei la două pistoane care în funcţie de
presiune ridică sau coboară suportul pe care este fixată cuva.
Finisarea (rafinarea) cremei se realizează cu ajutorul rafinatei care e formată din
mai multe valţuri printre care trece crema (fig….).
Crema adusă în tremia (1) curge printre doi cilindri din granit (2,3). Cilindrul (2)
este montat pe lagăre mobile (5) pentru a permite reglarea distanţei faţă de cilindrul (3). O
parte din crema preluată de cilindrul (3) este adusă în zona de lucru a cilindrului (4)
montat pe lagăre mobile şi transferată cu ajutorul racletului (6) în tremia colectoare (7).
Dacă se consideră că iniţial între cei doi cilindri (2), (3) intră cremă 100%,
proporţia preluată de foecare este de 50-55%. Din cota de 50% preluată de (3) acesta
predă pe (4) numai 25% din total, diferenţa fiind recirculată şi amestecată cu o proporţie
nouă de cremă din (1).

Ungerea cu cremă a biscuiţilor

Constă în asamblarea în proporţia necesară a biscuiţilor cu cremă.
Ungerea cu cremă a biscuiţilor comportă următoarele operaţii:
 aşezarea biscuiţilor în poziţia de ungere;
 dozarea cremei;

31
  repartizarea cremei într-un strat uniform pe toată suprafaţa biscuitului;
 acoperirea cu cel de-al doilea biscuit.
Ungerea cu cremă se realizează numai pe faţa interioară, astfel încât partea
modelată să rămână în exteriorul produsului.
Dozarea cremei ţine cont de proporţia biscuit/cremă şi repartizarea cremei se
realizează prin următoarele procedee:
 sub forma unui strat uniform pe întreaga suprafaţă interioară;
 prin aşezarea cremei în centru sau sub formă de fâşii care apoi prin presare cu
cel de-al doilea biscuit este distribuită pe toată suprafaţa interioară;
 prin aplicarea a două sau mai multe straturi de cremă în diferite porţiuni ale
biscuitului.
Un rol important în repartizarea uniformă a cremei între biscuiţi îl are consistenţa
acesteia care se recomandă să fie semifluidă.
Aşezarea celui de-al doilea biscuit (capacul) se realizează în poziţie simetrică cu
primul biscuit, cu o suprapunere cât mai bună.
Defectele de aşezare a biscuiţilor creează un aspect neplăcut.
Execuţia dozării şi repartizarea într-un strat uniform a cremei sunt condiţii
necesare pentru realizarea calităţii biscuiţilor umpluţi.
După ungerea cu cremă, biscuiţii sunt supuşi răcirii în vederea solidificării cremei.
Răcirea se realizează cu aer la temperatura de 6-7°C timp de 5-10 minute în
tunele sau camere de răcire.
Instalaţia de uns biscuiţii cu cremă este prezentată în fig….
Biscuiţii introduşi în dispozitivul de alimentare (1) cu suprafaţa de uns (interioară)
în sus şi în dispozitivul cu suprafaţa de uns în jos.
Un sistem de eliberare a biscuiţilor din dispozitivele de alimentare lasă să treacă
pe banda 2, la intervale egale, numai câte un biscuit din fiecare şir. Rândul de biscuiţi este
deplasat până ce ajunge în dreptul dispozitivului de ungere şi primeşte fiecare câte o doză
de cremă din tremia de alimentare (3). Dispozitivul are o componentă prevăzută cu sistem
de încălzire, cilindrii (4), (5), (6) şi raşchetele (7), (8), (9).
Cilindrul (6) depune crema sun formă peliculară în zona de contact cu biscuitul
adus de banda (2).

32
 Biscuitul uns ajunge în dreptul celui de-al doilea dispozitiv de alimentare (10)
care la rândul său eliberează câte un biscuit care cade deasupra biscuitului uns cu cremă.
Banda (11) preia biscuiţii umpluţi cu cremă care ajung sub un dispozitiv de
presare (12) pentru a îndepărta excesul de cremă, după care ei sunt preluaţi de banda de
răcire.

