Sisteme de centrare și conducere a matrițelor de injectare

În general, pentru a obține piese cu o grosime uniformă a pereților și cu o precizie geometrică și de

formă corespunzătoare, matrițele trebuie să respecte următoarele condiții:
• reglarea ușoară a matriței pe platourile mașinii de injectat (Fig. 1);
• stabilitatea plăcilor matriței pentru o perioadă lungă de timp, care să asigure o bună
funcționare a sistemelor mobile din interiorul matriței;
• alinierea duzei matriței cu duza mașinii de injectat;
• alinierea sistemului de aruncare al matriței cu sistemul de aruncare al mașinii de injectat.

Fig. 1. Fixarea semimatrițelor pe platourile mașinii de injectat

Există două tipuri de centrări și conduceri a matrițelor:

• centrarea exterioară – poziționarea matriței în raport cu mașina de injectat;
• centrarea interioară – poziționarea relativă a semimatrițelor și componentelor acestora.
Elementele utilizate pentru centrarea și conducerea matrițelor sunt coloanele și bucșele de centrare
și conducere, inelele de centrare, știfturile de centrare etc.

Centrarea exterioară
Centrarea semimatrițelor pe platourile mașinii de injectat se realizează cu ajutorul unor inele care
pătrund în degajările platourilor și se fixează cu ajutorul unor șuruburi. Funcțiile inelelor de centrare
sunt:
• fixarea axială a duzei matriței;
• permiterea accesului duzei mașinii de injectat la duza matriței;
 • fixarea coloanei de conducere a tijei de aruncare a matriței.
Centrarea semimatrițelor se realizează prin utilizarea unor ajustaje de tip H7/e8 pentru partea fixă
(Fig. 2 a), respectiv H7/d8 pentru partea mobilă (Fig. 2 b).

a b
Fig. 2. Centrarea matriței pe mașina de injectat: a) pe platoul fix; b) pe platoul mobil

Etapele necesare centrării matriței pe platourile mașinii de injectat sunt următoarele:

• se îndepărtează platoul mobil al mașinii pentru accesul matriței;
• se centrează matrița închisă pe platoul fix prin intermediul inelului de centrare;
• se fixează matrița pe platoul fix cu ajutorul unor bride și/sau șuruburi;
• se apropie platoul mobil de matriță și se centrează prin intermediul inelului de centrare din
partea sistemului de aruncare;
• se fixează matrița pe platoul mobil cu bride și/sau șuruburi.

Centrarea interioară
Cel mai des, centrarea plăcilor matrițelor de injectat se realizează cu știfturi cilindrice. Acestea pot fi
dispuse pe două rânduri așezate în diagonală pe partea duzei
matriței, sau pe patru rânduri în partea sistemului de
aruncare.
Pentru a ușura extragerea știfturilor, se recomandă utilizarea
alezajelor străpunse.
Plăcile fixe și mobile ale matriței sunt ghidate prin
intermediul unor coloane și bucșe de ghidare. În exemplu din
Fig. 4 conducerea și centrarea matriței este realizată cu
ajutorul unor coloane de ghidare (5) și bucșe de ghidare (2).
Centrarea plăcilor matriței se obține cu știfturile (1), iar Fig. 3. Fixarea și centrarea plăcilor
matriței de injectat
șuruburile (6) fixează plăcile matriței. Pentru buna ghidare și
 Fig. 4. Elemente de conducere și centrare a matrițelor

centrare a semimatrițelor A și B, se recomandă ca între coloanele și bucșele de ghidare să se utilizeze

un ajustaj alunecător (H7/h6) cu joc Jmin = 0.
La stabilirea lungimii coloanelor de ghidare trebuie să se țină cont de următoarele elemente:
• adâncimea cuiburilor matriței;
• grosimea plăcilor;
• construcția sistemului de aruncare.
Lungimea bucșei de ghidare trebuie să fie (1,5  3) ori diametrul de ghidare.
Pentru ghidarea de precizie se poate utiliza rularea cu bile între coloana și bucșa de ghidare (Fig. 5).
Bucșa de ghidare (2) se fixează în plăcile de aruncare, iar coloana de ghidare (3) în placa de prindere
(5) și placa intermediară (4).

Fig. 5. Ghidarea de precizie a plăcilor matriței

În cazul pieselor cu condiții de execuție speciale, se poate impune necesitatea utilizării unor elemente
de centrare și ghidare suplimentară. Acestea pot fi de formă cilindrică sau conică.

