CURS 10

1. SISTEMUL DE FRÂNARE

Sistemul de frânare asigură reducerea vitezei de deplasare, oprirea şi

imobilizarea tractorului pe durata staţionării, inclusiv pe timpul opririi în pantă. De
asemenea, acest sistem contribuie la întoarcerea cu rază mică de viraj a tractorului,
prin frânarea independentă a uneia dintre roţi sau şenile.
Sistemul de frânare trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
- cuplu de frânare trebuie să fie mai mic decât cuplul de aderenţă, astfel încât
în timpul frânării roata să ruleze pe sol şi nu să alunece, pentru a evita
fenomenul de derapaj şi uzura anvelopelor;
- frânarea să se facă progresiv şi fără şocuri;
- frânarea să fie uniformă pe toate roţile tractorului;
- să excludă total apariţia fenomenului de autofrânare.
După forma suprafeţelor de frecare, frânele se clasifică în:
- frâne cu bandă;
- frâne cu saboţi;
- frâne cu discuri.
După modul de acţionare, sistemele de frânare pot fi:
- cu acţionare mecanică;
- cu acţionare hidraulică;
- cu acţionare pneumatică.
Sistemele de frânare cu acţionare mecanică se întâlnesc la tractoarele cu viteză
mică de deplasare şi care se deplasează pe terenuri accidentate. Ele se caracterizează
prin fiabilitate ridicată.
Sistemele de frânare cu acţionare hidraulică şi cu acţionare pneumatică se
întâlnesc la tractoarele cu viteze superioare de deplasare şi care lucrează pe terenuri
mai puţin accidentate. Ele se caracterizează prin timpul mic de frânare.

1.1. Frâna cu bandă

Frâna cu bandă este utilizată la tractoarele de putere mică pe roţi şi la

tractoarele pe şenile, datorită suprafeţei de frânare relativ mici. Ea prezintă avantajul
unei simplităţi constructive.
Părţile principale ale frânei cu bandă sunt:
- partea mobilă - alcătuită din tamburul de frânare;
- partea fixă - alcătuită din banda de frânare;
- dispozitivul de comandă - alcătuit din una sau două pedale de frânare,
arcuri de readucere a pedalelor, tijă de legătură şi pârghii de comandă.

Fig. 81. Schema frânei

cu bandă:
1. tambur de frânare;
2. bandă de frânare;
3. pedală de frână;
4. arc de readucere;
5. tijă de legătură;
6. pârghie de comandă
 Banda de frânare este formată dintr-o centură de oţel elastic prevăzută la
interior cu garnituri de ferodou. La apăsarea pedalei, prin sistemul de tije şi pârghii,
banda de frânare se strânge pe tamburul de frânare şi determină apariţia unei forţe de
frecare care produce frânarea tractorului.

1.2. Frâna cu saboţi

Acest tip de frână este utilizat la frânarea remorcilor şi a tractoarelor pe roţi cu

viteze medii de deplasare.
Părţile componente principale ale frânei cu saboţi sunt următoarele:
- partea mobilă - alcătuită din tamburul de frânare;
- partea fixă - alcătuită din doi saboţi de frânare şi unul sau două arcuri de
revenire a saboţilor;
- dispozitivul de comandă poate fi mecanic, hidraulic sau pneumatic.
Saboţii confecţionaţi din oţel sunt prevăzuţi la exterior cu garnituri de ferodou.
Dacă acţionarea este hidraulică sau pneumatică, depărtarea saboţilor se face cu
ajutorul unui cilindru hidraulic sau pneumatic.
La acţionarea pedalei de comandă, saboţii se depărtează şi apasă pe suprafaţa
interioară a tamburului de frânare, determinând apariţia unei forţe de frecare care
frânează tractorul.

