Procesarea Zaharului - Burluc

BURLUC ROMULUS MARIAN
TEHNOLOGIA ŞI CONTROLUL
CALITĂŢII PRODUSELOR ZAHAROASE
EDITURA FUNDAŢIEI UNIVERSITARE

’’DUNĂREA DE JOS’’ GALAŢI -2009
PREFAŢĂ
Lucrarea de faţă se adresează studenţilor de la specializarea “ Ingineria

produselor alimentare” , cursanţilor de la studiile post universitare, cât şi
specialiştilor din domeniu.
În acest context, lucrarea ’’ Tehnologia şi controlul calităţii produselor
zaharoase ’’ apare ca o necesitate, pentru cei care doresc să se formeze şi să
urmeze cariera profesională în domeniul industriei produselor zaharoase
Noţiuni introductive
_________________________________________________________________________
1. Noţiuni introductive
Produsele zaharoase se caracterizează printr-o valoare alimentară ridicată

şi o anumită stabilitate în funcţie de compoziţia chimică a materiilor alimentare
utilizate(zahăr, sirop de glucoză, crupe de cacao, sâmburi graşi, produse derivate
din lapte, ouă, grăsimi).
Proprietăţile fizico – chimice ale soluţiilor de zahăr (solubilizarea,
autodizolvarea, hidratarea moleculară, vâscozitatea, capacitatea de a forma soluţii
suprasaturate, procesul de cristalizare) joacă un rol important în fabricarea
produselor zaharoase. Folosirea corectă a acestor proprietăţi permite obţinerea
unor siropuri cu un grad mare de concentrare, reducerea temperaturii de fierbere,
reglarea proceselor de formare a structurilor în semifabricate, mărirea duratei de
conservare a produselor finite şi elaborarea corectă a reţetelor de fabricaţie.
Multe procese care au loc în timpul fabricării produselor zaharoase sunt
legate de influenţa temperaturilor înalte asupra materiilor prime sau a
semifabricatelor la fierbere, prăjire, temperare, conşare, coacere. Sub acţiunea
temperaturilor înalte şi a pH-ului au loc modificări complexe şi transformări ale
glucidelor, proteinelor, lipidelor şi a activităţii enzimatice determinând un anumit
grad de aromatizare, colorare şi structurare a produselor finite, cu un anumit grad
de pierdere a substanţei uscate.
În funcţie de structura de bază, produsele zaharoase pot fi:
- cu o structură preponderent amorfă (bomboane sticloase);
- cu o structură preponderent cristalină a zaharozei (drajeuri, produse tip
fondant);
- cu o structură cristalizată a grăsimii (ciocolată, praline, marţipan);
- cu o structură fibroasă (halva, halviţă);
- cu o structură poroasă (produse de cofetărie);
- cu o structură pe bază de gel (jeleuri, rahat);
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 5

Noţiuni introductive
_________________________________________________________________________

Tehnologia şi controlul calităţii drajeurilor
_______________________________________________________________________
4. Tehnologia şi controlul calităţii drajeurilor
4.1 Generalităţi. Drajeurile sunt bomboane sferice, ovoidale sau lenticulare

(pastile), cu suprafaţa lucioasă, lustruită si colorată. Ele se obţin, în general la
temperatura camerei prin operaţia de drajare, care constă în anrobarea unui
interior (nucleu) natural (sâmburi graşi) sau a unui semifabricat zaharos (sirop
concentrat, masă caramel, fondant, jeleu, ciocolată) cu straturi succesive de sirop
de zaharoză, sirop de zaharoză + sirop de glucoză, ciocolată, polioli, gume şi
polimeri comestibili. Există şi drajeuri care nu au nuclee, ci sunt formate numai
din zahăr pudră cimentat cu un sirop (bile, cofeturi). Datorită procesului de
fabricaţie care nu necesită temperaturi ridicate, în general la rece, valoarea
alimentară se poate îmbunătăţi prin adaosuri de vitamine.
Clasificare
După mărime:
- mărunte (0,6-1,7 g);
- mijlocii (1,7-4 g);
- mari > 8 g.
După înveliş:
- drajeuri cu înveliş din zahăr;
- drajeuri cu înveliş din ciocolată;
- drajeuri cu înveliş din zahăr şi cacao;
- drajeuri cu înveliş de fulgi metalici.
-
După procesul tehnologic:
- drajeuri fabricate la rece;
- drajeuri fabricate la cald.
-
După natura siropului de drajare:
- drajarea tare;
- drajarea moale;
- drajarea în ciocolată;
- filme de drajare.
După nucleu:
- drajeuri cu nucleu fragil (lichior, sirop);
- drajeuri cu nucleu moale (fondant, jeleu, rahat, fructe confiate, marţipan,
nuga);
- drajeuri cu nucleu tare (sâmburi graşi, crocant, masă caramel, ciocolată).
Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

- prepararea nucleelor;
- prepararea siropurilor;
- pregătirea nucleelor pentru drajare

_______________________________________________________________________
- drajarea (formarea învelişului);
- finisarea / lustruirea învelişului
- ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor.
4.2 Prepararea nucleelor
Nucleele (interioarele) reprezintă circa 40% din masa drajeurilor.

Nucleele cu interior lichid se obţin din sirop de zahăr cu un conţinut de substanţă
uscată de (72-82%), în funcţie de dimensiuni, valoarea inferioară pentru cele
mărunte iar cea superioară pentru cele cu dimensiuni mai mari.
După concentrare, siropul de zahăr se răceşte până la temperatura de
circa 600C şi se adaugă până la 5% vin sau alcool, pentru aromatizare şi pentru
reducerea solubilităţii zahărului care va cristaliza mai încet în cristale mai mari,
formând o crustă mai rezistentă. Turnarea siropului se realizează în forme de
amidon, după care deasupra se cerne un strat subţire de amidon şi se lasă la
răcire până la temperatura de 23-250C.
Nucleele cu interior lichid sunt foarte fragile şi trebuie manipulate cu
atenţie la scoaterea din pudră.
Nucleele din fondant se prepară dintr-un fondant de zahăr care după
răcire se frământă cu zahăr pudră, se întinde şi apoi se taie în formă de cuburi,
cu masa de 2-3 g
Cele destinate pentru drajeuri ouşoare, se obţin prin turnarea fondantului cald în
forme negative imprimate în amidon.
Nucleele din jeleu şi rahat se prepară din compoziţiile respective, cu
umiditatea mai mică decât la produsele obişnuite (8-10%), care se toarnă în
forme negative de amidon pentru gelificare şi apoi se taie în formă de cuburi cu
masa de 2-3g
Nucleele din fructe confiate se obţin prin scurgerea siropului de pe fructe şi
tăierea acestora în bucăţi mici ca la fondant, jeleu sau rahat.
Nucleele din masă caramel sunt bomboane drops de format mic de
ouşoare sau pastile cu masa de 2-3g care se obţin din masă caramel acidulată si
presată la dropsieră.
Nucleele crocante se obţin din sâmburi graşi prăjiţi, măcinaţi care se
amestecă cu zahăr caramelizat. Pasta rezultată se întinde pe o masă termală
rece şi se presează cu ajutorul dropsierei în formatele respective.
Nucleele din sâmburi graşi se obţin prin prăjirea acestora.
4.3 Prepararea siropurilor
Sunt necesare, următoarele tipuri de siropuri;

- sirop de drajare;
- sirop de finisare;
- sirop de lustruire.
Siropul de drajare se obţine prin fierberea la temperatura de 110-1160C a
unui sirop de zahăr până la un conţinut de 75-80% s.u.(drajarea tare), sau a unui

_______________________________________________________________________
sirop de zahăr şi sirop de glucoză în raport 1:1 până la un conţinut de 70-75%
s.u. (drajarea moale).
Siropul de finisare se obţine prin fierberea unui sirop de zahăr până la un
conţinut de 70-75% s.u. Pentru finisare siropul se răceşte până la 60-700C pentru
a se amesteca cu acizi, arome sau coloranţi.
Siropul de lustruire este un sirop de zaharoză cu urme de amidon, glucoză
cu un coţinut de 70-72% s.u.
4.4 Pregătirea nucleelor pentru drajare

Această fază cuprinde operaţiile de: gumare, pudrare şi uscare a nucleelor.
Nucleele fragile şi moi, precum şi cele din sâmburi graşi sunt supuse
operaţiei de gumare prin care se urmăreşte:
- adeziunea siropului de drajare;
- realizarea unei suprafeţe cu o anumită rezistenţă mecanică;
- evitarea lipirii nucleelor între ele;
- evitarea migrării grăsimilor în înveliş.
Gumarea se realizează cu o soluţie de gumare cu 60% s.u. obţinută prin
solubilizarea gumei arabice (15% s.u.) în sirop de drajare (45% s.u.) la
temperatura de max. 1000C urmată de filtrare şi răcire. Această soluţie trebuie să
aibă vâscozitatea şi puterea de lipire în funcţie de concentraţia şi natura
nucleelor. Astfel pentru:
- nuclee mici şi uşoare, soluţia va avea vâscozitate mică şi putere de lipire
mică;
- nuclee mari şi grele, soluţia va avea vâscozitate mare şi putere de lipire
mare;
- nuclee cu grăsimi, soluţia va avea vâscozitate mică şi putere de lipire
mare;
- nuclee de fructe, jeleuri, soluţia va avea vâscozitate mare şi putere de
lipire mică.
Pudrarea se execută cu zahăr cristal, zahăr pudră, amidon urmată de o
deshidratare (uscare) cu aer la temperatura de 20 - 400C.
4.5 Formarea (drajarea propriu-zisă) şi finisarea / lustruirea învelişului
Constă din operaţiile de: îngroşare (încărcare), uscare, finisare / lustruire.

Pentru realizarea operaţiilor de la pregătirea nucleelor şi formarea
învelişului acestora (excepţie uscarea) se utilizează turbina de drajare (fig. 4.1),
care are în componenţă următoarele: cazanul de drajare propriu-zis (1),
reductorul melc-roată melcată (2) cu axul(3) fixat cu braţul (4) şi flanşa de
prindere (5), motorul electric (6) cu cuplajul (7) şi batiul de fixare (8). Cazanul (1)
din inox alimentar, de formă elipsoidală este prevăzut cu o deschidere (9) de
800-930 mm pentru alimentarea şi descărcarea produselor. Pe partea diametral
opusă a acestei deschideri el se prinde de axul (3) cu ajutorul flanşei (5).
Înclinarea axului turbinei faţă de orizontală este de 35-400 care imprimă
produselor din turbină o mişcare complexă de rotire şi rostogolire. Menţinerea

_______________________________________________________________________
sistemului ax, reductor motor se realizează cu batiul (8) şi braţul de susţinere (4).
Fiecare turbină este prevăzută cu capac pentru acoperire.
Fig. 4.1 Turbina de drajare

1-- cazan de drajare; 2- reductor; 3- ax antrenare; 4- braţ susţinere;
5- flanşă; 6- electromotor; 7- cuplaj; 8- batiu; 9- alimentare, descărcare.
După încărcarea cu nuclee se porneşte turbina şi se execută stropirea cu

sirop de drajare. Când siropul s-a răspândit uniform şi nucleele încep să se
lipească între ele se pudrează cu cristale fine de zahăr cu atât mai fine cu cât
corpurile sunt mai mici. Se utilizează zahăr farin cu două granulaţii. Cristalele fine
aderă dintr-o dată la suprafaţa nucleelor mai umede şi formează o crustă
neuniformă în timp ce cristalele mai puţin fine formează un strat uniform.
Urmează operaţia de uscare care se poate realiza în turbină sau în alte instalaţii
de uscare cu aer la temperatura de 30-350C, după care operaţiile se repetă în
funcţie de proporţia dintre nucleu şi înveliş. Pentru drajeurile cu nucleu 60% şi
înveliş 40% sunt necesare 3-4 straturi de acoperire. Primul strat duce la
creşterea masei nucleelor cu 10-12% şi le conferă rezistenţa necesară pentru
prelucrarea ulterioară. Al doilea strat duce la creşterea masei nucleelor cu circa
25% şi creşterea rezistenţei acestora. Ultimul strat se realizează pentru a da
semifabricatului o suprafaţă netedă şi colorată corespunzător. Pentru colorare se
adaugă direct colorantul în siropul de drajare aflat în faza de răcire ( t< 700C).
Operaţia de lustruire / finisare se realizează pentru obţinerea unei suprafeţe
asemănătoare porţelanului. În acest scop drajeurile trebuie să fie uscate, netede
şi fără praf. Mai întâi se face o uşoară umectare cu o soluţie de zahăr cu un
conţinut de 65-70 % s.u. Când s-a uscat acest strat şi corpurile încep să se
lipească între ele, se adaugă pasta de lustruit (amestec de ceară, ulei de
parafină, pudră de talc, etc.). Cantitatea de pastă este funcţie de mărimea
drajeurilor. Când se observă primele semne de lustruire se presară pudră de talc
şi se continuă rostogolirea drajeurilor până se ajunge la luciul dorit, adică până
când ele alunecă uşor în turbină.
Pentru lustruirea drajeurilor de ciocolată, durata operaţiei este mai mare
(45-60 min), iar temperatura aerului trebuie să fie mai scăzută (15-180C).
În cazul drajeurilor de decor în loc de lustru li se aplică o peliculă din fulgi
de metal (aur, argint, aluminiu) foarte fini, cu grosimea de 10 µm.
Durabilitatea luciului drajeurilor este funcţie de condiţiile de procesare,
calitatea pastei de lustruit şi de condiţiile de depozitare.

_______________________________________________________________________
Alte metode de drajare
Drajarea la cald (metoda franceză) constă în realizarea operaţiilor în

aceeaşi turbină prevăzută cu abur sau aer cald iar drajarea se realizează cu sirop
din zahăr cu o cantitate foarte mică de sirop de glucoză. Acest sirop obţinut prin
fierbere la 106-1080C (72-75% s.u.) se introduce în turbină la temperaturi de 70-
800C. În timpul drajaării semifabricatele sunt supuse acţiunii unui curent de aer
cald. În aceste condiţii siropul pierde din umiditate, are loc suprasaturarea
acestuia şi se realizează condiţii de cristalizare în cristale foarte fine la suprafaţa
semifabricatelor. Când primul strat s-a uscat, corpurile sunt iar umectate cu sirop
fierbinte şi procedeul se repetă până se obţine un înveliş cu grosimea dorită.
Drajarea cu ciocolată se aplică pentru nucleele de consistenţă moale
(fondant, fructe) deoarece învelişul de ciocolată le protejează de uscare.
Turbinele de drajare funcţionează în spaţii cu temperaturi de max. 180C şi
umidităţi relative de max.70%, fiind prevăzute cu instalaţii de aer rece cu
temperatura de 15-160C. Nucleele se gumează, se usucă şi se încarcă cu
ciocolată cuvertură la temperatura de 34-370C. Pentru ca ciocolata să se
întărească mai repede, nucleele trebuie să fie mai reci. Ciocolata prea caldă ar
putea să topească stratul anterior iar o ciocolată prea rece ar putea să se
întărească înainte de formarea unei suprafeţe netede. La primele straturi se
adaugă înainte de întărire ciocolată praf. Lustruirea se realizează cu pastă
obişnuită sau se glasează cu sirop din zahăr caramel, gumă arabică şi apă în
raportul 1:1:2.
Drajarea fără zahăr se realizează cu polioli (sorbitol, xilitol, maltitol).
Pregătirea nucleelor este comparabilă ca la cele cu zahăr. Anrobarea şi
stabilitatea structurii drajate este legată de matricea de cristalizare a poliolului
utilizat. Mai mult, poliolii au proprietăţi specifice care favorizează drajarea. Astfel
vâscozitatea soluţiilor de xilitol sau sorbitol este mai mare decât a zaharozei, la
temperatura de drajare, iar odată cu creşterea temperaturii ea se măreşte la
xilitol şi sorbitol şi scade la zaharoză, ceea ce permite utilizarea temperaturilor de
drajare mai ridicate la aceeaşi vâscozitate. În privinţa texturii (duritate, friabilitate)
se constată o duritate relativă mai ridicată pentru sorbitol (1,37) şi xilitol (1,16)
comparativ cu a zaharozei (1) şi o friabilitate relativă mai mică la sorbitol (0,4) şi
xilitol (0.35) comparativ cu zaharoza (1).
4.6 Ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor
După lustruire, drajeurile se aşează în tăvi (capse) se usucă prin diferite

metode, după care ele sunt livrate preambalate sau vărsate. Cele preambalate
se livrează în pungi din material plastic cu un conţinut de 10-250 g. după care se
introduc în cutii de carton de max. 2 kg.
Drajeurile vărsate se livrează în cutii de carton, plastic de 1-3 kg. căptuşite
cu hârtie pergaminată, parafinată, cerată sau albă.
Pungile şi cutiile cu drajeuri se introduc în lăzi de carton sau de lemn cu
un conţinut de max. 60 kg.

_______________________________________________________________________
Depozitarea se realizează în spaţii cu temperatura de 18-200C, fără variaţii
mari şi umiditatea relativă a aerului de 60-65%. Termenul de valabilitate este de
min. 60 zile de la data fabricaţiei.
4.7 Indici de calitate

Bomboane drajeuri STAS 3145-98
Proprietăţi senzoriale
Nucleu
Gust – plăcut, dulce, dulce acrişor, specific adaosului, fără gust străin;
Culoare – uniformă, în concordanţă cu adaosul utilizat;
Consistenţă – de la lichidă în înveliş de cristale de zahăr până la tare,
casantă.
Înveliş
Gust – plăcut, dulce, dulce acrişor, specific adaosului, fără gust străin;
Culoare – uniformă, corespunzătoare cu adaosul utilizat;
Consistenţă – de la fragedă până la tare, cristalină.
Mărimea şi dimensiunile drajeurilor se apreciază prin numărul de bucăţi
dintr-un kilogram, care se încadrează între 200 – 600 buc/kg.
Defectele care apar la fabricarea drajeurilor, cauzele şi mijloacele de
remediere sunt prezentate în tabelul 4.1
Tabel 4.1 Defecte de fabricaţie la drajeuri

Defect Cauze Remedieri
Înveliş moale Proporţie mare de s.gl./ zh. red. -Se reduce prop.de s.gl.
-S.gl. cu zh. red. puţin;
-Se reduce cant. de
acid.
Înveliş prea tare Proporţie mică de s.gl. Se măreşte s.gl/zh.red.
Acoperire neuniformă -Sirop de drajare prea cald; -Control temp. s.
-Cantitate mare de zahăr farin; drajare;
-Turaţie mare a turbinei. -Se reduce zahăr farin;
-Se reduce turaţia.
Înveliş cu crăpături Temperatură de drajare ridicată Stropire cu sirop diluat
Înveliş neuniform Sirop drajare prea concentrat Se diluează s. drajare
Lustruire greoaie -Proporţie mare ceară de albine; -Se amestecă cu ulei ;
-Temp.şi umiditate aer ridicate; -Se presară talc;
-Nuclee calde. -Se aerează în turbină.
Luciu necorespunzător -Uscare necorespunzătoare; -Se usucă drajeurile;
-Praf de zahăr în turbină; -Se şterge turbina;
-Pastă cu multă ceară; -Se măreşte grăsimea.
Culoare neuniformă -Depozitare necorespunzătoare; -Se control temp.,umidit;
-Dizolvare greşită a colorantului; -Se amestecă s. drajare;
-Umectare neuniformă cu sirop. -Adaos s. în cant. mici.
Drajeuri lipicioase -Uscare necorespunzătoare; -Control temp.,umiditate;
-Lustruire necorespunzătoare; -Anrobare uniformă;
-Sirop cu multe subst.higros.; -Se verif. compoz. s.;
-Depozitare la temp. ridicate. -Se control. temp.
Drajeuri tari Pierderi mari de umiditate Se verif. acoperirea şi
umidit. relativă a aerului.

_______________________________________________________________________
Proprietăţile fizico-chimice ale drajeurilor sunt prezentate în tabelul 4.2
Tabel 4.2 Proprietăţi fizico-chimice drajeuri (reglementare tehnică)

Drajeuri cu Umiditate Zahăr redu- Aciditate, Umplutură, Cenuşă,
0
nucleu din: % cător,% max , min. %, min. Hcl 10%
Lichior 5,0 – 9,0 13 --
Jeleu fructe 5,0 – 9,0 16 4
Fondant 3,0 – 7,0 9 1,5
Zahăr 0,34 – 5,5 4 4
Caramel 1,0 – 6,0 23 3 14 0,1
Sâmburi 1,0 – 4,0 -- --
graşi
Marţipan 2,0 – 4,0 10 --
Fructe 4,0 – 8,0 32 4
Material 5,0 – 9,0 -- --
spumos
Cereale 1,0 – 3.0 4 1,5
Fructe praf 6,0 – 9,0 17 4
4.8 Test de autoevaluare
1. Care sunt fazele de realizare a drajeurilor.

2. Ce tipuri de nuclee cunoaşteţi.
3. Ce tipuri de siropuri se utilizează.
4. Ce operaţii sunt necesare pentru pregătirea nucleelor.
5. Cum se realizează drajarea, finisarea/ lustruirea învelişului.
6. Ce metode de drajare cunoaşteţi.
7. Care sunt proprietăţile fizico-chimice ale drajeurilor.

Tehnologia şi controlul calităţii produselor pe bază de fondant
_______________________________________________________________________
5. Tehnologia şi controlul calităţii produselor pe bază de

fondant
5.1 Generalităţi
Fondantul este un semifabricat obţinut prin fierberea şi concentrarea unui
sirop de zahăr, glucoză cu/fără lapte, care după răcire până la minimum 500C este
transformat prin batere într-o masă albă, cu o consistenţă de cremă ce se topeşte
uşor prin masticaţie (în lb.franceză fondant = care se topeşte).
Din punct de vedere fizico – chimic, el este un sistem eterogen format din
trei faze:
- faza solidă, în proporţie de 60-65% din total, din cristale de zaharoză cu
dimensiuni care nu trebuie să depăşească 12 µm ( la dimensiuni >20 µm în
proporţie de ~ 20% fondantul are o structură grosieră, iar la dimensiuni > 40 µm,
fondantul devine nisipos);
- faza lichidă, în proporţie de 40-45% din total, dintr-o soluţie saturată de
zaharoză în prezenţă de glucoză, fructoză, maltoză, dextrină cu/fără lactoză,
proteine din lapte, melanoidine, ş.a.;
- faza gazoasă, în proporţie de 5-6% din volumul total, din aer încorporat prin
batere.
Fondantul simplu/cu adaosuri, colorat şi aromatizat se utilizează la
fabricarea: bomboanelor (înveliş şi/sau nucleu), umpluturilor pentru ciocolată,
cremelor, glazurilor şi a elementelor de decor pentru prăjituri şi torturi.
Etapele de bază pentru obţinerea produselor pe bază de fondant sunt
următoarele:
¾ Prepararea siropului pentru fondant;
¾ Prepararea masei de fondant;
¾ Temperarea masei de fondant;
¾ Prelucrarea masei de fondant;
¾ Finisarea produselor de fondant;
¾ Ambalarea, depozitarea si livrarea produselor de fondant.
5.2 Prepararea siropului pentru fondant

Pentru obţinerea fondantului obişnuit (simplu) se prepară un sirop de zahăr
şi glucoză care se fierbe şi se concentrează la temperaturi de 115-1200C până la
un conţinut de 88-92% s.u., în funcţie de destinaţie. Siropul de glucoză/zahărul
invertit, în prealabil temperat la 60-1100C se adaugă la sfârşitul fierberii în
proporţii de 5-25% faţă de zahăr, în funcţie de sortiment. Se recomandă un
proces tehnologic în flux continuu deoarece procesul de dizolvare a zahărului şi
fierberea siropului trebuie să se realizeze într-un timp cât mai scurt iar timpul de
aşteptare al siropului cald până la prelucrarea lui în fondantieră trebuie redus la
minimum. Prin aceste măsuri se reduce posibilitatea formării substanţelor
reducătoare care sunt higroscopice şi influenţează negativ calitatea produselor.
Pentru obţinerea fondantului cu lapte se obţine mai întâi un sirop de zahăr
în lapte încălzit la temperatura de 60-800C, după care se adaugă unt şi sirop de
glucoză temperat. Amestecul se fierbe la temperaturi mai joase de 800C pentru a
evita coagularea proteinelor din lapte.
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
5.3 Prepararea masei de fondant
Se realizează în maşini speciale de fondant (fondantiere), unde siropul este

supus răcirii şi baterii pentru formarea cristalelor de zahăr. Acest proces constă
din două etape: nucleaţia şi creşterea cristalelor.
Nucleaţia este faza în care moleculele din soluţia concentrată de zahăr se
orientează într-o structură asemănătoare celei din cristalele de zahăr. Viteza de
nucleaţie (nr.nuclee/ml.min) depinde de: gradul de suprasaturaţie al siropului,
temperatura de răcire, gradul de agitare-batere, nivelul şi tipul impurităţilor din
sirop. În condiţiile în care s-a atins o suprasaturaţie critică, nucleaţia începe cu o
viteză mare. Când gradul de suprasaturaţie este mare, vâscozitatea siropului
creşte foarte mult limitând viteza de nucleaţie. La formarea unei soluţii
suprasaturate, există un timp de inducţie, înainte de a începe nucleaţia. Acest timp
este foarte scurt sau este nul, dacă suprasaturaţia S>1,3. Durata de inducţie este
redusă şi de prezenţa altor zaharuri, a gumelor, carbohidraţilor complecşi,
proteinelor şi este prelungită de siropul de glucoză / zahărul invertit.
Cu cât temperatura de răcire a siropului scade mai rapid, cu atât nucleaţia
se amorsează mai rapid, iar baterea energică (turaţia>350 rot/min) la fondantieră
o intensifică prin creşterea mobilităţii moleculelor de zaharoză.
După amorsarea nucleaţiei, nucleele cresc, devenind cristale prin adiţia de
noi molecule de zaharoză. Creşterea mărimii acestora este influenţată de:
suprasaturaţia siropului; temperatura siropului; vâscozitatea siropului, viteza de
agitare-batere, numărul nucleelor formate în faza de nucleaţie; pH-ul siropului;
nivelul şi tipul de impurităţi din sirop.
La obţinerea fondantului trebuie favorizată în principal faza de nucleaţie
(număr mare de nuclee-cristale), în comparaţie cu faza de creştere a nucleelor-
cristale, pentru a se obţine o structură fină a fondantului. În caz contrar s-ar obţine
o structură grosieră.
Factorii tehnologici trebuie optimizaţi pentru a se obţine un fondant de
calitate (concentrare rapidă până la un conţinut ridicat de substanţă uscată şi
răcire rapidă până la temperatura optimă de nucleaţie şi creştere a cristalelor de
zahăr). Dinamica nucleaţiei şi a creşterii cristalelor va fi optimizată prin creşterea
vitezei de agitare-batere, în care caz nucleaţia poate începe la o suprasaturaţie
mai mică şi cu o fază de amorsare foarte scurtă, obţinându-se un fondant cu un
număr mare de cristale cu dimensiuni mici.
În consecinţă, mărimea cristalelor de zaharoză şi, deci calitatea fondantului
vor fi determinate de următorii factori:
- temperatura finală de răcire a siropului;
- conţinutul de substanţe anticristalizatoare (sirop de glucoză, zahăr invertit);
- umiditatea siropului de fondant;
- intensitatea de batere a fondantului;
- raportul dintre faza lichidă şi faza solidă.
Din tabelul 5.1 rezultă că dimensiunea cristalelor formate este cu atât mai
redusă, cu cât temperatura finală de răcire a fondantului este mai scăzută.
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Tabel 5.1 Influenţa temperaturii finale de răcire a siropului asupra dimensiunii cristalelor
formate în masa de fondant cu umiditatea de 10%
Temp. Cantitatea de cristale (%) cu dimensiunile (µm)
finală 12 13- 20- 30- 12 13- 20- 30- 12 13- 20- 30-
de 20 30 40 20 30 40 20 30 40
răcire Masă fondant numai cu Masă fondant cu 10% Masă fondant cu 20%
0
C zahăr sirop glucoză sirop glucoză
20 100 - - - 100 - - - 100 - - -
25 100 - - - 100 - - - 100 - - -
30 100 - - - 95 5 - - 98 2 - -
40 80 20 - - 83 17 - - 85 15 - -
50 34 48 7 - 75 25 - - 70 30 - -
60 20 65 10 5 58 35 7 - 68 26 6 -
70 15 60 10 15 36 49 5 10 50 25 10 5
Se recomandă o răcire rapidă a siropului de fondant, deoarece pe de o

parte, el devine o soluţie suprasaturată favorizând cristalizarea, iar pe de altă
parte, prin răcire, vâscozitatea lui creşte, împiedicând astfel formarea cristalelor
cu dimensiuni mari. S-a demonstrat că temperatura finală a siropului trebuie
stabilită în prealabil, în funcţie de reţeta utilizată. Când instalaţia nu permite o
răcire mai avansată a siropului, este necesar să se mărească cantitatea de sirop
de glucoză în siropul de fondant. După unele cercetări, în tabelul 5.2 se arată că
procentul de sirop de glucoză adăugat este direct proporţional cu procentul de
cristale mici cu dimensiuni de până la 13 μm.
Tabel 5.2 Influenţa cantităţii de sirop de glucoză asupra dimensiunii cristalelor din fondant
Cantitatea de sirop de glu- Cantitatea de cristale (%) cu dimensiunile:
coză (%) faţă de zahăr 0 - 13 µm 14 – 26 µm
4 53,2 46,8
8 52,5 47,5
16 79,4 20,6
24 95,2 4,8
Formarea în cantitate mare a cristalelor mici se datorează siropului de

glucoză care măreşte vâscozitatea soluţiilor de zahăr, încetinind astfel mişcarea
şi, deci, creşterea cristalelor.
Dimensiunea cristalelor mai este influenţată şi de umiditatea siropului de
fondant, deoarece o umiditate mai mare conduce la prelungirea duratei de formare
a fondantului în maşina de fondant şi deci la creşterea procentului de cristale mari.
Pentru a obţine un fondant de calitate optimă, se reglează temperatura de răcire a
siropului în funcţie de umiditatea acestuia (tabelul 5.3).
Tabel 5.3 Temperatura de răcire a siropului de fondant în funcţie de umiditate

Umiditatea siropului (%) Temperatura de răcire (0C)
11 50
13 40
15 35
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Un alt factor care influenţează mărimea cristalelor de zaharoză în fondant este
intensitatea de batere în maşina de fondant. La începutul procesului de batere
siropul se tulbură, apoi se albeşte, consistenţa devine vâscoasă şi se formează
masa de fondant. Acest proces cu formare de cristale uniforme se desfăşoară mai
rapid cu cât baterea este mai energică. Practica a demonstrat că o turaţie de 350
rot/min a axului maşinii de fondant, este optimă.
Echilibrul creat între faza lichidă şi faza solidă se poate modifica din diferite
cauze. Astfel când fondantul pierde din umiditate, faza lichidă se concentrează, o
altă cantitate de zaharoză cristalizează îmbogăţind faza solidă şi fondantul se
întăreşte. Dacă fondantul conţine un procent mare de substanţe reducătoare, el
absoarbe apă din atmosferă, faza lichidă creşte, o parte din cristalele mici se
dizolvă, iar fondantul devine o pastă moale şi umedă. Pentru a evita uscarea
fondantului, la prepararea lui se adaugă sorbitol în proporţie de 5-10% care
acţionează ca un stabilizator, menţinând constant raportul dintre faza lichidă şi cea
solidă.
Ţinând seama de factorii care influenţează proprietăţile finale ale fondantului
şi de destinaţia acestuia se recomandă utilizarea parametrilor tehnologici din
tabelul 5.4.
Tabel 5.4 Parametrii tehnologici pentru diferite tipuri de fondant

Destinaţie Compoziţie sirop Temperatură Faze fondant Raport
fondant (%) sirop (0C) (%) faze
Zahăr Sglucoză Umiditate Fierbere Răcire Lichidă Solidă L/S
Înveliş 85 5 10 117 30 32,8 67,2 0,49
Paveuri 92 - 8 120 40 30,0 70,0 0,43
B. salon 78 10 12 110 30 35,6 64,4 0,55
Creme 80 8 12 111,8 30 34,3 65,7 0,51
Şerbet 78 10 12 110 30 35,6 64,4 0,55
Temperatura optimă de batere (răcire) a masei de fondant este de 35-450C,

iar durata şi turaţia şnecului depind de construcţia utilajului.
5.4 Temperarea masei de fondant
Masa de fondant obţinută după răcire-batere se supune temperării la 50-

600C, în funcţie de sortiment, în vederea încorporării adaosurilor pentru gust,
miros, culoare. Prin temperare se realizează şi o vâscozitate optimă în vederea
turnării masei. Pentru a menţine constant raportul fază solidă/ fază lichidă şi
pentru a nu se modifica dimensiunile cristalelor de zahăr, în tehnologiile moderne
se reţine 1/3 din cantitatea de sirop de fondant care se adaugă la temperare peste
cantitatea de 2/3 de sirop transformată prin batere-răcire în masă de fondant.
Pentru masele care se prelucrează prin întindere-divizare sau presare,
operaţia de temperare se continuă cu o răcire, în vederea obţinerii unui material cu
proprietăţi plastice corespunzătoare.
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
5.5 Prelucrarea masei de fondant
În funcţie de destinaţie şi compoziţie, fondantul se prelucrează prin:

- turnare în forme cu negative de amidon la instalaţia Mogul;
- modelare (laminare-divizare, presare-divizare).
Produsele turnate suportă în continuare operaţiile de răcire-structurare în
camere de răcire tip tunel/dulap, demulare şi depudrare a amidonului aderent prin
periere sau suflare cu aer, regimul de lucru fiind asemănător cu cel de la
fabricarea jeleurilor.
5.6 Finisarea produselor de fondant
Se realizează în scopul asigurării unei cruste protectoare pentru menţinerea

unei calităţi corespunzătoare. Operaţiile de finisare care se utilizează frecvent sunt
; candisarea şi glasarea.
Prin candisare bomboanele sunt acoperite complet de un strat de cristale
mari de zahăr (candis), capătă un aspect atrăgător şi se pot conserva un timp de
circa 6 luni. În principiu, candisarea constă în introducerea produselor într-un sirop
suprasaturat temperat – numit sirop de candis – menţinerea lor în vederea formării
cristalelor de zahăr, urmată de scoaterea din sirop şi uscarea acestora.
Pentru a se obţine rezultate optime, se recomandă următorii parametri:
- concentraţia siropului de candis de 70-720Bx;
- temperatura siropului de 320C;
- temperatura bomboanelor de 22-250C;
- conţinutul de zahăr reducător de 3-5%;
- lipsa particulelor de amidon;
- timpul de menţinere în sirop de 6-8 ore;
- temperatura de uscare de 25-300C.
Operaţia de glasare urmăreşte în special mărirea duratei de conservare a
bomboanelor. În acest scop, bomboanele se acoperă cu o masă de glasare
preparată din proporţii egale de zahăr farin şi sirop de zahăr cu o concentraţie de
560Bx., şi se usucă la temperaturi de 40-500C, un timp de 12-15 min.
Un alt procedeu de glasare (glazurare) realizează acoperirea bomboanelor
cu ciocolată temperată în prealabil la temperaturi de 28-330C.
Prepararea maselor de fondant se realizează cu instalaţii discontinui (cazan
duplex, fondantieră) sau cu instalaţii continui (Baker Perkins, Otto Hansel)
Cu o instalaţie Baker Perkins se obţine fondant după principiul anglo-saxon.
Siropul de fondant se obţine pe echipamente clasice prezentate la capitolul de
produse de caramelaj, după care cu ajutorul unei vane de proporţionalitate se
dirijează 2/3 din sirop către o instalaţie de răcire. Masa răcită este dirijată la
fondantieră după care, ea este amestecată, într-un şnec prevăzut cu manta
dublă, cu 1/3 sirop temperat, ce constituie “bob siropul”. Urmează introducerea în
al doilea şnec în care se realizează temperarea-omogenizarea masei de fondant
cu materii de gust, aromă şi culoare.
____________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
5.7 Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor fondante
Ambalarea se realizează cu materiale impermeabile pentru vaporii de apă

cum ar fi: celofan, hărtii impregnate, carton, ş.a.
Depozitarea cutiilor se face pe rafturi în stive de cel mult 10 kg. pentru a nu
se deteriora ambalajele. Temperatura optimă de păstrare este de 15-180C (max.
200C) la o umiditate relativă optimă de 60% (max.70%).Termenul de valabilitate
este de min. 20 zile de la data de fabricaţiei.
Bomboanele se livrează ambalate în cutii cu masa netă de 100g, 250g,
500g, 1000g cu o toleranţă de 1,5-2%.
5.8. Indici de calitate
Bomboane fondante
Aspect exterior: bucăţi întregi, nelovite, nestrivite, de mărime uniformă, cu
suprafaţa uscată, netedă, lucioasă, fără crăpături, fără pete sau asperităţi vizibile,
acoperite cu un strat subţire şi uniform de cristale de zahăr/ciocolată;
Aspect interior: masă omogenă;
Culoarea: uniformă, în concordanţă cu aromele utilizate;
Gustul şi aroma: plăcute, delicate în concordanţă cu forma şi culoarea;
Consistenţa: moale, uşor sfărâmicioasă, nelipicioasă;
Dimensiuni: min. 80 buc /kg;
Umiditatea: 10-12%;
Zahăr direct reducător: max.10%;
Conţinut de umplutură: 35-45%.