Fabricarea biscuiţilor glazuraţi

Glazurarea se realizează, în vederea măririi valorii alimentare a biscuiţilor, astfel:
 pe toată suprafaţa (glazurare totală);
 pe o parte a suprafeţei (glazurare parţială);
 glazurare sub formă de desen (decoratoare).
Se pot glazura toate tipurile de biscuiţi: glutenoşi, semizaharoşi, crackers,
aperitiv, simpli sau umpluţi.
Pentru glazurare se utilizează:
 grăsimi aromatizate care se pulverizează peste biscuiţii crackers la ieşirea
din cuptor. Sunt grăsimi animale (seu) sau vegetale în care se adaugă arome;
 glazura de ciocolată obţinută din ciocolată cuvertură cu adaos de unt de
cacao (~20%), zahăr pudră, lapte praf, arome. Prepararea ei constă în temperarea
ciocolatei cuvertură până la o temperatură de maximum 47°C cu amestecarea
componentelor.
Glazurarea cu ciocolată a biscuiţilor se realizează prin imersarea sau prin
inundare.
 glazura de fondant se obţine din sirop de zahăr, amidon, pastă de fructe,
arome, coloranţi prin fierbere şi răcire la 30.-50°C devine o pastă fluidă care prin
răcire sub 20°C se întăreşte.
Pentru ca operaţia de glazurare să decurgă în bune condiţii este necesar ca
glazura să aibă fluiditate care să asigure un strat remanent pe biscuit de grosimea dorită.
Grosimea startului scade prin creşterea temperatură şi invers.
Temperaturi scăzute ale glazurii nu asigură uniformitatea stratului datorită
fluidităţii scăzute.

33
 După glazurare, biscuiţii se răcesc în medii cu temperatură scăzută (cca 0°C)
pentru a favoriza şi urgenta autocristalizarea respectiv solidificarea şi obţinerea unei
glazuri cât mai uniforme.

Instalaţii de glazurare
Instalaţia de glazurare prin imersare (fig…) este formată din banda transportoare
(1) care preia biscuiţii răciţi (2) îi deplasează pe la partea superioară a cuvei cu glazură (3)
realizând glazurarea părţii inferioare, după care biscuiţii sunt răsturnaţi cu un dispozitiv (4)
aflat înaintea benzii (5) care-i trece prin cuva (6) cu glazură realizând glazurarea totală.
Surplusul de glazură este îndepărtat cu ajutorul aerului refulat de ventilatorul (7) prin care
se uniformizează stratul de glazură.
Instalaţia de glazurare prin inundare (fig…)
Glazura este alimentată treptat în cuva amestecătorului (1) în interiorul căruia un
agitator–răzător (2) menţine omogenitatea compoziţiei. Glazura este preluată prin
conducta (3) de pompa (4) şi prin conducta (5) este deplasată prin schimbătorul de căldură
(6) care o încălzeşte până la temperatura necesară glazurii, în cuva iniţială (1) prin
conducta (7). Cu ajutorul pompei (8) ea este trimisă prin conducta (9) în tremia de
alimentare (10) prevăzută cu duza de distribuţie (11). Aceasta poate avea o deschidere
continuă prin care glazura curge sub forma unei pelicule ce inundă biscuiţii aflaţi pe banda
(12) sau o serie de duze prin care glazura curge sub formă de fire.
Duza de distribuţie este prevăzută cu un termometru de contact 12 care printr-un
sistem automat comandă pompa de recirculare (4).
După ce biscuiţii au depăşit zona de inundare ajung în zona ventilatorului (13)
care îndepărtează surplusul şi egalizează stratul de glazură care curge pe banda 14. această
bandă se deplasează în sens invers cu banda (12) realizând glazurarea suprafeţei inferioare
a biscuitului, după care restul de glazură este recuperat în cuva (1).

