Proiect de obtinere a competențelor

PROFIL: Mecanic lăcătuș

Tema : Sudarea metalelor prin topire, prin

presiune și cu arcur electric

1
 Cuprins

Argument 3
Capitolul 1. Notiuni de baza : Metal de baza material adaos. 4
Capitolul 2. Pregătirea pieselor in vederea sudarii. 10
Capitolul 3. Materiale de adaos folosite la sudare 11
3.1. Electrozi înveliţi pentru sudare 11
3.2. Sârme pentru sudare mecanizata 11
3.3. Fluxuri pentru sudare 14
3.4. Gaze pentru sudare 14
3.5.Materiale de sudare pentru aliaje uşoare (aluminiu şi magneziu) 15
3.6. Materiale de adaos nealiate 16
3.7. Materiale de adaos Al – Si 16
3.8. Materiale de adaos Al – Mg 17
3.9. Amestecuri de gaze pentru protecţia arcului 17
la sudarea aliajelor uşoare
Capitolul 4. Măsuri de tehnica securităţii muncii şi norme de prevenire a 19
stingerii incendiilor la sudarea metalelor.
Bibliografie 21

2
 Argument

La procedeele de sudare prin topire, sudarea de îmbinare se formează în

general prin metalul de adaos, depus în rostul cusăturii, adică în spaţiul delimitat
de marginile pieselor de sudat.
Nivelul de dezvoltare a sudurii într-o tara se reflecta si poate fi apreciat si
prin ponderea diferitelor materiale de sudare aflate în fabricaţie, respectiv în
consum. Între ramurile de producţie si consum a materialelor pentru sudare
exista o corelaţie permanenta.
În prezent, în România ca si pe plan mondial, dintre materialele de sudare
cel mai mult folosite, electrozii înveliţi destinaţi sudarii manuale deţin încă
ponderea absoluta de circa 55 – 60%. Indicele de consum „I e” al electrozilor
pentru sudarea manuala raportat la consumul de otel este un indicator al gradului
de mecanizare şi el variază în funcţie de particularităţile tehnice şi economice
specifice dezvoltării industriale pentru fiecare tara. Prin cercetarea evoluţiei
acestui indice, instituţiile de prognoza (de ex. Standford Research Institute în
S.U.A.) stabilesc dezvoltarea în perspectiva a diferitelor materiale de sudare si
implicit, a tehnologiilor de sudare.
Indicele de consum realizat în diferite tari dezvoltate industrial (kg
electrozi / tona otel anual) variază între 2,5 si 4,9, el ajungând în România la
valori cuprinse între 5,5 si 6,5.
În general, dezvoltarea materialelor performante de sudare necesare
procedeelor mai productive de sudare precede introducerea noilor tehnologii
acţionând stimulativ asupra dezvoltării acestora. Acest decalaj asigura totodată
un ritm mai ridicat de generalizare a noilor procedee mai eficiente.
De exemplu, sudarea semi-mecanizată şi mecanizata cu sârma tubulara a
luat o dezvoltare rapida abia după punerea la punct a fabricaţiei acestui tip de
material în flux continuu în mai multe sortimente, asigurând posibilitatea unor
verificări comparative pe scara industriala. De remarcat ca, acest tip de material
de adaos, care în multe tari ca S.U.A. si Marea Britanie se fabrica sau se
utilizează în proporţie de peste 30% din totalul sârmei de sudare, la noi în tara
nu a fost încă extins în fabricaţie şi are utilizare industriala doar în pondere
restrânsă.

3
 Capitolul 1. Notiuni de baza : Metal de baza material adaos.

Pentru obţinerea forţelor de coeziune care să permită sudarea pieselor, este

necesar un aport de energie prin încălzire sau presare, obţinut cu ajutorul
instalaţiilor de sudare. Îmbinarea pieselor prin sudare se poate executa cu sau
fără material de adaos. Sudarea se aplică unei game largi de materiale, cum sunt:
oţeluri carbon, oţeluri aliate, fonte, metale şi aliaje neferoase, materiale plastice
etc.
Metalul supus îmbinării poartă denumirea de metal de bază (MB). Metalul
introdus din afară pentru a se obţine îmbinarea sudată se numeşte metal de
adaos.
La locul de îmbinare, prin solidificarea metalului topit se obţine cusătura de
sudură (CS), care provine din metalul de adaos şi din cel de bază, topite şi
amestecate în anumite proporţii (fig.1).
Cusătura se compune din mai multe rânduri de sudură, fiecare rând fiind
obţinut întimpul unei treceri de-a lungul cusăturii (fig.1). Pentru calitatea
cusăturii prezintă un interes deosebit pătrunderea sudurii, care reprezintă
adâncimea de topire a metalului de bază.

