Universitatea Politehnica București

Facultatea de Chimie Aplicată și Știința Materialelor

Tehnologia de obținere a produselor

de bombonerie

Student: Șerban Mihaela

Grupa: 1132 IPA
Anul: III

1
Cuprins

2
1. Tehnologia fabricării produselor zaharoase
Produsele zaharoase sunt produse cu con ținut ridicat de zahăr ce poate ajunge până la
90-92%. Au valoare calorică ridicată şi proprietăți gustativ-senzoriale deosebite.
Cuprind o gamă largă de produse alimentare grupate în categoriile:
 Clasa bomboanelor – produsele zaharoase propriu-zise obținute din masă de
caramelaj:
a. Bomboane tari (dropsuri) – umplute şi neumplute;
b. Drajeuri;
c. Bomboane şi produse din fondant;
d. Bomboane de ciocolată: simple și umplute;
e. Bomboane comprimate, gumoase, de mătase, rocsuri;
f. Produse zaharoase din mas ă gelificat ă: jeleuri, rahat, sugiuc;
g. Fructe zaharate;
h. Caramele.

2. Materii prime și auxiliare folosite în industria produselor

zaharoase
 Zahărul
– Este materia primă de bază;
– Se foloseşte sub formă de zahăr tos, rafinat şi uneori sub formă de
zahăr farin;
– Are o puritate foarte mare 99,8% zaharoză;
– Este uşor solubil în apă şi greu solubil în alcool;
– Este un bun conservant;
– Are punctul de topire de 185°C;
– În prezența unui acid sau a enzimei invertază, zaharoza se transformă
în zahăr invertit (glucoză + fructoză).
 Glucoza
– face parte din grupa monozaharidelor
– industrial se fabrică sub formă de sirop de glucoză şi de glucoză solidă
– siropul de glucoză şi glucoza se obțin prin hidroliza amidonului cu
ajutorul acizilor minerali diluați (HCl, H2SO4)
Siropul de glucoză :
– conținut mediu de substanță uscată de 78-80%, din care glucoză pură
minim 38-42% ;
– proporția de participare la fabricarea produselor pe bază de caramel
este cuprinsă între 5 ÷100% față de masa zahărului;
– glucoza din siropul de glucoză are rolul de a împiedica cristalizarea
zaharozei în soluție;

3
 – prin modificarea % de glucoză din masele fierte se modifică şi
proprietățile reologice ale acestora: plasticitate, maleabilitate şi
consistența, fapt ce uşurează formarea - modelarea produselor.
 Zahărul invertit
– este un amestec în părți egale de glucoză și fructoză;
– se dizolvă în apă iar soluțiile lui sunt levogire;
– se foloseşte pentru înlocuirea parțială sau totală a glucozei, deoarece
acționează ca un inhibitor al cristalizării zaharozei şi pentru acțiunea sa
de higroscopicizare,
– zahărul invertit se formează şi la încălzirea soluțiilor de zahăr sau zahăr
şi glucoză;
– la obținerea zahărului invertit, siropul respectiv trebuie să fie neutralizat
cu soluție de bicarbonat de sodiu alimentar;
– zahărul invertit trebuie păstrat la t°< !5°C pentru a nu avea modificările
de culoare.
 Laptele concentrat
– se obține prin adăugarea în lapte a zahărului într-o anumită proporție şi
concentrarea lui sub vid, până la o limită stabilită, prin evaporarea unei
anumite cantități de apă din amestecul obținut;
– Laptele concentrat de calitate superioară se prezintă la temperatura
obişnuită cu următoarele caracteristici:
 lichid uşor vâscos;
 culşoare alb-gălbui, foarte uşor crem;
 gust dulce plăcut;
 consistenŃă omogenă în toata masa şi nu conŃine cristale
mari de lactoză sau zahăr.
– În industria produselor zaharoase se foloseşte la fabricarea caramelelor
şi a bomboanelor cu lapte.
 Amidonul
– se foloseşte în industria produselor zaharoase ca:
o material auxiliar pentru imprimarea negativelor formelor unor
produse care se prelucrează prin turnare - jeleuri, cremoze,
bomboane salon, interioare de drajeuri etc.
 Fructele
Fructele se utilizează sub formă:
– fructele sub form ă de paste (mere, pere, gutui, vi şine, caise, piersici,
zmeură, căpşuni etc.)
 se folosesc la: obținerea umpluturilor pentru bomboane.
– fructele în alcool (vişine, struguri, prune etc.)
 se folosesc ca interioare pentru bomboane fine de ciocolată;
– fructele confiate (coaja de pepene verde, coaja de portocale, de
mandarine, gutui, pere etc)
 se folosesc ca interioare pentru drajeuri cu fructe.
Fructele și derivateșe din fructe se folosesc pentru:

4
 – prepararea umpluturilor pentru bomboane (afine, caise, mere, mure,
zmeură, smochine);
– prepararea interioarelor pentru bomboane fine de ciocolată, fondant
(caise, gutui, vişine);
– prepararea interioarelor pentru drajeuri (stafide, struguri, smochine,
măceşe etc.);

3. Tehnologia fabricării produselor pe bază de masă de

caramel

Principalele produse zaharoase pe bază de masă de caramel sunt bomboanele sticloase

care sunt clasificate în :
– bomboane numai pe baz ă de masă da caramel (bomboane neumplute);
– bomboane formate parțial din masa de caramel (70-75%) – învelişul
După gradul de prelucrare a masei de bomboane, pot fi:
– cu masă frământată (sticloasă, vitroasă):
– cu masă trasă (mătăsoasă).
După profilul lor bomboanele sunt clasificate în:
– dropsuri;
– masate;
– rolsuri,
– rocsuri.

Etapele de fabricare a bomboanelor sticloase sunt:

5
Fabricarea siropului de caramelaj
Materii prime principale utilizate:
– Zahăr – 60% si sirop de glucoză 40%;
– Zahăr – 70% si sirop de glucoză 30%.
– Siropul de caramelaj – conține 84 – 86% S.U. iar după concentrarea prin
fierbere la t°= 110-130°C, conținutul de S.U. = 97-99%.
Dupa fierbere răcire bruscă 80-90°C evitarea formării cristalelor. În siropul
concentrat se pot adauga substanțe pentru colorare, acidulare, aromatizare în
funcție de sortimentul de bomboane dorit.
Utilaje utilizate pentru prepararea siropului sunt:
– Cazane deschise cu abur (cazane duplex) care pot fi:
 După modul de golire: fixe sau mobile;
 După principiul amestecării: cu agitator sau fără agitator.

Schema tehnologică de preparare a siropului de caramelaj

6
Utilaj pentru prepararea siropului de caramelaj- CAZAN DUPLEX

Fabricarea masei de caramelaj-Masei de bomboane

Masa de bomboane se obține în 2 etape:

II.Prepararea masei de caramel
III.Prepararea masei de bomboane (caramelaj).
Siropul de bomboane --> se amestecă --> se încălzesc la 70°C --> masa de caramel –
are proprietăți plastice --> se toarnă în forme --> presare --> răcire 35-40°C --> masă
răcită --> adăugare adjuvanti --> răsturnare, împăturire --> frămîntare --> masă
omogenă răcită --> tragerea masei --> masă de bomboan ă (masa de caramelaj).

II. Prepararea masei de caramel

7
 Aparatul de concentrare sub vid

1. recipient cilindric; 2. serpentină dublă pentru sirop; 3. cameră de vid sub formă de
clopot; 4. cazan colector pentru masa de caramel; 5. garnitură de cauciuc pentru
etanșarea cazanului cu clopot (3).

8
 III.Prepararea masei de bomboane (caramelaj)
Schema tehnologică de obținere a masei de bomboane

1. Răcirea rapidă – Scop - împiedică creşterea cantității de substanțe reducătoare

datorită modificărilor chimice legate de descompunerea zaharozei,
dextrinelor,maltozei --> închiderea culorii
– evită cristalizarea zaharozei – în cazul răcirii lente;
– evită degradarea substanțelor de adaos: coloranți, acizi, arome;
– Realizare - mese de r ăcire (discontinuu) – plăci marmură 15-20 cm; placi
OL 2X1 m distane la 10-15 cm, prin care circulă apă rece; timp r ăcire 1-2
min
- maşini de răcire continuu;
2. Frământare manuală - Scop – omogenizarea substanței adăugate;
– eliminarea aerului;
- Realizare – masă termală – t° placă = 80°C, abur de joasă presiune între
plăcile de azbest + piele impregnată cu ulei + ceară de albine, unt, cacao,
untură de porc.
2. Frământarea mecanică - Realizare – ma şini de frământat – în maşini se realizeză
şi răcirea. Timp fr ământare - răcire = 4 min pentru o şarjă de 30 kg.
9
 3. Tragerea masei – se face pentru: - înglobarea aerului; - determinarea masei de
bomboane cu un aspect mătăsos, lucios; - o bun ă omogenizare ingredientelor: coloranți,
aromatizanți, acizi.