Fig. 6. Elemente de centrare suplimentară pe suprafețe conice

În cazul matrițelor cu suprafețe de revoluție, simetrice, se poate folosi un sistem de centrare pe

suprafețe conice (Fig. 7). Această soluție prezintă avantajul utilizării unui inel de ajustare (4) ale cărui
suprafețe pot fi refăcute după atingerea unui anumit grad de uzură.

Fig. 7. Centrare pe suprafețe conice: a. centrare directă; b. centrare cu placă de ajustare

Sisteme de răcire a matrițelor de injectat
Temperatura matriței de injectare este determinantă pentru calitatea pieselor prelucrate. Curgerea
materialului în interiorul matriței este puternic influențată de temperatura acesteia, motiv pentru care
matrițele sunt prevăzute cu rețele de circulare a unui mediu de încălzire/răcire.
În unele cazuri, destul de rare, anumite materiale plastice necesită încălzirea matriței. În aceste situații
se folosește uleiul ca mediu de încălzire. De cele mai multe ori, matrița trebuie răcită pentru a scurta
durata ciclului de injectare. Răcirea se realizează cu ajutorul unui sistem de canale de răcire, folosind
ca mediu apa. Reglarea temperaturii matriței se realizează prin modificarea debitului de apă, manual
sau automat.
Pentru o bună desfășurare a procesului de injectare, temperatura matriței trebuie corelată cu: tipul
sistemului de injectare, cu presiunea de injectare, temperatura de injectare etc.

Bilanțul termic general

Temperatura matriței se stabilește în funcție de schimburile de căldură dintre matriță și următoarele
elemente (Fig. 8):
• materialul termoplastic injectat, Q;
• mediul de răcire, QT;
• mediul înconjurător (platourile mașinii, aer), QE.
Considerând pozitive fluxurile termice care pătrund în matriță și negative fluxurile termice care
părăsesc matrița, ecuația bilanțului termic se poate scrie astfel:

Q = −QT − QE (1)

Fig. 8. Fluxurile termice ale matriței

Dacă temperatura matriței este constantă, căldura preluată de matriță este egală cu cantitatea de
căldură cedată. Tipurile de transfer termic în funcție de temperatura matriței necesară injectării unui
anumit material plastic sunt prezentate în tabelul de mai jos.
Transferul termic dintre materialul plastic și matriță
Căldura cedată de la materialul plastic injectat către matriță se poate calcula cu relația:

Q = m ( H 2 − H1 ) (2)

în care:
m – masa piesei injectate, inclusiv rețeaua [kg];
H2 – entalpia materialului plastic la intrarea în matriță [kcal/kg];
H1 – entalpia materialului plastic la demulare [kcal/kg].
Entalpia materialului se determină cu ecuația:

H = H 2 − H1 = c p (TMp − TD ) (3)

unde
cp – căldura specifică a materialului plastic;
TMp – temperatura materialului în cuib;
TD – temperatura de demulare.
Valorile căldurii specifice ale unora dintre cele mai uzuale materiale plastice sunt prezentate în tabelul
alăturat.

Transferul de căldură matriță – mediul de răcire

Cantitatea de căldură transferată între matriță și mediul de răcire poate fi scrisă sub forma relației:

QT = T ST (TpT − TT ) (4)

în care
T – coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire [W/m2K];
ST – suprafața activă a canalelor de răcire [m2];
TpT – temperatura canalului de răcire [K];
TT – temperatura mediului de răcire [K].

Transferul de căldură în interiorul matriței

Matrița realizează schimburi termice prin radiație cu aerul înconjurător și prin convecție, către
platourile mașinii. Fluxul de căldură se determină cu relația

QE = Qc + QR (5)

în care Qc reprezintă căldura transferată prin convecție, iar QR căldura transferată prin radiație.
Pierderile prin convecție sunt nesemnificative și pot fi neglijate, iar căldura transferată prin radiație se
poate calcula cu relația:

4
T 
QR = S M eC0  Ms 
 100 
unde:
SM – suprafața liberă a matriței în contact cu aerul înconjurător [m2];
e – coeficientul de emisie [m2];
C0 – constanta Stefan-Boltzman [W/m2K4]
TMs – temperatura la suprafața matriței [K].
Pierderile de căldură pot fi reduse prin montarea unor plăci izolatoare între matriță și platourile
mașinii de injectare și prin lustruirea suprafețelor matriței.
Timpul de răcire în matriță

Relațiile pentru calculul timpului de răcire, pentru diferite forme geometrice ale pieselor, sunt
prezentate în tabelul alăturat. Acestea sunt valabile pentru domeniul 4  (T0 − TM ) (TP − TM )  100

În aceste relații:
a – difuzivitatea termică [m2/s];
T0 – temperatura inițială de prelucrare a materialului plastic [K];
TM – temperatura medie a matriței [K];
TP – temperatura maximă la mijlocul piesei injectate, la aruncare [K];
TA – temperatura medie a piesei la aruncare din matriță [K].
Pentru materiale termoplastice care au grosimea s mai mică de 5 mm, timpul de răcire se calculează
în baza relației:

As 2
tr = (6)
4a
unde A – coeficient în funcție de raportul (TP − TM ) (T0 − TM ) , (tabel); s – grosimea peretelui piesei
[cm]; a – coeficientul de difuzivitate termică [cm2/s], (tabel).