Fig. 1 Elementele cusăturii sudate

4
 Zona influenţată termic este porţiunea metalului de bază din aproprierea
cusăturii ale cărei proprietăţi s-au modificat în urma procesului de sudare.
Rostul de sudare este spaţiul format între marginile pieselor, pregătite în
vederea îmbinării prin sudare . Formarea rosturilor este necesară din punct de
vedre tehnologic, pentru a se putea realiza o pătrundere corespunzătoare a
procesului de sudare pe toată grosimea materialului
La procedeele de sudare prin topire, sudarea de îmbinare se formează în
general din metalul de adaos, depus în rostul cusăturii, adică în spaţiul delimitat
de marginile pieselor de sudat.
La procedeele de sudare prin presiune, sudura rezultă în urma
întrepătrunderii materialelor celor două piese aduse plastică sau de topire
Formele şi dimensiunile rosturilor sunt foarte importante pentru realizarea
îmbinărilor de calitate, de aceea, pentru cele mai folosite procedee industriale,
rosturile sunt standardizate.
În general îmbinarea sudată primeşte denumirea după cea a rostului sudurii,
care imprimă forma sudurii. La stabilirea formei rostului se ţine seama de
grosimea şi calitatea materialului tablelor, precum şi de energia calorică de
sudare introdusă în unitatea de timp la aplicarea procedeului respectiv de sudare.
La procedeele mecanizate sau automate, sudura este formată în cea mai
mare parte din metalul de bază, iar în multe cazuri la tablele subţiri sau de
grosime mijlocie, nu este folosit metal de adaos. În acest fel, pe lângă faptul că
se obţine o sudură omogenă în raport cu materialul de bază, rezultă şi alte
avantaje: volum de prelucrare redus la piesele de sudat, consum redus de
material de adaos sau nu este necesar material de adaos, cost redus al îmbinării,
etc. Formele rosturilor sunt în funcţie de grosimea pieselor de sudat sau de
poziţia lor după înlăturarea acestora. În general, este economic ca rosturile să nu
fie prelucrate, adică marginile pieselor să fie plane. Tablele subţiri se sudează cu
rostul în I, ceea ce se obţine prin simpla alăturare a materialelor neprelucrate. O
îmbinare des întâlnită în construcţiile sudate este îmbinarea de colţ, care rezultă
după sudare, prin înlăturarea pieselor neprelucrate cu laturile marginilor
perpendiculare între ele. Pentru tablele şi piesele de grosimi mari, în funcţie de
procedeul de sudare aplicat, marginile se prelucrează prin tăierea muchilor în
diferite forme. După teşire şi prin înlăturarea capetelor, se obţin diferite rosturi
sau combinaţii de rosturi:
- rosturi in V, Y, X, U, K, ˝ V. etc.;
- combinaţii de rosturi in V/I, U/N, 2 Y, etc. Diferite rosturi sau combinaţii
se execută în funcţie de grosimea pieselor de sudat, de poziţia de spaţiu, de clasa
de execuţie a îmbinării, etc. Îmbinarea tablelor suprapuse prin procedeele de
sudare prin topire se realizează prin suduri de colţ sau suduri în găuri, în funcţie
de destinaţia ansamblului sudat. În tabelul 1 sunt prezentate formele şi
dimensiunile rosturilor pentru sudarea manuală cu flacăra de gaze a oţelurilor
carbon şi slab aliate până la grosimea de 12 mm.

5
 Tabelul 1. Formelesi dimensiunile rosturilor pentru sudarea manuală a
otelurilor, cu flacara de gaz

Îmbinările în V. în afară de cele prezentate în tabelul 2 pot fi executate şi pe

suport de oţel de aceeaşi calitate ca a materialului de bază, în scopul grosimilor
de table de ,,s” de 6 mm; pentru aceste îmbinări, unghiul de teşire al rostului
pentru o tablă se ia de 16 - 24°, iar rostul ,,b” se măreşte între 4 şi 8 mm, în
funcţie de grosimea tablelor.
Sudura în K pentru grosimi de table de ,,s” de 12-40 mm, poate fi executată
pentru grosimi de table de 4-20 mm în 1 V, adică numai cu o muchie teşită, în
care caz grosimea neteşită ,,C” este de 0-3 mm; la aceste îmbinări se recomandă
şi completarea la rădăcină, pe partea opusă, în care caz se obţine continuitatea
necesară de material.

6
 În tabelul 2 sunt date formele şi dimensiunile câtorva rosturi folosite la
sudarea automată şi semiautomată sub flux a oţelurilor carbon şi slab aliate. Spre
deosebire de rosturile date la sudarea manuală cu arc electric, la sudarea sub
flux, pot fi folosite, datorită pătrunderii mari care se obţine, rosturi în I până la
grosimea de 10 mm, dacă se sudează dintr-o singură parte şi până la 50 mm
grosime dacă se sudează din ambele părţi (bilateral), în acest din urmă caz,
rostul este denumit ,,în 2 I”. Atât sudurile în I, cât şi sudurile în ,,V” pot fi
executate pe un suport din oţel din acelaşi material, cu grosimea de 3-6 mm şi cu
lăţimea între 15 şi 30 mm, pentru sudurile în I şi de 25-30 mm, pentru sudurile
în V.
Tabelul nr. 2. Formele si dimensiunile rosturilor de sudare automata si
semiautomata sub flux a otelurilor