Fig. 82. Schema frânei cu saboţi:

1. tambur de frânare; 2. saboţi;
3. arc de revenire; 4. camă dublă;
5. pârghie de acţionare

1.3. Frâna cu discuri

Este cel mai răspândit tip de frână utilizat în construcţia tractoarelor de putere
mijlocie şi mare. Ea este o frână compactă şi foarte eficientă datorită suprafeţei mari
de frecare.
Părţile componente principale sunt următoarele:
- partea mobilă - alcătuită din două discuri de fricţiune prevăzute pe ambele
feţe cu garnituri din ferodou;
- partea fixă - alcătuită din două discuri de presiune din oţel prevăzute cu bile
amplasate în alveole şi arcuri de readucere;
- dispozitivul de comandă care are o componenţă identică cu al frânelor
prezentate anterior.
La acţionarea pedalei de frână prin intermediul dispozitivului de comandă,
discurile de presiune se rotesc unul faţă de altul, bilele urcă pe planul înclinat al
alveolelor şi determină deplasarea laterală a discurilor de presiune. Ca urmare, acestea
apasă pe discurile de fricţiune şi determină apariţia a patru forţe de frecare între părţile
fixe şi părţile mobile ale frânei.
 Fig. 83. Schema frânei cu discuri:
1. discuri de fricţiune; 2. discuri de presiune;
3. arcuri de readucere a discurilor;
4. bile de rulment; 5. carcasa frânei;
6. dispozitiv de comandă
 2. MECANISMUL DE DIRECŢIE AL TRACTOARELOR
Mecanismul de direcţie asigură modificarea direcţiei de mers a tractorului, în
funcţie de necesităţi. Mecanismul de direcţie trebuie să asigure îndeplinirea
următoarelor cerinţe:
- forţele de acţionare ale volanului să fie cât mai mici posibile pentru a nu
obosi conducătorul, astfel, în mişcare, forţa de acţionare a volanului să fie de
maximum 6 daN, iar la staţionar de maximum 12 daN;
- să împiedice transmiterea şocurilor de la roţile de direcţie la volan;
- să asigure stabilitatea tractorului la deplasarea în linie dreaptă, ceea ce
implică o cursă liberă a volanului între 10o şi 15o;
- să asigure redresarea direcţiei tractorului, adică să existe tendinţa ca la
deplasarea în viraj roţile de direcţie să revină în poziţia corespunzătoare
mersului în linie dreaptă.
După modul de acţionare a roţilor de viraj, mecanismele de direcţie se
clasifică în:
a. mecanisme de direcţie cu acţiune directă (mecanică), la care conducătorul
intervine direct asupra roţilor de direcţie, forţa de acţionare a volanului
fiind amplificată de caseta de direcţie;
b. mecanisme de direcţie cu servoacţiune, la care rotirea roţilor de direcţie se
face de un servomotor hidraulic, iar conducătorul doar comandă execuţia
virajului.

2.1. Modalităţi de execuţie a virajului

În funcţie de destinaţia tractorului şi de modul de repartizare a sarcinii pe

roţile acestuia se întâlnesc patru modalităţi de executare a virajului:
- prin rotirea roţilor din faţă;
- prin rotirea roţilor din spate;
- prin rotirea atât a roţilor din faţă, cât şi a roţilor din spate;
- cu cadru articulat.
Ampatamentul reprezintă distanţa dintre centrul roţilor măsurată în planul
longitudinal.
Ecartamentul reprezintă distanţa dintre roţi măsurată în plan transversal, faţă
de axa de simetrie a tractorului.
Metoda de realizare a virajului prin rotirea roţilor din faţă este cea mai
utilizată. Ea se foloseşte la tractoare la care sarcina este repartizată 1/3 pe puntea din
faţă şi 2/3 pe puntea din spate.
Raza minimă de viraj se calculează cu relaţia:
A
Rmin =
tg max
în care: A – ampatamentul;
αmax – unghiul maxim de viraj.
Se constată că raza minimă de viraj se obţine pentru valori mici ale
ampatamentului şi unghiuri mari de viraj. Metoda de realizare a virajului prin rotirea
roţilor din spate se utilizează pentru tractoare la care sarcina este repartizată 2/3 pe
puntea din faţă şi 1/3 pe puntea din spate (încărcătoare frontale, motostivuitoare,
combine de recoltat etc.). Raza de viraj este aceeaşi ca în cazul precedent. Modalitatea
de execuţie a virajului cu toate roţile se foloseşte la tractoare cu dublă tracţiune care
lucrează în spaţii înguste sau pe terenuri în pantă.

