7.

PRELUCRAREA CU ENERGIE RADIANT

A devenit n ultimele decenii o metod utilizat din ce n ce mai mult. Ea se refer
la procedee considerate neconvenionale, precum sudarea/tierea cu laser (cu CO2 sau
YAG) i sudarea/tierea cu fascicul de electroni.
Sudarea cu laser (Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation)
folosete o radiaie luminoas ngust i coerent care poate topi zonele marginale ale
pieselor de asamblat.
Electronii unei descrcri electrice transmit prin oc energia lor atomilor unui gaz,
care ncepe s emit fotoni (lumina = particul i und n acelai timp). Acest proces are
dou faze:
n prima faz, o particul primete, adic absoarbe, excitaia exterioar (ca urmare a
ciocnirii atomului cu electronii descrcrii electrice) i trece din starea energetic E1
(stabil) n starea energetic E2 (instabil, v. fig. 7.69);
n a doua faz, particula aflat n starea energetic instabil, sub aciunea unui foton
(sgeata galben), va trece din nou n starea stabil iniial E1 prin emisia unui nou
foton. Astfel, reacia poate continua att timp ct sursa energetic excitatoare va
exista.
Pentru ca energia laser-ului s fie suficient de mare este necesar amplificarea
acestui proces, care se realizeaz prin reinjectarea unei pri din emisia luminoas a
sistemului. Trecnd de nenumrate ori prin mediul activ, emisia luminoas se amplific
cu ajutorul a dou oglinzi: prima (amplificatorul) care reflect energia n proporie de
100% i a doua care las s treac o parte din energie sun forma razei laser (fig. 7.70).

Fig. 7.69. Schema de desfurare a

procesului de formare a radiaii-lor
laser
Energia luminoas este transformat n energie caloric prin absorbirea fotonilor
de ctre materialul interpus n drumul radiaiei luminoase. Efectul termic rezultat depinde
de concentraia fasciculului i de proprietile fizice ale acestui material (cldur
specific, difuzivitate termic, coeficientul de transmitere a cldurii, puterea de
reflectare).

Dispozitiv de pompare
(excitare optic sau electric)

Oglind amplificatoare
(100%)

Mediu active (gaz sau

solid)constituit din atomi, molecule
sau ioni care, excitai, pot emite
fotoni

Oglind semitranslucid
Fascicul LASER neconcentrat

Fig. 7.70. Obinerea unei radiaii LASER (schem: www.rocdacier.com)

Caracteristicile unui fascicul laser sunt urmtoarele:

lungimea de und;
directivitatea fasciculului;
repartiia energetic;
i emisia de putere.

divergena

Laser-ul emite doar o singur lungime de und (fig. 7.71.a), care depinde de
natura mediului emitor. Este o caracteristic foarte important, deoarece absorbia
materialelor variaz n funcie de valoarea ei. Anumite materiale sunt mai bine prelucrate
cu un anumit laser dect cu altul. O surs luminoas emite radiaii n toate direciile, dar
nu un fascicul laser.
Divergena sa, adic mrimea petei pe care o face fasciculul laser pe piesa
de prelucrat, depinde de puterea de emisie.

Lungimea de und

a.

b.

c.
Fig. 7.71. Caracteristicile unui fascicul
laser

E2

E2

X/W0

X/W0

a.

b.

E2

Fig. 7.72. Exemple de moduri focalizare a

fasciculului laser:
a TEM 00 ; b TEM 01; c - TEM10

c.

X/W0

Repartiia puterii fasciculului laser, adic modul de focalizare a fasciculului laser,

este caracterizat de modul transvers (fig. 7.71.c), adic de aspectul fasciculului n
seciune transversal. Un laser de calitate optic perfect va avea o repartiie compact,
codificat TEM 00 (TEM Transverse Electric Magnetic), de tip gaussian = clopotul lui
Gauss (util pentru tieri, decupri). Exist ns i alte moduri de repartiie (de exemplu:
cele codificate TEM 01 TEM 10 sau TEM 20). In figura 7.72 sunt prezentate cteva
exemple de asemenea moduri de propagare a puterii laserelor.
Puterea laser-ului poate fi emis n timp n trei feluri:

continuu (fig.7.73.a),

pulsatoriu (fig. 7.73.b)

i superpulsatoriu (fig. 7.73.c).

