Curs TCIM - Omogenizarea fainurilor 23.12.

2016
 Compunerea făinurilor
In procesul de măciniș la fiecare pasaj de sortare prin cernere (site plane si mașini de gris)
rezultă un număr mare de produse intermediare și făină, cu indici calitativi diferiți. La
alcătuirea unui tip de făină participă fracțiunile de bază și fracțiunile secundare recoltate in
timpul măcinișului. Fracțiunile de bază sunt acelea care participă permanent la alcătuirea
unui tip de făină, iar fracțiunile secundare, de calitate inferioară sunt acelea care participă
numai uneori pentru completarea extracției.
Combinarea diferitelor fracțiuni trebuie realizată în funcție de culoarea sau conținutul de
cenușă pentru ca produsul final să corespundă culorii dorite.
Calitatea acestor fracțiuni este influențată de calitatea cerealelor, de felul în care au fost
pregătite pentru măciniș, de întreținerea utilajelor la parametrii de funcționare normală
și de conducerea procesului de măciniș.
De obicei, tipul de făină se alcătuiește în mod permanent din aceleași făinuri colectate de la
pasajele de cernere.
Pentru a cunoaște în orice moment compoziția tipului de făină se realizează tabloul de formare a
făinurilor. La introducerea fracțiunii participante în tabloul respectiv, acesteia trebuie să se
cunoască proporția de participare și conținutul de cenușă pentru fiecare fracție.
Conținutul mediu de cenușă al tipului de făină format:
unde: cm – conținutul mediu de cenușă al tipului de făină, %;
c1…n – conținutul de cenușă al fiecărei fracțiuni de făină, %;
q1…n – cantitatea procentuală din fiecare fracțiune de făină participantă la făina totală, %.
Omogenizarea făinii
Făina rezultată din măciniș se colectează de la fiecare pasaj de cernere, calitatea făinii este
diferită de la pasaj la pasaj și chiar de la sită la sită. Pentru ca făina (ca produs finit) să aibă
aceiași indici de calitate, se folosește procedeul de omogenizare.
În mod normal omogenizarea se face în două etape, în prima etapa se omogenizează făina
curentă colectată de la sitele plane, iar în a doua se omogenizează făina produsă anterior
cu cea din producția curentă.
Prima omogenizare se realizează în moară cu transportoare elicoidale (câte unul pentru
făină albă, semialbă și neagră), iar a doua în secția de omogenizare cu instalații și celule
special construite.
Prin operația de omogenizare se
urmărește repartizarea uniformă în
masa de făină, a diverselor fracțiuni
componente, pentru ca orice probă
cât de mică din lotul amestecat, să
aibă însușirile generale ale întregului
lot.
Dozarea și amestecarea făinii în producția în șarje
•Fracțiunile de făină rezultate de la pasajele tehnologice sunt amestecate, în general datorită
constrângerilor economice și de calitate, obținându-se sortimente standardizate de făinuri
superioare și inferioare. În majoritatea cazurilor combinațiile sunt realizate prin decizii subiective
bazate pe experiența și cunoștințele tehnicianului morar.
•Atunci când se fabrică un singur sortiment de făină , făina de la toate pasajele se unește
într-un singur flux. În conținutul F-I și F-II intră toate părțile endospermului, deosebirea
dintre ele fiind dată de proporția dintre părțile endospermului și părțile tărâțoase.
•La fabricarea a două sortimente de făină, F-I se obține de la primele pasaje de șrotare și de
măcinare, iar F-II se obține de la toate celelalte pasaje. În conținutul F-I intră părțile centrale și
dorsale ale endospermului, în timp ce în F-II intră părțile periferice ale endospermului.
•În cazul în care se fabrică trei sortimente de făină, aceste se compun din:

F-S (specială) – fracțiunile de la primele pasaje de măcinare, conținut de cenușă 0,38-0,5%, atunci
când F-S se formează din fracțiunile separate de la M1-3, sau 0,4-0,60 atunci când F-S se formează
din fracțiunile separate de la M1-5.

F-I – fracțiunile de la pasajele de șrotare și măcinare rămase după separarea F-S, atunci când F-I
se formează din fracțiunile de la Șr.II, M3, conținutul de cenușă este 0,45-0,55% sau 0,50- 1,15%
atunci când FI se formează din fracțiunile de la pasajele M4-7 (cernutul de sus).

