UNIVERSITATEA DE ȘTIINȚE AGRICOLE ȘI MEDICINĂ VETERINARĂ

A BATATULUI TIMIȘOARA
FACULTATEA DE TEHNOLOGIA PRODUSELOR AGROALIMENTARE

Proiect la disciplina: Automatizarea proceselor

din industria alimentară

Tema: Automatizarea fluxului tehnologic într-o

fabrică de lapte

Coordonator:
S.l.Dr. Hegheduș-Mîndru Gabriel
Studentă
Golubov Mărioara Monica

Timișoara
2012

1
Cuprins

Capitolul 1. Introducere .......................................................................................3

1.1 Considerații generale …………………………………………......................……………3

1.2 Importanța automatizării proceselor……………………………..................……………..3

Capitolul 2. Proiectarea sistemului de automatizare dintr-o fabrică de lapte..........4

2.1 Schema procesului de automatizare ……………………………………....................……4

2.2 Schema de protecție a aparatelor electrice ………………………………..................…..12
2.3 Schema automatizării procesului de răcire …………………………………....................18

Bibliografie ………………………………………........................……….………….................…20

2
 Capitolul 1. Introducere

1.1 Considerații generale

În ultimele decenii a apărut o creștere a complexității proceselor industriale și în același timp o

creștere a cerințelor referitoare la performanțele acestor procese și ale produselor fabricate. Drept
urmare au fost dezvoltate metode moderne de proiectare a sistemelor de conducere autonomă, metode
moderne de conducere automată a proceselor și instalațiilor industriale și s-au proiectat și realizat
echipamente de conducere specifice.
Noțiunea de automatică se definește ca: “ Știința aplicată care se ocupă cu dispozitivele și
legăturile ce realizează operațiile de comandă și reglare ale instalațiilor sau proceselor tehnice”, iar
prin automatizare se întelege : “ Introducerea de dispozitive și legături cu scopul de a realiza
operațiile de comanadă și de reglare ale instalațiilor sau proceselor tehnice” ( STAS 6019-67 ) .
După cum rezultă din definițiile de mai sus, acestea nu fac nici un fel de îngrădire asupra
instalațiilor sau proceselor tehnice ce urmează a fi, cu un cuvânt, conduse automat și nici a modului,
adică a aparaturii cu ajutorul căreia se realizează operațiunile amintite. Acest lucru scoate în eviden ță
larga aplicabilitate a operației de conducere automată ca și multitudinea de soluții existente pentru
aceste probleme.
Rezultă imediat că rezolvarea problemelor de conducere automată face apel la foarte multe
cunoștințe dintre care o bună parte se resfrânge asupra instalației sau procesului tehnic ce urmează a fi
conduse automat .
Privint sub aspectul defințiilor anterioare, problema conducerii automate apare ca o problemă
foarte generală, pentru a cărei realizare se cer evident unele particularizări. Astfel o operațiune de
automatizare se poate realiza printr-o comandă.
Prin comandă de înțelege un ansamblu de operații care au ca efect stabilirea unei dependențe,
după o lege prestabilită, pentru valoarea unei mărimi dintr-un proces tehnic, în raport cu mărimi
independente de proces. Comanda este automată atunci cand are loc fără intervenția omului.
În cazul în care comanda se efectueză prin mai multe etape ce se succed după un program
prestabilit, comanda de numește secvențială.
Procesele sunt continuu perturbate și trebuiesc continuu conduse și corectate pntru ca împotriva
perturbațiilor existente procesului să poata avea loc conform cerințelor.
În accepțiunea cea mai generală, problema coducerii automate este aceea de a menține o stare
de echilibru într-un proces fără intervenția omului, prin menținerea constantă a parametrilor care
afectează acest echilibru. În acest sens, în problematica conducerii automate intervin probleme de
menținere, vizualizare constantă a unor paametri ( debit, temperatură, nivel, poziții, viteză etc. ).