IV. Prepararea bomboanelor tari – Formare prin presare

Schema tehnologică de formare a bomboanelor

– Tăierea în fâşii - Realizare - manual – cu foarfecele l = 40 cm;

-mecanic – la maşina de tăiat masă de bomboane.
Masina de format bomboane cu valțuri prin presare – Drobsieră
– 2 perechi de valturi: 1 pereche de egalizare 1 pereche de formare.
– Rularea masei de bomboane – maşina cu 4 role – rotesc şi centrează în zona de
acțiune al tamburilor masa de caramelaj se formează un fitil de grosime finală 25 -30
mm.
– Calibrarea – maşini de calibrat – au ca organ de lucru 4 perechi de discuri cu rol de a
subția treptat fitilul.
– Ştanțarea – maşina de ştanțat imprimă produsului finit profilul dorit, apoi fiecare
piesă este separată cu un disc sau clapetă de tăiere.
– Răcirea – cu ajutorul unui ventilator, in timp ce bomboanele se deplasează în
instalație pe 3 benzi suprapuse.

10
 V. Finisarea bomboanelor
Produsele de caramelaj sunt higroscopice -->păstrarea bomboanelor depinde de:
- Umiditatea relativă şi temperatura aerului;
- Viteza aerului din depozit;
- Umiditatea bomboanelor.
Finisarea bomboanelor = brumarea - constă în realizarea unui strat subțire de
cristale fine de zahăr la suprafața acestora în vederea protejării lor față de umezeala
relativă a aerului.
Brumarea se execută prin pulverizarea bomboanelor într-o maşină de drajat cu un
sirop de zahăr cu C = 70-75% la t°= 30-35°C.

VI. Ambalare - depozitare

– Pentru vrac: carton sau tablă cu greutate de 3 kg;
– Învelire în hărtie cerată, staniol, celofan --> depozitare în cutii de 5 kg.

4. Tehnologia fabricării bomboanelor umplute

 Clasa bomboanelor – prod. zaharoase propriu-zise obținute din masă de
caramelaj: a) Bomboane tari (dropsuri) – umplute şi neumplute;
b) Drajeuri;
c) Bomboane şi produse din fondant;
d) Bomboane comprimate, gumoase, de mătase, rocsuri;
e) Produse zaharoase din masă gelificată: jeleuri, rahat, sugiuc;
f) Fructe zaharate;
g) Caramele.
La Bomboane tari umplute, umplutura reprezint ă 22 – 35% din masa bomboanei;
Clasificarea bomboanelor umplute:
1. După aspectul exterior:
a) Cu înveliş sticlos;
b) Cu înveliş mătăsos opac;
c) Cu înveliş combinat – opac + transparent
2. După consistența umpluturii:
a) Bomboane cu umplutură lichidă – lichior, miere de albine;
b) Bomboane cu umplutură semilichidă – cremă de lapte;
c) Bomboane cu umplutură moale – marmeladă pralină;
d) Bomboane cu umplutură tare – ciocolată, fondant.

Tehnologia fabricării bomboanelor umplute cuprinde 3 etape:

1. Prepararea umpluturilor;
2. Prepararea învelişului;
3. Formarea bomboanei umplute.

1. Prepararea Umpluturilor – condiții pentru umplutură: -

– Să nu prezinte semne de alterare: râncezire, fermentare, cristalizare;
– Să aibă consistență omogenă cu vîscozitate optimă;
– Să nu dizolve învelişul bomboanei la depozitare;

11
 Pentru asigurarea acestor condiții trebuie ca:
– conținutul de zaharuri în umplutură să fie de 65 – 75% ;
– utilizare de substanțe care împiedică cristalizarea – ac. citric
– utilizare de umpluturi cu grăsimi ce nu se oxidează uşor;
2. Pregătirea învelişului – se formează din masă sticloasă translucidă, masă trasă mătăsoasă
sau combinată.
3. Formarea bomboanelor umplute – se poate face manual pe masa termală caldă; -
Temperatură umplutură – 60 - 85°C; - Temperatură înveliş – 80 - 90°C;
1. Se formează stratul interior al învelişului de masă de bombonă cu ajutorul unui jgheab de
inox;
2. Se toarnă umplutura în interior umplutura şi se înveleşte cu stratul interior de masă de
bomboană;
3. Se îmbracă fitilul format cu învelişul exterior de masă de bomboană -->rulare --> întindere
--> calibrare – formare.