7
 Rostul „b” trebuie să fie între 0-5 mm, pentru primul caz (în I) şi între 1-10
mm pentru al doilea caz (în V). Pentru tablele cu grosimea 10-60 mm se aplică
sudura în K, ce poate fi executată la fel ca şi la sudarea manuală a tablelor cu
grosimi de 5-24 mm (cu rostul în 1 V), adică numai cu o muchie teşită.
Tablele cu grosimi de 10-24 mm, la rostul în 1/2V se sudează cu
completarea la rădăcină pe partea opusă. Sudurile de colţ (D) se execută pe una
sau pe ambele părţi, tablele fiind aşezate în T, în L, pe muchie sau suprapuse.
Sudurile executate în mediu de gaz protector pentru oţeluri carbon şi slab aliate
cu rosturi asemănătoare celor descrise mai înainte, adică în I, 2I, V. V/I, X etc.
Ţinând seama de pătrunderea mai mare care se obţine la sudarea prin procedeele
cu sârmă-electrod, rosturile pot fi executate cu deschideri mai mici, adică se
apropie de cele executate pentru sudarea sub flux.
Clasificarea îmbinărilor sudate.
Îmbinarea sudată este ansamblul format din două elemente distincte (1 şi 2)
prin intermediul cusăturii de sudură (3).
Sudarea celor două elemente de grosime S şi lungime L se execută în urma
pregătirii marginilor tablelor, a aşezării lor reciproce. Spaţiul dintre marginile
pieselor poartă denumirea de rostul îmbinării sudate, ale cărui geometrie şi
dimensiuni se stabilesc în funcţie de grosimea tablelor şi procedeul de sudare
aplicat. Elementele rostului sunt: b - deschiderea rostului; c - înălţimea rostului;
a - unghiul rostului.
Cusătura de sudură (3) se Caracterizează prin următoarele elemente
geometrice: B - lăţimea cordonului; p - pătrunderea; h - supraînalţarea; H -
înălţimea cordonului.

Fig. 3. Îmbinarea sudată

Îmbinările sudate se pot clasifica după mai multe criterii, astfel:

1. După poziţia relativă a componentelor de sudat:

8
- îmbinări cap la cap (fig. 4.a);
- îmbinări în T şi de colţ (fig. 4.b);
- îmbinări suprapuse (fig. 4.c);
2. După pozitia in spatiu a cusaturii de sudura:
- imbinari orizontala;
- imbimnari verticale;
- imbinari de plafon.
3. După forma suprafetei exterioare:
- plane;
- convexe;
- concave.
4. După continuitate:
- continue;
- discontinue.

Fig. 4. Pozitiile in spatiu ale sudurilor

9
 Capitolul 2. Pregătirea pieselor in vederea sudarii.

Preîncălzirea ridică mult costul de fabricaţie; de aceea trebuie aplicată

numai în cazuri bine justificate, când toate celelalte măsuri de reducere a
pericolului de rupere fragila au fost epuizate. Temperatura de preîncălzire se
stabileşte în funcţie de calitatea metalului de bază, complexitatea şi rigiditatea
construcţiei, grosimea materialului de sudare, felul îmbinării etc.
Sudarea cu preîncălzire simplă constă în încălzirea componentelor înainte
de sudare, operaţia de sudare executându-se în aer liber în timpul răcirii
acestora. Pentru reducerea vitezei de răcire, construcţiile se împachetează în
plăci de azbest sau în nisip. Acest regim se aplică la construcţiile sudate masive,
cu pereţi groşi, cu număr mai redus de cusături de complexitate mică, realizate
din oţel carbon sau slab aliat.
Sudarea cu încălzire continuă se execută la cald, construcţia fiind continuu
în cuptor, iar cusăturile fiind executate prin deschiderea cuptorului. Se aplică la
construcţiile cu pereţi subţiri, de formă complicată, cu multe cusături care se
intersectează, din oţeluri cu sudabilitate limitată sau necorespunzătoare.
Sudarea cu încălzire ulterioară se realizează prin introducerea construcţiei
în cuptor, imediat după sudare, şi se aplică la construcţiile mici cu un număr
redus de îmbinări, de grosime mare.
Sudarea cu încălzire combinată se aplică la construcţiile preîncălzite în
cuptor; în acest scop, construcţiile sunt scoase în aer liber, sudate şi apoi
introduse din nou în cuptor. Se aplică la sudarea oţelurilor uşor călibile,
preîncălzita la temperaturi mai mari de 500oC.
Mecanizarea şi automatizarea producţiei de construcţii sudate pot fi
realizate numai prin utilizarea pe scară larga a diferitelor dispozitive de
asamblare şi sudare. Deci, dispozitivele utilizate pentru fabricarea construcţiilor
sudate se clasifică în funcţie de scopul lor, şi anume:
- dispozitive de asamblare montare, folosite la fixarea elementelor
constructive în poziţie de sudare;
- dispozitive de sudare, folosite la realizarea cordonului de sudură în poziţii
cât mai avantajoase.
Indiferent de procedeul de sudare aplicat la execuţia îmbinării sudate,
sudura trebuie să asigure rezistenţa necesară construcţiei, precum şi
continuitatea de material.
Tot aici trebuie să amintim şi despre faptul că formele şi dimensiunile
rosturilor sunt foarte importante pentru realizarea îmbinărilor de calitate.