Fig. 84. Metode de realizare a virajului la tractoare:

a. cu roţi de direcţie în faţă; b. cu roţi de direcţie în spate; c. cu patru roţi de direcţie;
d. cu cadru articulat; A. ampatamentul; E. ecartamentul; Rmin. raza minimă de viraj;
O. centru de viraj; α. unghiul de viraj

Raza minimă de viraj se calculează cu relaţia:

A
Rmin =
2tg max
Din relaţia anterioară rezultă că tractoarele la care toate roţile sunt de direcţie
au o manevrabilitate mult mai bună, comparativ cu cele cu două roţi de direcţie. La
acelaşi unghi de rotire a roţilor, raza de viraj este de două ori mai mică. Modalitatea
de execuţie a virajului cu cadru articulat se foloseşte la tractoare cu dublă tracţiune, de
mare putere şi care în procesul de lucru execută frecvente manevre de schimbare a
direcţiei de mers.
Raza minimă de viraj se calculează cu relaţia următoare:
A
Rmin =
2tg max / 2
Din această relaţie rezultă că tractoarele cu cadru articulat sunt cele mai
manevrabile şi realizează cele mai mici raze de viraj.
 2.2. Mecanismul de direcţie cu servoacţiune

Acest tip de mecanism se utilizează la tractoarele cu sarcină mare pe roţile de

direcţie şi are rolul de a uşura efortul depus de conducătorul tractorului. În funcţie de
tipul servomecanismului utilizat, ele pot fi hidro-mecanice sau hidraulice.
Mecanismul de direcţie hidraulic, se compune dintr-o parte de comandă şi o parte de
execuţie a virajelor.

Fig. 85. Schema mecanismului de direcţie hidraulic:

1. volan; 2. ax volan; 3. distribuitor hidraulic; 4. cilindru hidraulic; 5. fuzetă; 6. levier fuzetă;
7. bară de conexiune; 8. pivot; 9. roţi de direcţie; 10. rezervor de ulei hidraulic;
11. filtru hidraulic; 12. pompă hidraulică; 13. conducte hidraulice
Partea de comandă a virajelor se compune din: volan, ax volan, coloană
volan şi distribuitor hidraulic cu sertar rotativ.
Partea de execuţie a virajelor se compune din: rezervor de ulei, filtru
hidraulic, pompă hidraulică, cilindru hidraulic cu dublu efect, leviere de fuzetă, pivoţi,
fuzete şi roţi de direcţie.
Pompa hidraulică antrenată permanent de motorul tractorului, trimite uleiul cu
înaltă presiune la distribuitorul hidraulic. Dacă conducătorul tractorului comandă
executarea virajului spre dreapta, distribuitorul hidraulic va dirija uleiul cu presiune,
primit de la pompă, către camera din dreapta a cilindrului hidraulic. Acesta va
transforma energia hidraulică în energie mecanică şi cu ajutorul levierelor de fuzetă şi
a barei de conexiune va roti roţile de direcţie către dreapta în jurul pivoţilor. Uleiul
din camera stângă a cilindrului se întoarce la distribuitor, care îl va dirija în rezervorul
de ulei. Pentru executarea virajului la stânga, distribuitorul hidraulic va schimba
sensurile de deplasare ale uleiului prin conductele hidraulice. La deplasarea în linie
dreaptă sau după ce se va realiza raza de viraj dorită, distribuitorul hidraulic va dirija
uleiul hidraulic cu presiune primit de la pompă în rezervorul de ulei, iar cele două
camere ale cilindrului hidraulic nu comunică una cu cealaltă. Pistonul cilindrului
hidraulic rămâne fix, indiferent de acţiunea forţelor exterioare şi astfel se menţine
neschimbată poziţia roţilor de direcţie.
 3. SISTEMUL DE RULARE

Sistemul de rulare asigură susţinerea şi deplasarea tractorului pe teren.

Principalele tipuri de sisteme de rulare utilizate în construcţia tractoarelor sunt
următoarele:
- sistem de rulare pe roţi;
- sistem de rulare pe şenile;
- sistem de rulare cu semişenile.