Dimensionarea și amplasarea sistemului de răcire

Pentru un calcul simplificat al lungimii canalelor de răcire, trebuie cunoscută mai întâi cantitatea de
căldură cedată de piesă matriței:

3600
Q= m ( H 2 − H1 ) (7)
tT
în care: tT – durata ciclului de injectare [s], m – masa piesei injectate [kg], H2 – entalpia materialului la
intrarea în matriță [kJ/kg], H1 – entalpia materialului la demulare [kJ/kg].
Neglijând pierderile de căldură către exterior, se consideră că întreaga cantitate de căldură este
preluată de circuitul de răcire:

Q = kS (T2 − T1 ) [W] (8)

unde:
S – suprafața canalelor de răcire [m2];
T2 – temperatura materialului la injectare [°C]
T1 – temperatura mediului de răcire [°C]
k – coeficientul global de schimb de căldură [kJ/m2h°C].
Debitul circuitului de răcire se determină cu relația:

VT = 10−4 w [kg/m 2 h] (9)

unde  este densitatea lichidului de răcire [kg/m3], iar viteza de circulație a fluidului se consideră
w2300 m/h.
Lungimea canalelor de răcire se calculează cu relația:
 1 
+
l =Q   [m] (10)
 d c (T2 − T1 )
în care:
 – coeficientul de convecție a fluidului de răcire [kJ/ mh°C];
 – distanța dintre piesă și canalul de răcire [m];
 – coeficientul de conductibilitate termică a materialului matriței, în [kJ/mh°C];
dc – diametrul canalului de răcire [m].
Dimensionarea și amplasarea sistemului de răcire se realizează respectând următoarele principii:
• amplasarea canalelor de-a lungul drumului de curgere a materialului plastic în matriță;
• răcirea uniformă a întregii suprafețe a cuibului matriței;
• număr minim de schimbări de direcție ale circuitului de răcire;
• asigurarea etanșeității circuitului.
Răcirea eficientă a suprafețelor matriței se poate obține dacă lățimea canalului de răcire este egală cu
lățimea cuibului matriței (Fig. 9).

Fig. 9. Canale de răcire

Cele mai utilizate soluții practice sunt canalele de răcire de secțiune circulară, pentru care se

recomandă: h1 = ( 2  3) d c și l = max(3d c ) . Recomandări pentru dimensionarea canalelor de răcire

sunt prezentate în tabelul de mai jos.

Fig. 10. Canale de răcire circulare

Placa de formare și placa portpoanson trebuie prevăzute cu sisteme de răcire. Aceste plăci au forma
geometrică în funcție de forma piesei injectate și numărul cuiburilor de injectare.
Răcirea plăcii de formare se poate realiza cu canale rectilinii însă repartizarea temperaturii nu este
uniformă pe toată suprafața piesei (Fig. 11). Pentru eficientizarea transferului de căldură se pot
concepe circuite care să asigure o răcire mai intensă în zonele cu temperaturi mai ridicate (Fig. 12).

Fig. 11. Sisteme de răcire a plăcilor cu canale rectilinii

Fig. 12. Sistem de răcire

Circuitele de răcire a plăcilor portpoanson sunt formate din canale rectilinii care ocolesc poansoanele
deoarece acestea au propriul circuit de răcire (Fig. 13).

Fig. 13. Răcirea plăcii portpoanson

În cazul în care canalele circuitelor de răcire trec prin mai multe plăci, trebuie acordată o atenție
deosebită etanșărilor la contactul dintre plăci (Fig. 14).

Fig. 14. Circuit de răcire prin mai multe plăci

Poansoanele se află în contact direct cu materialul plastic topit și prin urmare preiau o cantitate
importantă de căldură, motiv pentru care răcirea acestora este foarte importantă. Poansoanele cu
dimensiuni reduse ridică probleme de răcire.
Poansoanele de mici dimensiuni (d  3 mm)
sunt răcite cu aer care circulă printr-un alezaj
central practicat pe toată lungimea
poansonului (Fig. 15).
Poansoanele de dimensiuni mai mari (d  5
mm) sunt răcite cu ajutorul unui știft de
Fig. 15. Poanson răcit cu aer
cupru, datorită conductivității termice foarte
bune a acestui material. Știftul preia căldura de la poanson și o transferă către mediul de răcire care
circulă printr-un canal amplasat la capătul opus (Fig. 16).