10
 Capitolul 3. Materiale de adaos folosite la sudare

3.1. Electrozi înveliţi pentru sudare

Sunt materiale cu tendinţa cea mai accentuata de diversificare. Există patru

direcţii de preocupări mai evidente spre care este canalizată atenţia
specialiştilor:
 Ridicarea randamentelor electrozilor pentru oteluri carbon si slab
aliate pentru a face fata concurentei materialelor folosite în tehnologiile
mecanizate. Rezultatele obţinute în aceasta direcţie sunt remarcabile.
 Ridicarea nivelului de puritate la otelurile utilizate pentru
realizarea materialelor, cât si a compoziţiei metalului depus prin sudare,
în concordanta cu tendinţa manifestată la elaborarea noilor oteluri.
Performante superioare au fost obţinute mai ales în direcţia măririi
rezistentei la rupere fragilă şi îmbunătăţirea proprietăţilor de tenacitate la
temperaturi negative în condiţii de exploatare severă (industria chimică
şi petrochimica, navala, foraj marin, transport de gaze etc.)
 Asigurarea unei game largi sortimentale necesare sudării noilor
tipuri de oţeluri adaptate particularităţilor specifice ale acestora, în
special pentru oţeluri de mare rezistenţă sau înalt aliate.
 Reducerea noxelor la sudare cu electrozi înveliţi prin dezvoltarea
unor învelişuri cu componente mai puţin toxice. În această direcţie
dezvoltarea unor categorii de precursori sintetici care înlocuiesc cu
succes unele materii prime clasice utilizate la fabricarea învelişurilor
electrozilor au condus la reducerea unor noxe din categoria fluorurilor în
paralele cu îmbunătăţirea stabilităţii calitative din punct de vedere
chimic şi granulometric a componentelor învelişurilor electrozilor.
Din grupa electrozilor nealiaţi sunt dezvoltate sortimente bazice şi semi-
bazice de mare randament (până la 200%) pentru sudare orizontală şi în poziţii.
Din aceasta categorie fac parte şi electrozi cu înveliş zirconic care se
evidenţiază printr-o comportare la sudare mult îmbunătăţită.
Din grupa electrozilor slab şi mediu aliaţi se dezvoltă noi variante pentru
diferite tipuri de oţeluri slab aliate diversificate pe grupe de oţeluri cu limita de
curgere ridicată, din 50 în 50 N/mm 2 şi în special rezilienţe ridicate la
temperaturi negative.

3.2. Sârme pentru sudare mecanizata

În ultimii 10 – 15 ani s-a manifestat o tendinţă accentuată de înlocuire a

sudarii electrice manuale cu procedee mecanizate cât şi înlocuirea parţială a
11
procedeelor de sudare sub strat de flux cu procedee de sudare MIG-MAG.
Această înlocuire se datorează în principal costurilor mai reduse care intervin
la realizarea îmbinărilor sudate MIG-MAG comparativ cu costurile sudarii sub
strat de flux:
 dezvoltarea unor materiale si procedee cu productivitate mai
ridicată la sudarea MIG-MAG (RAPID ARC, RAPID MELT, T.I.M.E.
etc.)
 ieftinirea gazelor tehnice şi amestecurilor de gaze utilizate ca medii
protectoare
 la sudarea în mediu de gaz protector nu intervin procese de
calcinare a materialelor înainte de sudare.
Această tendinţă a condus automat la dezvoltarea importantă a sârmelor
pline şi tubulare destinate acestor procedee.
Pentru procedeul de sudare semimecanizat şi mecanizat în mediu de gaze
protectoare se extinde utilizarea sârmelor nealiate şi slab aliate cu dezoxidare
suplimentară destinate structurilor sudate, garantând rezistenţe mecanice
ridicate şi energii de rupere îmbunătăţite substanţial la temperaturi negative.
De asemenea, se extinde utilizarea amestecurilor de gaze care conduc la
îmbunătăţirea nivelului calitativ al cusăturilor, cât şi la creşterea randamentelor
de depunere.
Din categoria sârmelor pline se dezvoltă noi tipuri slab aliate şi bogat
aliate pentru sudarea în gaze inerte sau amestecuri de gaze într-o varietate
foarte mare, având în general compoziţiile chimice similare cu noile tipuri de
oţeluri folosite în special în industria chimică şi petrochimică. Pentru sudarea
sub strat de flux sunt studiate şi elaborate variante noi de cupluri sârmă – flux,
destinate sudării oţelurilor de înaltă rezistenţă şi limită de curgere ridicată
utilizate în câteva domenii noi. Ca o particularitate a noilor sortimente, se
elaborează tot mai multe mărci cu conţinut redus de Si, sub 0,15%, iar suma
impurităţilor se limitează la max. 0,03%.
O dezvoltare si diversificare accentuată înregistrează sârmele tubulare cu
protecţie de gaz şi autoprotectoare.
Sudarea cu sârma tubulara în mediu de gaz protector este o variantă
modernă a procedeului de sudare în mediu de gaz protector la care sârma
conţine în interior substanţe de aliere, ionizare, dezoxidare, de protecţie,
similare celor care compun învelişurile electrozilor la sudarea manuala cu
electrozi înveliţi. Plastic, se poate spune ca sârma tubulară este un electrod
învelit, continuu, cu învelişul aplicat „în interior" ceea ce îi permite un contact
electric permanent la trecerea prin duza pistoletului de sudare.
Sudarea MIG-MAG cu sârma tubulara combina caracteristicile sudarii în
mediu de gaz protector, sub strat de flux si sudarea manuala cu electrozi
înveliţi.