3.1. Sistemul de rulare la tractoarele pe roţi

Sistemul de rulare este un subansamblu prin intermediul căruia tractorul se

sprijină pe teren şi se autodeplasează. Sistemul de rulare pe roţi este cel mai răspândit
sistem (peste 90 %) utilizat în construcţia tractoarelor. În prezent sunt realizate
sisteme de rulare cu o punte motoare şi două punţi motoare, cu două şi respectiv patru
roţi motoare.
Principalele avantaje ale sistemului de rulare pe roţi sunt:
- simplitatea constructivă care determină un preţ de cost mai redus al
tractorului şi cheltuieli de întreţinere mai mici;
- posibilitatea deplasării cu viteze mari (40 km/h) şi fără a deteriora drumul;
- posibilitatea reglării ecartamentului.
Comparativ cu sistemul de rulare pe şenile, principalele dezavantaje ale
sistemului de rulare pe roţi sunt:
- aderenţă mai mică între organul de rulare şi sol;
- compactare mai mare a terenului agricol datorită suprafeţei mici de contact
între pneu şi sol;
- stabilitate transversală mai scăzută în cazul deplasării pe terenurile în pantă.
Aceste dezavantaje pot fi atenuate prin diferite măsuri tehnice.
Sistemul de rulare la tractoarele pe roţi este compus din următoarele elemente:
- osia din faţă;
- semiosiile din spate;
- roţile cu pneuri.
Osiile din faţă se clasifică în:
- osii simple:
• cu cale largă;
• cu cale îngustă;
• cu cale unică;
- osii motoare (realizate ca osii cu cale largă).
Osia simplă cu cale largă este o osie telescopică formată dintr-o axă centrală
tubulară şi două semiosii laterale puse în legătură cu pivoţii fuzetelor, pe acestea din
urmă montându-se roţile. Ecartamentul roţilor din faţă se poate regla prin modificarea
poziţiei semiosiilor faţă de axa tubulară.
Osia motoare se foloseşte la tractoarele cu patru roţi motoare şi este formată
din osia propriu-zisă şi transmisia la puntea motoare din faţă. Acest tip de osie are, de
regulă, ecartamentul fix.
Pentru asigurarea unei bune stabilităţi a tractorului, roţile de direcţie se fixează
pe puntea din faţă în poziţii bine determinate, formând patru unghiuri:
- unghiul de înclinare transversală – β – este unghiul format de axa pivotului
fuzetei cu verticala (în plan transversal) şi are valori de 2 - 8o. Acest unghi
 permite luarea virajului cu uşurinţă şi măreşte stabilitatea tractorului la
deplasarea în linie dreaptă;
- unghiul de înclinare longitudinală – γ – este unghiul format de axa pivotului
fuzetei cu verticala (în plan longitudinal) şi are valori de până la 10o. Acest
unghi îmbunătăţeşte stabilitatea tractorului la deplasarea în linie dreaptă;
- unghiul de stabilitate – α – este unghiul format de planul roţii cu verticala
(înclinare fuzetă). Acest unghi uşurează manevrarea tractorului;
- unghiul de convergenţă (de fugă) al roţilor. Roţile sunt mai apropiate cu 1 -
12 mm la partea din faţă în raport cu partea din spate.

Fig. 78. Schema osiei simple

cu cale largă:
1. axa centrală tubulară;
2. semiosie laterală; 3. pivot;
4. fuzetă; 5. roată

Semiosiile din spate. Aceste subansamble sunt realizate, în general, în două

variante:
- semiosii cu arbori liberi (nu includ transmisiile finale), care permit variaţia
ecartamentului prin culisarea roţii pe arborele liber;
- semiosii fără arbori liberi (includ transmisiile finale), la care ecartamentul se
poate regla prin modificarea poziţiei discului şi a jenţii roţii.
Roţile. Cele mai utilizate roţi sunt cele cu pneuri, care sunt formate din butuc,
disc, jantă şi pneu. Discul roţii face legătura între semiosie şi jantă, putând avea formă
concav-convexă sau plată. Janta este montată pe disc şi are rolul de a susţine pneul.
Pneul este partea de rulare, de contact al roţii cu solul şi este format din
anvelopă, cameră de aer şi valvă. Pneurile folosite la tractoare sunt grupate în:
- pneuri de tracţiune utilizate la roţile motoare;
- pneuri de direcţie utilizate la roţile de direcţie.
La roţile motoare ecartamentul (distanţa dintre roţile de pe aceeaşi punte) se
poate regla astfel:
- prin schimbarea roţilor între ele;
- prin modificarea poziţiei jenţii faţă de discul roţii;
- prin deplasarea roţilor pe semiosii.
Creşterea aderenţei tractoarelor pe roţi se realizează prin următoarele metode:
- adăugarea de greutăţi suplimentare pe discul sau pe arborele roţilor motoare;
- umplerea pneurilor cu apă;
- folosirea roţilor cu zăbrele (metalice);
- utilizarea pintenilor suplimentari rabatabili;
- folosirea pneurilor cu balon mărit de joasă presiune;
- folosirea roţilor duble sau triple pentru punţile motoare.
O parte din aceste metode (pneuri cu balon mărit de joasă presiune şi utilizarea
roţilor duble) contribuie şi la reducerea compactării terenurilor agricole.