Ambalarea biscuiţilor
La alegerea soluţiilor de ambalare, respectiv a tehnicii şi metodei de ambalare şi a
materialelor utilizate, este necesar respectarea următoarelor cerinţe:
 protecţia mecanică la manipulare şi transport;

34
  protecţia împotriva migrării grăsimilor din biscuiţi, creme, glazuri spre
exteriorul ambalajelor;
 să asigure o bună prezentare a produselor.

Tehnici de ambalare
Se utilizează următoarele tehnici:
 ambalarea prin învelire cu folie termosudabilă în 1,2,3 straturi succesive a
unui grupaj de biscuiţi de format constant (cilindru sau paralelipiped) (până la
150-200g);
 ambalarea în pungi (celofan, polietilenă) pentru sortimentele neregulate;
 ambalarea în cutii pentru cantităţi mari (0,200-1 kg);
 ambalarea prin mularea foliei de ambalare sub formă de plic;
 ambalarea produselor în vrac şi a preambalatelor în cutii şi lăzi de
transport.

Ambalarea biscuiţilor prin învelire

Instalaţiile de ambalat prin învelire funcţionează după principiul arătat în fig….
Produsele aşezate manual sau cu dispozitive mecanice sunt preluate de la clasor
pe banda (1) şi deplasate către dispozitivul de separare (2) a cantităţii de biscuiţi
specificate. Se utilizează dozarea volumetrică, lungimea şi lăţimea fiind constante, reglajul
masei executându-se prin modificarea înălţimii şirului de biscuiţi.
Folia de ambalare (5) se derulează din rola (3) iar viteza ei se reglează cu valţurile
(4) care au o mişcare sacadată şi sincronizată cu operaţiile de ambalare.
Cuţitul (6) taie folia (5) în bucăţi cu lungimea corespunzătoare de porţiei de
biscuiţi ce urmează a fi ambalată.
În continuare materialul este înfăşurat pe produs cu ajutorul unor lamele: la
început se realizează o înfăşurare pe lungime lamelele verticale (8) apoi pe orizontală cu
lamelele (9) după care urmează împăturirea la capete cu lamelele (10).
Pentru a asigura o protecţie bună pachetele sunt trecute prin dreptul barelor calde
(11) care termosudează materialul la capete.

35
 Ambalarea biscuiţilor în plicuri
Această tehnică de ambalare permite o automatizare completă a operaţiilor şi
conduce la realizarea unui ambalaj complet etanşeizat.
Instalaţia de ambalare în plicuri funcţionează după principiul arătat în fig…
Materialul de ambalare (1) după ce depăşeşte rola (2), se mulează pe dispozitivul
de deformat (3) rezultând un tub continuu. Masa de produse (4) ce urmează a fi ambalată,
în prealabil dozată se introduce prin dispozitivul formator şi ajunge în interiorul
materialului de ambalare (5). Alimentarea cu porţii de biscuiţi fiind sacadată, între ele se
creează o anumită distanţă.
Închiderea materialului se realizează mai întâi pe lungime, prin termosudare.
În acest scop, marginile longitudinale ale materialului sunt strânse de dispozitivul
(6) după care rolele (7) îl termosudează, realizând o cusătură continuă (8). După
termosudare marginea formată se culcă pe suprafaţa plicului.
Tubul continuu astfel format, care conţine la distanţe egale porţiile de ambalat
ajungând în dreptul celor doi poli calzi (9) care realizează termosudarea porţiunii libere
dintre biscuiţi. Cei doi poli au o mişcare transversală şi sincronizată faţă de mişcarea
benzii. În urma prinderii în două momente succesive între cei doi poli (9) se obţine un
ambalaj sub formă de plic (11) închis la ambele capete.