12
 Principiul sudarii cu sârma tubulara în mediu de gaz protector, respectiv cu
autoprotecţie (fără gaz suplimentar de protecţie) este prezentat în figura 5
respectiv în figura 6, comparativ.
Sudarea MIG-MAG cu sârma tubulara s-a dezvoltat mai rapid în S.U.A.
unde, în ultimii ani, reprezintă 15 – 20% din metalul depus prin sudarea cu
arcul electric, în timp ce în Japonia reprezintă cca. 15%, iar în Europa doar 5%,
fiind mai dezvoltata în Suedia si Finlanda, unde procentajul de metal depus cu
sârma tubulara se apropie de 10%.

Figura 5. Sudarea cu sârma tubulara în mediu de gaz

Figura 6. Sudarea cu sârma tubulara cu autoprotecţie

Comparativ cu sudarea MIG-MAG cu sârma plina, sudarea cu sârma

tubulara în mediu de gaz protector prezintă următoarele particularităţi:

13
  posibilităţi de aliere suplimentare a metalului depus prin intermediul
miezului;
 îmbunătăţirea stabilităţii arcului electric, reducerea pierderilor prin stropi;
 sensibilitatea mai redusa fata de curenţii de aer, în special la cele cu
autoprotecţie;
 pericol mai redus de producere a porilor, fisurilor, defectelor de legătura;
 viteza mai mica de răcire a sudurii;
 posibilitate de fabricare în cantităţi mici si în timp scurt a unui material
de sudare cu caracteristici dorite ale metalului depus.
Avantajele sudarii cu sârma tubulara sunt:
 se obţine un metal depus de calitate cu un cost si un efort mai mic decât
la sudarea MIG-MAG cu sârma plina sau la sudarea cu electrozi înveliţi;
 este mai flexibil decât procedeul de sudare sub strat de flux, SAF;
 arcul electric este descoperit, se vede si deci, se conduce mai exact si mai
uşor.
În funcţie de caracteristicile zgurii si a miezului, sârmele tubulare se
clasifica în trei grupe:
 sârme tubulare cu miez cu componente zgurifiante preponderent bazice;
 sârme tubulare cu miez cu componente zgurifiante preponderent rutilice
(acide);
 sârme tubulare cu miez cu pulberi metalice (fără zgurifianţi).
La sudarea în mediu de gaz protector predomina utilizarea sârmelor
tubulare cu miez bazic care prezintă avantajul major ca, pe lângă randamentul
ridicat, asigura un conţinut redus de hidrogen (< 1,5 ml/100g metal depus).
Datorita aspectelor economice la sudarea otelurilor slab aliate electrozii
înveliţi concurează încă sârmele tubulare. În schimb la sudarea otelurilor
mediu aliate ca: termorezistente, criogenice, de rezistenta înalta sau turnate
predomina utilizarea sârmelor tubulare. Motivele sunt atât tehnologice, cât si
economice.

3.3. Fluxuri pentru sudare

Se dezvolta în continuare diferite sortimente de fluxuri ceramice si

sinterizate de înalta puritate cu un grad înalt de bazicitate şi cu diferite
compoziţii chimice. Noi sortimente de fluxuri ceramice se dezvolta pentru
sudarea automata a otelurilor inoxidabile si refractare, pentru baie de zgura si
pentru neferoase.

3.4. Gaze pentru sudare

Necesitatea creşterii productivităţii variantelor procedeului de sudare

MIG-MAG a impus dezvoltarea de noi gaze sau amestecuri de gaze de
protecţie care să ajute creşterea ratei de topire şi de transfer a metalului către