1.2 Importanța automatizarii proceselor

Operația de conducere este o parte integrată a oricarui proces tehnic. În acest sens se poate
afirma că obiectul conducerii, care în cazul care ne preocupă este realizată automat, deci fără
intervenția omului, îl constituie procesul.
Introducerea sistemelor de coducere automată în tehnică este pe deplin justificată din punct de
vedere economic în sensul că cu ajutorul acestor dispozitive instalațiile tehnologice lucrează în condiții
mult mai reproducțibile, ceea ce asigură o uniformitate a producției, randamente mai ridicate și
siguranță în funcționare.
În ansamblu, se apreciează că economiile realizate prin introducerea automatizărilor se
realizează pe trei căi principale : reducerea de personal, reducere de aparatură de control convențională
și reducerea întreruperilor datorită avariilor.

3
 Capitolul 2 . Proiectarea sistemelor de automatizare dintr-o fabrică de lapte

2.1 Schema unui sistem de automatizare

Conducerea asistată de calculator a proceselor de fabricație "după rețetă" contribuie la

creșterea calității produsului final, la creșterea productivității muncii, reducerea consumurilor specifice
de materiale și energie, precum și la diminuarea până la eliminare a riscului privind poluarea mediului.
Echiparea instalațiilor tehnologice de aditivare cu aparatură de automatizare reprezintă o
necesitate în acest domeniu, prin folosirea cu maximă eficiență a sistemelor numerice pentru reglarea
automată și optimizarea regimului de funcționare.
Sistemul de automatizare al unui fabrici de procesare a laptelui este alcătuită din totalitatea
sistemelor de recepție a datelor ( senzori ), precum, și de totalitatea sistemelor de comandă, sistemelor
motorii care alcătuiesc împreună un sistem unitar .
Automatizarea nu se poate realiza fără culegerea datelor, în timp real, de la sistemele electrice,
de la fazele de lucru.
Sistemele de automatizare au în principal un obiectiv comun, respectiv controlul automat al
procesului, prin intermediul unui dispecer central, care asigură toate funcțiile sistemului.
Acest obiectiv se realizează prin:
- implementarea unei rețete specifice cu preselectarea cantităților necesare din fiecare
componentă a produsului final;
- măsurarea și reglarea automată a cantităților de ulei neaditivat și adeziv intrate în proces
cu ajutorul unor sisteme pentru controlul debitelor de fluid;
- în funcție de valoarea parametrilor măsurați, sistemul de conducere și supraveghere
automată efectuează corecțiile necesare, afișează parametrii principali ai procesului, semnalizează
atingerea limitelor presetate, precum și eventualele depășiri de limite impuse sau cazuri de avarie;
- optimizarea rețetei de fabricație în raport cu un indicator de calitate al laptelui (ex.
densitate);
- sistemul efectuează și gestiunea internă a procesului tehnologic, respectiv intrări și ieșiri
din proces;
În vederea realizării modelului funcțional al unei instalații tehnologice de procesare a laptelui
s-a preconizat a se realiza un sistem, în conformitate cu legislația și normele în vigoare na ționale și
europene, de conducere și supraveghere automată prin:
- echiparea instalației, în vederea achiziției de date, cu traductoare inteligente, elemente
de execuție și tehnică de calcul, conform cerințelor moderne de conducere și supraveghere a proceselor
tehnologice;
- urmărirea parametrilor instalației în timp real, realizarea controlului automat și
optimizarea reteței de procesare a laptelui;
- monitorizarea gestiunii tehnologice, prin evaluarea stocurilor materiilor prime cât și a
celor finite, precum și personalizarea șarjelor de obținere a produselor;
- posibilitatea măsurării, în timpul elaborării șarjei, a parametrilor de funcționare,
corecția acestora în cadrul desfășurarii procesului tehnologic asigurând eliminarea totală a șarjelor
rebutate și obținerea unui produs competitiv, fapt care atestă un înalt grad de performanță și calitate;
Se prezintă un sistem de automatizare ierarhizat de tip client-server, în care serverul
gestionează întreaga activitate a sistemului, pe el fiind rezident un pachet de programe special
concepute și adaptate procesului.
Echipamentul de conducere a procesului, preia informațiile de la senzori și traductoare
(indicator digital de cântărire, traductor de temperatură, traductoare de nivel, actuatoare, electrovalve
etc.) și transmite prin intermediul ieșirilor, comenzile elementelor de execuție, necesare atingerii
parametrilor programați. Astfel, sistemul de automatizare realizează 3 mari funcții de bază: achiziția
datelor din proces, monitorizarea acestora și optimizarea procesului tehnologic a laptelui, prin
implementarea unei rețete care ăa asigure calitatea dorită a produselor finale.