In modul continuu, puterea este emis cel mult la valoarea maxim a laserului. In
modul pulsatoriu, fiecare impuls nu poate depi puterea maxim a laserului pe care
o are dac ar emite n modul continuu. In cel de al treilea mod, puterea maxim a
impulsurilor poate depi puterea maxim a laser-ului.

a.

c.

Fig. 7.73. Moduri de emisie n timp a puterii laserelor

b.
Sudarea cu laser are o serie de avantaje:
zonele influenate termic sunt foarte nguste;
deformaiile dup sudare sunt foarte mici;
vitezele de sudare sunt mari;
sudurile sunt fine i pot fi executate i pe distane foarte scurte.
De obicei, sudarea cu fascicul laser se face fr metal de aport, cordonul fiind la
fel de rezistent din punct de vedere mecanic n raport cu sudurile realizate prin
procedeele clasice . In plus, o asemenea sudur este att de fin nct nu necesit
prelucrri mecanice suplimentare. De exemplu, se pot realiza cordoane cu limi de 0,5
2 mm, pe adncimi ce pot ajunge varia ntre 0,3 i 1,5 mm.
Dat fiind faptul c, adeseori, metalul de aport lipsete, distana dintre piesele de
asamblat trebuie s fie aleas cu foarte mare precizie (cu o toleran de 0,1 mm).
Dac se folosete material de aport (cazul sudrii aliajelor de aluminiu, de exemplu),
problema preciziei la poziionarea pieselor de asamblat are o mai mic importan.
La sudarea cu laser, materialul topit se solidific, practic, instantaneu dup
trecerea razei laser, ceea ce permite s se considere c sudarea a fost fcut la rece,
astfel nct zona influenat termic este de dimensiuni foarte reduse. Acest fapt arat c
energia caloric nu a ptruns prea adnc n masa metalic.
Tipurile de laser cele mai folosite sunt cele cu CO2 i cele denumite YAG (n
limba francez: Yttrium-aluminium-grenat; n limba englez: Yttrium Aluminium Garnet).
Problema care se pune de multe ori este de a alege ntre laser-ul cu CO 2 i
laser-ul tip YAG. Laser-ul cu CO2 este preferat de multe ori, pentru c poate dezvolta
puteri foarte mari. Astfel, un laser CO2 de 6 kW poate atinge viteze de sudare de 2
m/min, pentru table groase de 5 mm.

Avantajul laser-ului tip YAG, care are puteri mici, este acela c permite sudarea
la distane foarte mari de sursa laser (chiar i la 80 m deprtare), deoarece fasciculul
este transportat prin fibr optic (nu prin intermediul unor oglinzi, ca n cazul laser-ului
cu CO2).
O alt caracteristic luat n considerare la alegerea tipului de laser este modul
de focalizare: modul gaussian de focalizare TEM 00 (fig. 7.72.a) este preferabil, dar, la
puteri mai mari de 2 KW, calitatea i fineea fasciculului se degradeaz puin, n
avantajul puterii laser-ului.
Pentru principalele aplicaii industriale valorile puterii laserelor se situeaz ntre 4
i 12 KW pentru laser-ul tip CO2, n timp ce pentru laser-ul tip YAG puterea optim
este de aproximativ 4 kW.
In tabelul 7.11 sunt prezentate comparativ caracteristicile acestor dou tipuri de
laser.
Tabelul 7.11. Caracteristicile laserelor cu CO2 i YAG
Laser CO2
Mediu emitor: amestec de gaze (He,
azot, CO2)
Putere: 0,5 ... 25 kW
Lungime de und: infrarou mediu
Tip de emisie: continuu, pulsatoriu, superpulsatoriu
Avantaje: vitez mare, utilizabil la materiale metalice i nemetalice
Dezavantaje: transportul fasciculului cu
oglind; probleme la prelucrarea materialelor reflectorizante
Materiale: oeluri carbon i slab aliate,
oeluri inoxidabile, titan, aliaje de nichel,
aluminiu (cu oarecare probleme), cupru
(cu mari dificulti)