F-II – celelalte fracțiuni de făină, conținut de cenușă 0,6-1,8%. În cazul extracțiilor de 80-82%,
egale cu cantitatea de endosperm, conținutul de cenușă al făină este 0,9-1,11%, datorită
conținutului de învelișuri.
Amestecarea făinurilor după o anumită rețetă reprezintă un aspect important în
tehnologia silozurilor de făină. Aceasta permite schimbarea în funcție de dorință, a
calității făinurilor, inclusiv după conținutul de cenușă, culoare, granulozitate, conținut de
proteine, maltoză și capacitate de hidratare.
Acest proces de producție se caracterizează printr-un sistem de dozare și
amestecare pentru făinuri de bază și adjuvanți suplimentari, care se comandă pe
baza rețetelor de făină. Prin aceasta este posibilă, spre exemplu, dozarea a 200 g
acid ascorbic la fiecare 1000 kg făină, într-un amestec omogen, astfel încât într-o
probă de 100 g să se găsească 0,02 g acid ascorbic.
Se pot folosi două procedee:
•Procedeul de dozare și amestecare l producția în șarje, la fiecare component
individual este cântărit și amestecat într-o șarjă, realizată după o anumită rețetă.
•Procedeul gravimetric de dozare și amestecare continuu (pe flux), la care toate
componentele sunt amestecate simultan, în mod uniform, în masa de produs în flux ,
comandată pe bază de rețetă prestabilită.
Avantajele folosirii amestecării în flux (on-line) sunt:
•Instalațiile utilizate sunt adecvate pentru producția automată, unde sunt de
adăugat mici componente (vitamine, minerale);
•Pot fi realizate șarje mici (3, 5, 8 t dintr-un amestec de făină cu diverși
alți componenți, pentru optimizarea standardului de calitate)
Pentru adaosul în făina de bază a diferitelor substanțe adjuvante (minerale, vitamine,
aditivi), instalația este prevăzută cu o unitate de dozare pentru componente mici – având 1-
6 buncăre și aparate de dozare, care realizează această operație cu o exactitate de ± 5 g, pe
un cântar cu recipient rotativ. Acesta deversează componentele direct în malaxor, unde
sunt repartizate uniform în făină. Apoi, malaxorul debitează un produs omogen, în care
componentul principal este făina de bază. Durata de amestecare este de 3 minute și poate atinge un
debit de 4,5 - 7,5 t/h.
Prof.dr.ing. Gheorghe Voicu 1
Curs TCIM - Omogenizarea fainurilor 23.12.2016
 Controlul extracției
•Extracția reprezintă cantitatea de făină obținută prin măcinarea a 100 kg grâu pregătit
pentru măcinare. Pentru stabilirea gradului de extracție al făinii de grâu, se iau în
considerare o serie de indici de calitate ai grâului ca: masa a 1000 de semințe, masa
hectolitrică medie a partidei de grâu, conținutul de cenușă. Indicele de bază, în funcție de
care se stabilește gradul de extracție este masa hectolitrică.
•Endospermul de bobul de grâu reprezintă 78-82% din bob și normal ar fi să se urmărească
extragerea sub formă de făină a întregii cantități de endosperm din bobul de grâu,
obținându-se astfel extracția maximă sau extracția absolută, iar făina obținută ar trebui să
intre în categoria făinii albe.
•Cantitatea de făină ce se obține din măcinarea grâului, aparține unuia sau mai multor
sortimente, numite convențional tip de făină, definit prin conținutul de cenușă sau prin
indicele de culoare.
În funcție de numărul tipurilor de făină obținute la măcinarea grâului se practică:
•Variante de extracție simplă sau extracție directă, când se obține un singur tip de făină;
•Variante de extracții simultane sau concomitente, când se obțin simultan mi multe tipuri
de făină. Tipurile de făină extrase simultan portă numele de extracții parțiale.
Prin extracția simplă sau directă se pot obține:
•făină albă 72-76% - la mori cu tehnologie și dotare modernă;
•făină semialbă, intermediară în procent de 76-81%;
•făină neagră 85-87%.
Prin extracții simultane sau concomitente se pot obține:
•făina albă și făina neagră;
•făina albă – făina neagră – făina semialbă;
•făina albă și făina semialbă, în anumite situații.
Făinurile obținute prin extracție simultană, au de regulă indicii calitativi mai slabi
față de același tip de făină realizat prin extracție directă întrucât făina obținută prin
această variantă de extracție, conține toate însușirile chimice și alimentare ale
bobului de grâu, în timp ce tipurile de făină provenite din extracții simultane, împart
între ele aceste însușiri.