3.2. Sistemul de rulare la tractoarele pe şenile

 Acest sistem de rulare este folosit destul de mult în construcţia tractoarelor
datorită următoarelor avantaje:
- stabilitate ridicată a tractorului la deplasarea pe terenurile în pantă datorită
suprafeţei mari de sprijin;
- forţe de tracţiune ridicate datorită aderenţei bune a organelor de deplasare cu
terenul;
- tasare redusă a terenului datorită presiunii pe sol scăzute exercitată de şenile
(0,4 - 0,5 daN/cm2);
- patinare redusă a organelor de deplasare, determinată atât de aderenţa foarte
bună a şenilelor, cât şi de suprafaţa mare de sprijin a acestora pe teren.
Principalele dezavantaje ale sistemului de rulare pe şenile sunt următoarele:
- viteză de lucru redusă (9 - 15 km/h);
- preţ de cost mai ridicat comparativ cu sistemul de rulare pe roţi, determinat
în principal de complexitatea constructivă a şenilelor;
- greutate mai mare a tractoarelor;
- cheltuieli sporite de întreţinere şi reparaţie a şenilelor;
- deteriorarea drumurilor betonate, asfaltate sau pietruite.
Şenila formează o bandă închisă cu care tractorul se sprijină pe sol şi cu
ajutorul căreia se asigură deplasarea acestuia.
Principalele tipuri de şenile sunt:
- şenila rigidă;
- şenila semielastică;
- şenila elastică.
Şenilele rigide sunt montate fix pe cadrul tractorului şi nu au posibilitatea de a
copia denivelările terenului. Acest lucru determină reducerea aderenţei cu solul, în
cazul deplasării pe teren accidentat, dar ele sunt mult mai robuste şi mai fiabile în
exploatare.
Şenilele semielastice asigură copierea în plan vertical a denivelărilor terenului,
dar în limite restrânse, întrucât legătura dintre şenile şi cadrul tractorului se face prin
intermediul unui arc. Părţile principale ale unei şenile semielastice sunt: căruciorul
şenilei, steluţa motoare, roata de întindere, rolele de sprijin, mecanismul de întindere,
rolele de susţinere, lanţul şenilei şi plăcile de aderenţă.
Sistemul de rulare cu şenile semielastice reprezintă tipul cel mai răspândit
datorită unei aderenţe şi stabilităţi bune a tractorului, care se obţine cu preţuri de cost
medii.
 Fig. 79. Schema şenilei semielastice:
1. roata de lant motoare; 2. roata de întindere; 3. role de sprijin; 4. arc;5. cărucior; 6. lanţul şenilei;
7. dispozitiv de întindere

Şenilele elastice asigură cea mai bună copiere a microreliefului solului şi

amortizarea şocurilor şi vibraţiilor din timpul lucrului, ceea ce permite creşterea
vitezei de deplasare. Părţile componente ale şenilelor elastice sunt aceleaşi cu ale
şenilelor semielastice, dar fiecare rolă de sprijin este prevăzută cu un cărucior montat
articulat şi elastic pe cadrul tractorului.
Sistemul de rulare cu şenile elastice, deşi prezintă avantajele menţionate
anterior, este mai puţin răspândit datorită preţului de cost ridicat.
Pentru reducerea zgomotului din timpul deplasării şi pentru a permite
deplasarea tractorului pe drumuri betonate, asfaltate sau pietruite, cercetările efectuate
în ultima perioadă au permis înlocuirea lanţului şenilei şi a plăcilor de aderenţă cu o
bandă din cauciuc. Şenila din cauciuc prezintă o aderenţă mai scăzută cu solul decât
şenila metalică, dar mai bună decât aderenţa roţilor.

Fig. 80. Schema şenilei elastice:

1. steluţa motoare; 2. roata de întindere; 3. role de sprijin;
4. lanţul şenilei; 5. arcuri; 6. role de susţinere; 7. cărucioare articulate