Laser YAG
Mediu emitor: mediu solid
Putere: maxim 2 kW
Lungime de und: infrarou apropiat
Tip de emisie: continuu i pulsatoriu
Avantaje: transmisia fasciculului prin fibr
optic, utilizabil pentru aliaje de aluminiu
i de cupru, precizie mare
Dezavantaje: vitez mic, greu adaptabil
la nemetale
Materiale: aceleai ca la laserul cu CO2,
dar se comport mai bine la aliajele de
aluminiu i de cupru

Pregtirea marginilor pieselor, mai ales cnd sunt de grosimi mari, se face diferit
att fa de procedeele clasice, ct i de la un procedeu de sudare cu laser la altul (fig.
7.74).

Fig. 7.74. Pregtirea marginilor pieselor de asamblat prin sudare, n cazul sudrii prin
procedeul MAG (a), procedeul de sudare cu laser CO2 (b 2 treceri) i procedeul de sudare
cu laser Nd:YAG (c), pentru piese cu grosimi de 13 mm (sudare cap la cap)

Oglind
Drum optic: fascicul cu
densitate slab de putere

Lentil de
focalizare

Fascicul
laser
focalizat

Gaz: aciune
mecanic i
eventual chimic
Micarea relativ
fascicul - pies

Fig. 7.75. Schema constructiv a unui laser cu CO2

Piesa de prelucrat

Sudarea cu laser CO2 se folosete pentru repararea de cartere pentru

turboreactoare, pentru schimbtoare de cldur din oeluri inoxidabile, pentru sudarea
unor roi dinate (la cutii de viteze ale automobilelor), sudarea elementelor caroseriilor de
automobile, sudarea bilelor jocului de petanque, sudarea ferstraielor diamantate.
Sudarea cu laser YAG i Nd:YAG (neodymium-doped yttrium aluminium garnet;
Nd:Y3Al5O12) se folosete pentru sudarea n puncte a lamelor de ras, a plcilor de care
sunt prinse tolele rotorului i statorului, sudarea elementelor din aluminiu ale caroseriilor
de automobile, sudarea cutiilor filtrelor de benzin din aluminiu, sudarea vergilor de
lanale bijuteriilor din aur, sudarea etan a antrenorilor din titan, sudarea maselor
plastice.
O abordare mai nou n tehnicile de sudare este procedeul hibrid, care
const n combinarea sudrii cu laser cu un procedeu de sudare cu arc electric :
MIG, MAG, WIG/TIG sau plasm (fig. 7.76).
Fa de sudarea cu laser, procedeul hibrid prezint avantajul c se poate aplica
i n cazurile n care distana dintre piesele de asamblat este de 2 4 ori mai mare dect
n cazul sudrii cu laser sau cnd piesele trebuie asamblate n poziii nu tocmai
convenabile. Acest procedeu este caracterizat de o putere de ptrundere mai mare,
permite realizarea unor cordoane mai late i mai adnci, deci este utilizabil n aplicaii
mai variate. Dac materialul de aport este bine ales, rigiditatea asamblrii este
superioar altor procedee. Sudabilitatea metalurgic este mbuntit, ceea ce face ca
pericolul de fisurare n zona topit s fie mai mic. Acest lucru se datoreaz faptului c
materialele de sudat i mbuntesc proprietile metalurgice.

Fascicul laser
Srm-electrod
(metal de aport)
Arc electric
Gaz protector
Metal topit
Zona influenat
termic

Fig. 7.76. Procedeul hibrid laser arc

electric (schem de principiu)

Comparativ cu procedeul MIG/MAG, sudarea hibrid permite atingerea unor

viteze de sudare mai mari de 1 m/min, cu o penetrabilitate mai bun i reducerea ZIT.
Experimentri fcute cu acest procedeu au atins viteze de sudare de 4 m/min la sudarea
unei conducte din oel carbon.
In plus, la acest procedeu arcul electric este mai stabil, ceea ce are efecte
pozitive asupra calitii cordonului de sudur. Aportul controlat de metal de aport
influeneaz compoziia chimic a cordonului, astfel c acesta are o fiabilitate superioar
i costuri mai mici cu controlul de calitate.
Din punct de vedere economic, procedeul hibrid este rentabil pentru minimum
300 km de sudur/an, pentru piese subiri (pn la 6 mm) i foarte rentabil de la 22,5
km de sudur/an, pentru grosimi foarte mari (sudare cu mai multe treceri sudare
multipasse).