1. Care sunt etapele de bază pentru obţinerea fondantului.
2. Care sunt parametrii de preparare a siropului fondant.
3. Cum se realizează prepararea masei de fondant.
4. Care sunt factorii ce influenţează calitatea fondantului.
5. Ce parametri se respectă la candisarea bomboanelor fondante.
6. Care sunt indicii de calitate ai bomboanelor fondante.
____________________________________________________________________
Tehnologia şi controlul calităţii produsului HALVA
_________________________________________________________________________
7. Tehnologia şi controlul calităţii produsului HALVA
Halvaua este un produs zaharos, echilibrat nutriţional obţinut din miezul

seminţelor oleaginoase sub formă de pastă (tahân) şi halviţă, cu/ fără adaosuri
(alune, nuci, stafide, pudră de cacao, ş.a.) cu un conţinut de : glucide (30-35%),
lipide (30-35%), proteine (15-20%) şi o valoare energetică de 5100-5500 Kcal / kg.
Procesul tehnologic de fabricaţie al produsului halva se desfăşoară după
schema tehnologică din fig.7.1, care poate fi împărţită în următoarele faze:
• prepararea tahînului;
• prepararea halviţei;
• prepararea halvalei.
Materii alimentare
Seminţe oleaginoase
Floarea-soarelui (Helianthus annuus) originară din Mexic, este o plantă
oleaginoasă importantă, ale cărei seminţe se folosesc la fabricarea uleiului
comestibil şi a halvalei.
Sămânţa de floarea-soarelui cu formă ovoidală, cu dimensiuni de 7-13 mm
lungime şi 4-7 mm lăţime se compune dintr-un înveliş exterior (coaja), o pieliţă
subţire (tegument) şi miezul propriu-zis format din embrion şi două cotiledoane.
Coaja având o consistenţă lemnoasă şi un conţinut redus de lipide (0,5-1%) este
necesară îndepărtarea acesteia prin decorticare.
Miezul seminţelor de floarea-soarelui prezintă următoarea compoziţie
chimică: umiditate (7-9%), lipide (55-60%), proteine (26-29%), substanţe
neazotoase (5-14), celuloză (2-4%), cenuşă (3-4%).
Susanul (Sesamum indicum) originară din India şi Africa, se remarcă prin
conţinutul de antioxidanţi (sesamina) care scade absorbţia colesterolului şi prin
conţinutul de arginină care măreşte rezistenţa organismului.
Sămânţa de susan are formă ovoidală, ascuţită la un capăt, cu dimensiuni
mici de 2,7-4 x 1,9 mm prezintă următoarea compoziţie chimică: umiditate (5-7%),
lipide (35-58,5%), proteine (12-23,5%), substanţe neazotate (10-29%), celuloză
(2-11,5%), cenuşă (3,5-8,5%).
7.1 Procesarea seminţelor oleaginoase cu obţinerea tahânului

7.1.1 Curăţirea şi sortarea seminţelor de floarea-soarelui
Seminţele oleaginoase aduse pentru prelucrare conţin un anumit procent de

impurităţi minerale (pietre, pământ, nisip, ş.a.), organice (paie, pleavă, plante, sfori
de la saci, seminţe sparte sau alterate, ş.a.) şi metalice care trebuie eliminat prin
operaţia de curăţire, înainte de introducerea lor în depozit.
Curăţirea seminţelor şi separarea impurităţilor se pot realiza:
- pe baza diferenţei de mărime dintre impurităţi şi seminţe;
- pe baza diferenţei de masă specifică dintre impurităţi şi seminţe;
- pe baza proprietăţilor magnetice ale impurităţilor.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 7.1 Schema tehnologică de fabricaţie a produsului HALVA
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Separarea după mărime se realizează prin cernere cu ajutorul sitelor duble

cu ochiuri de două dimensiuni, una cu ochiuri mai mari (15-20 mm) decât mărimea
seminţelor şi una cu ochiuri mai mici (3-4 mm) decât seminţele.
Separarea după diferenţa de masă specifică se realizează cu ajutorul unui
curent de aer trimis de un ventilator asupra seminţelor în cădere. În acest mod, se
produce devierea mai mare de la direcţia de cădere a seminţelor cu masă specifică
mai mică decât unele impurităţi (pietre, pământ, metale), în timp ce impurităţile cu
masă specifică mai mică decât a seminţelor (paie, pleavă, coji de seminţe, seminţe
seci) sunt luate de curentul de aer.
Cele mai bune rezultate se obţin prin utilizarea separării combinate după
mărime şi masă specifică cu ajutorul următoarelor instalaţii: separatorul aspirator
(tarar cu aspiraţie) şi vibroaspratorul.
Separatorul aspirator (tararul cu aspiraţie) este prezentat în fig. 7.2.
Seminţele sunt aduse în camera de alimentare (1), de unde cu un cilindru de
alimentare uniformă, sunt trimise pe sita preliminară (2) cu ochiuri mari (15-20 mm)
unde se separă impurităţile mari iar cernutul cade pe sita principală (3) cu ochiuri
de (10-12 mm). Aici se separă alte impurităţi mari, iar seminţele cu impurităţi de
mărime egală şi mai mici, cad pe a doua sită principală (4) cu ochiuri de 3-4 mm
care opreşte seminţele şi impurităţile de mărime egală, lăsând să treacă
impurităţile mai mici decât seminţele. În acelaşi timp se produce şi o separare a
Fig. 7.2 Separator aspirator (tarar cu aspiraţie)

1- cameră alimentare, 2- sită preliminară, 3,4- site principale, 5,6- canale aer,
7- cameră sedimentare, 8- şicană, 9- şuber, 10- jgheab evacuare impurităţi,
11- racord evacuare praf, 12- batiu.
impurităţilor şi a seminţelor mai uşoare, datorită curentului de aer ascendent care

circulă prin canalul (5) aflat între camera de alimentare şi sita (2), şi prin canalul (6)
aflat la evacuarea seminţelor de pe sita (4). Aerul împreună cu praful şi impurităţile
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
uşoare trec din aceste canale în camerele (7) unde, prin pierderea de viteză şi
datorită şicanelor (8), se depun în camerele de sedimentare, unde prin şuberele (9),
sunt evacuate în jgheaburile colectoare (10). Aerul cu o parte din praf iese prin
racordul (11) şi este trimis prin instalaţii de desprăfuire, care pot fi cicloane sau filtre
cu saci. Părţile componente sunt montate pe batiul (12).
7.1.2 Descojirea seminţelor de floarea-soarelui. Separarea cojilor de

miez
Se realizează prin lovirea sau apăsarea seminţei când coaja se sparge şi se
desprinde de miez urmată de o separare a lor. Instalaţiile de descojire şi de sortare
sunt montate pe acelaşi cadru de susţinere.
În fig. 7.3 este prezentată o tobă de spargere a cojii, compusă din cilindrul
metalic 1 prevăzut în interior pe o lungime de 2/3 din circumferinţă cu barele de
oţel 2, cu profil semirotund care formează sectorul de spargere al seminţelor.
Fig. 7.3 Toba de spargere

1- cilindru metalic; 2- bare; 3- ax; 4- disc metalic; 5- palete metalice;
6- tremie de alimentare; 7- dozator; 8- racord evacuare; 9- batiu
În poziţie centrală este montat axul 3, acţionat de electromotor cu reductor,

pe care sunt fixate două discuri metalice 4 cu paletele reglabile 5. La partea
superioară, toba este prevăzută cu tremia de alimentare 6 şi dozatorul 7 care
repartizează seminţele în mod uniform. Spargerea cojilor se realizează sub acţiunea
lovirii seminţelor de către paletele metalice. În timpul lovirii, seminţele sunt
proiectate pe sectorul de spargere sub acţiunea forţei centrifuge. Din tobă se
evacuează prin racordul 8, un amestec de seminţe întregi, miez,coji şi tocătură.
Componentele sunt montate pe batiul (9). La o funcţionare corectă a tobei se obţin:
seminţe întregi max. 5% şi tocătură max. 3%.
Instalaţiile de sortare sunt asemănătoare cu tararele cu aspiraţie, existând
deosebiri la dimensiunile ochiurilor sitelor (3, 4, 5 mm).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
7.1.3 Descojirea şi spălarea seminţelor de susan

Seminţele de susan, supuse în prealabil operaţiilor de curăţire şi separare de
impurităţi, au învelişul aderent de miez printr-un strat de încleiere, motiv pentru care,
ele sunt trimise la înmuiere în bazine cu apă la temperatura de 20-250C, timp de 6-8
ore pentru ca descojirea să se desfăşoare în condiţii optime. În acest timp, masa
seminţelor creşte de 1,3-1,5 ori, iar umiditatea de la 6-10% până la 30-35%,
învelişul având o umiditate cu 6-10% mai mare decât a miezului. Procesul de
înmuiere este considerat încheiat în momentul în care prin frecarea seminţelor între
degete, învelişul se rupe şi alunecă de pe miez. În continuare seminţele se separă
de apă cu ajutorul sitelor şi se trec la instalaţiile de descojire care funcţionează pe
principiul realizării unei frecări puternice între seminţe şi între acestea şi pereţii
maşinilor. În unele cazuri, pentru reducerea timpului de descojire se utilizează nisip
de mare, spălat şi lipsit de impurităţi. Separarea miezului de înveliş se realizează
prin decantare în bazine cu soluţie de sare cu o concentraţie de 17-19%. Datorită
maselor specifice diferite, învelişurile seminţelor şi eventual nisipul utilizat se
decantează la partea inferioară a bazinului iar miezul de susan se ridică la
suprafaţă. Urmează colectarea prin diferite procedee şi spălarea miezului cu apă
curată şi rece pentru îndepărtarea sării. În urma acestor operaţii, miezul conţine
circa 40-50% apă, care se separă prin centrifugare, astfel încât umiditatea acestuia
scade cu 5-10%.
7.1.4 Spălarea miezului de floarea-soarelui

În miezul colectat de la descojire se mai găsesc seminţe nedecorticate,
spărturi de seminţe, coji şi membrane. Pentru separarea acestor impurităţi din miez,
se face o spălare cu apă, decantarea şi centrifugarea miezului.
Spălătoarele de miez pot fi cu funcţionare discontinuă şi continuă. Cele cu
funcţionare continuă sunt formate din bazine metalice, cu partea inferioară înclinată
pentru a dirija miezul decantat spre cupele elevatorului sau spirele şnecului, cu
ajutorul cărora miezul este evacuat spre site vibratoare sau centrifuge folosite
pentru eliminarea apei din miez. În aceste bazine, apa curge continuu, surplusul
eliminându-se prin preaplin. Miezul se introduce în spălător şi se decantează, în
timp ce impurităţile mai uşoare sunt antrenate de curentul de apă prin preaplin şi
deversate pe o sită vibratoare, pentru separarea apei.
Avantajul spălării, în afară de obţinerea unui miez curat, mai constă şi în
faptul că, în timpul prăjirii, umiditatea din miez contribuie la separarea mai uşoară a
uleiului necesar pentru obţinerea unui tahân de calitate.
După spălare, miezul conţine circa 40% apă. Pentru a uşura operaţia de
prăjire, o parte din apă(10-12%) se elimină prin trecerea miezului pe site vibratoare
sau în centrifugi.
7.1.5 Prăjirea miezului de floarea soarelui şi de susan

Se realizează prin tratament termic pentru a conferi miezului un gust şi aromă
specifică şi o umiditate redusă (1-2%). Prin prăjire, proteinele coagulează, hidraţii de
carbon caramelizează şi se produc substanţe aromatizante.
Înaintea fazei de prăjire propriu-zisă, are loc o primă fază de uscare
(zvântare) care se realizează în acelaşi aparat.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Operaţia de prăjire trebuie să se desfăşoare într-un timp scurt, iar
temperatura trebuie să crească treptat până la 115-1200C, când miezul devine mai
fragil, cu structură poroasă iar vâscozitatea uleiului scade. Prin măcinarea miezului
prăjit, uleiul iese mai uşor la suprafaţă şi umezeşte părţile solide formând o masă
semifluidă, cu consistenţă de pastă (tahân).
Pentru prăjirea miezului se utilizează diverse tipuri de instalaţii cum ar fi:
prăjitoare discontinui de tip Sirocco de la prăjirea boabelor de cacao, prăjitoare
discontinui tip albie, prăjitoare continui de tip tambur rotativ, prăjitoare verticale cu
planuri înclinate şi prăjitoare cu radiaţii.
Prăjitorul cu tambur rotativ (fig.7.4) este cel mai folosit aparat deoarece
prezintă avantajul prăjirii continui, asigurînd totodată şi o preuscare a miezului
spălat. Instalaţia de prăjire se compune din doi tamburi orizontali (1) uşor înclinaţi
(100), care cu ajutorul bandajelor exterioare (5) se sprijină pe câte două role, având
un diametru de 700-900 mm şi o lungime de 10-15m. Rotirea tamburilor cu o viteză
de (5-9 rot/min) se realizează prin intermediul unui motor reductor şi a coroanelor
dinţate (6) montate pe fiecare tambur. În interior sunt montate, pe toată lungimea,
bare din oţel sub formă de spirală pentru asigurarea unei împrăştieri uniforme a
miezului.
Fig.7.4 Prăjitor cu tambur rotativ

I- uscător; II- prăjitor; 1- tambur; 2- sită vibratoare; 3- şnec; 4- evacuare miez prăjit; 5- bandaj
exterior; 6- coroană dinţată; 7- canal de intrare gaze; 8- canal evacuare gaze şi vapori
Miezul preluat de la spălător este trecut pe un jgheab vibrator cu sită (2) pentru
separarea apei, după care intră în primul tambur unde se realizează uscarea şi apoi
prin intermediul şnecului (3) în cel de-al doilea tambur unde se realizează prăjirea
până la o umiditate de 1-1,5 %. Temperatura miezului la intrare în uscător este de
circa 10-160C iar la evacuare din prăjitor (4) este de 100-1100C. Temperatura de
prăjire a miezului, de 120-1600C se realizează cu ajutorul gazelor rezultate prin
arderea gazului metan într-un focar, care trec într-un canal colector (7), de unde
sunt dirijate: o parte în tamburul de uscare unde circulă în contracurent cu miezul,
iar cealaltă parte în tamburul de prăjire unde circulă în echicurent cu miezul. Atât
gazele arse cât şi vaporii de apă rezultaţi sunt evacuaţi, prin (8), cu ajutorul unui
ventilator.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Această instalaţie are o capacitate de prăjire de 500-800kg/oră miez cu
umiditatea de 28-32%.
7.1.6 Răcirea şi măcinarea miezului

Miezul prăjit cu temperatura de 115-1200C trebuie răcit până la 40-600C
pentru a fi măcinat în condiţii optime şi pentru a întrerupe desfăşurarea unor
procese care ar conduce la obţinerea unui miez sfărâmicios, de culoare închisă şi
cu gust amar.
Răcirea se realizează în instalaţii cu aer rece sau la temperatura mediului
ambiant în timpul transportului de la prăjire la măcinare.
Măcinarea miezului şi transformarea lui în tahân se realizează cu ajutorul
morilor cu valţuri şi a maşinilor de bătut.
Morile sunt prevăzute cu 3-5 valţuri metalice cu ajutorul cărora miezul este
spart şi antrenat sub formă de peliculă de la valţul inferior spre cel superior de pe
care se curăţă cu ajutorul unui cuţit răzuitor şi este trimis la maşina de bătut.
Maşina de bătut tahîn este asemănătoare cu fondantiera, cu deosebirea că
în interiorul maşinii sunt montate trei axe pe care sunt fixate sub formă de spirală
pinteni metalici pentru realizarea unei bateri intense. Maşina are trei compartimente
de batere şi este prevăzută cu manta de răcire şi tub interior de răcire cu apă pentru
a asigura o temperatură de 45-600C.
Tahânul din miezul de floarea-soarelui trebuie să aibă următoarele
caracteristici: culoare gălbuie-cenuşie, granulozitate max.100 µm, umiditate (1-2%)
şi un conţinut de ulei de 60-65%. Randamentul în tahân este de circa 40% faţă de
masa seminţelor de floarea soarelui.
Tahânul din seminţele de susan are o culoare mai deschisă comparativ cu
cel de floarea-soarelui, granulozitate max.300 µm, umiditate 1,5% şi un conţinut de
ulei de 60-66%. Randamentul în tahân este de circa 70% faţă de masa seminţelor
de susan.
7.2 Prepararea halviţei

Se realizează prin baterea masei de caramel cu substanţe spumante cum ar
fi: decoctul de ciuin sau albuşul de ou.
7.2.1 Prepararea decoctului de ciuin

Decoctul (extractul) de ciuin se prepară din rădăcinile plantei numită
săpunel /ciuin (Saponaria officinalis). Ciuinul conţine saponine în proporţie de 4-
15,5% care au o acţiune hemolitică, de distrugere a globulelor roşii din sânge, fapt
pentru care decoctul de ciuin este admis la fabricarea halvalei în proporţie de max.
0,03%. Rădăcinile de ciuin se ţin în apă caldă la 60-700C, timp de 10-15 min, după
care se sfărâmă cu ajutorul unor mori cu valţuri cu pinteni şi se fierb circa 6 ore.
Extractul, decantat şi filtrat este supus unor fierberi repetate până se obţine un
decoct cu un conţinut de substanţă uscată de circa 10%. Randamentul în decoct
este de circa 25% din masa de ciuin.
Ca spumant se mai poate folosi albuşul de ou sau lemnul dulce (Glycerrhiza
glabra). Lemnul dulce cu toate că are o capacitate mare de spumare prezintă
dezavantajul închiderii la culoare a halvalei.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
7.2.2 Prepararea şi baterea masei de caramel

Se realizează prin fierberea şi concentrarea unui sirop obţinut din zaharoză,
apă şi sirop de glucoză/ sirop de zahăr invertit. Raportul zaharoză/ apă este de 4/1
iar raportul zaharoză/ glucoză de 1/1,5 sau de 1/2. Siropul de zahăr invertit adăugat
substituie parţial sau total siropul de glucoză, însă numai în proporţia care să
asigure masei de caramel un conţinut de substanţe reducătoare de max.35-38%.
Masa de caramel preparată numai cu sirop de zahăr invertit, are o vâscozitate şi o
plasticitate mai scăzută, conducând la obţinerea de halva cu o culoare mai închisă,
mai higroscopică, cu o structură fibroasă mai puţin pronunţată.
Siropul de caramel se prepară conform reţetei, prin fierberea unui sirop de
zahăr şi apă la temperatură de 108-1100C, un timp de 10-12 min. la o presiune a
aburului de 5-6 atm, la care se adaugă siropul de glucoză/ zahăr invertit şi se
continuă fierberea până la o umiditate de 15% şi un conţinut de substanţe
reducătoare de 25%.
Pentru obţinerea unei halviţe de calitate, cu fibre rezistente, elastice, care se
menţin în structura halvalei, este necesar ca siropul de caramel să fie concentrat, în
aparate de fierbere şi concentrare sub vid, până la un conţinut de substanţă uscată
de 95-96%. În aceste aparate, fierberea se produce aproape instantaneu la
temperaturi de 100-1050C, la o presiune a vaporilor de 6 at.
Baterea masei de caramel cu transformarea ei în halviţă se realizează în
aparate speciale numite halviţiere.
Halviţierul are în componenţă un cazan de fierbere prevăzut cu manta pentru
abur şi un bătător cu palete acţionat de la un reductor şi electromotor cu o turaţie de
100-110 rot/min.
Masa de caramel se introduce în aparat, se porneşte agitatorul, se deschide
admisia aburului şi se introduce spumantul. Baterea durează 15-20 min, la o
temperatură de 105-1100C, timp în care masa de caramel înglobează aer, devenind
halviţă cu o structură spongioasă, mai uşoară şi mai voluminoasă. Sfârşitul operaţiei
se determină organoleptic, când masa de halviţă trebuie să fie de culoare albă şi să
se tragă într-un fir lung şi uniform. În cazul unei bateri insuficiente, culoarea halviţei
este alb spre galben, firul este scurt cu o grosime neuniformă, iar masa este puţin
afânată. Această halviţă va conduce la o halva de culoare închisă şi fără structură
fibroasă caracteristică.
7.3 Procesarea tahânului şi a halviţei cu obţinerea halvalei

7.3.1 Frământarea şi omogenizarea
Scopul acestei operaţii îl constituie realizarea unei distribuiri uniforme a
tahânului şi halviţei în produs pentru obţinerea unei structuri fibroase stratificate şi
uniforme.
Proporţia dintre tahân şi halviţă este stabilită prin reţetă, în funcţie de
conţinutul de grăsime din tahânul folosit. În cazul unei cantităţi mari de tahân (60%
tahân şi 40% halviţă), halvaua este moale şi foarte grasă, iar în cazul (40% tahân şi
60% halviţă), halvaua este uscată şi foarte tare, iar la tăiere se fărâmiţează.
Consistenţa normală se obţine când se foloseşte 53-55% tahân şi 47-45% halviţă.
Frământarea se execută manual în cazane de forma unei calote sferice şi
mecanic în maşini speciale care să realizeze pe cât posibil succesiunea operaţiilor
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
manuale (încărcarea cu tahân şi halviţă, amestecarea şi omogenizarea,
fermentarea finală)
Încărcarea cu tahân şi halviţă. Se dozează tahânul cu temperatura de 40-
45 C după care se aduce halviţa cu temperatura de 1000C. Urmează o amestecare
0
prin care tahânul este adus de la marginea cazanului peste halviţă.

Amestecarea şi omogenizarea. Când masa a atins temperatura de 75-800C
urmează o frământare prin care firele de halviţă sunt întinse şi se intercalează cu
tahânul.se atinge temperatura de 60-700C.
Frământarea finală. Se realizează lungirea cât mai mare a firelor de halviţă
până când se obţine o structură fibroasă- fină specifică halvalei, când se atinge
temperatura de 55-600C.
Durata totală a frământării manuale este de 8-12 min.
În cazul fabricării halvalei cu adaosuri (alune, stafide, nuci, vanilină), acestea
se adaugăîn tahân înainte de frământare. Pudra de cacao si ciocolata se amestecă
separat cu o parte de tahân formându-se o pastă vâscoasă şi se adaugă în faza a
doua de frământare, pentru realizarea structurii marmorate. Halvaua cu înveliş de
ciocolată se realizează prin inundarea sau imersarea calupului de halva în ciocolată
temperată în prealabil.
Frământarea mecanică se poate realiza în maşini de frământat de tipul
betonierelor, cu o formă uşor alungită (pară), cu sistem de amestecare sub formă de
spirală discontinuă, cu sistem de înclinare a cuvei în jurul axei orizontale.
7.3.2 Turnarea în forme, răcirea, ambalarea şi depozitarea halvalei

Halvaua cu temperatura de 55-580C se toarnă în forme din tablă cositorită
sau din oţel inox, cu partea inferioară perforată şi căptuşite cu hârtie pergaminată.
Urmează răcirea naturală la temperatura camerei timp de 24 ore sau în instalaţii cu
aer rece.
Calupurile de halva de 0,250; 0,500; 1 şi 5 kg se ambalează în folii de
material plastic, polipropilenă, caserole din policlorură de vinil, ambalaje de carton,
folie de aluminiu,cutii din tablă cositorită.
Depozitarea se realizează la temperaturi de 8-120C cu umiditatea relativă a
aerului de 45-65%.

Halva din floarea-soarelui SR 2257:1997
Aspect : masă onctuoasă, cu structură fibroasă, fină şi uniformă de halviţă.
Consistenţă : masă compactă care se rupe uşor, fără a se fărâmiţa la tăiere.
Culoare : gălbuie până la gălbuie-cenuşie deschis, uniformă, marmorată.
Aromă : plăcută, specifică miezului prăjit, adaosurilor şi aromelor utilizate.
Corpuri străine : lipsă.
Proprietăţile fizico-chimice ale produsului halva sunt prezentate în tabelul 7.1
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Tab.7.1 Proprietăţi fizico-chimice halva

Caracteristici Valoare
Umiditate, % max. 4
Zahăr direct reducător, % max. 20
Zahăr total (zahăr invertit), % max. 35
Grăsime, % min. 32
Adaosuri :
- cacao, ciocolată, % min. 3
- stafide,sâmburi graşi % min. 5
- înveliş ciocolată % min. 10
Cenuşă insolubilă în HCl 10% % max. 0,1
Coji, lipsă
1. Care este compoziţia miezului seminţelor oleaginoase.

2. Care sunt operaţiile de preparare a tahânului.
3. Cum se realizează operaţia de prăjire a miezului.
4. Care sunt operaţiile de le prepararea halviţei.
5. Care sunt parametrii pentru obţinerea unei halviţe de calitate.
6. Care sunt operaţiile de la prepararea halvalei.
7. Care sunt indicii de calitate ai halvalei.
______________________________________________________________________
Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj
____________________________________________________________________
2. Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj

2.1 Clasificare. Produsele de caramelaj cunoscute sub denumirea generală
de bomboane se obţin prin modelarea masei de caramel rezultate la fierberea
şi concentrarea unui sirop de zahăr şi glucoză/zahăr invertit cu/fără alte
materiale necesare învelişului / umpluturii.
Produsele de caramelaj se pot clasifica din mai multe puncte de vedere
cum ar fi:
După compoziţie:
- simple (100% masă caramel):
- acidulate;
- neacidulate.
- cu umpluturi(70-75% masă caramel):
- lichide (sirop, lichior);
- semilichide (creme);
- moi (fructe, jeleuri, rahat, fondant);
- tari (caramel, crocant, sâmburi graşi).
După gradul de prelucrare al masei de caramel, bomboanele pot fi:
- cu masă frământată(sticloasă);
- cu masă trasă(mătăsoasă).
După profilul lor, bomboanele sunt clasificate în:
- Dropsuri, cu profil bombat;
- Masate, cu profil tip figurine;
- Rolsuri, cu profil I şi cilindric;
- Rocsuri, cu profil cilindric.
Procesul tehnologic de fabricaţie a bomboanelor cuprinde următoarele
faze:
¾ Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare;
¾ Prepararea siropului de bomboane;
¾ Prepararea masei de caramel;
¾ Prepararea umpluturilor;
¾ Prelucrarea masei de caramel;
¾ Formarea şi răcirea bomboanelor;
¾ Finisarea bomboanelor;
¾ Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor.
2.2 Caracteristicile materiilor alimentare
Zahărul constituie materialul de bază, cel mai important din industria

produselor zaharoase. Conform Ordinului 269/2003 privind natura,
conţinutul şi originea unor zaharuri destinate consumului uman aceste
produse trebuie să corespundă următoarelor definiţii şi caracteristici:
1. Zahăr semialb – zaharoză purificată şi cristalizată, polarizaţie
(min.99,5 0 Z), zahăr invertit (max. 0,1%), umiditate (max. 0,1%);
2. Zahăr sau zahăr alb –zaharoză purificată şi cristalizată,
polarizaţie(min.99,7 0 Z), zahăr invertit (max.0,06%), umiditate
(max. 0,06%), culoare (max.9 puncte);
3. Zahăr extra alb are caracteristicile zahărului alb la care se adaugă
culoare(max. 4 puncte), cenuşă conductometrică (max. 6 puncte),
culoare în soluţie (max. 3 puncte);
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
4. Soluţie de zahăr – soluţie apoasă de zaharoză cu: substanţă
uscată (min.62%), zahăr invertit (max.3% s.u.), cenuşă
conductometrică (0,1%s.u.), culoare în soluţie (max. 45 unităţi
ICUMSA);
5. Soluţie de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză parţial
invertită prin hidroliză cu: substanţă uscată (min. 62%), zahăr
invertit (3-50%s.u.), cenuşă conductometrică (max. 0,4% s.u.);
6. Sirop de zahăr invertit – soluţie apoasă de zaharoză, posibil
cristalizată, parţial invertită prin hidroliză cu: substanţă uscată
(min.62%), zahăr invertit (> 50% s.u.), cenuşă conductometrică
(max. 0,4% s.u.);
7. Sirop de glucoză – soluţie apoasă purificată şi concentrată de
zaharuri nutritive obţinut din amidon şi/sau inulină cu un conţinut de
substanţă uscată (min. 70%);
8. Sirop de glucoză concentrat – sirop de glucoză parţial concentrat
cu un conţinut de substanţă uscată (> 93%);
9. Dextroză sau dextroză monohidratată – D-glucoză purificată şi
cristalizată cu o moleculă de apă de cristalizare cu: dextroză (D-
glucoză) (min. 99,5% s.u.), substanţă uscată (min. 90%), cenuşă
sulfatată (max. 0,25% s.u.);
10. Dextroză sau dextroză anhidră – D-glucoză purificată şi cristalizată
fără apă de cristalizare cu : substanţă uscată (98%), dextroză (D-
glucoză) (min 99,5% s.u.), cenuşă sulfatată (max.. 0,25% s.u.);
11. Fructoză – D-glucoză purificată şi cristalizată cu: fructoză
(min.98%), glucoză (max. 0,5%), umiditate (max. 0,5%), cenuşă
conductometrică (max.0,1%).
Mierea de albine, conform STAS 784/2-1989, trebuie să
îndeplinească următoarele însuşiri:
- organoleptice: culoare (de la incolor,galben până la brun), miros şi
gust (plăcut
aromat, dulce;
- fizico-chimice: umiditate (max. 20%), aciditate (4-5 grade), zahăr
invertit (min.60-
70%), zaharoză (max. 5-10%), cenuşă (max. 0,5-1,0), HMF (max.
1,5mg % g),
agenţi de falsificare (lipsă);
- igienice : NTM (<300/g), Nr. drojdii (2-3/g), Mucegaiuri (absente),
Microfloră patogenă (absentă).
Laptele şi produsele din lapte
Laptele praf integral trebuie să îndeplinească următoarele
caracteristici: umiditate (max. 5%) STAS 6344 / 88, grăsime (min. 26%, max.
44%) STAS 6352 / 2-82, aciditate (max. 210 T) STAS 6353 / 85.
Laptele praf parţial degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime (min.
5%, max. 25%).
Laptele praf degresat conţine: apă (max. 5%), grăsime (min. 1,5%,
max. 5%).
Smântâna dulce conţine: grăsime (32%) STAS 6352/5-90, proteine
(min.1%) STAS
6355-89, aciditate (max. 200 T) STAS 6353-85.
Smântâna praf conţine: apă (max.5%), şi grăsime (min.65%) sau un
conţinut redus de grăsime (55-60%).
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Untul este o emulsie apă în ulei obţinută numai din smântână
pasteurizată care după RCE 1255-99 trebuie să aibă următoarele
caracteristici: grăsime (min.82%), apă (max.16%), solide negrase (max.2%),
acizi graşi liberi (max.1,2% grăsime), indice de peroxid (max. 0,3% O2/1000
grăsime), coliformi (nedetectabili la 1g), alte grăsimi (nedetectabile).
Fructele şi produsele din fructe
Fructele proaspete prezintă următoarea compoziţie generală: apă (70-
97%),carbohidraţi(3-25%), proteine (0,0-5%), lipide (0,0-25%), acizi (0,0-3%),
fenoli(0,0-0,5%), vitamine(0,0-0,2%), minerale (0,0-0,2%), fibre (1-15%),
pigmenţi (0,0-0,1).
Fructele confiate trebuie să păstreze caracteristicile senzoriale ale
fructelor proaspete şi să aibă un conţinut de substanţă uscată de (min.73 0Bx).
Sucul de fructe trebuie să conţină : substanţă uscată solubilă (min. 8
0
Bx ), aciditate (min. 1g acid citric/l), microorganisme patogene (0/ ml).
Pasta de fructe se prezintă ca o masă omogenă, semifluidă,
nezaharisită, nesiropată
sau slab gelificată cu gust şi miros plăcut, dulce acrişor cu aromă specifică
fructului respectiv, culoare uniformă, substanţă uscată(min. 58 0Bx,
aciditate(0,8-1,5 g acid malic/ % ml), SO2 liber (max. 0,005%), minerale
(max. 0,10%), staniu (max. 100mg/kg), cupru (max. 10 mg/kg), plumb (nu se
admite).
Grăsimi vegetale
Plantolul (uleiul hidrogenat) se prezintă ca o masă
onctuoasă,omogenă, de culoare alb-gălbuie, cu miros şi gust plăcut, fără miros
sau gust străin(de hidrogenare, amar, rânced), conţinut de apă (max. 0,15%),
aciditate liberă(max. 0,4% acid oleic), indice de saponificare (max.1%), punct
de topire prin alunecare (32-40 0C).
Grăsimi animale
Margarina se prezintă ca o masă omogenă, lucioasă, fără picături de
apă în secţiune, de culoare albă pânâ la gălbui, cu miros şi gust plăcut,
aromat, specific, fără miros şi gust străin (amar, rânced), grăsime (min. 80%),
apă (max.16%), aciditate (1,3-3 grade), indice de peroxid (10 mE/kg), punct de
topire prin alunecare (31-350C).
Apa potabilă, conform Legii 458/2002 trebuie să îndeplinească
următoarele cerinţe:
gust, miros culoare SR EN 1622/97(acceptabile şi fără nici o modificare
anormală), duritate totală (min. 5 0germane), coliformi STAS 3001/91 (0/100
ml), enterococi STAS 3001/91 (streptococi fecali) (0/250 ml), aluminiu, fier,
sodiu (200 µg), mangan (50 µg), sulfuri şi hidrogen sulfurat (100 µg),
activitatea alpha-globală SR ISO 9696/96 (0,1 Bq /l), activitatea beta-globală
SR ISO 9697/96 (1 Bq /l).
Aromatizanţii, conform Directivei 88/388/EC nu conţin orice element
sau substanţă într-o cantitate periculoasă toxicologic, nu conţin: arsen >
3mg/kg, plumb >10mg/kg, cadmiu şi mercur câte> 1mg/kg.
Coloranţii, conform Directivei 94/36/EC se utilizează până la un nivel
maxim de 300mg/kg cu excepţii la: galben oranj S (E 110), azorubină
(carmoizină) (E 122), ponceau HR (E 124), brun HT (E 155) care se utilizează
până la 50 mg/kg sau 50 ml/l.
Acidulanţii (acid tartric, acid citric) trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii: puritate (min. 99,5%), cenuşă (max.0,3%), metale grele (Pb, Cu) (max.
15mg/kg), arsen (1mg/kg), acid oxalic (absent).
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
2.3 Caracterizarea proprietăţilor zahărului şi a soluţiilor de zaharoză
Solubilitatatea se poate defini ca fiind însuşirea a două sau a mai

multor substanţe de a forma între ele o dispersie omogenă, moleculară sau
coloidală. Formarea soluţiei are loc fără reacţii chimice, dar este însoţită de o
scădere a energiei libere termodinamice a sistemului. Capacitatea diferitelor
sisteme de a forma soluţii este limitată de legea fazelor. O reprezentare
completă a relaţiilor de solubilitate este posibilă numai prin diagramele de faze,
care redau numărul, compoziţia şi cantitatea relativă a fiecărei faze prezente, la
toate temperaturile, într-un sistem care conţine componentele în anumite
proporţii specificate.
Solubilitatea zahărului se determină ca raport al activităţii dintre
moleculele dizolvatorului şi a dizolvatului şi a interacţiunilor dintre ele, sub
acţiunea unor factori cum ar fi, temperatura şi presiunea. Ea se poate exprima
sub formă:
- masică (în g/100- grame de substanţă anhidră la 100g soluţie);
- molară sau molală (nr.moli substanţă solubilizată /1l sol.sau nr. moli/1kg
sol.)
Durata de solubilizare a zaharozei depinde de tipul agitatorului, capacitatea
aparatului, ciclul de fabricaţie, consumul de agent termic şi de granulozitatea
particulelor. Dependenţa solubilităţii zaharozei de temperatură a fost stabilită
de Kaganof sub forma:
Cs = A exp.[-Q/RT] unde:
Cs-concentraţia soluţiei saturate;

