Sistem rotativ de alimentare a instalațiilor

de acoperiri metalice prin electrodepunere

dr.ing. Alexandru Stănescu, ș.l.dr.ing. Andrei Dimitrescu

Universitatea POLITEHNICA din București,
Facultatea Ingineria și Managementul Sistemelor Tehnologice

Abstract
Lucrarea isi propune sa prezinte o varianta de alimentare a liniilor de acoperiri metalice
prin electrodepunere care se preteaza pentru dispunerea circulara a cuvelor utilizate intr-un
astfel de sistem. Noutatea consta in modul de dispunere al cuvelor si desigur a sistemului
mecanic de alimentare si transport al pieselor destinate acoperirilor metalice prin
electrodepunere.

Prezentare generala
In prezent, la nivel mondial, sistemul mecanic de transport al pieselor este de tip liniar. El
este realizat cu un pod rulant in cazul proceselor ciclice, sau cu un conveior in cazul
proceselor continue. In ambele cazuri cuvele cu solutii sunt dispuse succesiv linear. Aceasta
dispunere implica spatii de lucru relative mari si sisteme mecanice de transport de dimensiuni
considerabile. Atat consumul de materiale metalice cat si mentemanta unor astfel de sisteme
constitue un dezavantaj.

Fig. 1 Sistem de transport al pieselor de tip liniar cu pod rulant

Sistemul propus
Sistemul mecanic de alimentare propus difera de sistemele clasice. Amplasarea cuvelor de
electroliza in cazul de fata este radiala. Sistemul mecanic este amplasat in centrul cercului in
care sunt dispuse cuvele de electroliza. Acest sistem de transport executa o miscare de
translatie in plan vertical (coborare - ridicare) si o miscare de rotatie in plan orizontal cu o
secventa de un anumit pas unghiular. Sistemul se preteaza productiei de serie mare si piese
de dimensiuni relative mici.
 2

a)

b)
Fig. 2 Sistem de transport al pieselor de tip rotativ
a) vedere laterala; b) vedere de sus
1-ax vertical; 2-brate orizontale rotative; 3-dispozitiv fixare piese
supuse electrodepunerilor metalice; 4-cuve
 Principiul de functionare (comparativ)
1) Principiul de functionare (analiza din punct de vedere al timpului total al procesului)
este urmatorul:
Piesele ce urmeaza a fi supuse procesului de electrodepunere sunt fixate pe un suport.
Acest suport se ataseaza prin culisare pe unul din bratele sistemului rotativ aflat in pozitia A
(fig. 2a) corespunzatoare primei cuve din procesul de electrodepunere. Faza urmatoare
presupune coborarea sistemului rotativ si implicit imersarea pieselor supuse tratamentului in
solutia corespunzatoare primei bai. Dupa terminarea timpului de mentinere in baie, piesele
sunt scoase prin ridicarea sistemului rotativ. Cand sistemul ajunge in punctul de maxim
superior, acesta va executa urmatoarea faza, adica rotatia cu un unghi corespunzator
suprapunerii peste cea de-a doua cuva. Ajuns in aceasta pozitie, sistemul va cobora pana in
punctul de maxim inferior corespunzator imersarii complete a pieselor in cea de-a doua baie
cu solutie. Acest proces se repeta pana cand piesele ajung la ultima cuva. Dupa ce sunt scoase
din solutia ultimei bai, acestea sunt extrase cand sistemul se afla in pozitia B (fig. 2b),
impreuna cu suportul culisant si trimise spre uscare si ambalare.
Sistemul are o miscare secventiala de rotatie in plan orizontal corelata cu o miscare de
translatie in plan vertical. In timpul unei secvente avem piese imersate simultan, in solutii, in
toate etapele procesului de electrodepunere (degresare, decapare, spalare, electrodepunere,
spalare finala).
Pentru comparatie voi analiza ciclogramele proceselor de transport pentru sistemul clasic
(fig.3) si sistemul rotativ propus (fig.4)

Fig. 3 Ciclograma functionarii sistemului clasic (transport liniar):

tc – timp coborare (imersia pieselor in solutie); tu – timp urcare (extragerea
pieselor din solutie); td – timp deplasare piesede la o cuva la urmatoarea;
ts1 – timp stationare piese in solutie de degresare ; ts2 – timp stationare
piese in solutie de decapare; ; ts3 – timp stationare piese la spalare; ;
ts4 – timp stationare piese in cuva de electrodepunere; ;
ts5 – timp stationare piese la spalare finala;
 Fig. 4 Ciclograma functionarii sistemului propus (rotativ):
tc – timp coborare (imersia pieselor in solutie); tu – timp urcare
(extragerea pieselor din solutie); ts – timp stationare piese in cuve;
td – timp deplasare piese de la o cuva la urmatoarea;