Fig. 7.77. Sudarea n T a dou plci din oel,

groase de 12 mm, combinnd un fascicul laser
de 5000 W cu un arc electric MIG/MAG (viteza
de sudare: 0,6 m/min)
In raport cu procedeul hibrid, sudarea cu arc electric este de circa 4 ori mai lent,
aduce de 4 ori mai mult cldur, d natere unor distorsiuni de aproape 4 ori mai mari,
folosete de circa 6 ori mai mult metal de aport.
Analiza macrostructural i microstructural a unui cordon de sudur realizat prin
procedeul hibrid are drept scop determinarea constituenilor microstructurali, prezena
incluziunilor (fig. 7.78) i existena altor defecte de mici dimensiuni.
In cazul oelurilor cu coninut sczut de carbon, pentru acelai aport de cldur,
microstructurile sudurilor hibride sunt asemntoare cu cele obinute la sudurile cu arc
electric, dar mult mai bune dect cele obinute la sudarea cu laser. Dac se mrete
cantitatea de cldur, prin prenclzire sau la sudare, se observ o cretere a
incluziunilor feritice i o micorare a duritii metalului sudat.

Numr de incluziuni

Sudare hibrid
Sudare cu arc electric
Sudare cu laser

Fig. 7.78. Distribuia mrimii incluziunilor incluziunilor n metalul sudat,

funcie de procedeul de sudare folosit
Dimensiunea incluziunilor, m

Fig. 7.79. Piese din oel

inoxidabil sudate cu laser

Sudarea cu laser prin presiune impune ca una dintre piese s fie transparent,
iar celalt opac la lungimea de und specific laser-ului folosit. Cele dou piese sunt
presate n timp ce raza laser (cu o lungime de und cuprins ntre 808 i 1070 nm =
nanometri; un nanometru = 10-9 m) parcurge lungimea mbinrii, traversnd prima pies,
fiind apoi absorbit de a doua. Cldura astfel generat topete materialul crend o
sudur permanent n perioada de rcire. Dac cele dou piese sunt transparente la
lungimea de und folosit, asamblarea lor este posibil dup aplicarea unui lac (vernis)
absorbant pe interfaa mbinrii. In figura 7 99 sunt prezentate etapele asamblrii unor
piese din plastic prin sudare cu radiaie laser.

Poziionare

Prindere cu bride

Iradiere cu laser

Inclzire

Difuzie termic

Rcire

Fig. 7.99. Etapele sudrii cu laser ale unor piese din materiale plastice (schem)
Sudarea cu frecven nalt este folosit pentru asamblarea instantanee a
termoplastelor, mai ales a foliilor din PVC. Ele sunt aezate ntre un electrod din alam
i un banc de lucru. Un curent de nalt frecven (de obicei de 27,12 MHz) produce
vibraii la nivelul moleculelor, ceea ce va avea ca efect o nclzire intern, care conduce
la nmuierea materialului, dndu-i forma electrodului. Prin acest procedeu sunt realizate
parasolare, suporturi de protejare a hrilor i a altor documente etc.
In afara acestora, mai sunt folosite i alte procedee, ca de exemplu: sudarea prin
frecare orbital, asamblarea cu cordon cald, sudarea prin puncte, sudarea cu infraroii,
sudarea torsional, sudarea cu cloroform etc.
In cele ce urmeaz sunt prezentate
etapele de realizare a unei asamblri cu cordon cald. Acestea sunt: pregtirea
marginilor, poziionarea pieselor pentru sudare, nmuierea marginilor, sudarea.
Pregtirea semifabricatelor n vederea sudrii are n vedere realizarea unui
anume profil al marginilor (ca la sudarea plcilor metalice, n cazul unor semifabricate
asemntoare din materiale plastice), de tiere la dimensiuni, de arcuire a semifabricatelor etc.
Inmuierea marginilor pieselor de asamblat, pn ce materialul ajunge sub form
de past, se face cu ajutorul unui aparat care sufl aer cald printr-o duz (orificiu).
Sudarea se poate face cu sau fr material plastic de aport. In cazul n care se
folosete material de aport, acesta poate fi aplicat manual pe marginile nclzite ale
pieselor sau cu ajutorul unui extruder manual, prevzut cu un alimentator de aer cald.