A exp.-constantă;
Q- căldura de solubilizare a zaharozei;
R- constanta gazelor [J/kg K]
T- temperatura în [K].
Solubilitatea zaharozei în apă se calculează cu formula:
S = 64,397 + 0,0721 t + 0,002057 t2 + 9,035 x 10 -6 [%] unde:
t – temperatura în [0C]
Soluţiile utilizate în industria produselor zaharoase sunt formate din mai

multe componente în care predomină zaharoza, a cărei solubilitate în apă este
influenţată de celalalte zaharuri şi nezaharuri. De propria solubilitate depinde în
mare măsură concentraţia siropului, temperatura lui de fierbere, cristalizarea în
masa de fondant, bomboane şi caramele.
Indicele de bază a solubilităţii zaharozei în soluţii cu mai multe
componente este coeficientul de saturaţie α’ care se exprimă prin:
α’= solubilitatea zaharozei în soluţia dată la t 0C = H1
solubilitatea zaharozei în apa pură la t 0C H0
Coeficientul de saturaţie ne arată de câte ori mai multă sau mai puţină
zaharoză a fost solubilizată în soluţia cercetată faţă de cea în apa pură.
Determinarea lui α’ este importantă pentru exprimarea suprasaturaţiei soluţiilor
de zaharoză (sirop de glucoză sau sirop invertit) în masa de fondant. Deoarece
echilibrul de saturaţie se atinge într-un timp foarte lung se recomandă ca α’ să
se exprime în funcţie de raportul nezahăr/ apă. În acest caz funcţia nu mai
depinde de temperatură ci numai de concentraţia şi natura amestecului.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Prezenţa glucozei, fructozei, maltozei conduce la micşorarea solubilităţii în
sistem. Siropul de glucoză reduce coeficientul de saturaţie într-un grad mai
mare decât siropul de zahăr invertit. S-a stabilit o scară a gradului de influenţă
a componentelor asupra solubilităţii zaharozei (în ordine descrescătoare:
dextrine din amidon de cartofi - dextrine din amidon de porumb- sirop invertit –
fructoză - maltoză).Toate aceste efecte se datorează capacităţii de hidratare a
acestor componente prin care apa îşi pierde capacitatea de solubilizare a
zaharozei. S-a stabilit că produsele de reversie măresc solubilitatea glucozei.
Coeficientul de saturaţie a glucozei în prezenţa acestor componente variază
între 1,04- 1,06 iar al zaharozei în soluţiile de zahăr- sirop de glucoză şi zahăr-
sirop zahăr invertit este < 1 care scade rapid odată cu mărirea raportului
nezahăr / apă. Dacă apa de solubilizare conţine săruri alcaline solubilitatea
zaharozei creşte.
Hidratarea zaharozei
Soluţiile apoase de zaharoză se abat de la legea lui Raoult datorită
capacităţii de atracţie moleculară repartizate în soluţie deci tendinţei de
rehidratare.
Capacitatea de hidratare este determinată de prezenţa grupărilor -OH,-
COOH care au capacitatea de a forma legături de hidrogen cu moleculele apei.
Efectul de hidratare se caracterizează prin cifra de hidratare prin care se
înţelege cantitatea de apă reţinută de substanţa solubilizată.
Gradul mediu de hidratare se exprimă prin gramele de apă necesare
pentru un gram sau un mol de substanţă.
Pentru calcularea gradului de hidratare a zaharozei se utilizează
următoarea relaţie:
W= 0,5 / c ; c – concentraţia zaharozei (moli/l);
W – apa de hidratare.
O moleculă de zaharoză la temperatura de 200C leagă 4,5 molecule de
apă. Hidratarea totală a acesteia este de 6-8 molecule de apă.
Gradul de hidratare a zaharozei în aceleaşi condiţii este mai mare decât
a glucozei şi fructozei. Ridicarea temperaturii la o concentraţie constantă a
soluţiei conduce la reducerea gradului de hidratare a apei legate de moleculele
de zaharoză. Pentru sistemul soluţiei de zaharoză cu mai multe componente,
gradul mediu de hidratare depinde de temperatură, concentraţie şi raportul
cantitativ dintre componente. În funcţie de compoziţia produsului finit se va
stabili gradul mediu de hidratare şi regimul tehnologic de fabricaţie.
Vâscozitatea soluţiei de zaharoză

Este influenţată de gradul de hidratare al moleculelor şi de concentraţia
zaharozei. Odată cu mărirea concentraţiei zaharozei se micşorează gradul de
hidratare al moleculelor datorită eliberării forţelor de atracţie iar vâscozitatea
creşte. Mărirea vâscozităţii comparativ cu a concentraţiei zaharozei nu este
liniară, ea fiind influenţată de capacitatea de hidratare.
Practic s-a dedus că vâscozitatea soluţiei saturate de zaharoză scade
odată cu creşterea temperaturii până la 700C, după care în intervalul 70 - 900C
ea începe să crească.
Soluţiile de zaharoză în amestec cu sirop de glucoză sau cu alte zaharuri
sunt mai vâscoase decât cele pure de zaharoză datorită măririi concentraţiei
totale de substanţă uscată în sistem raportat la unitatea de apă. Prezenţa
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
dextrinelor în soluţii de zaharoză imprimă un caracter coloidal şi măreşte
vâascozitatea.
Siropul invertit într-o soluţie de zaharoză conduce la mărirea vâscozităţii
sistemului iar cel format în timpul prelucrării termice la micşorarea acesteia.
Soluţii apoase suprasaturate de zaharoză. Cristalizarea zaharozei.

În funcţie de concentraţia zaharozei, la temperatură constantă, soluţiile
pot fi : nesaturate, saturate, suprasaturate. Cele nesaturate conţin molecule de
zaharoză mai hidratate şi dispuse la distanţă unele de altele. La soluţiile
saturate gradul de hidratare este redus iar sub acţiunea forţelor intermoleculare
se pot forma asociaţii de molecule. Între faza lichidă şi cea solidă se
desfăşoară un proces de solubilizare şi de cristalizare care sunt într-un
echilibru dinamic. Soluţiile care conţin o cantitate mai mare de zaharoză
solubilizată decât cea saturată se numesc suprasaturate. Aceste soluţii se obţin
prin evaporarea apei prin fierbere (la t= ct.), sau prin răcirea acesteia.
Gradul de suprasaturare se poate exprima prin coeficientul de
suprasaturare (α) care arată de câte ori în soluţia dată se găseşte mai multă
substanţă solubilizată faţă de soluţia saturată la aceeaşi temperatură şi se
calculează cu relaţia:
α = H / H1 unde:
H- solubilitatea în soluţia analizată (g subst./ unitatea de apă);
H1 – solubilitatea de saturaţie (g subst. / unitatea de apă).
Pentru soluţiile saturate coeficientul de suprasaturaţie α=1 iar pentru cele

suprasaturate α>1.
Soluţiile suprasaturate de zaharoză nu sunt stabile, dar printr-o serie de
condiţii acestea pot deveni stabile fără modificări esenţiale, într-o anumită
perioadă de timp. Trecerea de la starea de neechilibru la starea de echilibru
este posibilă prin cristalizarea excesului de substanţă solubilizată. Analizând
diagrama de stabilitate a soluţiilor suprasaturate (fig.2.1) se pot face câteva
deducţii legate de comportarea soluţiilor de zaharoză din sistem.
Această diagramă prezintă trei zone de suprasaturaţie diferenţiate prin
fenomenul fizic numit cristalizare. Când suprasaturaţia este foarte ridicată şi
substanţele dizolvate formează spontan cristale solide, soluţia este în zona
labilă. Când suprasaturaţia este moderată (α = 1,2-1,3) soluţia este în zona
critică unde prin introducerea cristalelor se va declanşa cristalizarea
secundară. Când suprasaturaţia este foarte mică (α =1,0-1,2) soluţia este în
zona metastabilă (între curba 1-2 şi 3-4) în care funcţie de anumite condiţii se
pot manifesta tendinţe de cristalizare sau nu. Amestecarea soluţiei
suprasaturate poate induce cristalizarea. Mai există şi zona I în care zaharoza
se solubilizează fără să fie suprasaturată.
O soluţie cu parametrii punctului A din zona I se poate satura prin răcirea
sistemului la o concentraţie constantă (sub temperatura de topire a zaharozei)
până la punctele B -> E fie prin concentrarea soluţiei la o temperatură
constantă până la punctele C -> D.
În cazul obţinerii maselor de caramel pentru bomboane se merge pe
varianta C -> D dar fără a se ajunge la cristalizare ( anticristalizator fiind
siropul de glucoză sau zahărul invertit), iar în cazul obţinerii maselor de
caramel pentru fondante se merge pe direcţia B -> E când se urmăreşte
cristalizarea zaharozei la o anumită valoare .
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Fig.2.1 Diagrama de stabilitate a soluţiilor suprasaturate de zaharoză
Influenţa încălzirii asupra proprietăţilor fizico-chimice ale soluţiilor

şi topiturilor de zaharoză
La încălzirea soluţiilor de zaharoză până la temperatura de topire se

produc modificări ale higroscopicităţii, culorii şi a capacităţii de reducere.
Higroscopicitatea zaharozei şi a glucozei creşte neînsemnat după
atingerea temperaturii de topire. Aceste zaharuri absorb până la 15-20%
umiditate din mediul ambiant.
Maltoza prin încălzire până la temperatura de topire reţine apă până la
formarea unui hidrat, iar după topire higroscopicitatea acesteia creşte.
Fructoza îşi modifică puţin higroscopicitatea, până la topire având cea mai
mare capacitate de hidratare.
În privinţa culorii se constată că zaharoza până la punctul de topire îşi
modifică treptat culoarea iar după punctul de topire se observă o mărire rapidă
a procesului de colorare, care este valabil şi pentru topiturile de fructoză. În
cazul glucozei, efectele acestor modificări sunt mai puţin vizibile.
Referitor la capacitatea reducătoare a zaharozei, se constată o creştere a
acesteia odată cu ridicarea temperaturii, ca apoi după topire ea să crească
foarte mult prin deshidratare şi formare de anhidride. Glucoza şi maltoza
manifestă o creştere neînsemnată, iar fructoza îşi micşorează capacitatea de
reducere.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
În soluţii apoase ale acestor zaharuri, prin încălzire sunt înregistrate
aceleaşi aspecte ale modificărilor proprietăţilor fizico-chimice dar mărirea
intensităţii de colorare se produce mai lent, iar capacitatea de reducere creşte
mai repede decât în topituri.
Modificările suferite de zaharuri la prelucrarea termică decurg după un
mecanism autocatalitic şi succesiv prin:
- hidroliză sub acţiunea ionilor de hidrogen;
- oxidare sub acţiunea oxigenului din aer;
- deshidratare (caramelizare).
Degradarea zaharurilor se desfăşoară în principal prin procesul de hidroliză.
Se admite că prin încălzirea soluţiei de zaharuri în mediu slab acid sau
neutru se formează un amestec cu o compoziţie variată care se modifică în
funcţie de intensitatea termică, tipul zahărului, codiţiile de încălzire, reacţia
mediului, prezenţa impurităţilor din soluţie. În funcţie de aceşti factori se pot
forma:
- anhidride ale zaharurilor;
- oximetil furfural
- furfural;
- compuşi coloraţi (sustanţe gumice);
- compuşi cu caracter acid (acid formic);
- alte componente (glicerin aldehida).
Prezenţa siropului de glucoză sau a zahărului invertit conduce la
degradarea zaharozei chiar la temperaturi < 1000C datorită mediului acid creat
(pH~5) cât şi datorită formării unor produse acide rezultate prin degradarea
monozaharidelor. Din acest motiv, în procesul tehnologic între perioada de
evacuare a masei de caramel din fierbător către instalaţiile de prelucrare trebuie să
existe o perioadă foarte scurtă de timp iar concentrarea siropului trebuie să se facă
în cel mai scurt timp posibil la temperaturi mai joase utilizând instalaţii sub vid.
La ridicarea temperaturii, pentru fiecare100C viteza de reacţie se măreşte de
2-3 ori. Glucoza se caracterizează printr-o stabilitate mai mare la acţiunea acizilor
comparativ cu fructoza.
Prin încălzirea soluţiilor concentrate şi a topiturilor de zaharuri se formează
produşi de reversie (condensare) în cantităţi mari, datorită degradării termice a
zaharurilor. În funcţie de tipul şi concentraţia zaharurilor, ph-ul mediului şi timpul de
acţiune termică se formează diferite produse de reversie. Ridicarea concentraţiei
zaharurilor şi a temperaturii măreşte procesul de reversie. Produşii de reversie se
formează în cantitate mare la încălzirea soluţiilor concentrate şi în special a
topiturilor de zaharuri când se măreşte durata şi intensitatea tratamentului termic. Ei
posedă un gust amărui şi conduc la închiderea la culoare a sistemului.
Reacţii de formare a melanoidinelor la prelucrarea produselor cu adaos

de lapte
Reacţiile de interacţiune dintre zaharurile reducătoare şi compuşii aminici

joacă un rol determinant în formarea gustului, aromei şi culorii produselor
alimentare. Totodată se produc şi efecte negative privind micşorarea valorii
alimentare datorită reducerii şi pierderii raportului în aminoacizi esenţiali.
S-a observat că produşii formaţi prin melanoidinizare protejează mai bine
grăsimile la râncezire şi nu sunt fermentaţi de catre drojdii.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Sistematizarea proceselor chimice fundamentale care au loc în timpul
reactiilor Maillard aparţine lui Hodge, care a elaborat o schemă cu următoarele
etape de desfăşurare:
• etapa timpurie sau de iniţiere (I);
• etapa avansată constituită din etapa mediană, complexă (II) şi etapa finală
(III) în care se acumulează pigmenţi melonoidinici.
În etapa iniţială are loc formarea produşilor de transpoziţie Amadori şi
Heyns din care, prin reacţii de enolizare, deshidratare a aldozil- şi
cetozil aminelor se ajunge la 1-, 3- şi 4-deoxiosone.
În etapa mediană şi finală, care nu pot fi separate în timp, are loc
fragmentarea şi condensarea produselor secundare rezultate din zaharuri,
reductone şi produşii degradării Strecker simultan cu formarea melanoidinelor.
Aceasta este etapa în care se consumă prin reacţii specifice 1-, 3- şi 4-deoxi -
osonele rezultate în prima fază. Procesele în ansamblu pot fi urmărite fie prin
prisma reacţiilor la care participă deoxiosonele, fie după natura produselor de
reacţie: arome, substanţe colorante, reductone şi amino reductone în echilibru
redox cu dehidroreductonele.
2.4 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare
Pregătirea materiilor pulverulente (zahăr tos, lapte praf, ouă praf,

amidon, ş.a.) se realizează prin cernere, reţinere impurităţi metalice feroase,
solubilizare, temperare şi dozare.
Materiile fluide (apa, siropul de glucoză, laptele lichid, siropul de
zahăr invertit, mierea, ş.a.) sunt supuse unei temperări la 40-600C pentru
asigurarea condiţiilor optime de solubilizare, transport, filtrare şi dozare.
Grăsimile (plantolul, untul, margarina) sunt temperate până la punctul
de alunecare (40-600C) după care sunt filtrate şi dozate.
Acizii alimentari, aromatizanţii şi coloranţii sunt supuşi operaţiilor de
verificare a concentraţiilor, a purităţii acestora după care sunt solubilizaţi în
solvenţii corespunzători pentru realizarea unei dozări cât mai exacte.
Dozarea materiilor pulverulente se realizează cu instalaţii
gravimetrice (cântare) iar a celor fluide cu instalaţii volumetrice(rezervoare
sau vase gradate).
2.5 Prepararea siropului de bomboane
Siropul de bomboane se prepară din zahăr, apă, sirop de glucoză,

prin operaţiile de amestecare, solubilizare, fierbere şi filtrare.
Variante de lucru:
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-1000C, fierbere la
temperatura de 110-1120C, adaos de sirop de glucoză cu temperatura
de 60-1100C, fierbere până la 116-1170C;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-1000C, fierbere la
temperatura de 115-1160C, adaos sirop de glucoză, amestecare;
- încălzirea siropului de glucoză la temperatura de 600C, adaos de zahăr,
solubilizare;
- solubilizarea zahărului în apă cu temperatura de 60-1000C, adaos de
sirop de glucoză cu temperatura de 60-1100C, concentrare sub vid sau
curgere peliculară.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
La toate variantele de lucru operaţile se execută sub amestecare
continuă.
Pentru obţinerea unui sirop cu calităţi optime este necesar să se
respecte următoarele condiţii:
- raportul zahăr / apă de la 4/1 până la 3/1;
- raportul zahăr / sirop de glucoză de la 7/3 până la 6/4;
- adaosul de bicarbonat de sodiu de (0,05-0,08 %) pentru reducerea
formării substanţelor reducătoare.
Siropul de bomboane obţinut trebuie să aibă următoarele caracteristici:
- să fie transparent, incolor până la slab gălbui, fără cristale de zahăr,
nelipicios;
- conţinutul de substanţă uscată de 84-86%;
- conţinutul de substanţe reducătoare de 10-14%;
- capacitatea calorică specifică de 2,07-2,11 kj /kg grd;
- densitatea de 1412,2 kg/m3.
Prepararea siropului de bomboane se realizează în instalaţii cu
funcţionare discontinuă (cazan duplicat cu agitator) sau în instalaţii cu
funcţionare continuă(cuvă semicilindrică cu pereţi dubli şi agitator orizontal).
Instalaţiile de preparare a siropului de bomboane pot funcţiona ca instalaţii de
sine stătătoare sau ca subansamble în cadrul liniilor tehnologice de preparare
a masei de caramel (Baker Perkins, Contimalt, Ter Braak).
Reţinerea impurităţilor, a eventualelor asociaţii de cristale sau a
produselor caramelizate se poate realiza prin filtrarea siropului cu ajutorul
filtrelor tip pahar cu dimensiunea ochiurilor sitei de 1,5mm.
În fig. 2.2 se prezintă schema de principiu a unei instalaţii Baker Perkins
de preparare continuă a unui sirop de bomboane cu un conţinut de substanţă
de 85-87% .Această linie are în componenţă un sistem de alimentare
gravitaţional sau un sistem pneumatic şi un sistem de cântărire. Solubilizarea
se realizează prin amestecarea materialelor (apă şi zahăr, sirop de zahăr şi
sirop de glucoză) pe plăci plane schimbătoare de căldură. Alimentarea cu apă
se face către sfârşitul dozării zahărului iar siropul de glucoză se introduce în
sistem prin pompe volumetrice de mare precizie, transferul de la o suprafaţă la
alta realizându-se printr-un sistem de preaplin.
Astfel zahărul adus cu şnecul (1) este dozat cu şnecul (2), după care el
se amestecă cu apa dozată cu pompa (3). Alimentarea cu apă imediat după
evacuarea zahărului permite o hidratare a cristalelor de zaharoză astfel încât la
căderea pe suprafaţa schimbătorului de căldură (4) să se evite degradarea
acestora şi continuitatea solubilizării. Suprafeţele schimbătoarelor de căldură
sunt suprafeţe plane prevăzute la partea inferioară cu zone de circulaţie a
aburului saturat şi posibilităţi de colectare a condensului. Circulând de pe un
plan pe altul gravitaţional, într-un strat pelicular se realizează o solubilizare
instantanee a zaharozei. Procesul se continuă prin introducerea siropului de
glucoză temperat în prealabil de la pompa (5), care se amestecă cu fluxul de
material ce curge pe placa shimbătorului de căldură. Trecerea la placa
inferioară se realizează printr-un sistem de preaplin.
În fig. 2.3 se prezintă o instalaţie Contimalt de preparare a siropului de
bomboane care se compune din două părţi distincte: ansamblul pentru
dozarea zahărului, siropului de glucoză, apei şi alte materiale (sirop de zahăr
invertit) şi instalaţia de solubilizare propriu-zisă
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Fig. 2.2 Instalaţie Baker Perkins pentru sirop de bomboane

1- şnec transportor zahăr; 2- şnec dozator zahăr; 3- pompă dozatoare apă; 4-
schimbător de căldură; 5- pompă dozatoare sirop de glucoză.
Fig. 2.3 Instalaţia Contimalt pentru sirop bomboane

1- ansamblu dozare materiale lichide; 2- ecluză dozare zahăr; 3- şnec zahăr;
4- vas de solubilizare; 5- sistem de agitare; 6- sistem de evacuare cu preaplin.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
În această variantă tot ansamblul este menţinut într-un sistem

termoizolant care asigură o dozare constantă. Zahărul este dozat printr-un
sistem de ecluză (2) la un şnec (3) care-l transportă la solubilizator (4). Apa
preîncălzită este adusă cu o pompă (PA) din ansamblul (1) în aceeaşi zonă de
solubilizare cu zahărul, determinând hidratarea cristalelor înainte de căderea
în zona sistemului de agitare (5). Din partea inferioară a vasului (4) sistemul de
componente este dirijat de către agitator în plan vertical printr-un schimbător
de căldură cu abur indirect. Siropul de glucoză este adus în zona centrală a
solubilizatorului de către pompa (PSGL), după ce a fost temperat în prealabil în
schimbătorul de căldură (SC) la o temperatură 1100C. Datorită temperaturii şi
agitaţiei, siropul trece în sistemul de evacuare (6), prevăzut cu preaplin.
Celelalte materiale de adaos sunt trimise de la pompa respectivă (PAM) în
vasul (6). Prin acest sistem timpul de procesare este foarte scurt şi calitatea
produsului este superioară.
2.6 Prepararea masei de caramel
Se realizează prin concentrarea siropului de bomboane în instalaţii

speciale de fierbere, până la un conţinut de substanţă uscată de 97-99%. În
funcţie de destinaţie, masa de caramel pentru dropsuri trebuie să aibă un
conţinut de umiditate < 1-1,5%(s.u. 98,5-99%), iar cea pentru bomboane
umplute un conţinut de umiditate de 2-3% (s.u. 97-98%).
Umiditatea trebuie reglată prin procentul de sirop de glucoză care este
direct proporţional cu aceasta şi totodată cu vâscozitatea masei.
Dacă masa de caramel este preparată fără sirop de glucoză, ea poate
fi considerată ca o soluţie foarte concentrată de zaharoză, care pe măsură ce
se răceşte, zaharoza cristalizează. Pentru a se împiedica formarea cristalelor
de zaharoză, masa de caramel se prepară cu adaos de sirop de glucoză sau
zahăr invertit, care îndeplinesc funcţia de anticristalizatori. Acţiunea lor
anticristalizatoare se explică prin creşterea vâscozităţii, care împiedică
formarea cristalelor. Dacă se utilizează zahăr invertit, vâscozitatea soluţiei este
mai mică decât atunci când se utilizează sirop de glucoză.
În urma experimentărilor s-a stabilit că cel mai bun raport este de 70%
zahăr şi 30% glucoză. Dacă se micşorează cantitatea de sirop de glucoză,
zaharoza poate cristaliza, iar dacă se măreşte această cantitate coloraţia
masei de caramel se intensifică şi se măreşte higroscopicitatea acesteia.
Compoziţia masei de caramel preparată cu sirop de glucoză, este în
medie următoarea: zaharoză 58%, dextrine 20%, glucoză 10%, maltoză 7%,
fructoză 3%, apă 2% şi cantităţi mici de produşi de disociere ai zahărului.
Calitatea masei de caramel este influenţată de următorii factori:
- temperatura şi durata de fierbere a siropului de bomboane;
- presiunea aburului şi depresiunea din aparatul de vid:
- punctul de caramelaj al siropului de glucoză;
- puritatea şi coloraţia zahărului.
Instalaţiile de obţinere a masei de caramel pot fi:
- periodice descoperite care funcţionează cu abur la presiunea de 1 atm., la
temperaturi de ~ 155-1600C, pe o durată de 30-40min.
- aparate cu vid care funcţionează la o depresiune de 600-700mm.Hg, la
temperaturi de 105-1400C, cu abur la presiuni > 1 atm. şi o durată de ~ 1min.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
La concentrarea siropului de bomboane în aparatele de vid, nu se
produc modificări chimice importante ale zahărului, deoarece fierberea se
desfăşoară într-un timp scurt.
În fig. 2.4 se prezintă schema de principiu a unui aparat de concentrare
sub vid cu serpentină.
Fig. 2.4 Aparat de concentrare sub vid cu serpentină

1- concentrator; 2- serpentină; 3- cameră de detentă
Conform acestei scheme siropul de bomboane este trimis de o pompă

dozatoare prin serpentina (2) a concentratorului (1). În această serpentină,
datorită aburului din incintă, siropul fierbe şi împreună cu vaporii formaţi trece
în camera de detentă (3) unde datorită modificării secţiunii, are loc o
autoevaporare şi răcire a produsului prin condensarea vaporilor rezultaţi şi
evacuarea gazelor necondensabile de pompa de vid (Pv). Masa de caramel
(MC) cu un conţinut de substanţă uscată de 98-99%, se evacuează pe la
partea inferioară a camerei de vid cu ajutorul unei clapete.
Regimul de funcţionare este următorul: presiunea aburului până la 10-
12 atm., temperatura de fierbere până la 135-1400C, timp de fierbere 0,5-1
min., depresiunea de 700-
720 mm Hg., temperatura în camera de vid de 105-1150C, timp de concentrare
2-3 min.
În fig. 2.5 se prezintă o instalaţie de concentrare Baker Perkins, de tip
schimbător de căldură lamelar-pelicular în care transferul de căldură dintre
abur şi sirop se realizează aproape spontan, iar racordarea la pompa de vid
măreşte efectul de concentrare.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Fig. 2.5 Instalaţie de concentrare Baker Perkins

1-concentrator; 2-manta abur; 3-ax; 4-palete; 5-aripioare; 6-reductor de viteză; 7-alimentare sirop
bomboane;
8-ventilator; 9-disc alimentare; 10-evacuare vapori; 11-evacuare masă caramel; 12-evacuare
condens.
Această instalaţie poate funcţiona la presiuni mai mari sau mai mici
decât presiunea atmosferică şi constă dintr-un vas cilindric (1) cu partea
inferioară conică (concentrator) prevăzut cu o manta (2) prin care circulă abur
saturat. În partea centrală există axul (3) acţionat de la reductorul de viteză (6).
Pe acest ax sunt fixate paletele (4) prevăzute cu aripioarele înclinate (5).
Sistemul de palete şi aripioare are un efect de antrenare a siropului de
bomboane de sus în jos şi unul de curăţire a suprafeţei schimbătorului de
căldură. Tot pe axul (3), la partea superioară, se află discul centrifugal de
alimentare cu sirop care repartizează un strat pelicular pe suprafaţa
schimbătorului şi ventilatorul (8) care evacuează vaporii şi gazele prin racordul
(10) către pompa de vid (PV). Siropul de bomboane se alimentează prin
racordul (7) şi prin intermediul discului (9), se realizează proiectarea lui pe
suprafaţa schimbătorului de căldură. Prin deplasarea lui pe verticală, în strat
pelicular siropul se concentrează astfel încât la partea inferioară se colectează
masa de caramel (MC) prin racordul (11). Condensul (CD) se evacuează prin
racordul (12). Se poate obţine o masă caramel cu un conţinut de substanţă
uscată de 97-98% în condiţiile următorului regim de procesare : presiune abur
10 barr, depresiune 750 mm. Hg, temperatură de fierbere 138-1450C, timp de
concentrare 8 sec.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
2.7 Prepararea umpluturilor pentru bomboane
Bomboanele umplute conţin 20-30% din masa lor umpluturi diverse

care îmbunătăţesc calităţile senzoriale şi valoarea alimentară.
Pentru a fi utilizate, umpluturile trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
- să prezinte stabilitate la conservare (gust, consistenţă);
- să nu conţină grăsimi uşor degradabile;
- să nu solubilizeze învelişul bomboanelor (umiditate limitată);
- să prezinte o anumită consistenţă vâscoasă uniformă.
Umpluturi de sirop sau lichior. Siropul se prepară din zahăr şi sirop de
glucoză în raport de 1:1 care se fierbe cu o cantitate mică de apă până la un
conţinut de substanţă uscată de 86-87%. Adaosul mare de sirop de glucoză
contribuie la reglarea vâscozităţii şi la prevenirea cristalizării (minim 30% zahăr
invertit). Pentru lichioruri se adaugă alcool şi arome după ce siropul preparat a
fost răcit sub temperatura de 800C. Umiditatea finală a umpluturii nu trebuie să
depăşească 15%, pentru a nu solubiliza învelişul.
Umplutura de miere se prepară la fel ca umplutura de sirop, cu
deosebirea că la sfârşitul fierberii se adaugă mierea în proporţie de minim 25
% faţă de masa siropului.
Umplutura de cremă-lapte se prepară prin fierberea unui amestec de
zahăr, lapte, sirop de glucoză şi unt până la un conţinut de substanţă uscată
de 82-88%. În timpul fierberii proteinele din lapte reacţionează cu zaharurile,
formând melanoidine care imprimă o culoare caracteristică iar o parte din
substanţele aromatizante se volatilizează. Din acest motiv se recomandă o
fierbere şi concentrare un timp scurt în aparate sub vid. Cand se utilizează
lapte praf, acesta se dizolvă în prealabil în apă cu temperatura de 38-400C.
Umplutura spumantă se prepară prin omogenizarea siropului de zahăr
şi glucoză cu un conţinut de s.u.= 90% cu o suspensie de albuş spumată în
prealabil. Siropul cu temperatura de 800C se introduce treptat în suspensie şi
se continuă baterea amestecului până la obţinerea unei mase spumoase.
Umpluturi de fructe. Sunt preparate din marc de mere, cu adaos de
pulpe de alte fructe (vişine , zmeură, căpşuni, ş.a.) care imprimă gustul
specific, zahăr şi sirop de glucoză în raport de 2:1. Siropul de glucoză poate fi
înlocuit cu sirop din deşeuri de bomboane şi apă. Aproape toate sortimentele
de bomboane conţin o umplutură de fructe preparată după următoarea
formulă: 100 kg. zahăr, 50 kg. sirop de glucoză şi 97 kg. piuré de fructe.
Prepararea acestor umpluturi se face prin fierbere şi concentrare în instalaţii
sub vid până la un conţinut de s.u.= 84-85%.
Umplutura de fondant se obţine printr-un proces de fierbere-concentrare
a unui sirop de zahăr cu sirop de glucoză până la un conţinut de s.u.= 85-92%
urmat de o batere la o temperatură de 600C prin care se formează cristalele de
zaharoză. Această masă albă cu o structură microcristalină poate fi asociată
cu alte materiale (coloranţi, aromatizanţi, etc.).
Umplutura de pralină se prepară din miez de sâmburi graşi (alune,
arahide, nuci, etc.),
prăjiţi şi amestecaţi cu zahăr farin şi masă de ciocolată. Prăjirea miezului se
face la temperatura de 135-1400C, timp de 15-20 min. după care se amestecă
cu zahăr şi masă de ciocolată într-un melanjor până la obţinerea unei paste
fluide şi omogene. Pentru obţinerea unei praline de caliatate superioară, pasta
obţinută la melanjor este trecută prin broeză cu trei valţuri pentru reducerea
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
dimensiunilor particulelor până la 30µ, urmată de o conşare la temperatura de
600C, timp de 4-6 ore.
2.8 Prelucrarea masei de caramel
Se realizează prin operaţiile de: răcire (temperare), frământare, tragere,

rolare, umplere şi calibrare.
Masa de caramel cu temperaturi cuprinse între 115-1500C funcţie de
aparatul de concentrare, trebuie răcită cât mai repede la temperaturi de 75-
800C. La această temperatură, masa cu aspect fluid vâscos devine plastică,
nelipicioasă şi cu proprietăţi de a păstra forma care i se imprimă. Dacă răcirea
se execută lent apare pericolul zaharisirii.
Procesul de răcire a masei de caramel se desfăşoară pe 2 direcţii:
- de jos în sus, datorită contactului cu masa termală răcită cu apă de
răcire;
- de sus în jos, datorită curenţilor de aer din incintă sau cu ajutorul
ventilatoarelor.
După modul de funcţionare al instalaţiile de răcire pot fi:
- cu funcţionare discontinuă (mase termale);
- cu funcţionare continuă (sistem mecanizat).
Fig. 2.6 Masă termală rece

1- suprafaţă de contact; 2- arbore intrare apă de răcire; 3- arbore ieşire apă de răcire
Masa termală rece (fig.2.6) este formată dintr-o masă

paralelipipedică cu 2 suprafeţe metalice din oţel inox alimentar, dispuse la o
distanţă de 15-20 cm în care se formează o zonă de răcire. În acest spaţiu
de răcire sunt amplasate nervurile (3) formate din pereţi despărţitori de tip
diafragmă care dirijează circulaţia apei de răcire. Prin arborele scurt (2)
intră apa de răcire care după ce preia căldură de la suprafaţa de contact (1)
este colectată în partea opusă de alt arbore scurt (2`). Pentru a mări efectul
de lucru masa se poate roti cu 1800 faţă de axa arborelui 2-2` ceea ce
permite folosirea alternativă a celor 2 suprafeţe de răcire.
Aceste mese termale sunt utilizate pentru recepţionarea masei de
caramel din aparatele de concentrare, răcirea acesteia până la temperatura
de 90-750C şi prelucrarea cu ajutorul unor bare metalice prin care se
realizează şi introducerea substanţelor de aromă, gust şi culoare într-un
interval de timp de câteva minute.
Pentru menţinerea unei temperaturi optime a masei de caramel în
domeniul plastic (90-750C) se utilizează mese termale calde care au o
construcţie asemănătoare cu cele de răcire cu deosebirea că aceasta nu
mai este rabatabilă iar agentul termic este aburul sau apa caldă care circulă
printr-o serpentină amplasată în spaţiul dintre cele 2 suprafeţe.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Masa de răcire în sistem mecanizat (fig. 2.7) constă din tremia de
alimentare (1) unde se aduce masa caramel de la concentrator. Ea
pătrunde între cei doi tăvălugi (2) cu sens de rotire opus şi cu sistem de
răcire propriu. Datorită contactului cu zona răcită a tăvălugilor masa de
caramel (Mc), are proprietatea de a forma o pojghiţă subţire la suprafaţă
evitându-se lipirea acesteia de de tăvălugi şi de suprafaţa de răcire (3).
Fig. 2.7 Masă de răcire în sistem mecanizat

1- tremie de alimentare; 2,5- tăvălugi; 3- suprafaţă de răcire; 4- sistem dozare;
6- nervuri pliere; 7- masă caramel.
Această suprafaţă este un plan uşor înclinat faţă de orizontală prevăzut

cu zone de alimentare cu apă de răcire. Unghiul pantei şi caracterul vâscos al
Mc (7) asigură curgerea naturală şi răcirea acesteia. În ultima 1/3 a zonei de
răcire, prin sistemul de dozare (4) se aduc componentele de gust , aromă şi
culoare. Pentru reţinerea acestora la suprafaţă se realizează plierea marginilor
Mc cu ajutorul nervurilor longitudinale (6). La capătul masei de răcire există o
pereche de tăvălugi (5) cu caneluri ce realizează introducerea componentelor
de gust, aromă şi culoare în Mc răcită (prefrământare).
Acizii alimentari se introduc, după colorare, la temperaturi < 950C, sub
formă de soluţii filtrate, dizolvaţi în prealabil într-o cantitate mică de Mc. Pentru
acidulare se utilizează acizi sub formă cristalină, stabili şi cu capacitate mică
de invertire (citric, tartric, malic, etc.), în doze de 4-15g/ kg Mc.în funcţie de
tipul bomboanelor.
Aromatizanţii şi coloranţii se introduc, la temperaturi < 950C, sub formă
de esenţe lichide în doze de 2-4g/kg Mc. Pentru vanilină se utilizează doze de
0,5 g/kg Mc.
Deşeurile din Mc rezultate din ciclurile anterioare se adaugă în Mc care
nu este destinată pentru umpluturi în doze de max. 9-10% Mc.
Frământarea masei de caramel se realizează pentru:

- repartizarea uniformă a ingredientelor în masa de caramel;
- îndepărtarea bulelor de aer care s-au încorporat în timpul operaţiilor
anterioare.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Operaţia se execută:
- manual pe masă termală rece;
- mecanic în instalaţii cu funcţionare discontinuă sau continuă.
Instalaţia de frământare continuă prezentată în fig. 2.8 are în
componenţă banda de
transport (2) montată pe tamburii (1) conduce masa de caramel până la prima
pereche de tăvălugi rifluiţi (3) care realizează frământarea şi trecerea ei din
poziţie orizontală în poziţie
Fig.2.8 Instalaţie de frământare continuă

1- tambur; 2- bandă; 3,3`,3”- tăvălugi rifluiţi; 4- dispozitiv cu arc
verticală. În această poziţie Mc intră în cea de-a doua pereche de tăvălugi (3`)
cu o viteză periferică mai mică şi un număr de rifluri mai mic faţă de tăvălugii
(3). Datorită diferenţei de viteză şi a numărului de rifluri, Mc este supusă unei
frământări intense şi se produce o alunecare relativă a diferitelor straturi de
material. În continuare, Mc trece la ultima pereche de tăvălugi (3”) cu viteza
periferică mai mică şi număr de rifluri mai mic decât a tăvălugilor (3`) ceea ce
asigură o continuare şi o finalizare a frământării. Menţinerea în poziţie verticală
a produsului se realizează cu ajutorul unor dispozitive prevăzute cu arcuri.
După frământare, Mc este preluată de o bandă transportoare care o
predă la maşina de rolat, iar în cazul fabricării sortimentelor cu umpluturi se
demontează tăvălugii (3,3`,3”), banda (2) realizând transportul de la maşina de
răcit la maşina de tras.
Prin operaţia de tragere (întindere), Mc îşi pierde aspectul sticlos,
transparent, încorporează aer şi capătă un aspect mătăsos, devenind opacă.
Se realizează manual sau mecanic asigurând totodată şi o amestecare bună a
Mc cu aromatizanţi, coloranţi şi acizi.
Tragerea manuală sau la “ tragerea la cui” se execută cu ajutorul unui
cârlig fixat pe o placă de lemn în perete. Masa de caramel temperată, tăiată
sub formă de fâşii se fixează în cârlig şi se trage de capătul inferior până când
lungimea devine dublă sau triplă faţă de cea iniţială, după care operaţia se
repetă de (30-50 ori) până când ea devine opacă.
Tragerea mecanică se execută cu instalaţii speciale care au în
componenţă trei braţe paralele, din care două mobile şi unul fix. Întinderea şi
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
împăturirea optimă se realizează după 65 rotaţii, un timp de 1,5-2 min., la
temperatura optimă de 80-900C când se înglobează circa 0,28 l aer /kg Mc.
După operaţia de frământare sau tragere, Mc este adusă la o formă şi
dimensiune apropiată de cea a produsului finit cu ajutorul maşinii de rolat
(fig.2.9)
Fig.2.9 Instalaţia de rolare

1- cuvă; 2- capac; 3- tăvălugi rifluiţi; 4- serpentină cu abur
Instalaţia funcţionează în regim discontinuu şi are în componenţă o cuvă

semicilindrică (1) prevăzută cu capacul (2). În interiorul cuvei sunt montaţi 4
tăvălugi rifluiţi (3) din care doi (jos) sunt ficşi iar doi (sus) sunt reglabili şi au
acelaşi sens de rotaţie care se schimbă periodic de la motorul de acţionare. În
spaţiul dintre tăvălugi se aduce şarja de Mc cu temperatura de 75-800C.
Datorită mişcării de rotaţie Mc ia forma unui baton conic cu vârful îndreptat în
sensul fluxului tehnologic. Pentru a preveni ruperea batonului în timpul
prelucrării tăvălugii au acelaşi sens determinând o răsucire a batonului iar sub
cilindrise asigură menţinerea constantă a temperaturii cu ajutorul serpentinei
cu abur (4). La această instalaţie se poate realiza şi introducerea unor anumite
categorii de umpluturi prin intermediul unui tub central (asemănător şpriţurilor)
care pătrunde pe 2/3 din lungimea batonului. Pe ultima1/3 din lungimea lui
rămâne umplutura. Aceste umpluturi sunt aduse din instalaţiile de condiţionare,
cu ajutorul unor pompe sau manual. Conul astfel format, este preluat de 4
perechi de tăvălugi cu rifluri (2, 2`, 2”, 2```) ale maşinii de calibrat (fig.2.10) care
îl aduce de la diametrul iniţial (di) de la maşina de rolat, la diametrul final (df)
corespunzător sortimentului. Pentru a păstra caracterul plastic al Mc tăvălugii
sunt prevăzuţi cu rezistenţe electrice şi cu mecanism de reglare a distanţelor
dintre ele pentru a realiza diferite tipuri de sortimente.
Fig.2.10 Maşina de calibrat

1- baton de caramel; 2, 2`, 2”, 2```- tăvălugi rifluiţi
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Condiţia de funcţionare este ca vitezele periferice ale tăvălugilor să
fie în următoarea relaţie: n1< n2< n3< n4 pentru a asigura un debit
constant de masă de caramel.
Acest sistem de calibrare poate fi combinat cu dispozitivele de
modelare- formare- divizare constituind un agregat care poate realiza chiar
şi ambalarea bomboanelor.
Pentru unele sortimente de bomboane, la care umpluturile se
introduc manual, este necesară o pregătire specială a masei de caramel în
sensul realizării a două componente: învelişul exterior şi învelişul interior.
Mai întâi Mc se aduce sub formă de foaie cu o anumită grosime, se aduce
umplutura după care marginile foii se lipesc între ele, se suprapun şi se
rulează uşor. Urmează introducerea într-o cămaşă exterioară de Mc a căror
margini se ating fără a se suprapune. Sub această formă poate fi introdusă
sau nu la maşina de rolat.Temperatura cămăşii exterioare trebuie să fie cu
2-30C mai mare decât a celei interioare care la rândul ei trebuie să fie cu 5-
70C mai mare decât a umpluturii. Dacă temperatura umpluturii este mai
mică cu 200C poate avea loc ruperea fitilului la prelucrare.
Învelişul bomboanelor umplute poate fi din Mc translucidă, trasă sau
combinată, colorată sau necolorată şi aromatizată. La bomboanele umplute
trase, învelişul cuprinde 2 straturi din care 1/3 strat exterior mătăsos şi 2/3 start
interior translucid.
2.9 Formarea şi răcirea bomboanelor
Pentru formarea bomboanelor cu masă de caramel se utilizează o serie

de maşini de ştanţat, cu diferite principii de funcţionare, cum ar fi:
- maşini de ştanţat cu valţuri (laminare, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat cu lanţ (tăiere, presare, ştanţare);
- maşini de ştanţat rotative (tăiere, presare, ştanţare).
Maşina de ştanţat cu valţuri (dropsiera) se utilizează pentru obţinerea
bomboanelor simple sticloase în care masa de caramel sub formă de bandă
este împinsă manual între valţuri, unde este presată, şi umple golurile în care
sunt gravate formele bomboanelor. La ieşire banda de caramel formată de
bomboanele presate, trece în tunelul de răcire şi ca urmare marginile subţiri
de legătură dintre bomboane se rup şi bomboanele rămân independente.
Răcirea bomboanelor se realizează la temperatura de 400C când
acestea se întăresc, devin casante, având aspect şi consistenţă caracteristică.
Operaţia se desfăşoară rapid într-o instalaţie cu aer la temperatura de 12-140C
şi o umiditate relativă de max.60%.
Bomboanele care nu sunt bine răcite se deformează după ieşirea din
sistemul de răcire.
2.10 Finisarea bomboanelor
Pentru a preveni acţiunea higroscopică a zaharozei care în prezenţa

fructozei şi a zahărului invertit se manifestă încă de la o umiditate relativă de
62,7% la temperatura de 200C se utilizează următoarele măsuri:
- lustruirea, drajarea, pudrarea, brumarea.
- ambalarea individuală sau în grup.
Dacă lustruirea, drajarea şi pudrarea sunt operaţii specifice pentru bomboanele
tip drajeuri, brumarea se execută pentru sortimentele de bomboane
neumplute. Prin această operaţie se realizează o acoperire a bomboanelor cu
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
o crustă subţire de microcristale de zaharoză care se formează după
prelucrarea suprafeţei cu un sirop de zaharoză cu s.u. = max. 80%. Brumarea
se realizează în turbine de drajare prin stropirea bomboanelor cu sirop în mai
multe etape. La contactul cu suprafaţa bomboanelor are loc o solubilizare
parţială a zaharozei. Datorită efectului de uscare-răcire, o parte din apă se
evaporă şi la suprafaţă apare o soluţie de zaharoză supraconcentrată care
cristalizează parţial formând o peliculă de microcristale nehigroscopică (până
la φaer= 90-95%).
2.11 Ambalarea şi depozitarea bomboanelor
În ultima vreme s-a trecut la ambalarea individuală a bomboanelor în

hârtie cerată, staniol , celofan, ş.a. şi apoi ambalarea în cutii de carton de 5 kg.
prin care se asigură un termen de valabilitate mai lung şi o îmbunătăţire a
modului lor de prezentare. Aceste operaţii se execută cu diferite maşini de
ambalat.
Bomboanele învelite sau neînvelite se preambalează în pungi de
polietilenă, celofan cu un conţinut de max. 500 g.
Depozitarea bomboanelor ridică probleme legate de stabilitatea lor în
timpul depozitării şi care se datorează în special caracterului lor higroscopic.
Din acest motiv în depozite, se recomandă o temperatură constantă (max.
200C) cu umiditatea relativă între 50% şi 75%, iar conţinutul de zahăr invertit
să fie cât mai scăzut posibil.
2.12 Indicatori de calitate

Bomboane sticloase neumplute STAS 1841-98
Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor sticloase neumplute sunt prezentate

în tabelul 2.1.
Tabel 2.1 Proprietăţi senzoriale bomboane sticloase neumplute

Aspect :
- exterior.. bucăţi de formă regulată (excepţie roxuri) cu suprafaţa brumată sau
nebrumată, fără asperităţi, uscate, nelipicioase, neaglomerate.
- interior.. masă amorfă, sticloasă, casantă, straturi în diverse culori (b. trase),
desen clar (roxuri).
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma / adaosul utilizat.
Gust plăcut, dulce / dulce acrişor, specific adaosului / aromei utilizate.
Aromă plăcută, bine precizată.
Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor sticloase neumplute sunt

prezentate în tabelul 2.2.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Tabel 2.2 Proprietăţi fizico-chimice bomboane sticloase neumplute

Zahăr direct reducător (zahăr invertit), % max. 25

Zahăr total (zahăr invertit), % min. 65
Aciditate (acid citric), % min. 0,3
Umiditate, % max. 2,0
Grăsime (b. cu lapte şi frişcă), % min. 3,0
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % min. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -
Se admit max. 2% bomboane deformate şi sparte într-o unitate de ambalaj.

Termene de valabilitate:
- bomboane sticloase simple .........................max.120 zile;
- bomboane sticloase cu adaosuri..................max. 90 zile.
Bomboane umplute N.I.D. 1493 / 1977

Proprietăţile senzoriale ale bomboanelor umplute sunt prezentate în tabelul
2.3.
Tabel 2.3 Proprietăţi senzoriale bomboane umplute
Caracteristici Condiţii de admisibilitate
Aspect bucăţi de formă şi mărimi diferite.La b. cu înveliş de ciocolată ambele
feţe sunt identice/ una plată şi fără luciu.
Culoare uniformă, în concordanţă cu aroma, omogenă / dungi de culori diferite
(b. cu lapte).
Gust şi aromă plăcute, corespunzătoare adaosurilor şi aromelor utilizate, fără gust şi
miros rânced, amar, de mucegai sau alt gust şi miros străin.
Consistenţa masă uniformă, poroasă (b. trase), nezaharisită, cristalizată (b. cu
învelişului lapte după 5 zile de la fabricaţie), caracteristică ciocolatei (b. cu
ciocolată)
Consistenţa corespunzătoare compoziţiei (fluidă/vâscoasă, păstoasă, omogenă )
umpluturii
Proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor umplute sunt prezentate în

tabelul 2.4.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Tabel 2.4 Proprietăţi fizico-chimice bomboane umplute
Umiditate
- înveliş caramel, % max. 2,5
- înveliş ciocolată, % max. 3,0
- umplutură marţipan / pralină,% max. 14
- umplutură cu cremă fondant, lapte, sirop, % max. 15
- umplutură cu miere, jeleu, rahat, sirop, alcool, cremă spumoasă, % max. 18-20
- umplutură cu fructe (pastă, marmeladă), ciocolată, % max. 20-22
- umplutură aromată, % max. 25
Zahăr
- zahăr direct reducător (zahăr invertit) înveliş caramel 25
- zahăr direct reducător umplutură de marmeladă în ciocolată, % max. 30
Aciditate (acid citric)
- înveliş, % min. 0,4
- umplutură cu cremă fondant, % min. 0,2
- umplutură cu sirop, jeleu, grăsimi, % min. 0,4
- b. umplute cu marmeladă în ciocolată, % min. 0,2
Grăsime
- umplutură cu cacao, % min. 6
- umplutură de ciocolată, % min. 25
- umplutură de marţipan / pralină, % min. 18
- umplutură cu cremă aromată, % min. 14
- înveliş ciocolată, % min. 31
- înveliş ciocolată cu lapte, % min. 29
- b. cu lapte (înveliş + umplutură), min. 2,5
Conţinut de umplutură, % 18-25
Conţinut de ciocolată (b. ciocolată), % min. 15
Cenuşă insolubilă în HCl 10%, % max. 0,1
Arsen, mg/kg 0,2
Cadmiu, mg/kg 0,01
Plumb, mg/kg 1,0
Zinc, mg/kg 15
Cupru, mg/kg 10
Staniu, mg/kg 25
Mercur, mg/kg -
Se admit max. 2% spărturi şi max. 5% bomboane deformate.

Termene de valabilitate:
- bomboane umplute ambalate în grup………..max.60 zile;
- bomboane umplute ambalate individual……...max.90 zile.
1. Care sunt fazele de fabricaţie ale bomboanelor.

2. Prin ce variante se realizează suprasaturaţia soluţiilor de zaharoză.
3. Ce compuşi se formează în timpul reacţiilor Maillard.
4. Care sunt variantele de preparare ale siropului de bomboane.
5. Care sunt instalaţiile de obţinere a masei de caramel.
6. Ce tipuri de umpluturi pentru bomboane cunoaşteţi.
7. Cum se realizează operaţiile de prelucrare a masei de caramel.
8. Care sunt proprietăţile fizico-chimice ale bomboanelor umplute.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Bibliografie
_________________________________________________________________________
Bibliografie
1. Banu C.(coordonator),1999 - Manualul inginerului de industrie alimentară, v.II,

Ed. Tehnică Bucureşti
2. Burluc R.M., - Note de curs
3. Iliescu L. Rappaport I.
Fluieraru I.,1974 - Tehnologia produselor zaharoase, Ed.Did.şi Ped.
Bucureşti
4. Nicolescu G., Petrescu N.,

1967 - Fabricarea produselor zaharoase, Ed. Tehnică
Bucureşti
5. x x x x x, 1997 - Cocoa & Chocolate Manual, Netherlands.
______________________________________________________________________ 114
Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase
Tehnologia şi controlul calităţii caramelelor
____________________________________________________________________
3. Tehnologia şi controlul calităţii caramelelor
3.1 Generalităţi. După unele proprietăţi, masa de caramele se

apropie de masa pentru bomboane sticloase, produsul finit având o structură
predominant amorfă, iar după alte proprietăţi, masa de caramele se apropie
de masa de fondant, produsul finit având o structură predominant cristalină.
Există şi variante tranzitorii cu obţinerea unei structuri cristalin –
amorfe, fie direct din procesare, fie în timp prin păstrare – depozitare, datorită
unor procese fizico – chimice caracteristice.
În funcţie de reţeta de fabricaţie, umiditate şi procedeul de preparare,
masa de caramel conduce la obţinerea unor caramele tari, semitari sau moi
caracterizate de unele proprietăţi fizico – chimice şi compoziţionale.
Astfel la caramelele tari proporţia de zahăr poate ajunge până la 60%,
cea de sirop de glucoză până la 30%, lapte praf 10-30%, grăsimi 1-3%, iar la
caramelele moi, zahăr până la 30%, sirop de glucoză 30-50%, lapte praf 30-
10%, grăsimi 8-10%. Tipul de caramele semitari se încadrează între cele
două categorii.
Cea mai importantă parte a zaharurilor este reprezentată de compuşii
de zaharoză – glucoză; partea proteică de lapte, iar partea de grăsimi de
grăsimile din lapte, margarină, unt, ş.a. Fiecare component de bază are o
anumită influenţă asupra structurii şi gustului produsului finit, asigură
desfăşurarea proceselor care au loc la fierberea amestecului. Un rol esenţial
revine grăsimilor care influenţează gustul, realizează o anumită maleabilitate
a produsului, reduc capacitatea de higroscopicitate a produsului finit,
contribuie la reducerea lipirii produsului de suprafaţa instalaţiilor sau de
ambalaj şi după unele teorii, păstrează şi reţin mai bine substanţele
aromatizante din produsele cu lapte.
Masele pentru caramele sunt sisteme eterogene în care laptele are un
rol determinant în formarea gustului, aromei şi în mărirea valorii alimentare a
produsului finit.
3.2 Procesele care au loc la fabricarea caramelelor
Pentru obţinerea masei pentru caramele, masa iniţială de materii

alimentare este supusă prelucrării termice (fierbere) unde au loc o serie de
modificări fizico – chimice, se dezvoltă gustul şi aroma caracteristică, masa
capătă o culoare mai închisă şi se măreşte vâscozitatea sistemului. Are loc
invertirea zaharozei care, în prezenţa produselor lactate se desfăşoară cu
intensitate mai mică. Procesul tehnologic fiind legat de regimuri termice
ridicate (> 1200C) sunt create condiţii de desfăşurare a modificărilor chimice,
în special, a celor de tipul reacţiilor amino-zaharuri.
Alături de lactoză, zaharoză, glucoză şi fructoză, în masa de caramele
mai apar şi alte componente cu mase moleculare mai mari. Pe măsură ce
fierberea avansează au loc modificări în conţinutul de substanţe reducătoare,
umiditate, azot solubil în apă, cu formarea de compuşi zaharo-aminici. Odată
cu mărirea pH-ului şi degradarea avansată a zaharurilor se formează produşi
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
care măresc higroscopicitatea produsului finit. Repartizarea optimă a
fracţiunilor grase contribuie la mărirea protecţiei împotriva umectării.
La fabricarea caramelelor (la fierberea în aparate cu serpentină)
datorită adaosului de produse lactate are loc coagularea proteinelor care
depinde de: aciditatea mediului, durata de tratament termic, conţinutul de s.u.
din amestec, starea de dispersie a grăsimilor şi de raportul dintre săruri. Prin
mărirea concentraţiei de produse lactate, temperatura de coagulare scade.
Prin mărirea concentraţiei de zaharuri, capacitatea de stabilizare a
proteinelor laptelui la tratamentul termic se măreşte. Pentru mărirea
stabilităţii se recomandă reducerea acidităţii mediului şi modificarea
compoziţiei de săruri prin introducerea de citrat de sodiu. Prin încălzirea
prealabilă a laptelui, temperatura de coagulare a proteinelor este mai
ridicată. Repartizarea uniformă a grăsimilor în masa de caramele reduce
cantitatea de proteine coagulate.
La începutul procesului de prelucrare termică conţinutul de substanţe
reducătoare se măreşte datorită invertirii zaharozei şi apoi scade datorită
reacţiilor de melanoidinizare. Se formează produse cu un caracter acid care
conduc la creşterea acidităţii şi scăderea pH-ului. Pentru a asigura o aromă
şi un gust specific se recomandă o prelucrare termică specială a masei până
la fierbere prin care se urmăreşte modificarea comportării lactozei care poate
fi sub forma α sau β cu comportamente diferite la fierbere.
Lactoza este cea mai puţin solubilă dintre toate zaharurile şi
cristalizează în soluţii suprasaturate numai în prezenţa germenilor de
cristalizare. Dacă se găseşte în amestec cu alte zaharuri, ea reduce
solubilitatea acestora prin capacitatea proprie de hidratare. Se admite că prin
cristalizare, lactoza poate reţine substanţele volatile de aromă păstrând
aroma produsului finit (părere contradictorie cu a celor care susţin că acest
rol îl joacă grăsimile).
În anumite condiţii se pot obţine mase de caramele cu structură
cristalină prin introducerea unor cantităţi de cristale de zahăr drept sursă de
amorsare pentru formarea centrilor de cristalizare.
3.3 Procedee de obţinere a caramelelor
În funcţie de reţetele de fabricaţie şi de condiţiile de procesare,

caramelele se obţin prin procedee clasice sau moderne.
Conform unei variante clasice în care se utilizează aparatul Universal,
laptele praf, zahărul, apa şi celelalte materiale se introduc în cuva superioară
care funcţionează la presiunea de 1 atm realizată cu ajutorul aburului cu
presiunea de 4-5 atm. La început se prepară siropul de zahăr cu apă. În
momentul când acesta ajunge la fierbere se adaugă peste el laptele praf,
untul şi apoi siropul de glucoză (în reprize). După fierberea amestecului un
timp de 15-20 min., către sfârşit se adaugă restul de materiale (pudră de
cacao, cafea, suc de fructe, sâmburi măcinaţi, etc.).
Temperatura de fierbere a masei de caramele depinde de sortimentul
propus:
- pentru caramele tari T= 128 – 1300C;
- pentru caramele semitari T= 115 – 1200C;
- pentru caramele moi T= 110 – 1150C.
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
În timpul fierberii au loc procesele fizico- chimice amintite mai sus.
După fierbere masa este transferată în cuva inferioară a aparatului care este
pusă în legatură cu o pompă de vid. În această fază masa mai poate pierde
1-2% din umiditate, răcindu-se până la 100-1050C datorită unei depresiuni de
300-400 mm. Hg. Către sfârşitul fierberii uneori se mai pot adăuga şi unele
substanţe de aromă.
Procedeele moderne de obţinere a caramelelor; Baker Perkins, Ter
Braak, Otto Hansen, Tourell folosesc linii continui care realizează
solubilizarea şi fierberea continuă, caramelizarea continuă, dozarea
materiilor grase si aromatizante.
Instalaţia Tourell este prezentată în fig. 3.1
Prelucrare mecanică
Fig. 3.1 Instalaţie Tourell de obţinere a masei pentru caramele

1- instalaţie de omogenizare; 2- instalaţie de solubilizare; 3- instalaţie de fierbere-
concentrare; 4- instalaţie de pregătire materiale de adaos; 5- instalaţie de melanjare –
caramelizare; P- pompă; MR- motor reductor; A.M.- alte materiale; Ab- abur; Cd- condens
Instalaţia de omogenizare (1) a materialelor (apă, zahăr, sirop glucoză)

este formată dintr-un vas conic cu ax vertical prevăzut cu dispozitiv de
amestecare de tip elicoidal acţionat de la un motor reductor şi cu manta dublă
pentru abur. Alimentarea se face pe la partea superioară, gravitaţional iar
evacuarea pe la partea inferioară cu ajutorul unor pompe şi vane speciale.
Instalaţia de solubilizare (2) este formată din doi cilindri verticali prevăzuţi
cu manta de încălzire care asigură operaţiile de finisare a solubilizării şi
prefierbere. Solubilizarea se realizează ca efect al schimbului de căldură şi a
operaţiei de amestecare cu un şurub vertical acţionat de la un motor reductor.
Când se constată o solubilizare necorespunzătoare soluţia este returnată în
primul solubilizator. Alimentarea se face pe la partea inferioară iar evacuarea pe
la partea superioară.
De la solubilizare siropul este dirijat la fierbătorul propriu-zis (3) care este
format dintr-un bazin paralelipipedic cu partea inferioară semicilindrică în
interiorul căreia se găseşte dispozitivul orizontal de agitare-amestecare de tip
elicoidal. Spaţiul acestui bazin este împărţit în 6 secţiuni fiecare având zona
proprie de încălzire cu abur, circulaţia siropului de la o zonă la alta realizându-se
prin preaplin.Evacuarea se realizează cu o clapetă care acţionează după un
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
anumit timp de fierbere corelat cu umplerea vasului. Aburul are o presiune de 8,4
atm. cu ajutorul căruia se realizează o concentrare finală în timp de 18 min.
Instalaţia de melanjare-caramelizare (5) are o construcţie asemănătoare
cu a fierbătorului (3) cu deosebirea că este prevăzut cu 3 secţiuni de agitare-
fierbere. Pe o durată de cca. 5 min. se realizează operaţia de caramelizare şi
omogenizare cu celelalte materiale care se introduc în prima zonă. Instalaţia (5)
este deservită şi de instalaţia (4) în care se realizează pregătirea materialelor de
adaos.
După concentrare – caramelizare, masa pentru caramele este prelucrată
mecanic pe linii continui asemănătoare celor de la bomboane.
Fabricarea caramelelor masate (frământate)

Pentru obţinerea caramelelor de acest tip, masa se poate concentra în
cazane tip Duplex prevăzute cu agitatoare şi aparate de vid. După concentrare
masa este supusă frământării pentru obţinerea unei structuri cristaline prin
introducerea sfărâmăturilor de caramele din şarjele anterioare în proporţie de
până la 15% faţă de masă sau cristale de zahăr în proporţie de 0,5-1%. În timpul
acestei operaţii care durează 5-10min. masa pentru caramele se menţine la
temperatura de 115-1170C.
Prelucrarea masei pentru caramele

Se realizează prin diferite metode în funcţie de sortiment şi de dotarea
tehnică a secţiei. Dacă la modelare se foloseşte tehnica „ prin tăiere” masa caldă
este turnată din aparatul de fierbere–concentrare în tăvi metalice şi se supune
răcirii cu aer (t=20-250C) până la temperatura t=55-500C pentru caramelele tari
sau la temperatura t=40-450C pentru caramelele masate. După răcire masa este
scoasă din tăvi şi se supune laminării cu ajutorul valţurilor cu rifluri până la o
grosime a foii de 14-15 mm. Blaturile obţinute la mărimea individuală a unei
caramele cu ajutorul unor instalaţii cu discuri în plan longitudinal şi transversal.
Caramelele semitari se modelează şi se învelesc în agregate formate din
maşina de rolare, calibrare, divizare, împachetare individuală sau pe grup.
Depozitarea se realizează la temperaturi de până la 20-250C.

Caramele (Reglementare tehnică )
Gust şi miros – specifice, fără gust de rânced, fără gust şi miros străin.
Umpluturile de fructe fără gust de ars;
Culoare -- uniformă să specifică;
Suprafaţă -- uscată, fără fisuri, netedă sau reliefată;
Formă -- specifică, fără deformare.
Defectele posibile ale caramelelor sunt prezentate în tabelul 3.1 iar

proprietăţile fizico-chimice în tabelul 3.2
_________________________________________________________________
____________________________________________________________________
Tabel 3.1 Defecte, cauze, remedieri

Defecte Cauze Remedieri
Cristalizări - omogenizare incompletă; - control amestecare;
parţiale - conţinut mic de z. reducător(<9%); - dozare corectă;
- migrare zahăr si grăsimi. - control amestecare.
Umezire - conţinut mare de z.reducător(>23%); - dozare corectă;
- depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.
Râncezire - depozitare necorespunzătoare. - control temp., umiditate.
Lipirea hârtiei - conţinut mic de grăsimi; Dozare corectă;
de produs - hârtie necorespunzătoare; control calitate hârtie;
- depozitare necorespunzătoare. control temp., umiditate.
Tabel 3.2 Proprietăţi fizico-chimice caramele

Denumire U. M. Valori admisibile
Umiditate masă de caramel, max. % 3,0 – 4,0
Zahăr reducător în caramele,max.:
- neacidulate % 20,0
- acidulate ( 0,6% acid) % 22,0
- acidulate (> 0,6% acid) % 23,0
- cu lactoză % 32,0
Aciditate, min.:
caramele-dropsuri :
0
- acidulate ( 0,6% acid) ac.citric 7,1
0
- acidulate (1,0% acid) ac.citric 10,0
0
caramele cu umplutură de fructe şi fondant:
0
0
0
- acidulate(1,0% acid) ac.citric 9,0
0
- caramele cu umplutură de zh. pudră şi unt de cocos ac.citric 7,1
Conţinut de umplutură (funcţie de buc/kg):
caramele cu marţipan, ciocolată, nuci, cereale:
- <120 % 33,0
- 121-160 % 31,0
- 161-190 % 30,0
- >190 % 25,0
caramele învelite, modelate prin rulare:
- <100 % 27,0
- 101-120 % 26,0
- 121-150 % 25,0
- 151-200 % 22,0
- >200 % 17,0
1.Care sunt procesele care au loc la fabricarea caramelelor.

2. Care sunt aparatele componente ale instalaţiei Tourell.
3. Care sunt indicii calitativi ai caramelelor.
_________________________________________________________________
Tehnologia ciocolatei
_________________________________________________________________________
6. Tehnologia ciocolatei
6.1. Generalităţi
Ciocolata este un produs alimentar care se obţine din masă de cacao, zahăr
pudră, unt de cacao, lecitină, cu sau fără adaosuri de alte materii alimentare (lapte
praf, alune, cafea, stafide, arome, ş.a.). Aceste adaosuri se folosesc pentru:
- mărirea valorii alimentare;
- îmbunătăţirea gustului şi aromei;
- realizarea sortimentelor cu umpluturi.
Produsele de ciocolată asigură următoarele avantaje:
- însuşiri senzoriale deosebite;
- digestibilitate rapidă;
- valoare energetică ridicată (4600-5600 kcal/kg);
- gamă sortimentală diversificată;
- utilizări pe scară largă în obţinerea unor produse zaharoase, făinoase, de
cofetărie
şi patiserie, lactate, farmaceutice;
- durată de conservare relativ lungă.
6.2. Gama sortimentală:

După compoziţie:
- ciocolată simplă - amăruie
- cuvertură
- obişnuită
- menaj
- ciocolată cu adaosuri - lapte
- cafea (mocca)
- fructe
- sâmburi graşi
- cereale
-ciocolată cu umplutură - fondant
- lapte
- fructe
- sâmburi graşi
- marţipan
- crocant
- pralină
- nuga
După formă:
- ciocolată - bloc
- tablete
- batoane
- bomboane
- figurine
- granule
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
După compoziţie, se produc în general următoarele sortimente de ciocolată
(tabelul 6.1).
Tabel 6.1 Compoziţii generale la sortimente de ciocolată

Sortimentul Masa de Unt de Zahăr, Lapte praf, Lecitină,
cacao, cacao, % % %
% %
Ciocolată masivă 44,5 10 45 - 0,5
Ciocolată cu lapte 14,5 25 40 20 0,5
Ciocolată albă - 29,5 45 25 0,5
Ciocolată cuvertură 40 14,5 45 - 0,5
Procesul tehnologic de fabricaţie a ciocolatei simple (fig. 6.1.) cuprinde

următoarele trei etape:
- prepararea masei de cacao;
- prepararea masei de ciocolată;
- modelarea ciocolatei.
În prima etapă sunt incluse următoarele operaţii tehnologice:
- curăţirea şi selectarea crupelor de cacao;
- prăjirea crupelor de cacao;
- zdrobirea crupelor de cacao şi separarea miezului de cacao de coji şi
germeni;
- măcinarea miezului de cacao şi obţinerea masei de cacao.
Etapa a doua cuprinde următoarele operaţii tehnologice:
- amestecarea masei de cacao şi a componentelor cu obţinerea masei de
ciocolată;
- mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată;
- finisarea (conşarea) ciocolatei.
Etapa a treia cuprinde următoarele operaţii tehnologice:
- temperarea ciocolatei;
- turnarea în forme (mularea);
- trepidarea (vibrarea);
- răcirea;
- scoaterea din forme (demularea);
- ambalarea, depozitarea şi livrarea.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 6.1 Schema tehnologică de fabricaţie a ciocolatei şi a pudrei de cacao
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.3 Materii alimentare
6.3.1 Crupele (boabele) de cacao

Crupele de cacao sunt seminţele fructului arborelui de cacao (Theobroma
cacao- alimentul lui Dumnezeu), care este cultivat în zone cu altitudine joasă de
circa 600m până la 1000m, în interiorul latitudinii de 20° de o parte şi de alta a
ecuatorului.
Arborele de cacao este cultivat în zone cu climat umed, cu protecţie faţă de
lumina soarelui iar solul să conţină substanţe organice şi să aibă o structură
rezistentă, tare.
Furnizorii principali de crupe sunt: Coasta de Fildeş, Ghana, Camerun şi
Nigeria (Africa), Brazilia şi Ecuador (America de Sud), Indonezia şi Malayezia
(Asia).
Înflorirea în cepe după 18 luni – 3 ani în funcţie de soi şi este maximă între 10
şi 20 ani. Fructul ajunge la maturitate între 4 şi 8 luni şi se prezintă sub formă de
păstaie (eliptică), cu lungimea de 15-25cm şi diametrul de 7-10cm. Păstaia conţine
25-30 seminţe sau boabe simple aranjate pe 5 rânduri învelite într-o pieliţă subţire
şi o pulpă mucilaginoasă.
După recoltare, fructele coapte sunt tăiate cu ajutorul unor cuţite speciale,
după care crupele sunt scoase şi supuse unui proces de fermentare.
În acest scop, ele sunt aşezate în grămezi de circa 1m înălţime, în camere de
fermentare timp de 5-6 zile.
Datorită temperaturii şi umidităţii se declanşează fermentaţia lactică şi acetică
în timpul căreia carbohidraţii se transformă în alcooli care se oxidează la acid
acetic şi apoi la dioxid de carbon şi apă, ridicând temperatura la peste 50°C.
În timpul fermentaţiei au loc următoarele transformări:
- lichefierea pulpei aderente de crupe;
- dezvoltarea precursorilor de aromă prin fermentarea pulpei;
- modificarea culorii crupei de la violet la maron ciocolatiu;
- oxidarea parţială a substanţelor tanante;
- inactivarea puterii germinative, favorabile pentru prelungirea depozitării
crupelor fără riscul contaminării la un conţinut de umiditate <7%.
După fermentare crupele de cacao sunt uscate până la umiditatea de
maximum 7% pentru a preveni apariţia mucegăirii în timpul depozitării. Compoziţia
medie a crupelor de cacao pentru procesare este prezentată în tabelul 6.2.
Tabel 6.2 Compoziţia medie a crupelor de cacao

Component Valoare [%]
Umiditate 5,0
Proteine 11,5
Grăsime 54,0
Carbohidraţi 1,0
Celuloză şi fibre vegetale brute 9,0
Săruri minerale 2,6
Acizi organici şi arome naturale 9,5
Tanin şi componente de culoare 6,0
Teobromină 1,2
Cafeină 0,2
Total 100,0
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Substanţele proteice sunt formate din albumine şi globuline.