Schema tehnologică de fabricare a bomboanelor umplute

5. Tehnologia fabricării drajeurilor

12
 DRAJEURILE – sunt bomboane ce au la bază materii prime şi auxiliare asemănătoare
cu produsele de caramelaj dar se deosebesesc de acestea prin:
– Form ă rotundă, mărime diferită (de la diametrul boabelor de muştar până la
mărimea oului de gâscă );
– Se obțin prin drajare la temperatură obișnuită, în utilajul numit turbină de
drajare.
Drajarea – este operația de învelire, acoperire cu straturi succesive de sirop de
zahăr, masă de ciocolată, masă de cacao, a unor nuclee interioare de diferite
proveniențe până la obținerea mărimii dorite.
Clasificarea drajeurilor:

 După mărime – de la bobul de mei până la mărimea oului.

 După formă:
– Perfect sferice: bile colorate în diferite nuanțe;
– Sub formă de boabe;
– Sub formă de ouşoare de migdale;
– Sub formă de pietricele cu muchii şi colțuri rotunjite.
 După aspect:
– Lustruite;
– Nelustruite (acoperite cu ciocolată).
 După consistență:
– Tari;
– Moi.
 După aspect:
– Simplu;
– Cu nucleu: din fondant; din masă sticloasă; din fructe (conservate,
zaharate, în alcool); din sâmburi grași (alune, arahide, nucă); cu
interior lichid (sirop, licior, coniac); din produse gelificate (rahat,
jeleuri).

Procesul tehnologic de obținere a drajeurilor cuprinde

3 faze

1.Formarea nucleelor

13
După modul de formare nucleele se clasifică în:
1. Nuclee gata formate: - cristale de zahăr; - nuclee din masă de caramel, - sâmburi graşi, -
fructe în alcool;
2. Nuclee obținute prin mărunțirea fructelor zaharate, uscate, sau nuclee din rahat;
3. Nuclee formate prin turnare la cald în pudră de amidon: - nucleu din fondant; - nucleu din
jeleu; - nucleu cu interior lichid.
4. Nuclee formate prin tăiere şi modelare la rece din: marțipan,persipan, nuga;
5. Nuclee formate prin tăiere sau ştanțare la cald după vălțuirea masei: - din crocant; - din
zahar topit cu nuci sau alune;
Dintre aceste nuclee cele mai greu de realizat sunt nucleele cu interior lichid.

Schema tehnologică de realizare a nucleelor cu interior lichid pentru

drajeuri

14
Drajarea propriuzisă – se realizează cu turbina de drajare. Turbina se roteşte cu 20 – 26
rotații/min, reglare în 3 trepte;
Deschiderea cazanului 800 – 930 mm diametru.
Siropul de drajare – se obține din sirop de zahăr + sirop glucoză, 1:1; prin fierbere la 107°C
----> sirop cu S.U. =65°Bx.
Cantitatea de sirop de drajare utilizată depinde de mărimea nucleelor şi concentrația acestora.
Metode de drajare:
– Drajare la rece;
– Drajare la cald;
– Drajare cu ciocolată.
Drajarea la rece – este utilizată pentru obținerea unor drajeuri folosind nuclee din toate
grupele. Metoda are are la bază 3 faze:
– Gumarea - este operația de acoperire a nucleelelor înainte de încărcare cu o soluție
de gumă arabică sau de gelatină în scopul măririi rezistenței ți pentru a suda mai
bine nucleul de înveliş.
Se adaugă de obicei 100 -150 soluție de gumă la 20 – 30 kg nucleu;
Se realizează în turbina de drajare la 10 -12 rot/min, se amestecă împreună cu guma
până când nucleele se usucă.
Se lasă în repaus 12 -24 ore la 30 – 35°C.
– Încărcarea - constă în încărcare nucleelor cu material de drajare, încărcare
efectuîndu-se după următoarele cicluri:
 Introducerea nucleelor în turbină;
 Încărcare cu sirop şi presărare cu cristale de zahăr (2 -3 reprize);
 Evacuare drajeuri din turbină;
 Uscare drajeuri 8 – 15 ore;
Încărcarea se efectueaza în 2 -3 cicluri, după prima încărcare masa drajeurilor se măreşte cu
10 -15%, după a2a cu 20 -25%.
– Finisarea (lustruirea) - pentru această fază 80 -100 kg drajeuri + 100 gr sirop
glucoză pentru umectare, S.U. = 70-72°Bx + 50 gr pastă lustruit, se continuă
amestecarea 60 -90 min, la viteza 20 -40 rot/min.
Pasta de lustruit – ceară + ulei parafin ă+ talc.
Uscarea - t°=18-20°C, timp de 24 ore.

15