Semifabricatele
Prelucrarea marginilor

Inainte de prelucrare

Dup prelucrare

Poziionarea pieselor n vederea sudrii

Inmuierea marginilor (descrierea

aparatului este pe pagina urmtoare)
Sgeata indic operaia de
netezire a materialului de
aport

Material plastic de aport

Zona sudat

Zona topit

Asamblarea prin sudare i cu material de aport

Furtun de
alimentare cu
aer
Extremitatea
duzei

Alimentarea
rezistenei
electrice

Orificiu de aer
cald (pentru
nmuierea
marginilor
pieselor)

Rezisten
electric pentru
nclzirea
aerului

10

Aparatul pentru nmuierea marginilor pieselor din materiale plastice

Extruder

Aparat de alimentare cu aer cald

Extruder manual pentru aplicarea materialului de aport pe marginile pieselor de sudat

Sudarea prin difuzie se bazeaz pe acelai principiu ca i sinterizarea prin presiune hidrostatic la cald. Ea se realizeaz, n general, la o temperatur mai mare dect
0,5 Ttop. Suprafeele pieselor de sudat sunt aduse n contact i presate. Rugozitatea lor
produce o porozitate n interfaa de contact a celor dou piese. Fiind sub presiune,
atomii au tendina de a ocupa aceste poroziti. Procedeul impune, deci, ca aceste
supra-fee s fie dezoxidate i degresate.
Rugozitatea trebuie s fie slab, pentru a minimiza numrul de atomi care sunt
deplasai i pentru a crete curbura suprafeei iniiale a porilor, adic pentru a scurta
durata procedeului. Pe de alt parte, o rugozitate prea mare d natere unor deformri
n punctele de contact, permind stabilirea unei legturi prin deformare i contactul
suprafeelor necontaminate. In figura 7.85 sunt prezentate schematic etapele sudrii prin
difuzie.
Fiind impuse condiii att de pretenioase, este normal ca acest procedeu s se
desfoare n atmosfer protectoare sau n vid. Aceasta ns va limita dimensiunile
pieselor ce pot fi sudate prin acest procedeu.
Sudarea prin difuzie permite asamblarea de metale diferite, dar mai ales metale cu
ceramice. Uneori, ca de exemplu pentru aliajele de aluminiu, este necesar depunerea
unor straturi subiri sau a unor folii metalice care ajut la distrugerea stratului de oxid
format imediat dup curare. O asemenea metalizare poate conine elemente care
formeaz eutectice cu metalul de baz la temperatura de topire sczut, ceea ce
mrete mai mult mobilitatea atomilor din interfa. In plus, folia metalic intermediar
poate mpiedica reaciile dintre materialele mbinrii, precum i formarea fazelor
intermediare.

11

Fig. 7.85. Etapele sudrii prin difuzie: a) deformarea local formeaz o reea de puncte
de contact; b) diminuarea porilor prin difuzie; c) creterea grunilor n seciunea
transversal a asamblrii; d) dispariia interfeei
Printre metalele care au un strat de oxid la suprafa sunt unele care pot dizolva
oxigenul n masa metalic la temperatur nalt, devenind astfel autoreductor. In
special, este cazul titanului (ncepnd de la 850C) i argintului (peste 200C), dar i al
tantalului, al wolframului etc. Celelalte, inclusiv aluminiu, oelurile aliate cu nichel i cu
crom, aliajele pe baz de nichel i de cobalt sunt mai greu de sudat prin difuzie,
deoarece necesit utilizarea unei atmosfere reductoare sau protectoare, n cazul cnd
curarea s-a executat nainte de sudare.

12