14
baie. Totuşi se manifestă tendinţa reducerii componentelor la maxim trei. Prin
aceasta, preţul amestecurilor de gaze a scăzut. Chiar si pentru procedeele de
sudare de înalta productivitate, actualmente se oferă amestecuri de gaze cu 2
sau 3 componente. Înainte cu câţiva ani, se recomandau gaze de sudare cu 4
componente. Amestecul de gaze cu 82% si 18% dioxid de carbon se dovedeşte
a fi cel mai utilizat în prezent.
Funcţie de specificul aplicaţiei, la procedeele de sudare de înalta
productivitate se utilizează 5 amestecuri de gaze diferite, stabilirea combinaţiei
corecte gaz – sârma fiind dificila.
Există anumite compoziţii de gaze protectoare cu un procent mare de
dioxid de carbon, utilizate pentru anumite productivităţi, exprimate în viteze de
avans a sârmei, situate între 15 – 27 m/min.
La sudare în vederea stabilirii aptitudinilor materialelor de adaos, existenta
unor instabilităţi la trecerea de la arc cu transfer fin la arcul rotitor, se
datorează calităţii nesatisfăcătoare a sârmei. Sârma trebuie să posede calităţi
bune de alunecare – ghidare si o rezistenta electrica superficiala redusa.
Amestecuri de gaze protectoare ca Ar + O 2 respectiv Ar + O2 + He ajuta rotirea
arcului si nu mai apar instabilităţi.
Amestecuri de gaze protectoare de tipul Ar + CO2 stabilizează arcul cu
transfer fin, la viteze de avans ale sârmei de până la 28 m/min. Tendinţele în
domeniul construcţiei de recipiente si structuri sudate prin introducerea sudarii
MAG sunt pentru viteze de avans reduse ale sârmei, de până la 18 – 20 m/min,
sa se poată utiliza si amestecuri de gaze protectoare standard de tip 82% Ar +
18% CO2.

3.5. Materiale de sudare pentru aliaje uşoare (aluminiu şi magneziu)

În funcţie de principalele clase de materiale de baza s-au dezvoltat si

materialele de adaos astfel: aluminiu nealiat (Al > 99%), aliajele aluminiu -
siliciu cu conţinut de Si Î (4 - 12%) ce pot conţine uneori si 0,2 - 0,6% Mg,
aliaje Al - Mg cu 3 - 6% Mg (uneori aliate cu Mn, Si, Zr si Ti). Fierul este, de
obicei, considerat impuritate care apare în minereul de bauxita sau în
semifabricatele primare.
Elementele de aliere secundare prezente în aliajele de aluminiu pot fi Cr,
Fe, Zr, V, Ni si Ti. Aceste elemente pot fi luate în considerare la aprecierea
sudabilităţii deşi, se găsesc în procente foarte scăzute. Un exemplu este Ti care
produce fisurarea structurii în cusăturile de aluminiu nealiat.
Pentru materialele de adaos, numite si consumabile, sunt utilizate câteva
sisteme de clasificare diferite, conform DIN (Deutsches Institut fur Normung
e.v), B.S (British Standard), ISO, CEN (European Comunittee for
Standardisation).
Pentru fiecare tip de aliaj pot fi utilizate mai multe tipuri de materiale de
adaos, în functie de destinatia constructiei sudate (adica de caracteristica

15
preponderenta pe care trebuie sa o asigure sudura). Diferitele tipuri de
materiale de adaos pot produce variatii ale caracteristicilor de rezistenta
mecanica, coroziune sau ductilitate.
Alegerea incorecta a materialelor de adaos poate duce la formarea fisurilor,
obtinerea unei rezistente slabe a sudurii, rezistenta slaba la coroziune si
colorare necorespunzatoare în procesul de anodizare.

3.6. Materiale de adaos nealiate

Consumabilele din aluminiu nealiat sunt utilizate de regula la sudarea

aliajelor de aluminiu nealiate, a caror structura de baza este monofazica.
Fata de aliajele înalt aliate, acestea se caracterizeaza printr-o dimensiune
mare a granulatiei care implica valori scazute ale rezistentei mecanice a
materialului sudat.
Firma ESAB livreaza doua tipuri de consumabile din aceasta clasa pentru
sudarea aliajelor de aluminiu nealiate: OK Autrod 18.01 si OK Autrod 18.11.
Marca OK Autrod 18.11 are si 0,15% Ti, introdus pentru efectul sau de fisurare
a granulatiei cusaturii, cresterii rezistentei mecanice si scaderii susceptibilitatii
la fisurare.

3.7. Materiale de adaos Al – Si

Consumabilele din clasa de aliere Al - Si permit obtinerea unui metal

depus cu rezistenta mecanica mult mai mare decât cele nealiate. Acestea pot fi
utilizate de la o mare variatie de aliaje de aluminiu, daca nu se impune o buna
rezistenta la coroziune.
Cel mai important element de aliere este siliciul, alaturi de care se mai
adauga în mici cantitati magneziul si cuprul pentru cresterea rezistentei
mecanice.
Aliajele Al - Si pot fi împartite în trei grupe, în functie de comportarea lor
la solidificare: hipoeutectice cu 5 - 10% Si, cvasieutectice cu 11 - 13% Si si
hipereutectice cu 14 - 20% Si. Consumabilele hipereutectice nu se fabrica
datorita fragilitatii mari a metalului depus prin sudare.
Microstructura aliajelor hipoeutectice contin eutectic (amestec fin de
precipitate de Si si Al) într-o matrice de aluminiu înconjurate de eutectic Al -
Si.
Consumabilele ALSI5 si AlSi12 pot fi utilizate pentru sudarea aliajelor cu
sudabilitate limitata, ca: AlCu4SIMg si AlCu6Mn sau orice aliaj de aluminiu ce
contine Si < 7% (AlSi5) ori > 7% Si (AlSi12).
AlSi12 se recomanda si pentru lucrari de reparatii la aliaje turnate sau cu
un continut mare de siliciu. Totusi, sudurile realizate cu materiale de adaos cu
Al si Si au tendinta de a se colora în nuante închise de gri si nu sunt

16
recomandabile pentru aliaje ce au alte compozitii, atunci când este important
aspectul exterior al îmbinarii.