Grăsimea este reprezentată de untul de cacao.
Carbohidraţii sunt daţi în principal de amidon. Se mai găsesc celuloză şi
pentozani.
Sărurile minerale sunt în special cele de potasiu, fosfor şi magneziu.
Acizii organici sunt următorii: malic, d-tartric, oxalic şi citric. Substanţele
aromatice sunt formate din d-linalool cu acizi graşi inferiori (caprilic, caprinic,
valerianic) şi cu esterii lor (acetat de amil, butirat de amil).
Teobromina(3,7 dimetil xantina) face parte din grupa purinelor şi este
caracteristică crupelor de cacao. Este un excitant al sistemului cardiovascular şi un
diuretic puternic.
Cafeina (1,3,7 trimetil xantina) are proprietăţi diuretice mai slabe decât
teobromina dar este un excitant puternic al sistemului nervos central şi un
stimulator al inimii.
6.3.1.2 Aprecierea calităţii crupelor de cacao

În aprecierea calitativă a crupelor de cacao se iau în considerare următoarele
proprietăţi:
- aromă, gust, culoare;
- lungimea medie – 20-25 mm;
- grosimea medie – 1/5 din lungime;
- masa medie – min. 103g/100 crupe;
- procentul de coajă – 11-16 % din masa totală;
- masa hectolitrică medie – 55-60 kg/hl.
Evaluarea calitativă a crupelor de cacao se realizează prin calculul indexului
de calitate pe minimum trei probe din acelaşi lot. Crupele de cea mai bună calitate
au indexul 100.
Pentru determinarea indexului de calitate se procedează la cântărirea şi
numărarea crupelor (100g), urmată de examinarea interiorului prin secţionarea lor.
După Oficiul internaţional pentru cacao şi ciocolată la stabilirea indexului de
calitate se utilizează următoarea schemă de punctaj:
- nr. crupe < 98 : -
- nr. crupe > 98: 0,25p/crupă
- crupe cenuşii: 1p/crupă
- crupe violete: -
o 0-5 -
o 6-10 1p
o 11-15 2p
o 16-20 3p
o 21-25 4p
o 26-30 5p
o 31-35 7p
o 36-40 9p
- crupe mucegăite: 2p/crupă
- crupe viermănoase: 1,5p/crupă
- impurităţi <5%: 0,5p/procent
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- impurităţi >5%: 1,5p/procent
- sfărâmături <5%: -
- sfărâmături >5%: 0,5p/procent
Valoarea indexului de calitate se stabileşte prin totalizarea punctajului
obţinut şi scăderea lui din valoarea de 100.
Se cultivă trei varietăţi de crupe (boabe) de cacao: Criollo, Forastero şi
Trinitario.
Varietatea Criollo, a fost descoperită de Cristofor Columb în 1502 în
insula Guanaja. Această specie este cultivată în America Centrală, Venezuela şi în
câteva locuri din Asia. Este denumită şi „regina” boabelor de cacao. Boabele sunt
foarte rare şi scumpe. Se remarcă prin aromă fină şi aciditate mică.
Varietatea Forastero, furnizează 80% din producţia mondială de cacao. Se
cultivă în Amazonia (Brazilia, Ecuador), America Latină, Africa de Vest, Java, Sri
Lanka. Sunt arbori înalţi, rezistenţi. Boabele produc o aromă slabă, amăruie şi de
aceea ele se utilizează în special pentru obţinerea ciocolatei negre.
Varietatea Trinitario este un hibrid între varietatea Criollo din Trinidad şi
Forastero din Amazonia. Se cultivă în Indonezia, Sri Lanka, America de Sud şi
insulele Cribbean. Ea asigură 10-15% din producţia mondială de cacao.
6.3.1.3. Componentele de cacao
Aroma ciocolatei este determinată în principal de componentele de cacao

utilizate. Deşi rolul masei de cacao şi pudrei de cacao este destul de important,
rolul principal îl deţine untul de cacao.
Până acum câţiva ani, fiecare fabrică de ciocolată îşi cumpăra boabele de
cacao pe care le procesa până la transformarea lor în masă de cacao.
Această procesare aduce unele dezavantaje cum ar fi:
- preţul de cost este ridicat, prin cumpărarea unor cantităţi relativ mici de
boabe;
- instalaţiile de procesare ale boabelor care au o utilizare limitată,
trebuiesc
menţinute în funcţiune;
- apariţia riscului microbiologic de la boabe la produsul finit;
- metoda de procesare este ineficientă.
O soluţie evidentă ar fi efectuarea unei expertize la producătorii de cacao.
Ei sunt capabili să distribuie boabele la un anumit preţ competitiv.
Argumentul este „tu pierzi aroma specifică a masei tale de cacao” care nu
mai este bună.
Producătorii mari de cacao sunt capabili de a reproduce aroma dorită la
un preţ acceptabil prin modificarea procesului şi adaptarea amestecurilor de
boabe.
În industria ciocolatei se utilizează adesea pudră de cacao nealcalinizată.
Aici aroma pudrei este factorul cel mai important, iar culoarea este factorul
secundar.
Modelul de aromă dorit se defineşte după unul din criteriile de: cacao,
amar, fructe şi astringent şi pe unele arome exogene cum ar fi cea de stafidă
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
(Ecuador, Bahia), de crud (Java, Bahia, Ghana), şuncă (Papua, Noua Guinee) şi
chimică (Jamaica).
În tabelul 6.3 se prezintă date privind conţinutul de arome (%) obţinut în
condiţiile standard de prăjire în funcţie de originea boabelor de cacao.
Tabel 6.3 Conţinutul de arome principale (%) al masei de cacao din boabe cu diferite origini
Tip Aromă
boabe Cacao Amar Acid Prăjit Fructe Nuci Pământ Astringent
Coasta 6,0 2,0 2,0 2,0 0,1 4,0 0,5 1,0
de Fildeş
Bahia 2,0 4,0 6,0 2,0 0,1 0 3,0 4,0
Ecuador 3,0 3,0 3,0 3,0 3,0 2,0 3,0 3,1
Malaezia 2,0 4,0 8,0 2,0 0,1 0,1 0,5 4,0
Java 2,0 2,0 2,0 4,0 0,1 0,1 0,5 0,5
Caracas 2,6 3,0 2,0 2,0 3,0 3,0 2,5 3,0
Sanchez 1,7 5,0 3,0 2,0 0,1 0,1 5,0 5,0
Prin modificarea profilului de prăjire, cum ar fi curbele de temperaturi din

ciclul de prăjire, aromele vor fi mai slabe sau mai puternice. Dacă se execută o
umidificare în timpul prăjirii, substanţele volatile se evaporă, rezultând un produs
finit cu aromă „fadă”. Temperatura trebuie menţinută la o anumită valoare, astfel
încât umiditatea rămasă în boabele prăjite prin măcinare să asigure o vâscozitate
suficientă în masa de cacao. Pe de altă parte, temperatura trebuie să fie ridicată
pentru a distruge toate microorganismele din boabe. Menţinerea unei temperaturi
optime este esenţială la măcinarea boabelor prăjite şi la depozitarea masei de
cacao. Ridicarea rapidă a temperaturii produce arome nedorite. În cacao se
estimează un număr de 2000 de componente de aromă din care s-au identificat un
număr de 500-600.
Masa de cacao are următoarea compoziţie medie [%]:
- apă - 2,00
- grăsime - 55,00
- substanţe proteice - 10,80
- teobromină - 1,50
- zaharuri - 1,00
- celuloză - 2,70
- amidon - 6,20
- pentozani - 1,50
- substanţe tanate - 6,00
- acizi organici - 2,50
- cenuşă - 2,68
- substanţe neazotoase - 7,70
Pudra de cacao este un produs care se obţine prin presarea masei de cacao
cu sau fără alcalinizare, în două sortimente de bază cu următoarele compoziţii
(tabelul 6.4.)
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Tabel 6.4 Compoziţia pudrei de cacao
Component Pudră de cacao
De consum Industrială
Umiditate, max 6,0 5,0
Grăsime, min 22,0 13,0
Celuloză, max 6,5 8,0
Cenuşă totală, max 8,0 6,0
Untul de cacao se prezintă la capitolul de grăsimi.
6.3.2. Materiale zaharoase dulci

6.3.2.1. Zahăr şi îndulcitori
Zaharurile cunoscute sub denumirea de carbohidraţi, se împart în 3 grupe

mari: monozaharide, dizaharide şi polizaharide.
Există o gamă variată de zaharuri sub formă solidă sau lichidă.
Dintre monozaharide se utilizează dextroza (glucoza), fructoza şi galactoza.
Dextroza este cel mai comun monozaharid natural. Alături de avantajele
binecunoscute ea produce şi un efect răcoritor asupra ciocolatei.
Fructoza se utilizează la ciocolata pentru diabetici.
Galactoza se găseşte cu lactoza în lapte.
Dizaharidele cuprind zaharoza, lactoza şi maltoza.
Zaharoza, cea mai cunoscută dizaharidă este utilizată ca zahăr cristal sau
zahăr pudră.
In industria ciocolatei este de preferat o mărunţire cât mai fină a zahărului
cristal pentru a minimaliza creşterea vâscozităţii şi a crea o îndulcire mai puternică.
Comparativ cu zahărul cristal, zahărul pudră are o suprafaţă totală mai mare.
Datorită acestui lucru la utilizarea lui este necesară o cantitate mai mare de unt de
cacao pentru atingerea vâscozităţii optime afectând totodată şi aroma. Granulaţia
optimă pentru zahărul pudră este următoarea:
- 46-48% <50 μm;

- 64-66% <75 μm;
- 75-78%<100μm.
Prin măcinarea zahărului cristal se introduc în zahăr şi arome metalice care
sunt percepute în ciocolată.
Lactoza este utilizată prin intermediul laptelui de vacă în care se găseşte în
proporţie de 4,5%.
Maltoza sau siropul de malţ este un dizaharid care se utilizează mai rar în
industria ciocolatei.
Dintre polizaharide se utilizează uneori amidonul în produse de ciocolată
aromate ca o parte din zahăr, pentru a reduce gustul de dulce.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.3.2.2. Zaharuri speciale
Siropul de zahăr invertit se obţine prin hidroliza unui sirop de zahăr cu ajutorul
invertazei. El este un produs semilichid cu umiditatea de 20% şi cu o putere de
îndulcire mai mare decât a zahărului normal.
Siropul de glucoză se obţine prin hidroliza enzimatică sau acidă a amidonului.
Gradul de hidroliză se exprimă prin echivalentul de dextroză (D.E.) care reprezintă
capacitatea reducătoare exprimată în dextroză raportată la substanţa uscată.
Substituenţi de zahăr
Se utilizează pentru:
- reducerea valorii energetice;
- obţinerea produselor pentru diabetici;
- reducerea riscului de producere a cariilor dentare.
În această categorie intră alcoolii zahărului (poliolii) pentru care consumul
zilnic nu trebuie să depăşească doza de 25g. La o doză mai mare ei au un efect
laxativ.
Sorbitolul se găseşte în fructe şi se obţine prin hidroliza amidonului sau a
zahărului. Se utilizează sub formă de pudră sau soluţie.
Xilitolul se obţine prin hidrogenarea xilozei rezultate la hidroliza acidă a
xilanilor din materiale vegetale cu hemiceluloze (în principal frunze de mesteacăn).
Maltitolul se obţine prin hidrogenarea siropului de maltoză şi glucoză şi se
utilizează sub formă de sirop.
Lactitolul se obţine prin hidrogenarea fructozei.
Polidextroza conţine glucoză, sorbitol şi acid citric. Nu este dulce, are valoare
energetică de 1kcal/g. şi se utilizează pentru îmbunăţirea proprietăţilor texturale.
Când se adaugă în ciocolată este necesară şi o cantitate mică de bicarbonat de
amoniu pentru a neutraliza efectul acid. Are efect laxativ la un consum de 90g/zi.
Îndulcitorii pe bază de zahăr se diferenţiază după puterea de îndulcire,
vâscozitate şi indice de curgere. Aceste proprietăţi sunt prezentate în tabelul 6.5.
Tabelul 6.5 Proprietăţile îndulcitorilor
Carbohidrat Putere de Viscozi Indice de Structură Caracte Cod
îndulcire tate curgere ristici
relativă
Zaharoza 100 * * Dizaharid
Lactoza 40 * * Dizaharid
Maltoza 50 + - Dizaharid Aromăde
malţ
Galactoza 60 * + Monozaharid
Dextroza 70 + + Monozaharid Efect
răcoritor
Fructoza 140 ++ + Hexoză
Lycasina 70 * - Hexoză Uşor de
bitter
Maltitol 90 ++ * Poliol Efect E-
răcoritor 965
Lactitol 40 ++ * Poliol Efect E-
răcoritor 966
Sorbitol 50 ++ ++ Poliol Efect E-
răcoritor 420
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Izomalţ 50 Poliol E-
853
Manitol 70 * * Poliol E-
421
Xilitol 100 + - Poliol Efect E-
răcoritor 967
Polidextroză 0 + - Polizaharid Uşor acru
Zaharoza se ia drept standard cu puterea de îndulcire de100.
6.3.2.3. Îndulcitori intensivi
Se utilizează împreună cu substituenţii de zahăr pentru:

- înlocuirea zahărului;
- asigurarea gustului potrivit de dulce;
- reducerea valorii energetice.
Utilizarea acestor îndulcitori este reglementată de legislaţie care stabileşte
doza zilnică admisibilă de ingerare (D.I.A.) (tabelul 6.6).
Tabelul 6.6 Proprietăţile îndulcitorilor intensivi

Îndulcitor Puterea Structura D.I.A. [mg/kg Max [mg/zi] Cod
relativă de corp] adult 60kg
îndulcire
Zaharină 350 Sulfimidă 0-2,5 150 E-954
benzoică
Ciclamat 25 Derivat acid 0-11 660 E-952
sulfamic
Aspartam 200 Dipeptidă 0-40 2400 E-951
Acesulfam-K 200 Acid aceto 0-9 540 E-950
acetic
Există îndulcitori cu putere de îndulcire foarte mare cum ar fi:

- taumatina (E 957) cu putere de îndulcire de aproximativ 2000-3000 de
ori mai mare decât zaharoza;
- dihydrochalcon de neohesperidină (E959) cu putere de îndulcire de
aproximativ 1000-1800 de ori mai mare decât zaharoza.
6.3.3 Materiale grase
Aceste produse sunt cunoscute sub denumirea de uleiuri sau grăsimi în

funcţie de starea lor fizică.
Dacă la temperatura de 20°C ele sunt lichide se numesc uleiuri iar dacă la
această temperatură sunt solidificate se numesc grăsimi.
Ţările din zona tropicală exportă ulei de palmier, ulei de boabe de palmier,
ulei de cocos şi unt de cacao.
În zona temperată se produce ulei de soia, ulei de rapiţă, ulei de floarea
soarelui. Aceste trei sisteme grase, împreună cu cele patru sisteme tropicale
formează reţetele de bază din industria ciocolatei şi a produselor zaharoase.
În general grăsimile sunt constituite dintr-o moleculă de glicerol şi trei
molecule de acid gras formând trigliceridele; digliceridele din glicerol şi două
molecule de acizi graşi; monogliceridele din glicerol şi o moleculă de acid gras.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
În uleiurile naturale se găsesc cantităţi diferite de acizi graşi (de la 10 la
100 molecule) cu un anumit rol tehnologic.
În consecinţă o grăsime naturală cum este untul de cacao este de fapt un
amestec cu un număr mare de trigliceride comparativ cu o substanţă pură
constituită dintr-un singur tip de molecule.
Acizii graşi se clasifică pe baza unor caracteristici cum ar fi:

- lungimea lanţului;
- natura radicalului hidrocarbonat.
În funcţie de lungimea lanţului sunt acizi graşi cu lanţuri scurte care conţin
mai puţin de 10 atomi de carbon şi acizi cu lanţuri lungi care conţin mai mult de 10
atomi de carbon. Lungimea lanţului şi punctul de topire al acizilor graşi sunt în
relaţie directă. Cu cât lanţul este mai lung, cu atât punctul de topire este mai ridicat
(tabelul 6.7)
Tabel 6.7 Punctele de topire ale acizilor graşi saturaţi

Acid gras Formula Punct de topire, °C
Acid butiric C4H8O2 -8
Acid caproic C6H12O2 -4
Acid caprilic C8H16O2 16
Acid capric C10H20O2 31
Acid lauric C12H24O2 44
Acid miristic C14H28O2 54
Acid palmitic C16H32O2 63
Acid stearic C18H36O2 70
Acid arahidonic C20H40O2 75
Acid behenic C22H44O2 80
Untul de cacao, uleiul de cocos şi uleiul de boabe de palmier au cantităţi

relativ mari de acizi graşi cu lanţuri scurte, care sunt volatili.
Acidul butiric este un acid specific grăsimii din lapte.
Acizii graşi cu lanţuri lungi (> 18 atomi de carbon) se găsesc mai ales în
uleiul de: arahide, rapiţă şi animale marine. Acizii graşi cu lanţuri foarte lungi (> 26
atomi de carbon) se găsesc în substanţele obişnuite.
În funcţie de natura radicalului hidrocarbonat sunt acizi graşi saturaţi şi
nesaturaţi.
Cei mai cunoscuţi acizi graşi saturaţi sunt acidul stearic şi palmitic, ultimul
găsindu-se într-un număr mare de grăsimi.
Acizii graşi nesaturaţi se împart în acizi mono şi polinesaturaţi. Acizii graşi
cu lanţuri care conţin două sau mai multe duble legături sunt acizi graşi
polinesaturaţi. La aceeaşi lungime a lanţului de carbon un acid gras saturat are un
punct de topire mai ridicat decât unul nesaturat; creşterea numărului de duble
legături duce la scăderea punctului de topire (tabelul 6.8.)
Acizii graşi nesaturaţi sunt lichizi la temperatura camerei. O proprietate
importantă a acizilor graşi nesaturaţi este susceptibilitatea lor la oxidare (oxigenul
se combină cu carbonul dublei legături) care se măreşte odată cu creşterea
numărului de duble legături.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Tabel 6.8 Punctele de topire la câteva tipuri de acizi graşi

Acidul gras Formula Tipul Punct de topire, °C
Acid palmitic C16H32O2 Saturat +63
Acid stearic C18H36O2 Saturat +70
Acid oleic C18H34O2 Mononesaturat +16
Acid linoleic C18H32O2 Polinesaturat -5
Acid linolenic C18H30O2 Polinesaturat -11
Oxidarea este o reacţie nedorită care produce alte arome, arome nedorite
şi râncezire. Oxidarea trebuie luată în consideraţie la depozitarea uleiurilor şi
grăsimilor.
Uleiurile marine sunt cunoscute prin numărul ridicat de acizi graşi
polinesaturaţi.
Pentru a reprezenta numărul de legături duble din acidul gras se utilizează
următoarea notaţie:
C16:0 - acid palmitic saturat;
C18:1 - acid oleic, o legătura dublă;
C18:2 - acid linoleic, două duble legături;
C18:3 - acid linolenic, trei duble legături.
Moleculele nesaturate pot diferi prin:
(a) numărul de legături duble;
(b) poziţia dublelor legături;
(c) forma cis- sau trans.
care au o influenţă considerabilă asupra punctelor de topire ale acizilor graşi.
(a) Odată cu creşterea numărului de legături duble se micşorează
valoarea punctului de topire şi se măreşte susceptibilitatea la oxidare;
(b) Dublele legături pot fi izolate sau conjugate. Punctul de topire la
acidul gras cu duble legături conjugate este aproximativ cu 25°C mai ridicat decât
la acidul gras cu acelaşi număr de atomi de carbon cu duble legături izolate;
(c) Configuraţiile cis- sau trans- (cis- la majoritatea acizilor graşi din
uleiuri naturale,trans-la acizi graşi din uleiuri şi grăsimi hidrogenate) sunt
prezentate în Fig.6.2.
În funcţie de forma lor (cis- sau trans-) acizii graşi cu aceeaşi formulă
moleculară au denumiri diferite. De axemplu, acidul gras C18 în forma cis se
numeşte acid oleic în timp ce forma trans- se numeşte acid elaidic.
C
C C
C
Forma cis Forma trans
Fig.6.2 Reprezentare schematică a formelor cis- şi trans-
Forma influenţează împachetarea moleculelor în cristal şi în consecinţă

punctul de topire. Punctul de topire al formei cis- este mai mic decât al formei
trans-.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.3.3.1. Compoziţia uleiurilor şi grăsimilor
Partea majoritară a uleiurilor sau a grăsimilor naturale este formată din

trigliceride, în timp ce partea minoritară este formată din acizi graşi liberi, glicerol,
monogliceride, digliceride şi substanţe de însoţire.
Diferenţele considerabile în proprietăţile chimice şi fizice care apar în
anumite grăsimi naturale sunt determinate de numărul specific de trigliceride
conţinut în grăsime.
Proprietăţile grăsimii sunt determinate de proprietăţile celor 20-25 acizi
graşi prezenţi în mod obişnuit.
Grăsimile au compoziţii diferite în acizi graşi din următoarele motive:
- acizii graşi, similari ca tip, diferă prin raportul de amestec (tabel 6.9);
- moleculele grase pot conţine mai mult de trei acizi graşi diferiţi;
- acizii graşi se pot lega de molecula glicerolului în diferite poziţii.
Tabel 6.9 Compoziţia în acizi graşi la unele grăsimi obişnuite

Denumire C12 C14 C16 C18 C18:1 C18:2
Ulei rapiţă - - 4 1,5 63 20
Ulei floarea soarelui - - 6,5 5 23 63
Ulei palmier - - 40 5 40,5 2
Ulei soia - - 10 3,5 21 56
Ulei cocos 47 17,5 9 2,5 7 2,5
Ulei boabe palmier 48 16 8 2,5 15,5 2,5
Unt de cacao - - 26 35 34 3
Din tabelul 6.9 se constată că uleiul de rapiţă, floarea soarelui, soia şi

palmier conţin cantităţi mici de acizi graşi cunoscuţi.
Spre deosebire de alte uleiuri, uleiul de cocos şi de boabe de palmier
conţine cantităţi mari de acid lauric (C12).
Molecula de glicerol se poate combina cu unul, doi sau trei acizi formând
legături în poziţia 1, 2 şi 3, poziţiile 1 şi 3 fiind egale.
Trigliceridele cu acelaşi număr de acizi graşi care se leagă de glicerol în
diferite poziţii cu puncte de topire diferite (tabelul 6.10.).
Trei acizi graşi se pot combina formând opt trigliceride diferite.
În tabelul 6.10 se arată combinaţiile care se pot face cu acidul oleic (O),
acidul palmitic (P) şi acidul stearic (S); în paranteze sunt date valorile punctelor de
topire în °C.
Tabel 6.10 Combinaţiile acidului oleic (O), palmitic (P) şi stearic (S)
PPP (65)
PPS (62) POP (37)
PSP PPO (34)
SSP PSO (36) OOP (19)
SPS SPO (39) OPO
POS OOS (23) OOO
SSS (72) SSO OSO
SOS
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Trigliceridele cu acizi graşi saturaţi în poziţia 1 şi 3 şi acidul gras nesaturat
în poziţia 2 se numesc trigliceride simetrice. Exemple: POP, POS, SOS.
Aceste trigliceride ocupă mai mult de 80% din masa untului de cacao şi se
caracterizează prin proprietăţi specifice.
Procentul ridicat din aceste trigliceride speciale prezente în untul de illipe
şi untul de shea urmăresc utilizarea lor ca echivalent de unt de cacao (CBES).
Clasificarea uleiurilor şi grăsimilor

Uleiurile şi grăsimile naturale se pot clasifica după:
- provenienţă;
- comportare fizică;
- utilizare (aplicaţie);
- compoziţie chimică.
În tabelul 6.11 se prezintă câteva caracteristici şi utilizări ale uleiurilor şi
grăsimilor vegetale mai cunoscute.
Tabel 6.11 Uleiuri şi grăsimi vegetale (caracteristici şi utilizări).

Tip ulei/grăsime Caracteristici Utilizări
Ulei de cocos Ð ~45-50% C12:0 ¬ Grăsimi comestibile
Ulei de boabe de palmier Ð Conţinut mic de acizi graşi ¬ Săpun
nesaturaţi
Ð Punct de topire relativ scăzut
Ð Interval mare de topire
Ulei de măsline Ð Cele mai multe grupe de acizi ¬ Grăsimi comestibile
Ulei de nuci măcinate Ð max 25% acizi graşi saturaţi
Ulei de porumb Ð ~75-90% (C18:1 + C18:2)
Ulei de susan Ð Lichid la temperaturi scăzute
Ulei de floarea soarelui Ð Stabilitate relativ bună la
Ulei de şofran oxidare datorită conţinutului
Ulei de bumbac scăzut de C18:3(<2%)
Ulei de soia Ð Procent ridicat de C18:1 şi ¬ Grăsimi comestibile
Ulei de rapiţă* C18:2 la care se adaugă un
procent ridicat de C18:3 (>7%)
Ulei de in Ð Stabilitate relativ scăzută la ¬ Lacuri şi vopsele
oxidare
Ulei de palmier Ð ~40% C16:0 ¬ Grăsimi comestibile
Unt de cacao Ð ~40-60% (C16:0 + C18:0) ¬ Ciocolată
Unt de illipe** Ð Conţinut ridicat de grăsimi ¬ Produse farmaceutice
Unt de shea*** simetrice cu un acid gras
nesaturat şi doi acizi graşi saturaţi
Ð Cel mult două grăsimi cu trei
acizi graşi saturaţi
Ð Intervale mari de topire
* rapiţă cu conţinut scăzut de acid erucic, obţinută prin metode moderne de cultivare;
** unt de illipe – se obţine din seminţele arborelui „shorea stenoptera”
*** unt de shea – se obţine din nucile arborelui „Karite”
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.3.3.2. Proprietăţile fizice ale uleiurilor şi grăsimilor
Proprietăţile fizice ale uleiurilor şi grăsimilor sunt influenţate în principal de

tipurile de acizi graşi conţinuţi şi joacă un rol important în caracterizarea şi
obţinerea produselor.
Aceste proprietăţi sunt următoarele:

- densitatea;
- comportarea la topire şi solidificare;
- intervalul de topire şi solidificare;
- capacitatea calorică specifică;
- căldura de topire, solidificare şi cristalizare;
- conţinutul de grăsime solidă;
- viteza de cristalizare.
Densitatea se exprimă în kg/dm3. Uleiurile şi grăsimile având o densitate
de circa 0,9kg/dm3 , sunt mai uşoare decât apa.
În tabelul 6.12 se prezintă variaţia densităţii uleiului de soia în funcţie de
temperatură.
Tabel 6.12 Variaţia densităţii uleiului de soia la diferite temperaturi

Temperatura , [°C] Densitatea, [kg/dm3]
0 0,94
25 0,92
50 0,90
75 0,885
100 0,87
6.3.3.3. Comportarea la topire şi solidificare
Fiecare acid gras are punctul său de topire funcţie de lungimea şi tipul
lanţului, cu alte cuvinte dacă sunt saturaţi sau nesaturaţi.
La o lungime mai mare a lanţului corespunde un punct de topire mai
ridicat, la un număr mai mare de legături nesaturate prezente în acidul gras
corespunde un punct de topire mai scăzut. La aceeaşi lungime a lanţului, un acid
polinesaturat are un punct de topire mai scăzut decât un acid gras mononesaturat.
Punctele de topire ale grăsimilor (glicerol şi trei acizi graşi) sunt în
corelaţie cu conţinutul de acizi graşi.
Totuşi, grăsimile naturale cu diferite compoziţii se topesc la temperaturi
mai mici decât punctul lor specific de topire.
În general grăsimile cu lanţuri scurte sau nesaturate au puncte de topire
sub temperatura camerei. La temperatura camerei ele sunt lichide şi se numesc
uleiuri. Grăsimile cu lanţuri multe sau saturate au puncte de topire mai ridicate
decât temperatura camerei şi de aceea sunt solide la această temperatură.
Grăsimile utilizate în industrie au puncte de topire cuprinse între 30-45°C,
în timp ce grăsimile speciale au puncte de topire la temperaturi de 65°C. Aceste
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
grăsimi cu temperaturi ridicate se utilizează ca agenţi de emulsionare la
prepararea mono şi digliceridelor .
6.3.3.4. Intervalul de topire şi solidificare
În funcţie de tipul moleculelor grase, o grăsime are diferite puncte de

topire care se găsesc pe un interval de temperatură, comparativ cu apa care se
topeşte şi se solidifică numai la aceeaşi temperatură de 0°C.
Când un bloc de grăsime se încălzeşte treptat, moleculele de grăsime cu
puncte de topire mai scăzute se vor lichefia primele. Înmuierea blocului arată că
are loc topirea dar grăsimea topită (uleiul) este înconjurată de grăsimea solidă.
Este necesară o prelungire a încălzirii pentru ca toate particulele grase să se
lichefieze gradual, inclusiv cele cu puncte de topire mai ridicate.
Solidificarea este inversul topirii. În grăsimea lichidă, cristalele se
formează gradual şi închid lichidul (uleiul nesolidificat) formând grăsimea solidă.
Termenii de cristalizare şi solidificare sunt sinonimi. Uneori cristalizarea
este un proces controlat care urmăreşte obţinerea de cristale, în timp ce
solidificarea urmăreşte obţinerea produsului solid care este de fapt rezultatul
cristalizării.
În tabelul 6.13. sunt prezentate intervalele de topire şi solidificare la unele
grăsimi.
Tabel 6.13. Intervale de topire şi solidificare la grăsimi vegetale
Tip grăsime Interval de topire, [°C] Interval de solidificare, [°C]
Unt de cacao 31-35 Funcţie de temperare
Ulei de palmier 37-43 Funcţie de răcire
Ulei de cocos 24-27 23-19
Ulei de boabe de palmier 27-30 23-20
Capacitatea calorică specifică este cantitatea de căldură necesară

pentru a ridica temperatura unui gram de substanţă cu 1°C . În cazul uleiului ea
este de circa 2,1 J/g, în timp ce la apă este de 4,2 J/g.
Căldura de topire şi solidificare

Căldura de topire este cantitatea de căldură necesară pentru a topi 1 g de
cristale grase şi este de circa 210 J/g. pentru solidificare este necesară aceeaşi
cantitate de căldură.
Conţinutul de grăsime solidă
Grăsimea deşi seamănă a fi complet solidă ea mai conţine un procent de
ulei închis în cristalul grăsimii. Pentru determinarea grăsimii solide se utilizează
RMN-ul. Conţinutul de grăsime solidă se modifică cu temperatura. El creşte când
grăsimea este răcită şi scade când se încălzeşte. În fig. 6.3. se prezintă relaţia
dintre conţinutul de grăsime solidă funcţie de temperatură.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 6.3. Conţinutul de grăsime solidă/temperatură la untul de cacao şi la uleiul hidrogenat

din ulei de boabe de palmier
6.3.3.5. Cristalizarea
În industria produselor tip margarină, ciocolată şi unt este necesar ca

aceste uleiuri sau grăsimi să formeze cristale stabile cu reţele cristaline puternice.
Puterea reţelei cristaline poate fi influenţată prin:
- alegerea uleiului sau grăsimii din compoziţia amestecului;
- condiţiile de temperatură din timpul răcirii.
Procesul de cristalizare poate fi explicat pe baza transformării apei (sau
cristalizare) în gheaţă. În timpul acestui proces moleculele de apă aranjate
ordonat, una după alta şi împachetate nu se pot mişca liber. Toate moleculele din
apă sunt asemănătoare şi se leagă în cristale formând reţeaua cristalină.
Cristalizarea grăsimii cum ar fi transformarea uleiului în fază grasă este un
proces mai complicat. Fiecare grăsime are un număr de molecule care se combină
cu acizi graşi formând lanţuri cu lungimi diferite şi cu un număr de legături
nesaturate care se împachetează formând mai greu un pachet neegal.
Polimorfismul
O grăsime se consideră polimorfică când cristalizează în diferite forme
cristaline. Polimorfismul are loc când sunt prezente diferite forme structurale toate
având puncte de topire specifice şi ocupând un anumit spaţiu.
Grăsimea se modifică pe diferite căi pentru a găsi forma cristalină stabilă
când, spontan are loc procesul de solidificare sau printr-un pretratament, cum ar fi
temperarea.
La depozitare, grăsimea sau produsele grase mai devreme sau mai târziu
se transformă dintr-o formă cristalină în alta (dar niciodată din cea stabilă în cea
mai puţin stabilă), modificând volumul cristalului şi conducând la albirea grasă.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Untul de cacao şi grăsimile care au o structură în trigliceride similară sunt
cunoscute pentru caracteristicile lor polimorfice.
Viteza de cristalizare
După viteza de cristalizare, unele grăsimi cristalizează foarte uşor şi rapid
(ulei de cocos şi ulei din boabe de palmier) în timp ce altele necesită un timp mai
lung (ulei de palmier). Viteza de cristalizare a grăsimilor se corelează cu
compoziţia lor. O grăsime cu molecule grase mai multe sau mai puţine, similare ca
formă vor avea o împachetare mai bună şi în consecinţă o viteză mai mare de
cristalizare decât grăsimea cu molecule grase diferite. Grăsimile care cristalizează
mai rapid necesită o încălzire mai puţin intensă şi vice-versa. Lecitina întârzie
procesul de cristalizare.
Recristalizarea
În anumite condiţii de depozitare pot avea loc modificări în structura
cristalelor de grăsime sau din produs cu mărirea conţinutului de grăsime, fenomen
numit recristalizare. O creştere a temperaturii poate face ca o parte dintre
trigliceride să se topească în timp ce la o scădere a temperaturii poate duce la
solidificarea altora. Grăsimile din produse depozitate în magazine, chioşcuri,
bucătării se topesc şi se solidifică datorită condiţiilor fluctuante de temperatură. În
cele mai extreme condiţii untul se va topi aproape complet şi apoi se va solidifica
devenind o substanţă cu cristale mari; ciocolata va deveni albicioasă, cristalele vor
fi mari şi tari, în timp ce uleiul de palmier se va separa rapid într-o fracţiune solidă
şi una lichidă.
Recristalizarea poate avea loc şi la fluctuaţii mici de temperatură, cum
este cazul untului de cacao, în care se manifestă ca o albire grasă.
Temperarea
Untul de cacao este o grăsime specială care are o compoziţie formată din
(>80%) trigliceride simetrice (POP 7%, POS 53%, SOS 18,5%) cu puncte de topire
care nu sunt apropiate.
În timpul solidificării moleculele grase formează o structură dezordonată
(desfăcută) sau o structură împachetată (fixă). Grăsimile cu moleculele aranjate în
pachete ordonate sunt stabile, în timp ce grăsimile aranjate în pachete desfăcute
mai devreme sau mai târziu tind să se aranjeze mai bine (recristalizare).
Dacă untul de cacao şi în consecinţă ciocolata se răceşte nerespectând
anumite condiţii, cea mai mare parte va cristaliza în forma instabilă alpha. Acest
lucru va conduce la o ciocolată cu defecte cum ar fi contracţie minimă, sensibilitate
mare la o apăsare cu degetul şi un efect răcoritor slab.
De aceea, pentru procesul de cristalizare este foarte important ca untul de
cacao să cristalizeze în forma beta stabilă. Cristalele beta au un punct de topire
relativ ridicat şi de aceea untul de cacao sau ciocolata trebuie mai întâi încălzită cu
atenţie pentru a se topi forma alpha (p.t. 19°C) menţinându-se astfel forma beta
(34°C) care prin răcire ulterioară favorizează cristalizarea într-o formă stabilă.
Acest proces se numeşte temperare iar cristalele beta, sunt agenţi de însămânţare
sau de cristalizare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.3.3.6. Înlocuitori de unt de cacao
Încă din 1930 înlocuitorii de unt de cacao (CBAs) joacă un rol foarte
important în industria ciocolatei, din motive economice şi tehnologice. Unii sunt
identici cu untul de cacao din punct de vedere chimic privind identitatea compoziţiei
în acizi graşi şi gliceride în timp ce alţii sunt identici în comportarea fizică având
aceleaşi proprietăţi de topire la masticaţie şi din punct de vedere al consistenţei.
Din primul grup fac parte echivalenţii de unt de cacao (CBEs) iar din cel de-al
doilea grup înlocuitorii de unt de cacao (CBRs) şi substituenţii de unt de cacao
(CBSs).
CBEs sunt compuşi obţinuţi dintr-o fracţiune de ulei de palmier cu un
procentaj ridicat de trigliceride simetrice de tip POP şi o fracţiune de grăsimi
exotice cum ar fi untul de illipe sau de shea care conţin în principal trigliceride de
tip SOS.
CBRs se obţin prin amestecarea fracţiunilor de uleiuri hidrogenate, uzual,
din boabe de soia, rapiţă, bumbac şi fracţiunea uşoară a uleiului de palmier.
CBSs se obţin din uleiuri de boabe de palmier care uneori se amestecă cu
ulei de nuci de cocos.
6.3.3.7. Modificări ale uleiurilor şi grăsimilor
Aceste modificări pot avea efecte favorabile sau adverse asupra mirosului,
aromei şi a valorii nutritive a produselor cu conţinut ridicat de grăsimi.
Deteriorarea grăsimii se produce datorită reacţiilor fizice sau chimice din
produs.
Exemple de modificări fizice:
" absorbţia mirosurilor străine de către grăsimea din ambalaj, fenomen
cunoscut ca alterare;
" modificări în aspectul şi consistenţa grăsimii datorită variaţiei de
temperatură; ca rezultat al recristalizării apare albirea grasă;
Exemple de modificări chimice:
" râncezirea oxidativă;
" râncezirea lipolitică (hidrolitică).
6.3.3.7.1. Râncezirea oxidativă
Uleiurile şi grăsimile rafinate corect sunt deschise la culoare, fără miros şi

fără gust.
Uleiurile instabile vor dezvolta mirosuri şi/sau arome caracteristice imediat
după rafinare.
Râncezirea uleiurilor şi grăsimilor se datorează unui grad mare de oxidare
a lor. Oxidarea are loc numai la acizii graşi nesaturaţi liberi sau legaţi într-o
trigliceridă.
Procesul de oxidare al grăsimilor este un proces complex care se bazează
pe legarea oxigenului de lanţurile acizilor graşi. Temperatura mai ridicată grăbeşte
reacţia, care va fi accelerată chiar mai mult în prezenţa cuprului şi/sau altor metale
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
grele, a aerului sau când grăsimea este expusă la lumină, în special la cea
ultravioletă.
Pentru a preveni aceste reacţii la depozitare în tancuri se iau următoarele

măsuri:
) toate uleiurile şi grăsimile se vor depozita la o temperatură cu 5% mai
ridicată decât punctul de topire al uleiului sau grăsimii;
) se vor evita încălzirile locale (apa fierbinte este cel mai bun mediu de
încălzire);
) toate armăturile şi anexele tancului nu se confecţionează din cupru;
) tancurile trebuie să fie complet goale înainte de reumplere deoarece
un strat din grăsimea veche se amestecă în timp cu grăsimea nouă şi va micşora
stabilitatea oxidativă.
) se va preveni intrarea aerului în grăsimea pompată.
Untul de cacao este o grăsime stabilă care nu se oxidează uşor,
comparativ cu altele, cum ar fi uleiul de soia.
6.3.3.7.2. Hidroliza lipolitică
O trigliceridă prin hidroliză se desface în glicerol şi trei acizi graşi în

prezenţa apei la o temperatură mai ridicată şi cu ajutorul lipazei. Acest proces în
majoritatea cazurilor este nedorit din următoarele motive:
) hidroliza conduce la modificări de culoare, aromă, în special la
formare de acizi cu lanţuri scurte care sunt volatili.
Râncezirea dezvoltată în unt se datorează formării acidului butiric liber în
timp ce uleiul de boabe de palmier va dobândi o aromă de săpun şi uneori aromă
nedorită în margarină sau în produse cremoase.
) un număr mai mare de acizi graşi liberi şi în consecinţă prezenţa
monogliceridelor şi digliceridelor poate influenţa negativ comportarea la solidificare
şi consistenţa produsului finit.
) grăsimile cu acizi graşi cu lanţuri lungi vor dezvolta arome nedorite
deşi se obţin în condiţii cu pH ridicat (alcalin).
) apariţia mirosurilor nedorite, deşi aromele sunt încă bune, se
datorează acizilor graşi liberi care sunt mai susceptibili la oxidare decât acizii graşi
legaţi în trigliceride.
) deoarece acizii graşi oxidaţi sunt percepuţi prin miros mai rapid decât
acizii graşi neoxidaţi, prezenţa lor este sesizată la o concentraţie relativ mică.
Uneori prezenţa acizilor graşi liberi este dorită de exemplu la prepararea
caşcavalului cu mucegai unde acizii graşi liberi din lapte în prezenţa
mucegaiurilor/fungilor sunt transformaţi în arome (metil cetone) care sunt
importante pentru acest produs. În industria ciocolatei este de dorit un grad mare
de hidroliză a grăsimii din lapte.
Antioxidanţi
În grăsimi sunt câţiva antioxidanţi naturali cum ar fi vitamina E (tocoferolul)
gossipolul şi sesamolul. Uneori mulţi antioxidanţi sunt sensibili la temperatură, se
descompun la încălzire şi îşi pierd calităţile de protecţie.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Uneori se adaugă antioxidanţi naturali sau sintetici pentru a mări
stabilitatea de oxidare a uleiurilor la depozitare.
În alegerea sistemului gras se ţin cont de următoarele criterii:

9 tăria sau consistenţa;
9 temperatura de stabilitate;
9 sensibilitatea la gust;
9 luciul (imediat sau după răcire);
9 stabilitatea luciului;
9 menţinerea formei;
9 aroma;
9 stabilitatea aromei;
9 gustul gras şi de ceară;
9 cristalizarea (condiţii de temperare);
9 viteza de cristalizare;
9 dimensiunile cristalelor;
9 comportarea faţă de alte grăsimi;
9 contracţia la răcire.
La prepararea masei de ciocolată CBSs-ul cel mai utilizat este uleiul de
boabe de palmier care prezintă următoarele caracteristici: cristalizare rapidă, fără
temperare; compatibilitate slabă cu untul de cacao; legarea de sorbitan tristearat
(STS) pentru menţinerea formei; utilizat mai ales în zonele cu temperaturi ridicate.
Amestecurile de fracţiuni de uleiuri hidrogenate de palmier, soia, rapiţă
şi/sau bumbac sunt o alegere bună. Ele sunt CBRs-uri cu comportări la topire
asemănătoare cu untul de cacao având următoarele caracteristici: cristalizare
foarte rapidă, fără temperare; compatibilitate limitată cu untul de cacao, mai
susceptibili la fluctuaţiile de temperatură decât untul de cacao sau CBSs şi
comparativ cu grăsimea din lapte, puţin tolerante.
Uleiul hidrogenat de boabe de palmier are cel mai mic preţ. Această
grăsime are o consistenţă puţin mai moale şi un punct de topire egal cu untul de
cacao pentru aceeaşi consistenţă. La masticaţie se topeşte mai încet.
Aceste tipuri definite ca CBRs se utilizează mai ales în industria
panificaţiei.
Caracteristici: cristalizare rapidă, fără temperare, compatibilitate slabă cu
untul de cacao, adaos de STS pentru menţinerea formei.
6.3.4. Compuşi şi nuclee din lapte
Lapte praf
Cel mai utilizat este laptele praf integral şi degresat. Laptele praf integral
are cel puţin 25% grăsime iar cel degresat max 1,5% grăsime.
Prin procedeele moderne de concentrare şi uscare se obţine lapte praf
integral cu mai mult de 30% grăsime liberă.
Ciocolata în care laptele praf integral este înlocuit cu lapte praf degresat şi
unt, ulei sau cremă concentrată este în mod obişnuit mai moale deoarece toată
grăsimea din lapte este liberă.
Această ciocolată este susceptibilă la migrarea grăsimii.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Se recomandă ca umiditatea laptelui praf să fie de 2,5-3,5%. La procente
mai scăzute apare un risc mărit de oxidare iar la peste 3,5% au loc reacţii Maillard
care duc la o creştere nedorită a vâscozităţii. Laptele praf cu umiditate ridicată
necesită un timp mai lung de conşare. Laptele praf „brânzit” dă o aromă de brânză
şi o textură aspră în ciocolată, în special la ciocolata albă.
Grăsime de lapte/grăsime de unt
Grăsimea de lapte este o grăsime specială care este îmbogăţită în acizi
graşi cu lanţuri scurte, care includ cantităţi mari de acid butiric.
Această grăsime va produce un miros şi o aromă mai pronunţată dar este
mai uşor susceptibilă la râncezirea oxidativă.
Untul are 80% grăsimi şi restul apă. Grăsimea de unt este echivalentă cu
untul concentrat sau untul fără apă. Această grăsime se adaugă la ciocolata
preparată cu lapte praf degresat.
Grăsimea de unt se poate adăuga în ciocolată pentru:
9 consistenţă mai moale la masticaţie;
9 aromă de cremă mai pronunţată;
9 prevenirea albirii grase.
Lapte bloc
Laptele bloc se obţine prin uscarea la presiuni mici a unui amestec de
lapte condensat şi zahăr, urmată de măcinarea acestuia. Compoziţia brută este de
50% lapte şi 50% zahăr. Prin utilizarea unei presiuni mici la uscare se păstrează
aroma de lapte integral.
Zer praf
Zerul fluid, subprodus de la fabricarea brânzeturilor, care are în compoziţie
cazeină, lactoză şi substanţele minerale, este condensat şi uscat pentru obţinerea
zerului praf.
Zerul praf are în compoziţie proteine la nivelul laptelui degresat şi lactoză
până la 80%. Există zer praf normal care are un gust uşor sărat şi zer praf
demineralizat care are o aromă mai slabă, dar fără gust sărat.
Lactoza
Lactoza sau zahărul din lapte este un dizaharid cu putere relativă de
îndulcire de 40% comparativ cu cea a zahărului normal. Acest lucru permite
înlocuirea cu până la 5% a zahărului din reţetă care conduce la obţinerea unei
ciocolate mai puţin dulci. Lactoza nu este higroscopică, previne formarea
aglomerărilor, măreşte aroma şi reduce riscul albirii zaharoase.
Amestecuri de pudre lactate

Preţul ridicat al laptelui praf a condus la obţinerea amestecurilor lactate
cum sunt cele de pudre lactate. Acestea sunt amestecuri de produse lactate
combinate pentru a se obţine pudre lactate care au o structură similară cu a
laptelui praf normal. Ca ingrediente se utilizează zer praf, proteine din zer,
ultrafiltrat şi permeat. Grăsimea din lapte poate fi înlocuită cu grăsimi vegetale
pentru utilizare la umpluturi sau la aromatizarea produselor de ciocolată.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Nucleu din lapte
Utilizarea nucleului ca materie primă este tipică pentru fabricarea
ciocolatei cu lapte, dar nu exclusiv, în Marea Britanie. Nucleul este un amestec de
lapte integral, zahăr şi masă de cacao la care s-a îndepărtat apa. Acest procedeu
s-a dezvoltat ca o formă de conservare a laptelui. Astăzi nucleul din Marea Britanie
este un ingredient standard la fabricarea ciocolatei cu lapte.
El se prepară prin condensarea laptelui cu zahăr, urmată de amestecarea
cu masă de cacao şi uscarea amestecului sub vid până la o umiditate < 1%.
Compoziţia nucleului este în general următoarea:
53-58% zahăr (-uri);
32-38% componente din lapte (≈ 25% grăsime din lapte);
5-14% masă de cacao;
1-2% umiditate.
Prin utilizarea masei de cacao se introduc antioxidanţi naturali care
contribuie la menţinerea conservabilităţii nucleului cel puţin un an de zile păstrat la
rece în spaţii cu umiditate relativă scăzută.
Aroma caracteristică a nucleului este asemănătoare cu cea de caramel şi
lapte fiert ca rezultat al reacţiilor Maillard. Aceste reacţii au loc în funcţie de
următorii factori:
¾ principiul de evaporare şi uscare al instalaţiei;
¾ condiţiile de procesare (temperatură, timp);
¾ conţinut de zahăr;
¾ tipul masei de cacao (tipul boabelor de cacao, procesul de prăjire);
¾ tipul de lapte.
Procesare
La fabricarea ciocolatei cu lapte, nucleul poate fi măcinat şi amestecat cu
unt de cacao (o parte din el poate fi înlocuit cu CBE) şi emulgator.
De exemplu, din nucleu 79%, unt de cacao 16%, CBE 5%, lecitină şi
arome se obţine ciocolată cu următoarea compoziţie:
) zahăr 44%;
) componente de cacao 22,5% (grăsime liberă uscată de cacao 2,25%
şi unt de cacao 19,25%);
) componente de lapte 28% (grăsime liberă uscată din lapte 20,20% şi
grăsime de lapte 7,80%);
) grăsimi vegetale (CBE) 5%;
) lecitină, arome 5%
) conţinut de grăsime totală >32%.
Pentru mărirea procentului de componente de cacao se poate mări doza
de masă de cacao sau de pudră de cacao sau se poate micşora doza de CBE
adăugată. Când nucleul este fiert şi uscat sub vid se pierd o parte din acizii volatili
şi din aromele nedorite. Prin utilizarea acestuia se reduce timpul de conşare cu 40-
50% dar nu sunt afectate celelalte etape ale procesului tehnologic al ciocolatei.
Comportarea fizică
Nucleul utilizat în locul laptelui praf modifică proprietăţile reologice ale
ciocolatei. În afară de diferenţele de arome, apar şi diferenţe ale limitei de curgere.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Utilizarea nucleului depinde de:
- dificultatea îndepărtării umidităţii reziduale;
- grăsimea de lapte inclusă în nucleu;
- zahărul prezent într-o formă amorfă (dovada prospeţimii nucleului);
- distribuţia granulometrică diferită de restul ciocolatei.
6.3.5. Emulgatori
Sunt substanţe care leagă faza apoasă de faza grasă sau pătrund între
moleculele grăsimii modificând comportamentul acestora.
În industria ciocolatei se utilizează lecitina care realizează primul efect şi
sorbitan tristearatul (STS) care coboară punctul de topire al grăsimii şi/sau întârzie
albirea grasă.
6.3.5.1. Lecitina de soia (E 322)
Lecitina este o substanţă grasă care pentru industria ciocolatei se obţine

din boabe de soia. Ea se mai găseşte în gălbenuş de ou, ulei de rapiţă, seminţe de
floarea soarelui şi boabe de porumb.
Lecitina este un fosfolipid (fig. 6.4) şi anume o trigliceridă în care un acid
gras este înlocuit de o grupare a acidului fosforic care se leagă cu colina, inozitolul,
etanol amina, serina şi glicerolul. Fiecare component al ei are efecte specifice.
Acid gras O CH2

Acid gras O CH O
H2C O P O X
O
A B C
Fig. 6.4 Formula structurală a lecitinei

A- acid gras; B- glicerol; A+B – partea lipofilă; C- gruparea acidului fosforic; C+X- partea hidrofilă;
X- variabilă cu implicaţii majore în comportament.
Dacă X= hidrogen, atunci C+X este acid fosforic;
X= colină, atunci A+B+C este fosfatidil colina, cel mai frecvent fosfolipid (lecitina);
X= etanolamina, inozitolul sau serina care va conduce la formarea altor fosfolipide
Datorită structurii grase lecitina este solubilă în grăsimi în timp ce datorită

grupării acidului fosforic este solubilă în apă. De aceea, lecitina este utilizată ca
emulgator în margarină şi maioneze fiind capabilă să încorporeze grăsimea printr-o
emulsionare cu apa.
Introdusă în ciocolată lecitina influenţează foarte puternic proprietăţile
reologice ale acesteia (fig. 6.5). În practică se adaugă lecitină în proporţie de 0,2-
0,5%, uzual 0,3% pentru ciocolata neagră şi 0,5% pentru ciocolata cu lapte.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Dacă apa este capabilă să se combine cu lecitina la temperaturi (>60°C),
iar o parte din ea se evaporă, se recomandă ca lecitina să se adauge la o
temperatură mai mică în ultimele 30 min ale procesului de conşare. Adaosul de
lecitină în fazele primare ale conşării întârzie realizarea umidităţii optime.
Fig. 6.5 Variaţia proprietăţilor reologice ale ciocolatei la adaos de lecitină.

σ-limita de curgere Casson, η-vâscozitate Casson.
După graficul din fig.1.5. se observă că valoarea limitei de curgere creşte la un

adaos de lecitină >0,2%.
6.3.5.2. Substituenţii lecitinei de soia
Nu există garanţia că lecitina comercială din ulei de soia se obţine exclusiv

din plante de soia nemodificate genetic.
Pentru cei care doresc să declare absenţa modificărilor genetice ale
uleiurilor (GMO) este favorabil un substituent numit „lecitina YN” (fig.6.6) sau
fosfatida de amoniu (E442), un amestec de săruri ale acizilor fosfatidici obţinute din
grăsimile corespunzătoare. Nu se utilizează mai mult de 10g/kg.
CH2 O R1
CH O R2
O
CH2 O P O NH4
OH
Fig. 6.6. Formula structurală a lecitinei YN
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Emulgatorul poliglicerol-poliricinoleatul (PGPR) (E476) aprobat din 1993

se utilizează în industria ciocolatei în cantitate de 5g/kg (0,5%). Lecitina YN şi
PGPR reduc valoarea limitei de curgere. Aceşti emulgatori se pot utiliza singuri sau
în combinaţie cu lecitina.
Un procent de PGPR de 0,05-0,2% împreună cu o cantitate normală de
lecitină conduce la un produs cu o fluiditate mare. Efectul PGPR-ului este notabil în
cazul ciocolatei cu lapte. Valoarea limitei de curgere poate ajunge la 0 (Pascal).
Ca efecte asupra ciocolatei se constată că lecitina scade vâscozitatea
ciocolatei (important la pomparea produsului) în timp ce PGPR scade mai ales
limita de curgere (important pentru proprietăţile reologice ale ciocolatei şi la
păstrarea ciocolatei fluide pentru un timp mai lung la temperare).
PGPR combinat cu lecitina asigură o stabilitate mai bună a vâscozităţii
comparativ cu lecitina singură în funcţie de compoziţia dată de reţetă. Raportul
PGPR/lecitină depinde de proprietăţile reologice dorite şi este în general de 1/5.
Sorbitantristearatul (STS)
Emulgatorul STS se utilizează mai ales la produsele de ciocolată
aromatizate pentru a întârzia efectul dezvoltării albirii grase în produse cu grăsimi
CBS. De asemenea, se utilizează pentru modificarea proprietăţilor de cristalizare şi
topire ale produselor de ciocolată aromatizate cu grăsimi CBRs.
Alţi emulgatori
Monostearatul de glicerol (GMS) şi esteri ai acidului lactic care măresc
(temporar) luciul la produsele de ciocolaterie aromatizate, în special la produsele
anrobate.
6.3.6. Aromatizanţi
În industria ciocolatei ca aromatizanţi se utilizează componentele de

cacao, ingredientele de lapte şi îndulcitorii pe bază de zahăr.
Cei mai utilizaţi aromatizanţi sunt vanilia (produs natural) şi vanilina
(compus chimic identic cu cel natural). Mai există şi aromatizanţi auxiliari care
conţin săruri, carbohidraţi caramelizaţi şi arome de cremă.
6.3.6.1. Vanilia şi vanilina
Vanilia este fructul unei specii de orhidee care poartă denumirea ştiinţifică
de Vanilla Mexicana (Mexic) şi Vanilla Pompana (Madagascar, Indonezia şi Tahiti).
O altă specie, Vanilla Bourbon creşte în insula Rèunion dincolo de coasta de est a
Africii.
Prezenţa piperonalului (heliotropinei) în vanilia de Tahiti este responsabilă
de mirosul tipic al vaniliei.
Vanilia se produce cu diferite calităţi în funcţie de umiditate, aromă, miros,
ulei.
Vanilia conţine vanilină 2-5% şi este cel mai cunoscut colorant şi
aromatizant care se izolează prin extracţie. Astăzi vanilia se produce sintetic.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Etilvanilina cunoscută drept Bourbonal este de patru ori mai puternică decât
vanilina naturală.
Vanilina este o substanţă volatilă care trebuie păstrată în pachete etanşe.
Ea este mai ieftină decât vanilia.
Zahărul vanilat este un amestec de vanilie sau vanilină măcinată şi zahăr
pudră. Uneori se adaugă cantităţi mici de amidon pentru a preveni formarea
aglomerărilor.
6.3.7. Alte ingrediente
În mod obişnuit se utilizează nuci şi produse de nuci la care se ridică
problema asigurării unei calităţi corespunzătoare.
Varietăţi de nuci:
) nuci de cocos (proaspete, uscate);
) nuci de arahide (mai ales in U.S.A. şi Europa);
) alune (mai ales în Europa);
) migdale (în toată lumea);
) nuci de macadamia (foarte scumpe) originale din Hawai şi cultivate
acum
şi în Malawi şi alte ţări africane;
) nuci şi arahide (cu coajă roşie);
) nuci braziliene;
) nuci de fistic.
Calitatea nucilor este în funcţie de ţara de origine, de tratamentul aplicat,
de condiţiile de depozitare şi transport. Condiţiile climaterice influenţează puternic
calitatea producţiei care diferă de la an la an. Nucile obţinute din ţările mai puţin
dezvoltate necesită o inspecţie de control a calităţii acestora.
Compoziţia nucilor
Ele sunt bogate în ulei. În tabelul 6.14 se prezintă varietăţi de nuci şi
compoziţiile acestora.
Tabel 6.14 Varietăţi de nuci şi compoziţiile acestora

Carbohidraţi, %
Umiditate %
Proteine, %
energetică,
Grăsimi, %
Cenuşă, %
Tip de nucă
Fibre, %
kcal/g
Val.
Migdale 5 21 55 14 3 2 655
Braziliene 5 17 65 5,7 4 3,3 699
Anacard 5 20 44 27 1,4 2,6 531
Cocos 3,5 6,3 57 20 12 1,2 662
Alune 4 13 64 5 12 2 669
Castane 6 10,5 8 70 3 2,5 404
Macademis 4 8 74 14 - 2 702
Arahide 6 30 44 15 2,6 2,4 587
Arahide roşii 3,5 12 70 9 3,8 1,7 742
Fistic 4 23 55 15 15 3 647
Nuci roşii 3,5 18 61 13,5 2,3 1,7 695
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.3.7.1 Tipuri de uleiuri şi compoziţia lor în acizi

În tabelul 6.15 se prezintă compoziţia acizilor graşi din uleiurile de nuci.
Tabel 6.15 Tipuri de ulei şi compoziţia în acizi graşi

Acid gras Cocos Arahide Alune Migdale Arahide Fistic Susan
roşii
C8 8,0 - - - - - -
C 10 6,0 - - - - - -
C 12 47,0 - - - - - -
C 14 17,2 0,1 0,1 - 1,0 - -
C 16 9,0 11,5 5,5 6,5 7,6 11,5 9,9
C 18 2,5 3,0 2,0 2,3 2,4 3,0 5,0
C 18:1 7,0 46,5 82,0 67,0 18,0 61,5 41,5
C 18:2 2,5 31,5 10,4 23,5 60,0 21,5 43,5
C 18:3 - - - - 11,0 - 0,1
C 20 - 1,5 - - - - -
C 20:1 - 1,4 - - - - -
C 22 - 3,0 - - - - -
Alţii 0,8 1,5 - 0,7 - - -
Majoritatea nucilor conţin mai ales acizi graşi cu C16 şi C18.

Datorită conţinutului ridicat de acid lauric din nucile de cocos, acestea
trebuie să aibă o umiditate foarte mică pentru ca lipaza să nu fie activă fapt ce ar
conduce la producerea aromei de săpun.
Se remarcă şi conţinutul de acid linoleic şi linolenic din arahidele roşii care
ajunge la un total de 71%.
6.3.7.2. Procesarea nucilor
Înainte de utilizare în ciocolată unele nuci sunt supuse sau nu unui

pretratament în timp ce altele sunt mai întâi prăjite în instalaţii cu aer cald, radiaţii
infraroşii sau ulei cald. Marele avantaj al prăjirii este distrugerea aproape în
totalitate a microorganismelor. Dezavantajul prăjirii ar consta în modificarea
structurii uleiului conţinut.
Prin expunerea nucilor la aer se reduce stabilitatea oxidativă a lui.
Nucile se pot utiliza sfărâmate sau sub formă de pastă. Ele se procesează
până la obţinerea conţinutului de ulei prevăzut. Nucile sfărâmate au o suprafaţă
mai mare decât nucile întregi iar pastele de nuci conţin un procent ridicat de ulei
liber. Când nucile sau pastele de nuci intră în contact direct cu ciocolata, uleiul din
nuci produce o înmuiere a acesteia prin fenomenul de migrare.
Albirea grasă este un alt fenomen nedorit care constă în apariţia unui film
albicios pe suprafaţa ciocolatei. Migrarea grăsimii într-un produs care conţine nuci
întregi sau sfărâmate va conduce numai la înmuierea suprafeţei din jurul nucilor iar
când se desfăşoară în pasta de nuci (şi unt de arahide) produsul va deveni moale
în totalitate. Dacă pasta de nuci se amestecă cu ciocolata procesul de temperare
se modifică.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Menţinerea calităţii produselor finite se realizează prin utilizarea unor nuci de
calitate bună comparativ cu cele de calitate inferioară (nematurizate, zbârcite sau
supraprăjite). Dimensiunile nucilor sau a fragmentelor de nuci influenţează
perceperea aromei. Aromele produse de alunele întregi şi de fragmentele de alune
sunt diferite.
Menţinerea calităţii ciocolatei cu nuci este dependentă de varietatea nucii sau
de amestecul de nuci.
Varietăţile de nuci cu un conţinut ridicat de grăsimi se degradează mai repede
decât cele cu un conţinut scăzut.
Odată cu migraţia apare riscul de râncezire datorită uleiului din nuci bogat în
acizi graşi nesaturaţi. Nucile cu coajă roşie sunt un exemplu tipic. Râncezirea se
desfăşoară mai rar în ciocolata cu nuci datorită antioxidanţilor naturali din
produsele de cacao.
Pentru menţinerea calităţii nucilor este necesar respectarea parametrilor la
depozitare şi la măcinare.
Aflatoxinele sunt un grup de toxine carcinogenice care se formează prin
acţiunea microorganismelor din nuci, în special la arahide. Prima măsură ar fi
determinarea contaminării cu aceste microorganisme. Uleiul obţinut din nuci
contaminate poate fi rafinat pentru îndepărtarea în totalitate a aflatoxinelor.
Reacţiile alergice la anumite alimente şi/sau aditivi nu sunt uzuale. Alergiile
obişnuite sunt date de grâu, ouă, lapte, coloranţi şi aromatizanţi.
Alergiile provocate de nuci sunt mai puţin obişnuite dar sunt periculoase. Din
acest motiv, producătorii de alimente atrag atenţia pe ambalajul produsului asupra
prezenţei nucilor sau produselor de nuci.
Alergia la nuci poate duce la anafilaxie când sistemul immunitar face faţă
toxinelor sau poate conduce la moarte după o oră de la contaminare. Alte
simptome includ umflarea limbii sau astmul.
Arahidele sunt primele pe lista alergenilor urmate de nucile anacard,. Unele
proteine din nuci reacţionează cu celule specifice (citokina produsă cu ajutorul
celulelor T) din sângele uman cu producerea de alergii.
Nu este posibil ca printr-o metodă de procesare a nucilor să fie eliminat riscul
acestor reacţii.
Totuşi, prin rafinarea uleiului de nuci apar proteine libere care nu conţin
alergeni.
Specificaţiile referitoare la nuci sau alte ingrediente sunt foarte importante
pentru cumpărător.
La cumpărarea nucilor se au în vedere următoarele:
) aroma specifică;
) conţinutul de umiditate;
) numărul de microorganisme;
) compoziţia în uleiuri;
) prezenţa fluturilor de molie indiană
Datorită factorilor de risc care apar, la procesarea nucilor se va efectua un
control riguros, pas cu pas, privind respectarea calităţii acestora.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.4 Procesarea crupelor de cacao cu obţinerea masei de cacao
6.4.1 Curăţirea şi selectarea crupelor de cacao
După recepţia cantitativă şi calitativă, crupele de cacao primite în saci sau

containere, sunt depozitate pe sorturi, de preferinţă în silozuri celulare din beton
prevăzute cu instalaţii de climatizare, dozare, transport şi curăţire.
În aceste silozuri este necesar menţinerea unor condiţii de igienă pentru a
preveni apariţia moliei de cacao (Acrocerops cramerella) care se dezvoltă cel mai
bine în lunile de vară şi toamnă. În spaţiile calde şi neventilate molia se înmulţeşte
şi pe timp de iarnă.
Înainte de a fi introduse în fabricaţie, boabele de cacao sunt supuse unui
proces de curăţire care se realizează prin:
- sortare (cernere);
- separarea componentelor uşoare;
- separarea impurităţilor metalice;
- separarea particulelor grele (piatră, sticlă).
În fig. 6.7 este prezentată o schemă de curăţire a crupelor (boabelor) de
cacao (Bühler). Conform schemei, liniile de transport automate aduc boabele de
cacao (A) în tremia de alimentare (1), după care ele sunt dozate cu şnecul (2) şi
cu ajutorul elevatorului (3), sunt aduse la instalaţia de sortare (4) prevăzută cu
două site vibratoare. Pe sita de sus cu ochiuri de dimensiunile a două boabe se
separă ca refuz impurităţile mari (B), iar ca cernut boabele şi impurităţile egale.
Cernutul de pe sita de sus se separă ca refuz pe sita de jos cu ochiuri mai
mici decât dimensiunea boabelor, iar impurităţile mici se separă ca cernut (C).
Sistemul de site este complet închis într-o carcasă metalică conectată la
reţeaua de aspiraţie pentru impurităţile uşoare (D), (praf, material fibros şi insecte).
Refuzul de pe sita de jos este trecut apoi peste un separator magnetic (5)
cu ajutorul căruia se separă eventualele impurităţi metalice (E) după care urmează
o trecere printr-un separator de pietre (6). Aici are loc separarea impurităţilor de
aceeaşi mărime cu boabele de cacao. Instalaţia se compune dintr-o sită înclinată
prin care se trimite un curent de aer ascendent, sita fiind în acelaşi timp în mişcare
oscilatorie produsă de un mecanism excentric.
Datorită mişcării oscilatorii a sitei şi curentului de aer pietrele (F) se
deplasează către partea mai ridicată şi sunt eliminate iar boabele de cacao (G)
alunecă spre partea coborâtă a acesteia de unde sunt evacuate.
Particulele uşoare colectate sub formă de praf (H), sunt separate de
curentul de aer cu ajutorul filtrului (7) şi a ventilatorului (8).
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 6.7. Schema de principiu a procesului de curăţire a crupelor de cacao (Bühler)

1- tremie de alimentare; 2- dozator; 3- elevator; 4- selector-sortator; 5- aparat magnetic rotativ; 6-
separator de pietre; 7- filtru de desprăfuire; 8- ventilator de aspiraţie; 9- conducte de aspiraţie (aer,
praf); A- crupe de cacao; B- fracţiune cu granulaţie mare; C- fracţiune cu granulaţie mică; D-
fracţiune uşoară (praf, coji); E- particule metalice; F- particule grele (piatră, sticlă); G- crupe
curăţate; H- praf.
Pentru asigurarea unui proces de curăţire cât mai eficient şi în condiţii

igienice cât mai sigure, sistemul de aspiraţie este conectat la toate utilajele de
transport şi curăţire a boabelor de cacao. El se compune din:
- ventilatoare centrifugale cu debit mare şi presiune redusă (8);
- cicloane, filtre, camere de praf (7);
- piese speciale de legătură (valve);
- conducte de circulaţie a aerului şi prafului (9).
Pentru o bună funcţionare, aceste reţele de aspiraţie trebuie să aibă în
componenţă conducte verticale sau cu înclinaţie mare faţă de orizontală. Reglarea
debitului de aer pe întreaga reţea se realizează cu o valvă centrală instalată la
aspiraţia ventilatorului, iar pe fiecare ramură de la valva acesteia.
6.4.2 Prăjirea crupelor de cacao
Scopul operaţiei de prăjire este de a conferi crupelor de cacao anumite

proprietăţi mecanice, fizico-chimice şi biochimice favorabile pentru operaţiile
ulterioare.
În timpul prăjirii au loc o serie de procese care conduc la:
- reducerea umidităţii;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- îndepărtarea substanţelor volatile cu gust şi miros neplăcut;
- modificarea substanţelor tanante cu atenuarea gustului de astringent şi
amar;
- dezvoltarea aromei;
- îmbunătăţirea culorii;
- modificarea conţinutului de grăsimi;
- apariţia contracţiei şi mărirea friabilităţii miezului care favorizează
separarea cojilor şi măcinarea lui.
În alegerea parametrilor la prăjire se au în vedere următoarele:
- grosimea cojii (soiul crupelor);
- gradul de maturitate şi de fermentare;
- pretratamentul de uscare după fermentare;
- umiditatea crupelor la recepţie;
- modificările substanţelor tanante;
- tipul constructiv al instalaţiei.
Nu se recomandă să se stabilească anumite reguli pentru prăjire
deoarece fiecare lot de crupe de cacao are caracteristicile sale. De aceea pentru
fiecare lot se vor stabili parametrii de prăjire, ţinând cont de factorii enumeraţi mai
înainte.
Dificultăţile la prăjire constau în faptul că la încălzire, fiecare temperatură
este corespunzătoare cu o anumită aromă.
Regimul termic de prăjire aplicat la boabele de cacao care au coajă
groasă şi lipită de miez este diferit faţă de cel de la boabele cu coaja fragilă şi
detaşabilă de miez.
Dacă boabele de cacao au fost uscate în ţara de origine la temperatura
de 100-120°C, ele nu se prăjesc la aceeaşi temperatură deoarece vor căpăta un
gust amar, neplăcut şi parţial se vor carameliza. Gustul neplăcut mai apare şi de la
caramelizarea amidonului conţinut care este inevitabil când se aplică aceleaşi
temperaturi de prăjire ca la pretratamentul de uscare.
Varietăţile de crupe cu aromă pronunţată (Criollo) maturizate şi bine
fermentate nu se supun unei prăjiri la temperaturi ridicate, deoarece aroma
plăcută se volatilizează iar gustul devine asemănător cu cel din crupele comune
(Forastero).
Modificarea umidităţii
Prin operaţia de prăjire umiditatea iniţială a crupelor de la 6-8% se reduce
până la 2-3%. Cu cât conţinutul de umiditate al crupelor prăjite este mai aproape
de limita inferioară cu atât miezul este mai fragil, se macină mai uşor rezultând
particule mai fine, care influenţează favorabil procesele de presare şi de separare
a untului de cacao.
La temperaturi <100°C are loc eliminarea apei din capilare şi a apei legate
osmotic, care se deplasează sub formă de lichid din interiorul crupelor spre
suprafaţa lor.
La temperaturi >100°C are loc şi eliminarea sub formă de vapori a apei
legate prin adsorbţie.
Temperatura din straturile anatomice ale crupelor în timpul prăjirii atinge
valori diferite. Astfel învelişul poate ajunge la 135°C având o umiditate maximă de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
0,2% ceea ce conduce la denaturarea proteinelor modificând unele proprietăţi
texturale ale componentelor solide (porozitatea şi fragilitatea).
Umiditatea din miez poate ajunge la 2% mărind fragilitatea şi gradul de
sfărâmare al lui.
După prăjire atât crupele întregi cât şi miezul sfărâmat devin higroscopice.
Din acest motiv ele trebuie să fie răcite şi măcinate imediat. Nu se recomandă
depozitarea lor în vederea unei prelucrări ulterioare.
Modificarea acidităţii
Boabele de cacao conţin o cantitate relativ mică de (0,1-0,5%) acizi
volatili (acetic, butiric, valerianic) care imprimă ciocolatei un gust şi miros neplăcut.
Cea mai mare parte dintre aceşti acizi se elimină la prăjire în primele 10-
20 min odată cu vapori de apă din sistem. O parte din acizii volatili se leagă prin
transformări chimice în structura produsului. Practic, se constată că procentul de
acizi volatili rămâne constant datorită unor procese biochimice care au loc.
Acumulările de acizi se datorează hidrolizei zaharurilor rămase după
fermentaţie şi a degradării monozaharidelor până la formarea de acizi organici cu
mase moleculare mai mici. Datorită măririi acidităţii (reducerii pH-ului) din sistem şi
a transformărilor proteolitice rezultă substanţe cu caracter acid.
Modificările zaharurilor reducătoare şi a proteinelor

Datorită reacţiilor dintre zaharuri reducătoare şi aminoacizi rezultă
substanţe de culoare, gust şi aromă.
În crupele de cacao sunt prezenţi peste 16 aminoacizi. Prin prelucrarea
termică are loc o scădere mai rapidă a acidului glutamic, leucinei, izoleucinei,
fenilalaninei şi histidinei.
Micşorarea conţinutului de tirozină se datorează tirozinazei şi
polifenoloxidazei, ultima menţinându-se activă la temperatura atinsă de miez în
timpul prăjirii.
La temperaturi cuprinse între 30-160°C, pe durata prăjirii se pot acumula
aminoacizi liberi datorită proceselor de transformare a proteinelor. Odată cu
reacţiile de melanoidinizare se formează şi aldehide (acetică, propionică,
izobutirică, izovalerianică). La ridicarea temperaturii mai pot apare compuşi noi
cum ar fi: furfural, oximetil furfural, formaldehida ş.a.
În timpul prăjirii au loc şi modificări ale proteinelor prin degradarea
Strecker.
Din crupele de cacao prăjite s-au izolat 454 componenţi de aromă volatili
(după G. Ziegleder and Biehl, 1988) şi anume: pirazine (80), esteri (57), acizi (53),
hidrocarburi (47) cetone (41), furani, pirone (34), alcooli (28), compuşi azotici (27),
aldehide (24), compuşi cu sulf (15), piroli (14), oxazoli (11) piridine (9), fenoli (7),
tiazoli (7).
Modificarea substanţelor tanante