Depozitarea biscuiţilor
Se realizează în condiţii care să asigure menţinerea gustului, consistenţei,
frăgezimea, culorii şi formei acestora.
Parametrii optimi sunt temperatura de 18-20°C, umiditatea relativă de 65-70% şi
lipsa luminii.
Biscuiţii care sunt expuşi acţiunii directe a luminii solare îşi pierd repede culoarea,
în special cei zaharoşi. De aceea se impune depozitarea lor în ambalaje de protecţie
împotriva luminii.

36
 Indicatori de calitate biscuiţi
Proprietăţi senzoriale DTR 1406/88
Aspect
Denumire produs Culoare Gust Miros Consistenţă
Exterior Secţiune
1. biscuiţi glutenoşi Bucăţi plate, întregi Bine copt cu Galben până la Plăcut, Caracteristic Tari, crocanţi,
cu suprafaţa straturi uniforme, brun deschis. dulceag aromelor dar sfărâmicioşi.
semilucioasă, mată, fără goluri Nu se admite utilizate
netedă, nearsă, fără culoare
băşici, cu înţepături albicioasă sau de
ars
2. biscuiţi zaharoşi Bucăţi plate, întregi, Bine copţi, cu De la galben Plăcut, Caracteristic Fragezi, uşor
formă regulată cu pori fini, fără auriu până la dulce. aromelor sfărâmicioşi.
suprafaţa superioară goluri. brun închis, utilizate.
mată, cu desen bine uniform. Nu se
reliefat, nearsă, fără admite culoarea
băşici. albicioasă sau de
ars.
3. biscuiţi cu cremă Bucăţi cu forme Bine copţi cu Galben până la Plăcut, Caracteristic Crocanţi,
regulate, suprafaţa straturi uniforme, brun roşcat. Nu dulceag, aromelor fragezi,
semilucioasă, fără goluri, cu se admite dulce utilizate. nesfărâmicioşi.
netedă, nearsă, fără strat de cremă coloraţie acrişor.
grăsime la suprafaţă. repartizat albicioasă sau de
Crema: omogenă, uniform. ars. Crema brun
mată alifioasă, uniformă, galben
uniform repartizată deschis sau alb
fără să depăşească crem.
marginile biscuiţilor.
4. biscuiţi cu glazură Bucăţi plate, Bine copţi, pori Maronie, Plăcut, Caracteristic Fragezi,
suprafaţă mată, uşor fini, fără goluri. specific glazurii dulce. aromelor. nesfărâmicioşi.
brumată, desen slab de cacao sau

37
 reliefat acoperită cu ciocolată. În
strat de glazură de sceţiune galbenă
cacao sau de cu margine
ciocolată. maronie.
5. biscuiţi aperitiv Bucăţi plate, întregi, Bine copţi cu Galben auriu la Plăcut, Caracteristic, Crocanţi,
de formă regulată, straturi uniforme brun roşcat. Nu uşor specific fragezi,
cu suprafaţă mată, fără goluri. se admite sărat, cu adaosurilor nesfărâmicioşi.
semilucioasă, fără culoare gust de utilizate
băşici, cu înţepături, albicioasă sau de chimen
pigmentată cu ars.
chimen sau cu mici
umflături presărată
cu cristale fine de
sare.

38
 Proprietăţi fizico-chimice STR 1406-88
Denumire produs Umiditate Zahăr Grăsimi, Alcalinitate, Volabilitate,
%max %s.u. %s.u. GradeMax. Min.
1.biscuiţi
6-7 Max 20 Max. 12 3 4-5
glutenoşi
2.biscuiţi
4-6 Min. 20 Min. 12 2 2-3
zaharoşi
3.biscuiţi cu
4,5-6,5 Min. 27 Min. 17 2 2-3
cremă
4.biscuiţi cu
6 Min. 22 Min. 22 2 2
glazură
5.biscuiţi aperitiv 5-6 Min. 4-5 Min. 10 1-2 2-3

Indicatori microbiologici OMS 975/98

39