3.8. Materiale de adaos Al – Mg

Consumabilelor de tip Al - Mg sunt utilizate când se doreste obtinerea

unor suduri cu rezistenta buna în medii corosive, cum ar fi apa de mare.
Electrodul AlMg5 (conform DIN) este cel mai des utilizat pentru sudarea
diferitelor tipuri de aliaje. Continutul de Mg în jur de 5% determina obtinerea
unei înalte rezistente la coroziune simultan cu o rezistenta mecanica bune. OK
Austrod 18.15 (ALMg5) se utilizeaza si la sudarea urmatoarelor tipuri de
aliaje: Al 99,0%, AlMn1Cu, AlMg1, AlSi1Mg si AlMg4,5Mn.
Electrodul OK Austrod 18.16 (AlMg4,5Mn) este similar cu AlMg5 însa
mai contine si putin Mn. Zirconiul este adaugat în OK Austrod 18.17
(AlMg4,5MnZr) pentru a micsora riscul de fisurare în timpul solidificarii.
Toate sudurile realizate cu electrozi de tip AlMg prezinta o rezistenta mecanica
mult mai mare decât cele utilizate cu electrozi nealiati sau aliati cu Si.
Tendintele de modernizare a tehnologiilor de sudare implica si realizarea
materialelor consumabile din ce în ce mai performante. Firma ESAB de pilda a
introdus pe piata noile tipuri de electrozi OK Austrod/Tigrad 18.22 pentru
sudarea MIG si TIG precum OK 96.50 pentru sudarea manuala. OK Austrod
18.22 este o sârma înalt aliata (AlMg6MnZr) recomandata pentru aplicatii ce
necesita rezistente mecanice ridicate .
Aceasta se preteaza pentru sudarea aliajelor de aluminiu ce contin peste
3% Mg si pentru aliajele AlZn sudabile. OK 96.50 se recomanda pentru lucrari
de reparatii la piese turnate ce nu necesita caracteristici mecanice ridicate. Se
poate utiliza si la sudarea aliajelor laminate sau turnate, deoarece contine
amestecuri de îndoire în învelis.
Materialele de adaos în forma de bare cu lungimea pâna la 1 m sunt
folosite pentru sudura manuala, iar metalul de adaos sub forma de rola
bobinata este folosit la sudura automata.
Barele de sudare de tip ER 1100; 4043; 5356; 5556; 5654 si altele sunt
disponibile la diverse valori. O grija deosebita trebuie avuta ca metalul de
adaos folosit sa fie compatibil cu materialul de baza.
Sârma de adaos de tip EC 1100; 4004; 5183; 5356 si 5654 sunt
comercializate la diametrul de 0,03; 0,064; 1/16; 3/32 si 1/8 in.

3.9. Amestecuri de gaze pentru protecţia arcului

la sudarea aliajelor uşoare

17
 Heliul necesita tensiuni de ionizare mai ridicate, de 20 - 24 V, rezultând un
arc mai “fierbinte”, mai greu de respins.
Desi tensiunea în arc este mai ridicata la He, puterea arcului este mai mare
decât la Ar, la acelasi curent de sudare.
He conduce caldura mult mai bine decât argonul si, datorita puterii
energetice sporite, permite obtinerea unor cusaturi mai voluminoase. Cusatura
este mai adânca si mai lata la sudarea în He în comparatie cu sudarea în argon.
Aceasta particularitate determina folosirea He ca gaz de protectie la
componente grose sau pentru a putea mari viteza de sudare la componente
subtiri.
Argonul este folosit de regula la sudarea TIG în curent alternativ si la
sudarea MIG, deoarece procesele sunt mai usor de controlat. He pur este
necesar îndeosebi la sudarea TIG în curent continuu unde este necesara o
cantitate mai mare de caldura pentru spargerea crustei de oxid. Pretul He este
mult mai mare decât la Ar. În plus, He este mai usor decât Ar (de aproimtiv 10
ori), ceea ce amplifica consumul necesar de He pentru o buna protectie.
Consumul de heliu este aproape dublu în comparatie cu cel al Ar.
Un alt avantaj al Ar este ca arcul electric arde mult mai stabil si electrodul
nefuzibil (de wolfram) la sudarea TIG nu se deterioreza asa de repede cum se
întîmpla în arcul fierbinte produs de He.
Amestecul de Ar cu He se utilizeaza mai ales atunci când se realizeaza
placi de Al de grosimi mari, pentru a îmbina efectele favorabile ale ambelor
gaze de protectie.
Cele mai utilizate “retete” sunt: 70% Ar + 30% He, 30% Ar + 70% He sau
50% Ar + 50% He. Uneori se mai adauga mici cantitati de O2, fara a se afecta
calitatea sudurii cu scopul îmbunatatirii stabilitati arcului. Se mai obisnuieste
sa se adauge 0,03% NO sau 0,5% CO2 în Ar la sudarea MIG pentru aliaje
AlMg. Adaugarea de 0,03% NO se poate face si la sudarea TIG si se
recomanda atât pentru sudura TIG si MIG, în cazul aluminiului pur si aliajelor
sudabile de aluminiu, datorita efectului de reducere a nivelului de ozon.
Adaugarea de CO2 nu se recomanda la sudarea TIG datorita distrugerii rapide a
electrodului de wolfram ce poate apare.