Boabele de cacao au un conţinut iniţial în substanţe tanante de 3-6% iar
după prăjire ele ajung în miez între 2-3,5%.
Substanţele tanante iniţiale sunt de natură catehinică care prin încălzire
uscată dau catehină. În timpul prăjirii are loc oxidarea polifenolilor cu formare de
substanţe numite flobafene şi melanine. Flobafenele sunt compuşi coloraţi brun-
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
cenuşiu-roşiatici care imprimă culoarea caracteristică crupelor şi produselor de
cacao.
Pentru industria ciocolatei şi a pudrei de cacao prezintă o importanţă
deosebită menţinerea unui anumit pH. Astfel la un pH <6 substanţele tanante au o
culoare deschisă dar proprietatea de astringenţă este accentuată. Odată cu
creşterea pH-ului peste această valoare ele încep să se închidă la culoare.
Prin prăjire substanţele tanante devin mai puţin astringente datorită
faptului că o parte din acizii volatili se elimină.
Unele cercetări arată că formarea aromei în timpul prăjirii crupelor de
cacao se datorează transformărilor substanţelor tanante în substanţe
aromatizante. Ca urmare se recomandă transformarea substanţelor tanante şi nu
eliminarea lor.
Modificarea substanţelor colorante

Aceste substanţe fac parte din grupa antocianelor (fig. 6.8.) care prin
încălzire se transformă în antocianidine (pelargonidină, cinaidină, delfinidină) şi
zaharuri.
R1
+
O
HO R2
R3
OH
OH
Pelargonidină R1= -H; R2= -OH; R3= -H
Cianidină R1= -OH; R2= -OH; R3= -H
Delfinidină R1= -OH; R2= -OH; R3= -OH
Fig. 6.8. Formule structurale la antocianii principali (A. Fincke)
Modificarea culorii crupelor de cacao la prăjire se datorează atât

modificărilor în substanţe tanante cât şi modificărilor în substanţe colorante
determinate prin urmare de:
- formarea melanoidinelor;
- formarea melaninelor;
- formarea flobafenelor;
- apariţia antocianidinelor.
Modificări în conţinutul de lipide

Prin prăjire se constată modificări reduse în conţinutul de lipide. Dacă
iniţial în crupele de cacao se găsesc lipide libere 53-54%, legate slab 1,7-2%,
legate puternic 1,3-1,6% după prăjire conţinutul acestora scade cu 0,37% pentru
cele libere, cu 0,26% pentru cele legate slab şi cu 0,09% pentru lipidele legate
puternic.
O parte din untul de cacao (0,2-0,6%) migrează din miez în coajă.
La temperaturi >160°C pierderile de unt de cacao pot ajunge la 6%.
Datorită degradărilor hidrolitice a untului de cacao, pierderile sunt de
0,3-0,5%.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Modificările proteinelor şi a amidonului

În timpul prăjirii după atingerea temperaturii de 60-70°C are loc o
degradare avansată a proteinelor, apa eliberată de acestea contribuind la
gelatinizarea amidonului transformând o parte din componentele insolubile în
componente solubile.
Prin prăjirea crupelor de cacao pierderile de umiditate sunt în medie de
4% iar în substanţa uscată de max. 1%.
Tipuri de prăjitoare
După modul de funcţionare pot fi:
- instalaţii discontinui;
- instalaţii semicontinui;
- instalaţii continui.
După materialul supus prăjirii:
- prăjitoare de crupe întregi;
- prăjitoare de crupe decojite;
- prăjitoare de masă de cacao.
După tipul constructiv:
- prăjitoare verticale;
- prăjitoare orizontale.
Transmiterea căldurii la produs se poate realiza prin:
- conducţie – prin suprafaţă caldă (cu gaze, abur);
- convecţie – prin contact direct cu aer cald;
- radiaţie – la pretratament crupe întregi (micronizor);
- conducţie/convecţie – prin suprafaţă caldă şi aer cald;
- dielectric – prin vibraţia în câmp electromagnetic.
Firme constructoare KONTI, SIROCCO, LEHMANN.
Prăjitorul continuu vertical (LEHMANN)

Instalaţia se compune din sistemul de alimentare continuu cu boabe,
sistemul de încălzire, răcire şi aspiraţie a aerului din prăjitor, sistemul de reglare şi
control şi sistemul de descărcare şi transport al boabelor prăjite la operaţia
următoare.
Prăjitorul cu aer cald (fig 6.9.) este format dintr-o incintă termoizolată (1)
prevăzută în interior cu o serie de şicane fixe şi mobile pe care cad boabele de
cacao dozate cu un şnec sau valvă rotativă (2). Ele parcurg cele 3 zone distincte
de transmitere a căldurii şi sunt evacuate pe la partea inferioară cu ajutorul
ecluzelor (8). Se poate realiza un regim de prăjire dorit (temperatură constantă)
prin cuplarea unui variator de viteză la ecluză.
Prima zonă B este zona de preîncălzire a boabelor unde aerul cedează o
parte din căldura sa boabelor reci care intră în aparat şi se evacuează la partea
superioară (5) cu ajutorul unui ventilator (9), la un ciclon pentru separarea
particulelor componente.
Zona C este zona de încălzire şi prăjire a boabelor de cacao (2
compartimente). În această zonă aerul care a primit căldura de la bateriile de
încălzire cu aripioare (3) o transmite boabelor care se prăjesc, preluând în acelaşi
timp din umiditatea lor.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Zona D este zona de răcire a boabelor formată din 2 compartimente prin
care aerul rece preia căldura de la boabe şi este evacuat la partea superioară prin
racordul (7).
Temperatura din zona de prăjire de max. 140-150°C se realizează prin
încălzirea aerului cu ajutorul aburului în baterii la 160-170°C. Avantajele acestui
prăjitor sunt următoarele:
- operaţia este continuă;
- nu sunt elemente în mişcare;
- reglarea uşoară a parametrilor de prăjire.
Fig. 6.9. Prăjitor continuu vertical (LEHMANN)

A- alimentare; B- zona de preîncălzire; C- zona de încălzire şi prăjire; D- zona de răcire;E-
evacuare; 1- incintă termoizolată; 2- dispozitiv de alimentare; 3-baterii de încălzire aer; 4- intrare
aer cald; 5- ieşire aer cald uzat; 6- intrare aer rece; 7- ieşire aer rece uzat; 8- ecluză pentru
evacuare crupe prăjite; 9- ventilator; 10- şicane fixe; 11- şicane mobile
Prăjitorul continuu cu tambur orizontal (fig.6.10) este prevăzut cu 2

sau 3 zone de uscare şi prăjire a boabelor de cacao.
În prima zonă temperatura aerului cald poate atinge 300-400°C iar
produsul nu trebuie să ajungă la >100°C.
În zona a doua temperatura produsului depăşeşte 100°C şi începe
prăjirea. La prăjitorul modern există şi a treia zonă în care produsul atinge cel
puţin 120-125°C necesară pentru distrugerea microorganismelor. Temperatura
aerului din zonele 2 şi 3 atinge 150-250°C.
Aplicarea unui regim de prăjire optim pentru obţinerea diferitelor arome se
realizează prin ajustarea temperaturii aerului şi a produsului în zona de prăjire.
La acest tip de prăjitoare transmiterea căldurii de la aer la produs se
realizează prin convecţie şi conducţie. Ventilatoarele cu aer cald sunt amplasate
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
radial pe suprafaţa interioară a tamburului. Pentru realizarea unei amestecări
optime pe această suprafaţă sunt amplasate palete curbate care formează un
profil zimţat asemănător dinţilor de ferăstrău .
Fig. 6.10. Prăjitor continuu cu tambur orizontal

1- tambur orizontal; 2- palete curbate; 3- ventilator; 4- instalaţie de aer cald; 5- cântar; 6-şnec
alimentare crupe; 7- evacuare crupe prăjite; I- zonă uscare; II, III- zone de prăjire
Cercetările arată că prăjirea crupelor de cacao în atmosferă uscată, este

cel mai bun procedeu utilizat, pentru formarea substanţelor de aromă. Pe baza
experimentelor practice, se ştie că, 2-feniletanolul este o substanţă aromatică,
care se dezvoltă în timpul prăjirii şi se modifică puţin datorită reactivităţii şi
volatilităţii sale foarte reduse.Din aceste motive, ea a fost desemnată ca substanţă
de referinţă, pe baza căreia se observă modificările altor substanţe aromatice
formate la prăjire.
Pirazinele, sunt substanţe aromatice indispensabile care influenţează
compoziţia aromei crupelor de la prăjire. Dintre acestea, este favorabilă, numai
tetrametilpirazina care se găseşte deja în crupe, în timp ce pirazinele metilate se
formează numai în anumite condiţii.Concentraţiile relative ale substanţelor
aromatice separate din distilat de crupe de cacao, în raport cu a 2- feniletanolului
de 100% sunt prezentate în tabelul 6.16.
Tabel 6.16 Concentraţiile substanţelor aromatice în raport cu 2 feniletanolul

Crupe Crupe după uscare-prăjire cu Crupe după
de Preuscare anterioară tratament de
Preuscare în
Substanţe cacao Preuscar aburire, prăjite în
uscător continuu Prăjire
aromatice ca e atmosferă uscată
materie 120° 130°
primă 120°C 130°C 100°C 135°C
C C
Dimetil pirazina - 72 92 18 123 170 140
Trimetil pirazina 13 108 112 30 135 170 155
Tetrametil 260 270 245 310 310 280 235
pirazina
2-Feniletanol 100 100 100 100 100 100 100
2-Fenil-5-metil- 9 60 86 12 75 82 74
2-hexanal
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.4.3 Zdrobirea (sfărâmarea) şi separarea miezului de coajă şi germeni
Scopul acestor operaţii este transformarea crupelor de cacao prăjite în

fracţiuni (particule de miez) şi curăţirea lor de germeni şi coji.
Compoziţia chimică medie a crupelor prăjite este prezentată în
tabelul 6.17.
Tabel 6.17 Compoziţia chimică medie a crupelor prăjite

Părţi
Substanţe
Celuloză,
Grăsime,
Proteine,
bromină,
Cafeină,
Cenuşă,
Amidon,
componente
U, [%]
Teo-
[ %]
[%]
[%]
[%]
[%]
[%]
[%]
[%]
[%]
Miez 88,5 2,7 12,1 0,4 1,0 50,1 9,0 2,6 19,6 3,3
Coajă 11,5 3,8 13,1 0,1 1,3 3,4 2,8 16,7 - 8,1
Germeni 0,8 5,2 24,4 - 3,0 3,5 - 2,9 - 6,5
Îndepărtarea cojilor este necesară pentru evitarea calităţii

necorespunzătoare a produsului, datorită conţinutului ridicat în celuloză şi
substanţe minerale, iar a germenilor, datorită durităţii mari şi a gustului astringent
şi amar. Unele cercetări au arătat că grăsimea din germeni nu este similară cu
untul de cacao, ea având un gust şi miros neplăcut.
Instalaţiile de procesare sunt prevăzute cu: o pereche de tăvălugi rifluiţi, o
sită plană vibratoare pentru separare (7-8 fracţiuni), sisteme de aspiraţie,
alimentare,evacuare şi de transport.
În condiţii experimentale, de funcţionare a instalaţiei, s-au obţinut
următoarele randamente de fracţiuni (tabelul 6.18)
Tabel 6.18 Randamente fracţiuni

Fracţiunea % Dimensiunea sitei [mm]
7 2 0,75
6 5 1,5
5 4 3,0
4 23 4,5
3 31 6,0
2 18 7,0
1 17 8,0
Fracţiunile rezultate se colectează separat şi se depozitează după

varietatea crupelor şi mărimea acestora. În general fracţiunile mari şi mijlocii (1-4)
se prelucrează pentru obţinerea produselor de calitate superioară iar fracţiunile (5-
7) pentru celelalte produse.
Refuzul de pe ultima sită se reîntoarce la tăvălugii rifluiţi. Pierderile nu
trebuie să depăşească 0,1-0,3% miez în coajă.
Nu se admite mai mult de 0,5% coajă în miez şi prezenţa germenilor, care
fiind duri, influenţează fineţea produsului finit. Separarea germenilor se realizează
cu ajutorul unui trior amplasat la partea inferioară a instalaţiei.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.4.4 Măcinarea fracţiunilor de miez pentru obţinerea masei de cacao
Prin măcinare se rupe ţesutul celular şi pereţii celulelor prin care se

eliberează untul de cacao conţinut.
În urma cercetării microstructurii crupelor de cacao s-a stabilit că miezul
acestora este format din celule izolate care conţin unt de cacao, granule de
amidon şi proteine.
Dimensiunile celulelor miezului sunt de 23-40 μm, iar grosimea pereţilor
celulari de 12 μm. Pentru o măcinare optimă distanţa dintre valţuri este de cel
mult 30-40 μm.
În timpul măcinării datorită căldurii produse prin frecare, masa de cacao
ajunge la o temperatură mai mare decât cea de topire a untului de cacao şi va
avea o consistenţă semilichidă, în care untul de cacao constituie faza lichidă iar
fragmentele de ţesut celular, amidonul şi proteinele faza solidă.
Temperatura optimă de măcinare este de 35-40°C. La măcinare se are în
vedere menţinerea unei vâscozităţi cât mai scăzute şi realizarea unui grad de
mărunţire dorit.
Vâscozitatea este influenţată în mod direct de umiditatea fracţiunilor.
Conţinutul de umiditate al miezului de cacao nu trebuie să depăşească 2%
deoarece el devine mai puţin friabil, măcinarea se realizează greoi şi particulele
solide nu ating fineţea necesară. Vâscozitatea masei de cacao creşte cu conţinutul
de umiditate. Din punct de vedere practic pentru o măcinare optimă masa de
cacao nu trebuie să fie prea păstoasă, nici prea uscată şi nici prea lichidă.
Fineţea masei de cacao reprezintă o caracteristică importantă de calitate
care se exprimă în μm. În industria de cacao fineţea masei se exprimă, în general,
ca procentul de refuz rămas pe sita cu ochiuri de 75 μm., care nu este întotdeauna
relevant. Prin trasarea graficului de distribuţie granulometrică a particulelor
componente din masa de cacao se obţin informaţii mult mai precise.
În funcţie de gradul de fineţe urmărit, instalaţiile de măcinare pentru
fracţiunile de miez de cacao pot fi: mori cu ciocane, mori cu discuri şi ace, mori cu
valţuri, mori cu bile.
Dintre acestea putem aminti:
¾ morile cu discuri inelare care au o productivitate ridicată, ocupă un
spaţiu redus, şi o putere mică de acţionare. Granulozitatea realizată: 95-98% din
particule au mărime < 42μm iar particulele cele mai fine < 10μm.
¾ morile cu valţuri (fig.6.11)sunt utilizate cu rezultate bune funcţionând
ca atare sau în sistem combinat cu morile cu discuri.
Moara cu valţuri funcţionează astfel: din pâlnia de alimentare (4)

fracţiunile de cacao, cu ajutorul unui cilindru de alimentare (1) care reglează
debitul, trec peste magneţii de protecţie şi apoi printr-o pereche de tăvălugi rifluiţi
(2), care realizează o premăcinare. Măcinătura grosieră trece apoi peste trei
tăvălugi netezi (3), care o transformă în pastă: de aici trece în a doua pâlnie de
alimentare şi prin patru tăvălugi netezi de unde rezultă masa de cacao la fineţea
dorită.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 6.11 Schema de principiu a morii cu valţuri

1- cilindru de alimentare; 2- tăvălugi rifluiţi; 3-tăvălugi netezi; 4- pâlnie de alimentare; 5- evacuare
masă de cacao; 6- raşchetă de curăţire.
Frecvent se utilizează morile cu trei sau cinci valţuri (broeze), la care se

obţin următoarele rezultate medii (tabelul 6.19).
Tabel 6.19 Conţinutul de particule din masa de cacao

Dimensiuni Conţinut de
particule(μm) particule(%)
<10 87-90
10-75 10-10,5
>75 1- 1,5
Un alt procedeu introdus recent pentru obţinerea masei de cacao prevede

două trepte de măcinare şi anume:
- prima treaptă constă în măcinarea fracţiunilor pe o moară diferenţială cu
discuri de carborund;
- a doua treaptă care realizează un grad de fineţe şi omogenitate a masei
de cacao pe o moară specială tip fus cu bile.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.4.5 Depozitarea (temperarea) masei de cacao
Se realizează în rezervoare speciale prevăzute cu manta de

încălzire,agitator, indicatoare de nivel şi de tamperatură. Aducerea masei de
cacao de la măcinare se realizează prin cădere liberă sau prin pompare.
Cu ajutorul rezervoarelor se asigură:
- continuitatea fluxului tehnologic;
- omogenizarea masei de cacao;
- reducerea umidităţii masei de cacao de la 3-3,5% la max. 1,5%;
- adaosul unor arome, cum ar fi vanilina.
Rezervorul de masă de cacao (fig. 6.12) este de formă cilindrică cu manta
de încălzire (1) pentru menţinerea masei de cacao la temperatura de 60-70°C
când se utilizează pentru fabricarea ciocolatei, sau la 95-100°C în cazul fabricării
pudrei de cacao. În interior el este prevăzut cu un agitator (8) cu paletă sau cu o
spiră elicoidală.
Antrenarea agitatorului se realizează de la un electromotor (3) prin
intermediul transmisiei cu roţi dinţate (7) şi cu roţi de curea (4).
Fig. 6.12 Rezervor de temperare masa cacao, ciocolată şi alte produse

1- vas cilindric cu manta de încălzire; 2- postament; 3- electromotor; 4- transmisie prin curele; 5-
ax de acţionare; 6- cilindru de etanşare; 7- transmisie prin roţi dinţate; 8- agitator elicoidal; 9- pâlnie
de alimentare; 10- dispozitiv de golire
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Etapa tehnologică de procesare a crupelor de cacao până la obţinerea
masei de cacao se desfăşoară, în general, cu următoarele pierderi tehnologice:
- impurităţi 1,0 - 2,0
- umiditate 4,0 - 6,0
- substanţă uscată 0,1 - 0,2
- substanţe volatile 0,1 - 0,15
- coji 9,0 -13,4
- germeni 0,8 - 0,9
- alte pierderi 0,5 - 1,0
________________
Total = 15,5 – 23,65
Masa de cacao care se obţine în această etapă tehnologică, are

următoarea compoziţie procentuală medie :
- umiditate 2,00 ; - pentozani 1,50 ;
- grăsimi 55,00 ; - taninuri 6,00 ;
- proteine 10,80 ; - teobromină 1,50 ;
- zaharoză 1,00 ; - acizi organici 2,50 ;
- amidon 6,20 ; - cenuşă 2,70 ;
- celuloză 2,70 ; - substanţe neazotoase 7,70 .
6.5 Procesarea masei de cacao cu obţinerea masei de ciocolată.

6.5.1 Prepararea masei de ciocolată
Masa de ciocolată se obţine prin amestecarea masei de cacao cu zahăr

pudră, unt de cacao, cu / fără lapte praf, cafea, ş.a. Calitatea acesteia depinde de
următorii factori: gradul de dispersie, onctuozitatea, gustul şi aroma.
Gradul de dispersie reprezintă proporţia de fracţiuni solide cu o anumită
mărime din masa de ciocolată, care variază cu tipul ciocolatei (desert, cuvertură,
menaj).
Onctuozitatea (gradul de alifiere / fluiditatea) este caracterizată de
vâscozitatea masei de ciocolată.
Gustul trebuie să fie rezultatul unei combinaţii armonioase între
componentele incluse în masa de ciocolată.
Aroma să fie fină, specifică sortimentului de ciocolată.
Pentru a nu fi decelate la masticaţie, particulele solide nu trebuie să
depăşească dimensiunile de 16 μm.
Obţinerea maselor de ciocolată se face pe baza unor operaţii tehnologice
mai mult sau mai puţin obligatorii în funcţie de sortiment. Diferenţierea pleacă din
momentul obţinerii masei de ciocolată prin operaţia de amestecare-frământare
(melanjare) care se execută în malaxoare discontinui (cu cilindri) sau continui,
construite de firme cum ar fi: Carlo Montanari, Konti, Buss, Nagema, ş.a.
În aceste instalaţii se obţin mase de ciocolată simple, din materiile de
bază (masă de cacao, zahăr farin, unt de cacao, vanilină) sau cu diferite materiale
de adaos. Pentru masele cu adaos aceste materiale se utilizează în cantităţi
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
diferite, în funcţie de tipul ciocolatei: lapte praf (max.25%), derivate din
lapte(max.30%), sâmburi graşi (max.35 %),
care sunt aduse la o anumită granulozitate.
La stabilirea reţetelor se ţine seama de următoarele:
- conţinutul în zahăr al ciocolatei (z), în % ;
- conţinutul de grăsime (unt de cacao) al ciocolatei (g), în %;
- conţinutul de grăsime (unt de cacao) al masei de cacao (c), în %.
Masa de cacao (M) necesară pantru 100 kg de ciocolată se va calcula cu
formula:
M= [100-(z+g)] x 100/ (100-c)
Grăsimea (untul de cacao)(U) necesar pentru 100 kg de ciocolată va fi
dată de formula: U=g - (cxM) / 100
În cazul ciocolatei cu lapte se va ţine seama atât de cantitatea de lapte
cât şi de conţinutul de grăsime din el.
Temperatura materiilor aduse în instalaţia de amestecare depinde de
natura masei de ciocolată. Masa de cacao, untul de cacao se aduc temperate la
55-60 °C, zahărul farin la temperatura camerei, iar celelalte materiale la
temperatura de depozitare.
Regimul de lucru la frământare este variabil în funcţie de adaosurile
utilizate.
În general, prelucrarea maselor de ciocolată se realizează la temperaturi de 55-60
°C, ajungând în final la 45-50 °C. Masa de ciocolată cu lapte se prepară la
temperaturi mai mici de 45 °C, pentru a proteja proteinele şi aromele din lapte. Din
acest punct de vedere cele mai bune rezultate se obţin prin utilizarea laptelui bloc.
Umiditatea amestecului (masei de ciocolată), trebuie să fie mai mică de 6
%.
Timpul de amestecare este în funcţie de tipul instalaţiei, de masa de
ciocolată şi de natura componentelor de adaos, ajungând până la 30-40 min., la
melanjoarele cu cilindri.
Dacă se analizează gradul de dispersie obţinut după amestecare (cu
referire la particulele cu diametru mai mic de 35 μm), se constată următoarele:
- zahărul farin are un grad de dispersie de max. 50 % ;
- masa de cacao are un grad de dispersie de 90-96 %.
Rezultă că masa de ciocolată are un grad de dispersie mai mic de 60 %, care
impune o prelucrare suplimentară la broezele cu trei sau cu cinci valţuri, pentru a
ajunge la un grad de dispersie de min. 90-95 % (particule cu diametru mai mic de
30 μm).
Atunci când masa de ciocolată obţinută la melanjor urmează să fie
prelucrată la început în broeze cu trei valţuri şi apoi în cele cu cinci valţuri, ea
poate să aibă o vâscozitate mai mare; dacă ea urmează să fie prelucrată numai în
broeze cu cinci valţuri, trebuie să aibă o vâscozitate mai mică. Aceasta se
realizează prin adaos de unt de cacao şi printr-o prelungire a duratei de
amestecare în melanjor.
Amestecarea sumară, rapidă, un timp scurt, dă o masă de ciocolată cu o
consistenţă de aluat, neomogenă care îngreuiază desfăşurarea fazelor
tehnologice ulterioare.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.5.1.1 Instalaţii pentru amestecarea componentelor masei de ciocolată
Melanjorul cu cilindri (fig. 6.13).Acest utilaj are în componenţă o cuvă

cilindrică (1), în care se găseşte la partea inferioară masa rotativă (2), orizontală,
din oţel sau de granit, fixată pe un arbore vertical acţionat prin transmisia cu roţi
dinţate (5), reductorul (6) şi electromotorul (7) . Deasupra discului rotativ se
găsesc două role de granit (3), suspendate prin tijele (8), în jugul metalic (4), fixat
pe cuva (1). Datorită frecării rolelor de masa rotativă (2), ele primesc o mişcare de
rotaţie în jurul axului lor cu o viteză liniară egală cu cea a masei. Fiecare ax este
fixat în lagăre mobile care poate fi ridicat sau coborât cu ajutorul unor roţi. Distanţa
dintre masa rotativă (2) şi rolele (3) influenţează gradul de dispersie a materiilor
introduse. Sub discul rotativ se găsesc ţevile încălzite cu abur. Pentru dirijarea
materialului către cele două role, instalaţia este prevăzută cu două palete (9) fixate
pe cuvă.
Mod de funcţionare: se porneşte instalaţia, se introduc ingredientele, pe
masa rotativă, care sunt supuse amestecării, omogenizării şi mărunţirii datorită
presiunii exercitate de greutatea rolelor. Prin realizarea unei suprafeţe mari de
contact şi a unei temperaturi de 40-50 °C, se reduce şi conţinutul de umiditate din
masa de ciocolată. Turaţia masei rotative este de 18-25 rot./min, iar puterea
instalată de 1,5-1,8 kw.,în funcţie de capacitatea de lucru (50-500 kg.).
Alimentarea acestei instalaţii se realizează de la dozatoarele amplasate la partea
superioară, iar descărcarea, cu ajutorul unui transportor elicoidal cu acţionare
independentă.
Fig. 6.13 Melanjorul cu cilindri

1-cuvă; 2-masă rotativă; 3-rolă; 4-jug de susţinere role; 5-transmisie roţi dinţate; 6-reductor ;
7-electromotor; 8-tijă ; 9-paletă .
În fabricile moderne prepararea masei de ciocolată se realizează în

instalaţii cu funcţionare continuă şi complet automatizate.Din acest punct de
vedere, cel mai utilizat este melanjorul Buss Ko-Kneader. Acest melanjor are în
componenţă un cilindru prevăzut cu o manta dublă împărţită în trei zone, prin care
circulă apă la temperaturi, prevăzute de cerinţele tehnologice. Pe suprafaţa
interioară a cilindrului sunt montate palete fixe, reglabile din exterior cu ajutorul
unor şuruburi şi piuliţe iar în poziţie centrală se găseşte un ax cu palete elicoidale,
care se rotesc printre paletele fixe. Ansamblul elicoidal antrenat de un reductor şi
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
un electromotor, prezintă pe toată lungimea lui, două reduceri a diametrului şi a
pasului iniţial. Instalaţia este montată pe un postament metalic.
6.5.2. Mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată
Această operaţie este necesară pentru ca ciocolata să nu fie percepută

de consumator cu particule separate.Ciocolata cu particule mai mari decât cele
recomandate, va fi nisipoasă.
Fineţea ciocolatei depinde de dotarea tehnică şi de regimul tehnologic
aplicat. Prin utilizarea metodelor intensive de măcinare se produce o cantitate
mare de particule fine cu următoarele consecinţe tehnologice:
- dimensiuni mai mici ale particulelor se obţin cu consumuri energetice
mai mari;
- reducerea avansată a dimensiunilor particulelor modifică textura şi
conduce la o ciocolată asemănătoare cu argila;
- reducerea avansată a dimensiunilor particulelor conduce la mărirea
suprafeţei totale a lor pe unitatea de masă; grăsimea extra, cum ar fi,
untul de cacao sau grăsimea din lapte trebuie să se adauge pentru
acoperirea sau ungerea acestei suprafeţe mai mari pentru a se obţine
aceleaşi proprietăţi relogice.Dacă rămân porţiuni descoperite ale
particulelor, acestea vin în contact între ele, mărind vâscozitatea masei
de ciocolată. De aceea masa de ciocolată care a intrat la rafinare cu o
consistenţă fluidă iese sub formă de praf.
Un produs rafinat corespunzător conţine foarte puţine particule aspre (ascuţite) dar
nu conţine multe particule fine. Practica ne arată că cea mai bună distribuţie
granulometrică a particulelor se obţine prin utilizarea broezelor cu valţuri.
În fig. 6.14 se prezintă diagrama unei rafinatrice cu cinci tăvălugi.
Fig. 6.14 Rafinatrice cu cinci tăvălugi
Pasta de ciocolată vâscoasă intră printre primii doi tăvălugi şi formează

un film de ciocolată, iar particulele sunt mărunţite, aplatizate şi cu suprafeţele mai
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
mult sau mai puţin rugoase (aspre). Primul tăvălug (cel mai jos) are turaţia cea mai
mică în timp ce al doilea (de deasupra) are o turaţie mult mai mare. Filmul se va
lipi întotdeauna de tăvălugul mai rapid şi se va deplasa de la primul la al doilea
ş.a.m.d reducându-şi dimensiunile particulelor. Cu ajutorul sistemelor hidraulice
se realizează o presiune dinamică între tăvălugii 5, 4, 3, 2, 1 şi totodată se
reglează distanţele dintre aceştia. Tăvălugul 1 este fix. Cuţitul raşchetă fixat la
tăvălugul 5 desprinde filmul de produs rafinat care este transportat la conşare.
Odată cu filmul de produs care trece printre tăvălugi se generează o presiune
hidraulică datorită căreia el curge printre tăvălugi de la unul la altul, asemănător
acvaplanării. Dacă presiunea generată nu se reglează, filmul va fi mai gros la
mijloc decât la margini. Din acest motiv, tăvălugii vor avea o porţiune mai bombată
la centru sau vor fi drepţi în funcţie de încărcare, asigurându-se astfel o întindere
uniformă a filmului pe întreaga suprafaţă a tăvălugului (fig. 6.15).
Fig. 6.15 Tipuri de tăvălugi

1 – fără presiune; 2- presiune mică; 3- presiune reglată optim; 4-presiune mare
Este important de reţinut că aceste instalaţii funcţionează la presiuni

stabilite în prealabil, spre deosebire de fineţea particulelor care nu poate fi
modificată constant printr-o reglare a presiunii dintre tăvălugi.
Ţinând cont de forma curbată a tăvălugilor, pentru obţinerea gradului
de fineţe dorit, se pot efectua următoarele reglaje:
- reglarea primului tăvălug prin care rezultă particule suficient de mici care
îşi menţin plasticitatea şi se asigură o trecere bună până la tăvălugul 5.
- odată cu trecerea printre tăvălugi se măreşte suprafaţa totală astfel încât
produsul se usucă şi atunci, este necesar să se asigure un anumit grad
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
de plasticitate şi o trecere optimă, prin menţinerea fiecărui tăvălug la o
temperatură puţin mai ridicată faţă de cel precedent,cu excepţia ultimului
care este mai rece, pentru ca pasta să fie răzuită; modificările de
temperatură influenţează plasticitatea, şi-n consecinţă, fineţea finală a
materialului.
- reglarea debitului de pastă antrenat / grosimea materialului de la prima
treaptă de rafinare prin modificarea vitezei la tăvălugul 2.
Produsul final, din procesul de rafinare este sub formă de pudră, care
prin încălzire devine mai moale dar nu se topeşte datorită suprafeţei
totale a particulelor şi a untului de cacao care acţionează ca o fază
continuă.
Rafinarea masei de cocolată se mai poate realiza cu ajutorul instalaţiilor
centrifugale si a morilor cu bile. Prima rafinatrice centrifugală, construită în Scoţia
de Mc Intyre, realizează mărunţirea fină a particulelor solide de ciocolată cu
ajutorul unor bare metalice care se lovesc de lamele metalice aşezate în zig-zag
ce formează un perete zimţat în interiorul unui cilindru vertical. În timpul
procesului, turaţia barelor metalice se măreşte gradual conducând la particule cât
mai fine. Fineţea finală a masei de ciocolată va fi direct proporţională cu durata
rafinării.Comparativ cu rafinatricea cu valţuri, în rafinatricea centrifugală, masa de
ciocolată trebuie să atingă un anumit grad de fluiditate la un conţinut de grăsime
relativ mai ridicat iar distribuţia granulometrică se situează pe un domeniu mai
larg, factori care îngreunează eliminarea umidităţii. Deasemenea se formează un
număr mare de particule fine care înrăutăţesc proprietăţile reologice ale masei de
ciocolată, determinând un consum ridicat de grăsimi (unt de cacao). Deşi prezintă
unele dezavantaje, rafinatricea centrifugală are un preţ relativ scăzut şi poate fi
utilizată la capacităţi mici pentru fabricarea ciocolatei, a produselor de ciocolată şi
a înlocuitorilor de ciocolată pe bază de alte grăsimi.
Morile cu bile au început să fie utilizate în industria ciocolatei plecând
de la modelul olandez din industria vopselelor.Austriacul Lehmann le-a îmbunătăţit
şi perfecţionat încât acestea au devenit maşini capabile să producă o ciocolată de
calitate ridicată. Această metodă se poate utiliza cu succes la rafinarea masei de
ciocolată cu cantităţi relativ ridicate de grăsimi. În ultima instanţă, morile cu bile se
combină cu o rafinatrice cu valţuri.
6.5.3 Finisarea (conşarea) masei de ciocolată
Prin această operaţie tehnologică, masa de ciocolată este supusă unei

agitări (frământări) şi fricţiuni o anumită durată de timp, la temperaturi cuprinse
între 45 °C şi 70 °C, în instalaţii numite conşe. Durata şi temperatura de conşare
depind de proprietăţile masei de ciocolată, de sortimentul cocolatei şi de tipul de
instalaţie utilizat.
Modificările fizico-chimice care au loc în timpul conşării sunt
următoarele:
- micşorarea umidităţii masei de ciocolată sub 2%, datorită temperaturii şi
agitării;
- micşorarea vâscozităţii în funcţie de umiditate, temperatură, conţinut de
grăsimi(unt de cacao), grad de dispersie şi viteza sistemelor de agitare;
- şlefuirea şi rotunjirea particulelor cu forme neregulate;
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
- micşorarea densităţii masei (de la 1301,9 kg/m3 la 1267,6 kg/m3),
datorită aerului inclus la amestecare;
- mărirea gradului de omogenitate şi fineţe datorită efectului de
amestecare;
- scăderea acidităţii prin eliminarea unei părţi a acidităţii volatile;
- procese de oxidare cu formarea aromei şi a gustului caracteristic.
Realizarea unei calităţi corespunzătoare este condiţionată de aceiaşi
factori enumeraţi la melanjare.
Gradul de dispersie al particulelor.