În practică, în afara acestor sortimente se mai pot obține și alte sortimente
cu destinație specială pentru paste făinoase, biscuiți, patiserie.
•Considerând bobul ca fiind format din 100 straturi imaginare, concentrice (stratul
0 – centru, stratul 100 – înveliș pericarpic), s-a stabilit pentru fracțiune de făină o
caracteristică proprie, limita inferioară și superioară a straturilor din care provin. Pe
această bază, extracțiile de făină pot fi împărțite pe trei categorii:
-extracții simple – cu limita inferioară 0, iar limita superioară variabilă (0-30, 0-
70, etc.);
-extracții intermediare – ambele limite sunt variabile (30-40, 20-70, etc.);
-extracții complementare – limita superioară este fixă, iar cea inferioară variabilă
(30-100, 70-100, etc.), cu referire specială la tărâțe.
• Fiecărei extracții simple îi corespunde un anumit conținut de substanțe minerale.
Pornind de la acest aspect, Mohs a trasat o curbă de variație a gradului de
extracție și conținutului de cenușă.
• Determinarea conținutului de cenușă al uneia dintre extracțiile simultane
sau intermediare, folosind curba extracțiilor simple, se face cu relația:
unde: δ – conținutul de cenușă al extracției intermediare, %;
A – limita superioară a extracției intermediare; a –
limita inferioară a extracției intermediare;
α, β – conținutul de cenușă al extracțiilor simple 0-A și 0-a, %.
- În domeniul extracțiilor 0-45(55), curba este paralelă
cu axa absciselor, ceea ce înseamnă că pentru aceste
extracții variațiile conținutului mineral sunt mici;
- În domeniul extracțiilor 45(55)-95, curba prezintă
variații mari de conținut mineral, proporționale cu
extracția; pe măsură ce crește extracția, începe să
intervină stratul aleuronic cu un aport mineral mare;
- În domeniul extracțiilor 95-100, curba prezintă o mică
inflexiune, deoarece intervin învelișurile pericarpice, cu un
aport mineral mai mic decât straturile anterioare.
• Gradul de extracție al făinii influențează nu numai conținutul de cenușă, ci
și proporția altor componenți chimici ai făinii.
• Odată cu creșterea gradului de extracție, crește și conținutul de proteină,
grăsimi celuloză, vitamine, datorită prezenței părților periferice ale
endospermului mai bogat în diferite substanțe, precum și a tărâțelor care
conțin o cantitate mai mare de substanțe nutritive.
• Conținutul de gluten este influențat de gradul de extracție. Astfel, făina albă cu
conținutul de cenușă de 0,45%, în extracție de 30-35%, are un conținut de gluten
mai mic decât făina albă tip 500, în extracție de 72%. Acest lucru se explică prin faptul că
făina cu cenușă de 0,45%, provine din centrul bobului mai sărac în gluten.
• Gradul de extracție influențează activitatea enzimatică, în sensul că făina de
extracție mare este mai bogată în enzime decât făina albă de extracție mică.
• Făinurile normale conțin β-amilaza în cantități relativ mari și doar urme de
α-amilază.
• Făina albă de extracție mică, conține mai puțină α-amilază, decât făina neagră
de extracție ridicată.
• Făina neagră de extracție ridicată, are un conținut mai mare de lipaze, întrucât
acestea se găsesc în stratul aleuronic și germen, componenți întâlniți frecvent în făina
neagră.
Glutelinele au caracter acid. Cea mai importantă este glutenina grâului, componentă care
rămâne insolubilă prin extragerea glutenului cu alcool de 70%. Dintre proteine cele mai
importante sunt gliadina și glutenina, care în prezența apei formează o masa elastico-
vâscoasă numită gluten, ce conferă aluatului principalele însușiri de panificație.
Substanțele proteice sunt distribuite neuniform in endospermul, crescând ca pondere din
centru spre periferie. După conținutul de gluten endospermul se poate împărți în cinci zone: zona
întâi conține 7,4 % gluten, zona a doua 8,6%, zona a treia 9,5%, zona a patra 13%, zona a cincea
16.5%. Conținutul in gluten este influențat de forma si mărimea boabelor. Boabele de formă
alungită și soiurile de grâu cu bobul mic sunt mai bogate in gluten.