18
 Capitolul 4. Măsuri de tehnica securității muncii și norme de prevenire
a stingerii incendiilor la sudarea metalelor

A. Măsuri de protecţia muncii în atelierul de sudare

Asigurarea respectării tuturor măsurilor de tehnică a securităţii muncii şi de
prevenire şi stingere a incendiilor în atelierul de sudură este o sarcină
permanentă a celor care organizează sau contribuie la desfăşurarea procesului de
producţie.
La executarea construcţiilor sudate se pune în primul rând problema
normelor pentru lucrările de sudare, dar trebuie avute în vedere o serie de alte
norme, privind prelucrările mecanice, prelucrările prin deformare plastică,
transport uzinal etc.

B. Măsuri de protecţia muncii la sudarea cu arc electric

Acestea pot fi grupate în funcţie de caracterul procesului de sudare. În
general, există pericolul de accidentare prin electrocutare, arsuri, iradieri şi
intoxicare.
Pentru evitarea electrocutărilor, tensiunile de mers în gol ale surselor de
curent pentru sudare nu trebuie să depăşească 80 V. Carcasele aparatelor şi
dispozitivelor, şi construcţiile care se sudează trebuie să fie legate la pământ. Nu
se vor folosi conductoare improvizate, şi legături slăbite, necorespunzătoare
intensităţii curentului de sudare.
Portelectrodul trebuie să fie izolat, resturile de electrozi trebuie eliminate
imediat după sudare iar portelectrodul se aşează pe suporturi izolate. Sursele de
curent se decuplează şi se scot de sub tensiune chiar şi în pauzele de lucru.
Se vor folosi mânuşi izolante, iar dacă se sudează în interiorul
construcţiilor, respectiv pe sol umed se va1ucra pe covoare de cauciuc.
Emisia de raze ultraviolete a arcului electric neacoperit este deosebit de
periculoasă, atât pentru ochi , cât şi pentru piele.
Pentru asigurarea protecţiei împotriva gazelor şi a fumului provenit de la
sudare, atelierul trebuie prevăzut cu o ventilaţie generală şi o aspiraţie pe post de
lucru.
Cablurile de sudare trebuie să fie în stare perfectă; nu este admisă legarea
pieselor şi apoi izolarea lor cu bandă izolatoare.
La sudarea pe şantier, (la construcţii de imobile sau navale), în locuri
periculoase, sudorii vor purta centuri de siguranţă, sau vor lucra pe scaune
suspendate.

19
 C. Măsuri de protecţia muncii la sudarea cu flacără de gaze şi la
tăierea cu oxigen
Aceste măsuri se referă la depozitarea şi manipularea carbidului,
exploatarea generatoarelor de acetilenă, a buteliilor de oxigen şi acetilenă şi la
asigurarea procesului de sudare.
Astfel, carbidul se depozitează în încăperi uscate, iluminate şi încălzite din
afară, manipulându-se cu grijă, evitând orice sursă de apă, umiditate, foc,
scânteie care ar putea provoca explozii. Generatoarele de acetilenă se
omologhează de către întreprinderi autorizate şi se menţin în stare perfectă de
funcţionare. Încărcarea cu carbid se face respectându-se prescripţiile de
granulaţie şi evitându-se funcţionarea în apropierea surselor de foc (distanţă
minimă - 6 m). Se vor controla neetanşeităţile cu apă şi săpun, iar la golire
nămolul se depune la cel puţin 100 de m de orice clădire. Generatoarele nu se
lasă în funcţiune nesupravegheate, golindu-se şi spălându-se după terminarea
lucrului.
Buteliile de oxigen se manipulează cu atenţie, evitându-se lovirea, trântirea
sau încălzirea lor peste 50°C. În mod deosebit trebuie evitat orice contact al
buteliilor, reductoarelor sau furtunurilor de oxigen cu substanţe organice
(uleiuri, unsori etc.), deoarece prin autoaprindere, în contact cu oxigenul sub
presiune, pot produce explozii.
Sudarea cu flacără prezintă pericol de explozie din cauza neetanşeităţii şi
pericol de arsuri, din cauza flăcării şi a pieselor sudate. Flacăra amestecului de
gaze se aprinde prin deschiderea robinetului de oxigen şi apoi a celui de
acetilenă, iar la închidere se procedează invers. Trebuie evitat supraîncălzirea
arzătorului, deteriorarea lui şi întoarcerea flăcării sau a oxigenului spre
generator. Supapele de siguranţă se vor întreţine şi încărca cu apă la nivelul
necesar la începutul fiecărui schimb de lucru.

20