Particulele solide care au trecut prin broeza cu valţuri au dimensiuni
variate şi
este important ca procentul celor cu dimensiuni < de 16 μm să fie cât mai ridicat
(75-90%). În funcţie de gradul de mărunţire al broezei, particulele rezultate au
forme neregulate cu colţuri şi proeminenţe ascuţite. Prin conşare, acestea se
rotunjesc. După unele cercetări se pare că instalaţiile de conşare longitudinale dau
rezultate mai bune, comparativ cu cele circulare. În conşele longitudinale, are loc o
rotunjire mai avansată a particulelor datorită fricţiunii lor sub acţiunea valţului şi o
rupere a lor în particule mai fine. S-a constatat, că ciocolata care are particule cu
dimensiuni sub 16 μm, este foarte fină.
Onctuozitatea.
Această caracteristică se datorează conţinutului de grăsime (unt de
cacao), gradului de dispersie al particulelor şi procentului de învelire a lor în
pelicule de grăsime (unt de cacao). La temperatura de conşare untul de cacao
este fluid. În acest stadiu masa de ciocolată este o dispersie formată dintr-o fază
solidă (particule de cacao,zahăr) şi o fază lichidă (untul de cacao). În timpul
conşării particulele solide se micşorează şi se dispersează mai mult în untul de
cacao, mărindu-se suprafaţa de separaţie a celor două faze, sistemul devenind
instabil. El tinde să treacă în forma stabilă prin contopirea particulelor fine,
formându-se particule mari care micşorează suprafaţa de separare. Dacă acest
sistem, este lăsat în repaus la aceeaşi temperatură o parte din untul de cacao se
alege la suprafaţă iar ciocolata ar avea o structură nisipoasă. Din acest motiv,
operaţia de conşare trebuie să se desfăşoare continuu.
Stabilitatea sistemului depinde de următorii factori:
- volumul fazei lichide;
- raportul între volumul fazei solide şi al fazei lichide;
- temperatura de conşare;
- modul şi timpul de agitare.
Cu cât volumul fazei lichide este mai mare, cu atât sistemul va fi mai
stabil, deoarece se creează o posibilitate mai mare de învelire a fiecărei particule
solide într-o peliculă formată din faza lichidă, ceea ce reduce posibilitatea
ciocnirilor între particulele solide cu formarea particulelor mari. Cu cât această
peliculă este mai groasă, cu atât sistemul va fi mai stabil, deoarece va fi mai
rezistent la ciocnirile între particulele solide.
Aceste efecte pozitive sunt favorizate de o anumită vâscozitate şi de o
anumită grosime a peliculei.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
În concluzie, adaosul de unt de cacao la conşare, pe de o parte
influenţează negativ stabilitatea sistemului prin micşorarea vâscozităţii, iar pe de
altă parte influenţează pozitiv stabilitatea sistemului prin mărirea posibilităţilor de
învelire a particulelor solide.
Pentru a reduce influenţa negativă a untului de cacao se adaugă un
stabilizator cum este lecitina. Datorită compoziţiei şi structurii sale, lecitina este
adsorbită la suprafaţa particulelor solide, acţionând asupra vâscozităţii straturilor
de contact între particule şi unt de cacao, până la o valoare constantă,
caracteristică sistemului. Ea formează punţi de legătură între cele două faze, care
conduc la micşorarea tensiunii interfaciale şi la mărirea stabilităţii sistemului
dispers, chiar în condiţiile unei vâscozităţi micşorate. Se recomandă adaosul de
lecitină la sfârşitul conşării pentru a lega apa prezentă în masa de ciocolată. Este
foarte important ca lecitina să fie distribuită uniform în masa de ciocolată, astfel
încât ea se amestecă cu o cantitate mică de unt de cacao sau altă grăsime în
stare lichidă.
Unii producători adaugă o parte sau toată cantitatea de lecitină
prevăzută în reţetă, la începutul conşării, unii chiar în melanjor şi alţii odată cu
alimentarea conşei cu masă de ciocolată. În funcţie de procesul stabilit, aceste
proceduri aplicate vor întârzia evaporarea apei micşorând productivitatea conşei.
În consecinţă, produsul obţinut prin aceste reţete, va avea diferite proprietăţi
reologice şi din acest motiv trebuie să se regleze vâscozitatea şi indicele de
curgere.
Valorile medii pentru masa de ciocolată destinată fabricării produselor
fără umpluturi sunt următoarele:
- vâscozitatea între 1 şi 20 Pa.s
- indicele de curgere între 10 şi 200 Pa.
Valorile medii pentru masa de ciocolată destinată producerii învelişului
produsului finit sunt următoarele:
- vâscozitatea între 0,5 şi 2,5 Pa.s
- indicele de curgere între 0,1 şi 20 Pa.
Temperatura de conşare influenţează stabilitatea sistemului prin
favorizarea adsorbţiei lecitinei la suprafaţa particulelor solide.
Modul şi timpul de agitare influenţează stabilitatea sistemului prin gradul
de dispersie şi omogenizare a lui.
Aroma
În timpul conşării are loc evaporarea unei părţi din compuşii volatili, în special a
acizilor volatili. Suplimentar, la temperaturi relativ ridicate (>70°C) au loc o serie de
reacţii chimice care modifică aroma iniţială. De exemplu, aroma de caramel din
ciocolata cu lapte poate fi relativ mai puternică sau mai slabă în funcţie de
rotunjirea partculelor de zahăr şi de învelirea particulelor solide în grăsime. Aceste
procese se desfăşoară tradiţional la temperaturi de 80-85°C, şi cu durate foarte
lungi de timp.Eforturile de a obţine aceeaşi aromă prin scurtarea timpului de
procesare nu conduc la acelaşi rezultat.Umiditatea, este un alt factor, care poate
influenţa pozitiv dezvoltarea componentelor de aromă, sau poate grăbi inhibarea
acestui proces.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Omogenizarea
Dacă prin rafinare se obţin mase de ciocolată cu dimensiuni dorite ale
particulelor,datorită presiunilor, acestea vor fi mai mult sau mai puţin aplatizate,
formând aglomerate mari. Sub acţiunea forţelor de forfecare de la conşare, aceste
aglomerate se fracţionează şi se distribuie peste faza continuă de grăsime, fără a
reduce dimensiunea celorlalte particule din sistem, şi mărind asfel omogenitatea
sistemului.
Proprietăţile reologice
Dacă prin rafinare se asigură o fineţe şi o amestecare bună, totuşi, nu se asigură
gradul dorit de acoperire a suprafeţei totale a particulelor cu un strat de grăsime, şi
de aceea este necesar ca acest strat să confere ciocolatei proprietăţi reologice
bune, prin utilizarea unei cantităţi minime de grăsime.
Un alt aspect important al conşării îl constituie prezenţa umidităţii care
influenţează vâscozitatea şi indicele de curgere a masei de ciocolată,
cunoscându-se că o cantitate relativ mare de umiditate din materiile adăugate se
adaugă la umiditatea pastei intrate la rafinare.
Prima măsură importantă care s-a luat, a fost mărirea vitezei procesului de
conşare pentru a se realiza un proces de”uscare”. S-au construit conşe speciale în
care pudra rafinată cu un conţinut de grăsime de circa 25%, este învârtită cu
regularitate, în timp ce spaţiul de deasupra este ventilat. Produsul se încălzeşte
gradual datorită energiei de fricţiune, care conduce la eliminarea umidităţii şi a
acidităţii volatile. Urmează adaosul de unt de cacao în cantităţi suficient de mici
pentru a forma o anumită vâscozitate a pastei. Energia înglobată în produs este
direct proporţională cu turaţia agitatorului, care este importantă pentru a produce
fracţionarea aglomeratelor şi contribuie la lubrificarea suprafeţelor particulelor
solide. Proprietăţile reologice fundamentale ale ciocolatei sunt determinate de
această fază de”plasticizare”. Ultima fază de prelucrare a ciocolatei constă în
adăugarea untului de cacao rămas şi a lecitinei, care conduce la obţinerea unei
mase complet lichide. Această fază se numeşte conşare umedă.
Există şi procedeul de conşare uscată prin care, masa de ciocolată care vine de la
broeza de rafinare, este introdusă şi prelucrată în conşă fără unt de
cacao.Adaosul de unt de cacao şi de lecitină, se efectuează cu 1-2 ore înainte de
sfârşitul operaţiei
6.5.3.1 Instalaţii de conşare

Din punct de vedere constructiv pot fi: conşe longitudinale şi conşe circulare.
Aceste instalaţii sunt cu funcţionare continuă, la presiune atmosferică sau sub vid.
În ultimul timp s-au mai construit conşe care lucrează cu ultrasunete.
În fig.6.16 se prezintă schema de principiu a unei conşe longitudinale, tip
Lehmann.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 6. 16 Schema de principiu a conşei Lehmann.

1-cuvă; 2-placă de granit; 3-cilindru de granit; 4-braţ de antrenare; 5-roată de acţionare cu
excentric; 6-masa de ciocolată.
Această conşă este compusă, de obicei, din două sau patru cuve
metalice (1), prevăzute în interior, la partea inferioară cu o placă de granit (2), sau
fontă. Pentru menţinerea temperaturii de conşare la valorile prescrise, cuvele sunt
prevăzute cu sisteme de încălzire sau răcire. Masa de ciocolată rafinată introdusă
în aceste cuve, este supusă unei agitări intense şi laminări continui între placa (2)
şi cilindrul de granit (3). Acest cilindru execută o mişcare de dute-vino pe suprafaţa
plăcii, prin intermediul mecanismului bielă-manivelă (4-5), montat pe arborele
motor. Fiecare cuvă este prevăzută cu capac de închidere şi gură de
evacuare.Temperatura de lucru la aceste instalaţii este de 50-65 °C, iar pentru
masa de ciocolată cu lapte, este de maximum 45 °C. Timpul de conşare ajunge
până la 72 de ore şi mai mult. Maşinile de acest tip sunt din ce în ce mai puţin
folosite.
Conşa circulară este prezentată în fig. 6. 17
Această instalaţie are în componenţă următoarele părţi importante:
corpul (2) cu pereţi dubli prin care circulă agent termic (apă, abur), bazinul interior
(3), agitatoare cu furcă (4), agitatoare cu con de granit (5), sistemul planetar de
agitare (6), electromotorul (9) cu transmisia (8) şi postamentul (1).
Pereţii conşei sunt construiţi din tablă de oţel. Pe peretele exterior este
fixat electromotorul prevăzut cu variator de turaţie, care reglează viteza în funcţie
de vâscozitatea masei de ciocolată.
Bazinul interior prezintă la partea superioară o parte conică prevăzută
cu o cămaşă de granit, care se racordează la partea inferioară cu o parte cilindrică
prevăzută cu trei ferestre de comunicare cu bazinul exerior. Aceste ferestre se pot
închide/deschide cu ajutorul unor şubere (13), manevrate din afara conşei prin
mecanismul (14).
Dispozitivele de agitare (furci, conuri), sunt montate pe axe metalice
care execută o mişcare planetară în jurul axului central vertical al maşinii. Cu
ajutorul conurilor din bazinul interior se asigură laminarea masei de ciocolată iar
cu agitatoarele cu furci din bazinul exterior se asigură o consistenţă lichidă într-un
timp scurt.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
Fig. 6.17 Conşa circulară CRN-16 (schemă de principiu)

1-postament; 2-bazin exterior; 3-bazin interior; 4-agitator cu furcă; 5-agitator cu con; 6-roţi dinţate;
7- braţ de ghidaj; 8-roţi de curea; 9- electromotor; 10-tremie alimentare; 11- racord evacuare; 12-
şnec; 13-şubăr; 14- mecanism antrenare şubăr.
Pentru a imprima masei de cocolată o mişcare mai energică, pe axul

central este montat şnecul (12).
Modul de funcţionare al acestei conşe este următorul: instalaţia se
aduce la temperatura stabilită, ferestrele de comunicare dintre bazine sunt închise
şi se începe încărcarea bazinului exterior cu masă de ciocolată prin tremia (10),
unde este preluată de agitatoarele planetare cu furcă. Datorită agitării puternice
masa de ciocolată vine în contact cu peretele bazinului încălzit prin manta cu apă
caldă. Această operaţie este aşa numita preconşare, timp de 2,5-3 ore, când
masa devine lichidă şi omogenă. Conşarea propriu-zisă începe cu deschiderea
ferestrelor de comunicare între cele două bazine când masa este împinsă în
bazinul central, este preluată de şnec care o aduce între cele trei conuri de
granit.După ce parcurge drumul ascendent în bazinul interior masa este din nou
aruncată în bazinul exterior, de unde este preluată de cele trei agitatoare cu furcă.
Ciclul se repetă până la sfârşitul operaţiei de conşare, care poate fi de 10-30 ore.
În timpul mişcării continui masa de ciocolată vine în contact cu aerul. În general, la
preconşare nu se adaugă unt de cacao. Când masa este excesiv de uscată, se
deschid ferestrele de comunicare între cele două bazine, micşorând timpul
necesar lichefierii acesteia; adăugarea untului de cacao şi a lecitinei executându-
se în mod normal cu 1-2 ore înainte de sfârşitul operaţiei. Golirea masei de
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
ciocolată se realizează prin racordul (11), cu ajutorul unui şubăr, care poate fi
racordat la o pompă ce asigură transportul acesteia la tancurile de stocare sau
direct la faza următoare de prelucrare.
6.6 Procesarea masei de ciocolată cu obţinerea produsului finit

6.6.1 Temperarea masei de ciocolată
Această operaţie tehnologică, este importantă în procesarea ciocolatei
şi constă în răcirea şi încălzirea treptată a masei pentru aducerea ei aproape de
punctul de solidificare şi pentru a crea centre de cristalizare a untului de cacao. Cu
cât numărul centrilor de cristalizare este mai mare, cu atât dimensiunile cristalelor
sunt mai mici, asigurând ciocolatei o structură fină şi proprietăţi senzoriale bune.
Printr-un tratament adecvat se asigură un produs finit cu: o suprafaţă lucioasă şi o
anumită tărie, o contracţie bună la operaţia de demulare, o anumită temperatură
de topire şi o sensibilitate redusă la albirea grasă.
Datorită structurii moleculare specifice, untul de cacao poate cristaliza
în şapte forme de cristalizare cu puncte de topire specifice, dintre care cele mai
importante sunt următoarele (tabelul 6.20).
Tabel 6.20 Caracteristicile fizice ale untului de cacao

Forma de Punctul de Forma de
cristalizare topire stabilitate
α (alpha) 17,3 °C instabilă
γ (gamma) 23,3 °C instabilă
β΄(beta prim) 28,5 °C instabilă
β (beta) 33,8 °C stabilă
Pentru a evita tendinţa de albire, se au în vedere următoarele:

- albirea ciocolatei se explică prin creşterea cristalelor mari ale formei β;
- la temperare se urmăreşte formarea cristalelor mici ale formei β;
- adăugarea unor resturi de ciocolată pentru a favoriza formarea centrilor de
cristalizare β;
- regimul de temperatură aplicat la temperare depinde de conţinutul de grăsime al
ciocolatei. Astfel, la ciocolata cu lapte cu un conţinut de grăsime mai mare trebuie
temperată la o temperatură mai mică cu 2 °C comparativ cu ciocolata fără lapte.
Unele cercetări arată că albirea grasă s-ar datora punctelor de topire mai
ridicate ale grăsimilor din compoziţia masei de ciocolată.
Temperarea se poate realiza prin două procedee.
Primul procedeu urmăreşte obţinerea germenilor de cristalizare în forma
β numai prin amestecare şi răcire, iar al doilea prin adaos exogen de germeni
cristalini stabili cum ar fi ciocolata mărunţită fin sau unt de cacao.
În general, masa de ciocolată cu temperatura de max. 48°C suferă un
proces de răcire în trepte, până la 27-25°C urmat de o încălzire la 31-33°C, proces
care se repetă de mai multe ori pentru a crea un număr cât mai mare de germeni
de cristalizare. Masa de cocolată temperată nu se mai amestecă în continuare cu
alte mase netemperate sau cu unt de cacao.
Rezultate optime se obţin cu ajutorul instalaţiilor moderne cu viteză mare
de răcire. Maşinile de temperat sunt prevăzute cu trei zone de temperaturi formate
de trei cilindri care au în interior transportoare elicoidale iar la exterior manta dublă
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
pentru agentul termic respectiv. Fiecare zonă este alimentată independent cu
agent termic în funcţie de temperatura masei de ciocolată.
6.6.2.Mularea (turnarea în forme)

Prin această operaţie se realizează forma corespunzătoare, a
produsului finit (ciocolatei). Formele (matriţele) în care se toarnă ciocolata sunt
preîncălzite la o temperatură cu 2°C mai mică decât a ciocolatei. Dacă pentru
ciocolată temperatura este de 32-33°C, atunci pentru forme ea va fi de 31-32°C.
Turnarea se execută cu ajutorul unor maşini speciale în formele
preîncălzite, care se deplasează, cu ajutorul unor benzi transportoare, într-un
circuit închis.
În timpul operaţiei de turnare se pot adăuga ciocolatei diferite adaosuri
cum ar fi: alune, stafide, ş.a. pentru obţinerea sortimentelor cu adaosuri.
Pentru obţinerea ciocolatei cu umplutură, formele sunt umplute la
început numai cu o cantitate de ciocolată necesară formării unei cămăşi, apoi se
toarnă umplutura, după care urmează capacul tot din ciocolată. Astfel, prin aceste
turnări repetate, umplutura este închisă în interiorul tabletei sau batonului de
ciocolată.
În cazul ciocolatei cu umplutură lichidă, se produc siropări (lăcrimări)
ale umpluturii, cauzate de contractările variabile ale ciocolatei în timpul răcirii care
provoacă fisuri în înveliş, de obicei la capac. Pentru evitarea acestui neajuns, se
practică sudarea suplimentară a capacului prin preîncălzirea marginilor cămăşii de
ciocolată cu un jet de aer cald, înainte de turnarea capacului. Problema este
rezolvată definitiv prin amplasarea unui tunel cu aer cald înaintea maşinii de
turnare a capacului.
Formele pentru ciocolată trebuie să fie rezistente la şocuri şi să
prezinte un luciu perfect. Din acest motiv ele sunt cofecţionate din oţel nichelat sau
din material plastic. Pentru ciocolata masivă, forma are în componenţă o ramă în
care sunt fixate negativele tabletelor (4-8) prevăzute cu nervuri. Acestea produc
adâncituri în tabletele de ciocolată, asigurând o anumită rezistenţă şi totodată o
rupere mai uşoară a lor în bucăţi cu forme geometrice regulate.
6.6.3. Trepidarea (vibrarea) ciocolatei

Pentru obţinerea sortimentelor din ciocolată masivă (tablete,figuri pline),
formele cu ciocolată, după turnare, sunt supuse unei operaţii de trepidare cu o
frecvenţă mare (1000 vibraţii/min) şi amplitudine mică (2-3 mm), timp în care masa
de ciocolată se repartizează uniform în formă, iar bulele de aer sunt eliminate.
Astfel ciocolata devine mai compactă.
Instalaţiile de vibrare (mesele vibratoare) utilizate, au lungimi diferite, în
funcţie de numărul de vibraţii/min, de unghiul de înclinare şi de durata operaţiei
(2-3 min).
6.6.4. Răcirea ciocolatei în forme

Prin această operaţie se definitivează culoarea, luciul şi consistenţa
finală a ciocolatei. Răcirea ciocolatei nu se poate realiza natural, deoarece ea ar
decurge lent şi ar duce la separarea cristalelor mari de unt de cacao. Din acest
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
motiv, în fabricile de ciocolată se practică o răcire forţată cu ajutorul aerului trecut
prin instalaţii frigorifice.
Se ştie că punctul de solidificare al ciocolatei este de 30-35°C şi
depinde de compoziţia ei, în special, de conţinutul de grăsimi. Pentru ca răcirea să
decurgă în condiţii optime, tabletele de ciocolată trebuie să aibă o suprafaţă cât
mai mare şi o grosime cât mai mică. Temperatura de răcire nu trebuie să fie prea
scăzută, deoarece ea ar influenţa negativ calitatea produsului prin obţinerea unei
ciocolate mate, fragile cu pete şi fisuri, în loc de o ciocolată lucioasă, cu o
structură uniformă, fină şi mată în ruptură. Prin răcire, ciocolata îşi micşorează
volumul, datorită cristalizării untului de cacao. Cu cât acesta va cristaliza mai
compact,cu atât volumul ciocolatei se va micşora mai mult şi ea va fi scoasă mai
uşor din forme. Datele din literatură, arată că prin operaţia de răcire de la 35°C la
15°C, fiecare 100g. de unt de cacao îşi micşorează volumul cu 8 cm3 . Ciocolata
conţinând 30-35% unt de cacao, îşi va micşora volumul în timpul răcirii cu circa 2-
2,5 cm3 pentru fiecare 100 g. Respectarea regimului termic corect la modelare şi
răcire va permite scoaterea uşoară a ciocolatei din forme.În cazul procesării unei
mase de ciocolată insuficient temperate şi răcite ciocolata va adera la pereţii
formei şi se va rupe la demulare. Pentru a evita defectele enumerate mai sus,
răcirea nu trebuie să fie prea bruscă. La începutul răcirii se lucrează cu
temperaturi moderate, la mijlocul procesului, cu temperaturi mai scăzute (max.5-
6°C), iar spre sfârşitul procesului cu temperaturi mai ridicate astfel încât
temperatura produsului să nu fie sub cea a punctului de rouă a aerului din sala de
fabricaţie, când s-ar produce condensarea apei pe suprafaţa ciocolatei. Pentru
îndeplinirea acestei condiţii este suficient ca la ieşire ciocolata să aibă temperatura
de 18°C la o umiditate relativă a aerului de 45%.
6.6.4.1. Instalaţii de răcire a ciocolatei

În industrie se utilizează instalaţii tip : tunel (orizontale) sau dulap
(verticale). Principiul de răcire constă în schimbul de căldură care are loc între
ciocolată, formă, sistemul de transport, părţile interioare ale instalaţiei de răcire şi
aerul de răcire. Aerul este refulat peste produsele de ciocolată de către un
ventilator, după ce a trecut peste serpentinele instalaţiei frigorifice. Viteza de
mişcare şi direcţia curenţilor de aer depind de tipul constructiv al instalaţiei de
răcire.
Tunelul de răcire are în componenţă o incintă termoizolată, prin care se
deplasează un transportor cu lanţ, cu formele de ciocolată. Răcirea aerului se
realizează cu o instalaţie frigorifică cu compresor, al cărei evaporator, se află
montat la partea superioară a tunelului. Circulaţia forţată a aerului în tunel este
asigurată de două ventilatoare. Aerul care preia căldura din tunel este aspirat
printr-un canal, de către primul ventilator şi trimis în evaporator unde se răceşte.
Apoi el este aspirat de către cel de-al doilea ventilator şi este refulat prin canal din
nou în tunel.
Instalaţiile de tip dulap au avantajul de a fi utilizate pentru toate formele
şi dimensiunile deoarece, acestea pot fi aşezate pe platouri speciale care se
deplasează pe verticală şi orizontală cu ajutorul unor transportoare cu lanţ. Pentru
o producţie de ciocolată de circa 5000 kg./ 24 ore este necesar un dulap de răcire
cu dimensiunile: lungime 2,100 m; lăţime 2,700 m; înălţime 3.000 m sau un tunel
cu lungimea de 17,000 m. şi o lăţime de 1,200 m.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
6.6.5. Scoaterea ciocolatei din forme (demularea)

Constă dintr-o răsturnare a formelor pentru ca ciocolata să cadă din ele,
în condiţiile în care s-au respectat parametrii de procesare de la turnare şi răcire.
Camera în care se face demularea trebuie să aibă o temperatură şi o umiditate
relativă a aerului apropiată de cea a ciocolatei. În caz contrar, instalaţiile moderne
sunt prevăzute cu un tunel în care se face o aclimatizare a ciocolatei demulate, şi
numai după aceea ea este trecută la ambalare.
6.6.6. Instalaţii pentru formarea produselor de ciocolată

Pentru obţinerea diferitelor produse din masă de ciocolată, se utilizează
o serie de utilaje şi dispozitive legate între ele cu transportoare sincronizate care
formează împreună linii tehnologice complete. În prezent se construiesc două
tipuri de linii şi anume:
- linii cu două sau mai multe benzi paralele în care utilajele sunt dispuse în
ordinea operaţiilor tehnologice;
- linii cu benzi suprapuse.
6.6.7. Ambalarea ciocolatei

Se realizează în scopul protecţiei faţă de influenţa luminii solare, a
umidităţii aerului din mediul ambiant sau a deteriorărilor macanice. Ciocolata se
ambalează individual în foiţă de staniol şi apoi în ambalaje din hârtie cromo cu
ajutorul diferitelor tipuri de maşini.
Tabletele sau batoanele ambalate individual se ambalează apoi în cutii
de carton cu diferite gramaje (1-2 kg).
Bomboanele de ciocolată se ambalează în cutii de carton cu gramaje de
la 100g la 1000g.
6.6.8 Depozitarea şi transportul ciocolatei

Ciocolata se depozitează în camere igienizate şi condiţionate la o
temperatură de maximum 18 °C şi o umiditate relativă a aerului de maximum 65
%.
Depozitarea cutiilor cu ciocolată se va face numai pe rafturi aşezate la o
distanţă de 30 cm. faţă de perete şi păstrând aceeaşi distanţă între stive. Stivuirea
pe rafturi se va face în aşa fel încât ambalajele să nu se deformeze.
În timpul depozitării, transportului şi manipulării ciocolata trebuie să fie
protejată de influenţa luminii solare, de umezeală şi de variaţii de temperatură.
Nu se admite depozitarea şi transportul ciocolatei împreună cu produse
toxice sau cu miros pătrunzător.
În condiţiile respectării instrucţiunilor de mai sus, termenii de valabilitate
sunt următorii:
- ciocolata fără adaosuri .........................6 luni;
- ciocolata cu adaosuri .........................3 luni.
______________________________________________________________________
_________________________________________________________________________
1. Ce sortimente de ciocolată cunoaşteţi.

2. Care sunt compoziţiile generale ale diferitelor tipuri de ciocolată.
3. Care sunt etapele de preparare ale ciocolatei.
4. Care este compoziţia medie a crupelor de ciocolată.
5. Ce înlocuitori de unt de cacao se utilizează.
6. Care sunt operaţiile de realizare a masei de cacao.
7. Care este compoziţia medie a masei de cacao.
8. Ce modificări au loc la prăjirea crupelor de cacao.
9. Descrieţi funcţionarea unui prăjitor.
10. Care sunt operaţiile de procesare ale masei de cacao cu obţinerea masei
de ciocolată.
11. Care sunt parametrii operaţiei de melanjare.
12. Care sunt parametrii de funcţionare a unei rafinatrice cu 5 tăvălugi.
13. Ce modificări fizico-chimice au loc în timpul conşării.
14. Descrieţi funcţionarea unei conşe.
15. Care sunt operaţiile de procesare ale masei de ciocolată cu obţinerea
produsului finit.
16. Ce regim de temperaturi se recomandă pentru o temperare optimă a masei
de ciocolată.
______________________________________________________________________
Cuprins
_________________________________________________________________________
Cuprins
Pag
1.Noţiuni introductive.........................................................................................5
2.Tehnologia şi controlul calităţii produselor de caramelaj.......................6
2.1 Clasificare..........................................................................................................6
2.2 Caracteristicile materiilor alimentare..................................................................6
2.3 Caracterizarea proprietăţilor zahărului şi a soluţiilor de zaharoză.....................9
2.4 Pregătirea şi dozarea materiilor alimentare.....................................................14
2.5 Prepararea siropului de bomboane..................................................................14
2.6 Prepararea masei de caramel..........................................................................17
2.7 Prepararea umpluturilor pentru bomboane......................................................20
2.8 Prelucrarea masei de caramel.........................................................................21
2.9 Formarea şi răcirea bomboanelor................................................................... 25
2.10 Finisarea bomboanelor..................................................................................25
2.11 Ambalarea şi depozitarea bomboanelor........................................................26
2.12 Indicatori de calitate.......................................................................................26
2.12 Test de autoevaluare.....................................................................................28
3. Tehnologia şi controlul calităţii caramelelor..........................................29
3.1 Generalităţi......................................................................................................29
3.2 Procesele care au loc la fabricarea caramelelor..............................................29
3.3 Procedee de obţinere a caramelelor................................................................30
3.4 Indici de calitate...............................................................................................32
3.5 Test de autoevaluare.......................................................................................33
4. Tehnologia şi controlul calităţii drajeurilor...............................................34
4.1 Generalităţi......................................................................................................34
4.2 Prepararea nucleelor........................................................................................35
4.3 Prepararea siropurilor.......................................................................................35
4.4 Pregătirea nucleelor pentru drajare..................................................................36
4.5 Formarea (drajarea propriu-zisă) şi finisarea / lustruirea învelişului.................36
4.6 Ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor..................................................38
4.7 Indici de calitate................................................................................................40
4.8 Test de autoevaluare........................................................................................40
5. Tehnologia şi controlul calităţii produselor pe bază de fondant.........41
5.1 Generalităţi.......................................................................................................41
5.2 Prepararea siropului pentru fondant.................................................................41
5.3 Prepararea masei de fondant...........................................................................42
5.4 Temperarea masei de fondant.........................................................................44
5.5 Prelucrarea masei de fondant..........................................................................45
5.6 Finisarea produselor de fondant......................................................................45
5.7 Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor fondante.............................46
5.8 Indici de calitate...............................................................................................46
5.9 Test de autoevaluare.......................................................................................46
______________________________________________________________________
Cuprins
_________________________________________________________________________
6. Tehnologia ciocolatei...................................................................................47
6.1 Generalităţi.......................................................................................................47
6.2 Gama sortimentală...........................................................................................47
6.3 Materii alimentare.............................................................................................50
6.3.1 Crupele (boabele) de cacao..........................................................................50
6.3.1.2 Aprecierea calităţii crupelor de cacao........................................................51
6.3.1.3. Componentele de cacao...........................................................................52
6.3.2. Materiale zaharoase dulci............................................................................54
6.3.2.1. Zahăr şi îndulcitori.....................................................................................54
6.3.2.2. Zaharuri speciale.......................................................................................55
6.3.2.3. Îndulcitori intensivi.....................................................................................56
6.3.3 Materiale grase.............................................................................................56
6.3.3.1. Compoziţia uleiurilor şi grăsimilor.............................................................59
6.3.3.2. Proprietăţile fizice ale uleiurilor şi grăsimilor.............................................61
6.3.3.3. Comportarea la topire şi solidificare..........................................................61
6.3.3.4. Intervalul de topire şi solidificare...............................................................62
6.3.3.5. Cristalizarea..............................................................................................63
6.3.3.6. Înlocuitori de unt de cacao........................................................................65
6.3.3.7. Modificări ale uleiurilor şi grăsimilor..........................................................65
6.3.3.7.1. Râncezirea oxidativă..............................................................................65
6.3.3.7.2. Hidroliza lipolitică...................................................................................66
6.3.4. Compuşi şi nuclee din lapte.........................................................................67
6.3.5. Emulgatori....................................................................................................70
6.3.5.1. Lecitina de soia (E 322)............................................................................70
6.3.5.2. Substituenţii lecitinei de soia....................................................................71
6.3.6. Aromatizanţi.................................................................................................72
6.3.6.1. Vanilia şi vanilina.......................................................................................72
6.3.7. Alte ingrediente............................................................................................73
6.3.7.1 Tipuri de uleiuri şi compoziţia lor în acizi....................................................74
6.3.7.2. Procesarea nucilor....................................................................................74
6.4 Procesarea crupelor de cacao cu obţinerea masei de cacao..........................76
6.4.1 Curăţirea şi selectarea crupelor de cacao.....................................................76
6.4.2 Prăjirea crupelor de cacao............................................................................77
6.4.3 Zdrobirea (sfărâmarea) şi separarea miezului de coajă şi germeni..............84
6.4.4 Măcinarea fracţiunilor de miez pentru obţinerea masei de cacao................85
6.4.5 Depozitarea (temperarea) masei de cacao...................................................87
6.5 Procesarea masei de cacao cu obţinerea masei de ciocolată.........................88
6.5.1 Prepararea masei de ciocolată.....................................................................88
6.5.1.1 Instalaţii pentru amestecarea componentelor masei de ciocolată.............90
6.5.2. Mărunţirea fină (rafinarea) masei de ciocolată.............................................91
6.5.3 Finisarea (conşarea) masei de ciocolată.......................................................93
6.5.3.1 Instalaţii de conşare....................................................................................96
6.6 Procesarea masei de ciocolată cu obţinerea produsului finit............................99
6.6.1 Temperarea masei de ciocolată....................................................................99
6.6.2.Mularea (turnarea în forme).........................................................................100
6.6.3. Trepidarea (vibrarea) ciocolatei..................................................................100
6.6.4. Răcirea ciocolatei în forme.........................................................................100
______________________________________________________________________
Cuprins
_________________________________________________________________________
6.6.4.1. Instalaţii de răcire a ciocolatei.................................................................101
6.6.5. Scoaterea ciocolatei din forme (demularea)..............................................102
6.6.6. Instalaţii pentru formarea produselor de ciocolată.....................................102
6.6.7. Ambalarea ciocolatei..................................................................................102
6.6.8 Depozitarea şi transportul ciocolatei............................................................102
6.7 Test de autoevaluare......................................................................................103
7. Tehnologia şi controlul calităţii produsului HALVA..............................104
7.1 Procesarea seminţelor oleaginoase cu obţinerea tahânului...........................104
7.1.1 Curăţirea şi sortarea seminţelor de floarea-soarelui....................................104
7.1.2 Descojirea seminţelor de floarea-soarelui. Separarea cojilor de miez.........107
7.1.3 Descojirea şi spălarea seminţelor de susan................................................108
7.1.4 Spălarea miezului de floarea-soarelui........................................................ 108
7.1.5 Prăjirea miezului de floarea soarelui şi de susan........................................108
7.1.6 Răcirea şi măcinarea miezului.....................................................................110
7.2 Prepararea halviţei..........................................................................................110
7.2.1 Prepararea decoctului de ciuin....................................................................110
7.2.2 Prepararea şi baterea masei de caramel.....................................................111
7.3 Procesarea tahânului şi a halviţei cu obţinerea halvalei.................................111
7.3.1 Frământarea şi omogenizarea.....................................................................111
7.3.2 Turnarea în forme, răcirea, ambalarea şi depozitarea halvalei...................112
7.4 Indici de calitate..............................................................................................112
7.5 Test de autoevaluare......................................................................................113
Bibliografie......................................................................................................114
______________________________________________________________________
Cuprins
_________________________________________________________________________
______________________________________________________________________
Cuprins
_________________________________________________________________________
______________________________________________________________________

Procesarea Zaharului - Burluc

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Procesarea Zaharului - Burluc

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

BURLUC ROMULUS MARIAN

EDITURA FUNDAŢIEI UNIVERSITARE

Lucrarea de faţă se adresează studenţilor de la specializarea “ Ingineria

Produsele zaharoase se caracterizează printr-o valoare alimentară ridicată

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 5

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 6

4. Tehnologia şi controlul calităţii drajeurilor

4.1 Generalităţi. Drajeurile sunt bomboane sferice, ovoidale sau lenticulare

Procesul tehnologic de fabricaţie cuprinde următoarele faze:

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 34

4.2 Prepararea nucleelor

Nucleele (interioarele) reprezintă circa 40% din masa drajeurilor.

4.3 Prepararea siropurilor

Sunt necesare, următoarele tipuri de siropuri;

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 35

4.4 Pregătirea nucleelor pentru drajare

4.5 Formarea (drajarea propriu-zisă) şi finisarea / lustruirea învelişului

Constă din operaţiile de: îngroşare (încărcare), uscare, finisare / lustruire.

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 36

Fig. 4.1 Turbina de drajare

După încărcarea cu nuclee se porneşte turbina şi se execută stropirea cu

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 37

Drajarea la cald (metoda franceză) constă în realizarea operaţiilor în

4.6 Ambalarea, depozitarea şi livrarea drajeurilor

După lustruire, drajeurile se aşează în tăvi (capse) se usucă prin diferite

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 38

4.7 Indici de calitate

Tabel 4.1 Defecte de fabricaţie la drajeuri

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 39

Tabel 4.2 Proprietăţi fizico-chimice drajeuri (reglementare tehnică)

4.8 Test de autoevaluare

1. Care sunt fazele de realizare a drajeurilor.

Tehnologia şi controlul calităţii produselor zaharoase 40

5. Tehnologia şi controlul calităţii produselor pe bază de

5.2 Prepararea siropului pentru fondant

5.3 Prepararea masei de fondant

Se realizează în maşini speciale de fondant (fondantiere), unde siropul este

Se recomandă o răcire rapidă a siropului de fondant, deoarece pe de o

Formarea în cantitate mare a cristalelor mici se datorează siropului de

Tabel 5.3 Temperatura de răcire a siropului de fondant în funcţie de umiditate

Tabel 5.4 Parametrii tehnologici pentru diferite tipuri de fondant

Temperatura optimă de batere (răcire) a masei de fondant este de 35-450C,

5.4 Temperarea masei de fondant

Masa de fondant obţinută după răcire-batere se supune temperării la 50-

5.5 Prelucrarea masei de fondant

În funcţie de destinaţie şi compoziţie, fondantul se prelucrează prin:

5.6 Finisarea produselor de fondant

Se realizează în scopul asigurării unei cruste protectoare pentru menţinerea

5.7 Ambalarea, depozitarea şi livrarea bomboanelor fondante

Ambalarea se realizează cu materiale impermeabile pentru vaporii de apă

5.8. Indici de calitate

5.9 Test de autoevaluare

7. Tehnologia şi controlul calităţii produsului HALVA

Halvaua este un produs zaharos, echilibrat nutriţional obţinut din miezul

7.1 Procesarea seminţelor oleaginoase cu obţinerea tahânului

Seminţele oleaginoase aduse pentru prelucrare conţin un anumit procent de

Fig. 7.1 Schema tehnologică de fabricaţie a produsului HALVA

Separarea după mărime se realizează prin cernere cu ajutorul sitelor duble

Fig. 7.2 Separator aspirator (tarar cu aspiraţie)

impurităţilor şi a seminţelor mai uşoare, datorită curentului de aer ascendent care

7.1.2 Descojirea seminţelor de floarea-soarelui. Separarea cojilor de

Fig. 7.3 Toba de spargere

În poziţie centrală este montat axul 3, acţionat de electromotor cu reductor,