Fig. 16. Răcire cu știft de cupru

În cazul poansoanelor cu dimensiuni mai mari de 8 mm, mediul de răcire este adus în poanson cu
ajutorul unei țevi poziționate concentric cu alezajul central al acestuia. Mediul de răcire pătrunde prin
interiorul țevii până în vârful poansonului apoi curge prin exteriorul acesteia realizând răcirea
poansonului.

Fig. 17. Sistem de răcire a poansonului cu țeavă interioară

Pentru poansoanele de dimensiuni și mai mari ( 40 mm) trebuie asigurat un transfer termic cât mai
intens. În acest sens se pot utiliza miezuri de alamă. Principiul de funcționare este asemănător răcirii
cu țeavă.

Fig. 18. Răcirea poansoanelor mari

O metodă alternativă de răcire constă în utilizarea unor serpentine realizate din materiale plastice (Fig.
19). Acestea pot avea unul sau mai multe începuturi.

Fig. 19. Răcire cu spirală din material plastic

Aerisirea matrițelor de injectat
Defectele pieselor injectate pot fi cauzate de tehnologia necorespunzătoare (injectare prea rapidă,
material plastic prea fierbinte etc.) sau de lipsa condițiilor de aerisire.
Aerul din interiorul cuibului matriței, în cazul în care nu are posibilitatea de a ieși, se comprimă și se
supraîncălzește producând arderea materialului. O aerisire optimă a cuiburilor matriței se poate
obține atunci când:
• aerul este comprimat în zona aruncătoarelor, de unde poate fi eliminat cu mai mare ușurință;
• suprafețele matriței de injectat prezintă asperități în zona aruncătoarelor;
• suprafețele matriței de injectat prezintă asperități în zona planului de separație ca urmare a
rectificării plane cu disc abraziv cu granulație mare.
Prelucrarea corespunzătoare a cuibului matriței, aruncătoarelor sau planului de separație al matriței
asigură o bună aerisire.
Principiul aerisirii cuibului unei matrițe de injectare este ilustrat în Fig. 20.La injectarea laterală a
piesele tip pahar, materialul plastic plastifiat umple cuibul mai întâi inelar, după care, frontul de
curgere se deplasează spre fundul cuibului. Materialul plastic închide astfel aerul din cuib și îl împinge
spre fundul paharului.
Pentru a se evita arderea materialului plastic în zona fundului paharului, se plasează un poanson
montat cu joc, în așa fel încât acesta să permită ieșirea aerului în afara cuibului, materialul plastic
putând umple complet cuibul (Fig. 21).

Fig. 20. Principiul aerisirii cuibului matriței

 Fig. 21. Aerisirea pentru piesele de tip pahar

La matrițele pentru injectarea pieselor de dimensiuni mari și la care estetica piesei permite suprafețe
mate, aerisirea cuibului se poate realiza cu ajutorul unor pastile sinterizate din bronz, suficient de
poroase pentru a permite trecerea aerului fără ca
materialul plastic să înfunde porozitățile. În spatele
pastilelor trebuie să existe alezaje care să permită
eliminarea aerului.
Aerisirea cuibului matriței se poate realiza și prin
prelucrarea corespunzătoare a aruncătoarelor (Fig.
22).
Fig. 22. Aerisire cu ajutorul aruncătoarelor

Aerisirea cuiburilor prin canale de fugă prelucrate în planul de separație al matrițelor este foarte
răspândită mai ales în cazul injectării directe sau punctiforme (Fig. 23).

Fig. 23. Aerisire în planul de separație

În cazul injectării pieselor cu volum mare, la care este nevoie de o viteză mare de umplere a cuibului,
procesul de umplere poate fi încetinit dacă aerisirea este necorespunzătoare și poate apare chiar o
solidificare prematură a materialului care conduce la umplerea incompletă a cuibului. Evitarea acestor
situații se realizează pentru evacuarea aerului din cuib. La capătul piesei injectate se practică canale
de aerisire sau se folosesc dopuri de aerisire confecționate într-o mare varietate de variante
constructive. Foarte utilizate sunt dopurile din materiale sinterizate (Fig. 24).

Fig. 24. Aerisirea cu dop