4
 Funcția de monitorizare, trebuie să permită introducerea de către operator a unor parametri
inițiali sau a unor parametri prestabiliți, a unor limitări sau domenii de variație a unor parametri
(limite, alarme), calculul și înregistrarea parametrilor privind funcționarea procesului tehnologic de
aditivare și înregistrarea acestora într-o bază de date istoric.
Proiectul își propune să realizeze un sistem modular, configurabil, flexibil, de monitorizare a
procesului tehnologic, reglare automată, optimizare și supraveghere a conformității tehnologice,
gestiune stocuri și intrări / ieșiri din secție, informarea factorilor de decizie. Sistemul implementat va
asigura integrarea activităților de contorizare, gestiune informațizată, monitorizarea proceselor
tehnologice, securitate industrială, creșterea siguranței în funcționare, reducerea consumurilor
energetice, a riscului și poluării industriale.
Pentru a ușura utilizarea acestui program, a automatizării pe interfața panoului de comandă sunt
realizate grafice expresive cu istoricul evoluției sau afișarea în timp real al evoluției diferitelor tipuri
de variabile/parametrii, fiecare cu scala ei precum și cu o culoare diferită pentru fiecare variabilă. Ca
facilitate de operare: axa timp poate fi deplasată înainte/înapoi, citire rapidă cu zoom din mouse
(mărire/micșorare) grafic, precum și configurarea graficului (grid, diferite grosimi de linii, interpolari,
etc).
Evenimentele și alarmele pot fi activate ca funcții obținute din valorile uneia sau mai multor
variabile: alarmele sunt afișate imediat într-un spațiu dedicate pe ecran și pot fi confirmate de către
operator. Informațiile de stare (evenimentele active) precum și istoricul (eveniment+Dată+oră,min,sec)
pot fi afișate pe diferite categorii (prioritate/locație).
Rețetele sunt un set de caracteristici de configurare a modului de lucru al procesului. Este
posibilă crearea de noi rețete, modificarea celor existente (copiate, șterse, redenumite, printate și
modificate), importate/exportate în/din alte programe. Retetele pot fi selectate de către operator sau
încarcate automat de program (fișier batch).
Rapoartele conțin informații despre proces, date statistice sau valorile unor variabile.
Rapoartele se pot configura de către operator/supervisor cu informațiile ce se doresc a fi conținute.
Acestea se pot genera către operator, automat de către program (trigger) sau la o anumită dată/oră. Pot
fi vizualizate, printate, trimise către alt dispozitiv periferic sau exportate în alte programe (Word,
Excel).
Programul ( Fig. 2.1 ) permite comanda instalației în regim manual și automat, prescrierea de
rețete pentru ciclul automat, vizualizarea și înregistrarea evoluției în timp a procesului, diagnosticarea
instalație (urmărirea stării intrărilor și ieșirilor, ajustarea buclelor de reglare, urmărirea orelor de
funcționare) și vizualizarea alarmelor curente și a istoricului de alarme și evenimente. Aplicația este
accesibilă operatorilor pe nivele de siguranță diferite prin înregistrare cu parolă.
Pentru controlul procesului s-a folosit un automat programabil cu 32 intrări numerice 110Vca,
32 ieșiri numerice , 6 intrări temperatură Pt100, 4 intrări și 2 ieșiri analogice. Procesul este controlat
atât în modul manual cât și în modul automat de aplicație. Comunicația cu calculatorul se realizează
prin comunicație serială RS422.
Controlul temperaturii din cameră a fost realizată folosind un algoritm de reglare încălzire-
răcire PID cu funcție de auto-ajustare ce comandă PWM electroventilele de răcire ale compersoarelor
și prin semnal unificat 4-20mA blocul de tiristoare pentru comanda încălzirii.