Din analiza acestor ciclograme obtinem timpul total de derulare al intregului proces, ca
fiind suma timpilor etapelor procesului.
Pentru sistemul clasic linear, cu succeriunea fazelor seriala, avem un timp total:

tts= n. tc + n.tu + (n-1).td + ∑tis + tr

unde: tts – timpul total al procesului liniar
n – numarul de etape ale procesului
ts – timpii de mentinere a pieselor in cuve
tr – timpul de revenire al mecanismului de deplasare la pozitia initiala

Pentru sistemul rotativ propus, cu derularea fazelor in paralel, avem un timp total:

ttr= tc + ts + tu + td
unde: ttr – timpul total al procesului rotativ

Evident
tts > ttr
Asadar eliminand etapa de pornire si respectiv de oprire a acestui proces continuu de
electrodepunere, prin compararea rezultatelor obtinute rezulta clar superioritatea variantei
propuse, cea a sistemului rotativ de alimentare.
Pentru sistemul rotativ, piesele vor sta in cuvele corespunzatoare fiecarei etape, acelasi
timp. Se ia in calcul timpul cel mai mare, adica cel corespunzator etapei de imersare pentru
electrodepunere.
Implicit marirea timpilor corespunzatori celorlalte etape inseamna miscorarea proportional
a concentratiei solutiilor de decapare, respectiv de degresare. Iata inca un avantaj al solutiei
propuse.
 2) Principiul de functionare (analiza din punct de vedere mecanic) este urmatorul:
Suportul cu brate (pozitia 2, fig.2) pe care sunt prinse piesele ce urmeaza a fi supuse
procesului de electrodepunere efectueaza o miscare de culisare pe verticala (coboara) astfel
incat piesele sa fie imersate in solutia din cuve. Culisarea se realizeaza cu ajutorul unui singur
motor. Dupa mentinere timpul necesar (ts), suportul cu brate efectueaza o miscare de
translatie pe vericala (urcare). In momentul in care este atinga limita superioara se
declanseaza actionarea motorului ce realizeaza rotirea sistemului pe care sumt fixate piesele,
cu unghiul . Marimea acestui unghi este data de numarul de cuve necesare procesului.

Cand suportul 2 s-a rotit cu o secventa unghiulara ϕ, este declansata actionarea motorului
de actionare pe verticala, coborand piesele in solutie. Coborarea se poate realiza cu
recuperare de energie, ceea ce reprezinta inca un avantaj.
Aceasta varianta presupune sa avem piese in toate fazele procesului de electrodepunere
simultan.

Avantaje
Varianta propusa prezinta urmatoarele avantaje fata de sistemele clasice de
electrodepunere care au dispunerea succesiva longitudinala a cuvelor.
Sistemul de transport al pieselor ce urmeaza a fi supuse procesului de electrodepunere, in
varianta dispunerii longitudinale, are un mecanism transportor ce culiseaza pe o cale de
rulare amplasata de o parte si de alta a lantului de cuve. Pe langa lungimea considerabila a
caii de rulare trebuie luate in considerare si cablurile de alimentare si comanda a motoarelor
electrice ale mecanismului transportor si ele de lungimi considerabile. In plus aceste cabluri
sunt supuse si solicitarilor de indoire repetata. Motoarele mecanismului de transport piese se
deplaseaza chiar deasupra cuvelor cu solutii, aflandu-se permanent intr-o atmosfera coroziva.
Pentru varianta propusa cu dispunerea radiala a cuvelor sistemul de transport dispare, el
fiind inlocuit de un suport cu brate radiale pe care sunt atasati suportii cu piese ce urmeaza a
fi supuse electrodepunerii. Motorul de actionare pe verticala cat si cel de actionare a rotirii
sunt fixe si sunt montate pe un ax vertical. Ele au legaturi scurte si fixe. Dimensiunile
constructive ale sistemului mecanic de transport al pieselor in acest caz sunt reduse la minim.
Datorita faptului ca procesul de electrodepunere este de tip cu “foc continuu”, iar
succesiunea fazelor este ciclica, procesul se preteaza automatizarii.Si aici avem un avantaj al
sistemului cu cuvele dispuse radial fata de cel cu dispunere longitudinala. Pentru incalzirea
solutiilor din cuve utilizam in ambele cazuri sistemul de incalzire cu termostatare individuala.
Pentru sistemul de control al deplasarii apar diferente. In figura 5 este prezentata schema
conducerii complexe a procesului de electrodepunere in varianta clasica, ce are cuvele
dispuse longitudinal. Sistemul de control al deplasarii presupune senzori pentru fiecare cuva
in parte.
Figura 5. Schema conducerii complexe a procesului de electrodepunere (clasic):
PLC – automat programabil; PC – computer; S – senzor deplasare;
ST – sistem de transport; SC – sursă curent; TS – turbosuflantă
 In cazul sistemului cu dispunerea cuvelor radial, din analiza functionarii (2)), senzorii se
vor monta doar pentru o cuva (de preferat cea de electrodepunere), datorita faptului ca
miscarea este ciclica cu pas unghiular constant cu unghiul . In aceasta situatie schema de
comanda va fi cea din figura 6. Vom avea doi senzori pentru controlul miscarii pe verticala
(jos si sus) si un sensor pentru rotatie.