Verificarea extracției se face, în flux continuu, prin cântărire automată și
reverificare prin captarea făinii la sac timp de 5-10 minute. Cantitatea de făină
obținută se raportează la cantitatea de grâu măcinată în aceeași unitate de timp
sau la total produse (se presupune că ritmul de cântărire a grâului nu a suferit nici
o modificare în timpul determinărilor).
Controlul făinii și tărâțelor
Fracțiunile de faina din procesul de măciniș, pe măsura obținerii lor de la pasajele de
cernere, pot fi impurificate, datorita unor site rupte, cu un produs intermediar care
in schema tehnologica avea un alt circuit (șrot, griș, particule de tărâțe).
Îndepărtarea eventualelor componente nedorite din făină se realizează printr-o
nouă cernere, numită și control.
Controlul făinii cu site. In funcție de impuritățile ce trebuie eliminate se stabilește și
procedeul potrivit pentru acestea. Pentru eliminarea tărâței, grisului sau altor
categorii de produse, controlul se face cu site plane, la care toate ramele în afară de
cele receptoare sunt pentru faina. Refuzul obținut se dirijează in funcție de
compoziție la o nouă prelucrare.
Controlul cu magneți în procesul de măciniș, la trecerea produselor printre cilindrii
măcinători si prin compartimentele sitelor plane, se acumulează numeroase
particule feroase de diferite dimensiuni. La un control obișnuit sau chiar cu lupa
acestea nu se văd, dacă însă se trece cu un magnet prin masa de făină, acesta va
pune in evidenta existenta particulelor feroase de diferite forme și mărimi.
Îndepărtarea acestor particule feroase se face cu aparate magnetice, instalate după
controlul făinii cu site. Pentru exercitarea forței de atracție asupra particulelor
feroase este necesar ca stratul de făină, la trecerea peste câmpul magnetic să fie
foarte subțire, respectiv să nu depășească 3-4 mm. Îndepărtarea particulelor
reținute trebuie să se facă de 2-3 ori pe schimb și numai cu fluxul de făină oprit.
Prof.dr.ing. Gheorghe Voicu 2
Curs TCIM - Omogenizarea fainurilor 23.12.2016

Controlul cu entoleterul. Cu toate măsurile de igienă luate în morile de făină, există
pericolul permanent de infestare a instalațiilor si produselor cu dăunători specifici grâului
și făinii. Pentru excluderea posibilităților de a rămâne in făină vreo forma de infestare se
procedează la controlul si distrugerea insectelor sub toate formele, cu mașina numită
entoleter. In principiu operația constă in centrifugarea făinii cu ajutorul rotorului mașinii la
o turație de circa 3 000 rot/min ceea ce permite distrugerea prin lovire de pereții interiori
ai mașinii a insectelor și a ouălor acestora.
Controlul cu magneți al tărâțelor. Deși tărâțele rezultate din procesul de măciniș sunt
considerate un produs secundar ele prezintă totuși o deosebită importanță, datorită valorii
lor furajere. Din acest motiv la ieșirea lor din fabricație, trebuie să fie supuse unui control cu
ajutorul lor aparate magnetice pentru a extrage eventualele așchii feroase provenite din
riflurile tăvălugilor și fire din țesătura sitelor.
CONTROLUL PROCESULUI TEHNOLOGIC DE MĂCINIȘ
1. Controlul efectului de lucru morii cu cilindri
Calitatea produselor care se prelucrează la morile cu cilindri pe faza de șrotare se determină
începând cu Șr.I și terminând cu ultimul șrot, în aceeași ordine controlându-se și produsele
de la măcinătoare.
Se recoltează probe de produs (300-500 g) de sub cilindrii de alimentare și de sub
perechea de cilindri măcinători. Din probele recoltate, după omogenizare și reducere, se
alege câte o probă cu masa de 100 g, care se supune cernerii.
Indicatorii de apreciere a efectului de măcinare sunt: extracția totală (E T, %), extracția
parțială de produse intermediare (EPI, %) și extracția parțială de făină (EF , %).
Extracția totală de produse se determină cu relația:
în care: C` - cantitatea de cernut obținută din produsul mărunțit; C
– cantitatea de produs obținută din produsul inițial, g.
Cernerea se face cu ajutorul sitelor. Sunt recomandate următoarele numere de site
pentru controlul diverselor pasaje de șrotare:
Șr. I – sita nr.18 (1219 µm);
Șr. II – sita nr.18 (1219 µm);
Șr. III – sita nr.24 (919 µm);
Șr. IV – sita nr.32 (669 µm).
Extracția parțială a produselor intermediare se calculează cu relația:
R1 – cantitatea de refuz obținută din produsul initial, la prima sită, g; R 2, R2’ - cantitatea de
cernut obținută la a doua sită, din produsul inițial, și, respectiv, din produsul mărunțit, g.
Pentru determinarea extracției parțiale de produse intermediare se recomandă folosirea a
minim două site de cernere: sita nr.18 (1219 µm) și sita nr IX (150 µm).
Pentru calculul extracției de făină se folosește o singură sită și se folosește relația:
C, C` - cantitatea de cernut obținută la numărul de sită folosită, din produsul inițial, și,
respectiv, după mărunțire, g.
2. Controlul efectului de cernere
Se realizează prin analiza refuzurilor pentru a stabili proporția de făină pe care o
conțin, dar și prin analiza calității făinurilor de la fiecare pasaj de cernere.
Fiecare moară trebuie să aibă o planșetă de mostre împărțită în pătrate, numărul lor
fiind egal cu cel al punctelor de unde se recoltează făina de la toate pasajele. Fiecare
pătrat trebuie să poarte indicativul pasajului respectiv. Cu ajutorul unei palete se
recoltează probe de făină pe rând de la fiecare pasaj, se așează în pătratul respectiv
și apoi, la masa de control, se face analiza senzorială a tuturor probelor privind
granulozitatea, culoarea.
Aprecierea eficienței tehnologice a sitelor plane se face prin determinarea
coeficientului de extracție a cernutului:
P0 – cantitatea de cernut obținută în amestecul inițial, determinată prin
cernere, %; Px – cantitatea de cernut obținută la sita din producție, %;
Qx – cantitatea de cernut rămasă în refuz, determinată prin cernere, %.
Determinarea cantității de cernut din amestecul inițial și a cantității de cernut rămase în
refuz se face prin cernerea unei probe de 100 g, timp de 3 minute.
3. Controlul regimului de lucru la mașinile de griș
Se recoltează probe de sub fiecare sită; se folosește o planșetă cu pătrățele similară cu cea
pentru controlul cernerii la sita plană, în care se pun cernuturile și refuzurile fiecărei mașini
de griș. Se analizează senzorial observându-se granulozitatea și gradul de impurificare cu
particule de înveliș.
Analiza efectului tehnologic al mașinilor de griș se face pe baza analizei chimice a
produselor, prin determinarea conținutului de cenușă, de amidon, de celuloză, de proteină
goală. Bilanțul de materiale de la mașina de griș:
Randamentul relativ de produs curățat:
Conținutul de component valoros din produsul curățat este:
Aprecierea globală a eficienței de lucru a mașinilor de griș :
Q – debitul de alimentare a mașinii, kg/h; Qg – debitul de produs curățat, kg/h;
Qr – debitul de produs refuzat, kg/h; agl – conținutul de amidon în produsul inițial, %;
ag – conținutul de amidon în produsul curățat, %; ar – conținutul de amidon în produsul refuzat, %;
cgl – cenușa produsului intrat în mașină, % s.u.; cg – cenușa produsului curățat la mașină, % s.u.
MATURAREA FĂINII
Faina proaspătă nu posedă calitățile necesare unei panificații
corespunzătoare. Proprietățile de panificație se referă la:
- capacitatea de hidratare a făinurilor, care depinde de hidratarea glutenului si amidonului
- proprietățile elasto-vascoase ale aluaturilor, care depind de conținutul de gluten al făinii
- puterea de fermentare, care depinde de conținutul de glucide simple al făinii și de
capacitatea amilazei de a transforma amidonul
- albirea făinii.
După operația de măcinare, faina suferă o serie de transformări, care conduc la creșterea
acidității, la mărirea activității fermentative, a capacitații de hidratare a glutenului si la
albirea făinii. Acest proces poartă numele de maturizarea făinii.
Maturizarea fainii este influențată de o serie de factori :
- compoziția chimică a făinii
- umiditatea fainii
- conținutul de enzime
- condițiile de mediu ( temperatura de depozitare, conținutul de oxigen din aer).
•Pentru făinurile tip 480 si 550, durata de maturizare este de 1,5-2 luni, iar pentru cele
de tip 950-1350 de numai 3-4 săptămâni.
•Procesul de maturizare este mai rapid daca temperatura si umiditatea sunt crescute :
procesul poate fi accelerat prin folosirea substantelor chimice cu actiune oxidant sau prin
tratament termic.
Prof.dr.ing. Gheorghe Voicu 3