Figura 6. Schema conducerii complexe a procesului de electrodepunere (rotativ):

PC – computer; PLC – automat programabil; SC – sursă curent;
Sx – senzori de pozitie (SR –senzor rotatie, SS – senzor pozitie superioara,
SI – senzor pozitie inferioara); ST – sistem de transport;

Deci pentru variant propusa sistemul de comanda si control al miscarii este mult
simplificat fata de varianta clasica. Atat senzorii cat si legaturile electrice sunt in montaj fix.

Concluzii
Dispunerea radiala a cuvelor presupune un spatiu necesar mai mic decat in cazul
dispunerii longitudinale (linear).
Sistemul mecanic care deserveste instalatia de electrodepuneri metalice are dimensiuni
mai mici decat in cazul sistemelor liniare, ca suprafata totala a amplasamentului si a
constructiei metalice. Sistemul rotativ cu brate inlocuieste mecanismul de transport al
pieselor si sistemul caii de rulare al acestuia.
Sistemul presupune un singur mecanism de translatie pe verticala si un singur mecanism
de rotire secventiala in plan orizontal.
Legaturi scurte si fixe pentru alimentarea motoarelor de actionare (electrice sau
hidraulice).
Legaturi scurte si fixe pentru senzorii de pozitionare a sistemului mechanic de transport.
 Marirea productivitatii liniei de acoperiri metalice prin electrodepunere, datorita faptului
ca avem simultan piese in toate fazele procesului de electrodepunere..
Utilizarea unor solutii de decapare si degresare cu concentratie mai mica.
Suportul cu brate poate fi realizat din materiale composite (pe baza de fibra de carbon sau
de sticla). Se reduce astfel sarcina totala a motorului de actionare verticala si implicit se
obtine o economie de energie consumata in proces.

Bibliografie
1. Conducerea complexă a proceselor de protecţie anticorozivă prin depuneri metalice, Teza de
doctorat- Stanescu Alexandru, Universitatea POLITEHNICA Bucureşti, 2009
2. Al. Stănescu, V. Mirea, B. Florea, A. Stanescu, Simularea conducerii proceselor metalurgice
la obţinerea obiectelor de artă, Ed. Academica, Conferinţa Internaţională „Artcast-Turnătoria
de la rigoarea tehnicii la artă”, Galaţi, 2006;
3. Al. Stănescu, V. Mirea, C. Bălescu, B. Florea, Aurelia Stănescu, Mărirea fiabilităţii pieselor
prin intermediul proceselor de depunere electrolitică, Rev. METALURGIA, Romania, nr.8,
2007, ISSN 0461-9579;
4. Al. Stănescu, B. Florea, A. Stănescu, Stadiul actual şi necesitatea conducerii complexe a
proceselor de acoperiri metalice prin electrodepunere, Rev. METALURGIA, România, nr.1,
2009;
5. A.Dimitrescu, D.Nitoi, D.Dobrota, Z.Apostolescu, Researches and studies regarding brazed
aluminium alloys microstructure used in aeronautic industry, Croatian Metallurgical Society
vol.54/2, 2015 (publicaţie cotată ISI – ISSN 0543-5846, WOS 0000343781300020);
6. Ernest Grunwald, Tratat de galvanotehnică, Cluj-Napoca , 2005;
7. Oniciu Liviu , Grunwald Ernest, Galvanotehnica, Ed. Ştiinţifică şi Enciclopedică, 1980;
8. M. Constantinescu, Protecţia anticorozivă a metalelor, Bucureşti, Editura Tehnică, 1980
9. I. Oprescu, I. Vârcolacu, Automatizări metalurgice, Editura Didactică şi Pedagogică,
Bucureşti, 1983
10. I. Oprescu ş.a., Controlul, comanda şi reglarea variabilelor tehnologice ale proceselor
metalurgice, U.P.B. 1996
11. I.Szekely, W.Szabo, R. Munteanu – Sisteme pentru achiziţia şi prelucrarea datelor, Editura
Mediamira, Cluj-Napoca, 1997;
12. G. A. Sadakov, Galvano – plastika, Moscova, Masinostroenie, 2004;
13. I. D. Gamburg, Materialov i tehnologhi – Galvaniceschie pocrîtia, Moscova, Ed. Tehnosfera,
2006;
14. Îndrumător Matematic şi Tehnic, Bucureşti, Editura Tehnică, 1964;
15. Revista de Coroziune şi Protecţie Anticorozivă, 2007;
16. Corrosion - The Journal of Science and Engineering - SUA, nr. 1,2/1997; nr. 12/2000;
17. Corrosion Prevention and Control - Anglia, nr. 1, 4, 6/1997;
18. Materials Science and Technology - nr. 12/1996;
19. www.biblioteca-digitala.ase.ro - Bazele tehnologiei industriale - Automatizarea proceselor
tehnologice, Georgeta Cuculeanu;
20. http://en.wikipedia.org/wiki/Electroplating