5
 Fig. 2.1 Schema programului de monitorizare

Sistemul realizează controlul și monitorizarea procesului de încărcare și descărcare a tancurilor.

Sistemul permite acționarea oricărui motor, trapă, electrovană (cu 2 și 3 căi). Pentru fiecare astfel de
componentă este afișată starea curentă și avaria. Sistemul are posibilitatea de a realiza interblocări între
diferite trasee, blocarea/inhibarea unui traseu.
Sistemul de control dispune de 3 nivele de securitate, fiecare operator trebuind să se
înregistreze. Istoricul de evenimente înregistrează în memoria PLC-ului, toate acționările motoarelor,
electrovanelor, al trapelor, înregistrarea operatorului incluzând ora și data la care au avut loc.
Istoricul de avarii înregistrează toate avariile, ora la care au avut loc și ora la care au fost
confirmate/rezolvate.
Pentru o bună îndemânare a programului, și de realizare a proiectării automatizării procesului
tehnologic de prelucrare a laptelui, se recomand efectuarea automatizărilor pe etape ( recepție,
depozitate, pasteurizare, controlul motoarelor, etc ).
Astfel pentru realizarea automatizării recepției ,(Fig 2.2 ), se utilizează :

Fig. 2.2 Instalație de recepție a laptelui

La recepția laptelui se are în vedere ca temperatura laptelui la recepție sa nu fie mai mare de 16
ͦ C, caz în care se oprește recepția laptelui și este măsurat manual ( în laborator ), carateristicile
laptelui, în privința prelucrării acestuia. În urma acestei măsurari se poate decide ca laptele dupa
curățire și măsurare cantitativă să intre direct în producția de brânzeturi, sau alte produse lactate.
În cazul în care temperatura laptelui este cuprinsă în intervalul de 8-12 ͦ C , laptele este răcit la
3- 4 ͦ C; trecut printr-un filtru, un dezaerator, mai apoi cu ajutorul unui galactometru digital se
măsoară cantitatea de lapte recepționată, ca pe urmă să poata fi depozitată în tancuri în vederea
prelucrării ulterioare.
6
 Debitul laptelui la recepție nu poate să scadă sub valoarea de 3 m/s , caz în care rezultă că
filtrul este blocat de impurități. Astfel este acționat automat o electrovalvă, care mută traiectoria de
curgere a laptelui spre filtrul de rezervă. În momentul declanșării electrovalvei, se trimite un semnal de
alarmă operatorului în privința schimbării filtrului blocat.
Cântărirea cantitativă a laptelui se realizează cu un galavtometru digital, care trimite semnal în
timp real operatorului aflat la panoul de comandă al sistemului de automatizare.
Procesul de depozitare ( Fig. 2.3 ) a laptelui este o etapă de o importan ță esențială în ceea ce
privește automatizarea, controlul prmanent al temperaturii, al nivelului, acționarea permanentă a
agitatoarelor în funcție de nivelului din fiecare tanc de răcire, realizându-se totodată o omogenizare.

Fig. 2.3 Schema automatizării controlului de depozitare

În timpul depozitării laptelui în tancurile de răcire ( Fig. 2.4 ), trebuiesc cunoscute informa ții
privind temperatura, nivelul lichidului din tancuri, conductivitatea lichidului care se afla în tanc.

Fig. 2.4 Tanc de racire

SN- sensor nivel; TT- sensor de temperature; Ma-motor agitator;
V- sensor de conductivitate; VTR- electrovalva; P- pompa;

Ca și în cazul celor mai multe aparaturi, tancurile de răcire au în componen ță o cutie de

comandă ( dulap automatizare ), unde informațiile date de snzori sunt prelucrați, ( traductor ), apoi
transmiși panoului/ monitorului de comandă.
În aceste cutii de comandă sunt în elemente intermediare de comandă deoarece pot regla
anumiți parametrii de intrare ( temperatură, nivel maxim – oprire pompă).

7
 Automatizarea pasteurizării ( Fig. 2.5 ), este un proces complex care se efectuează de regulă
de aparaturi dedicate acestui scop ( pasteurizatoare cu plăci sau cu microunde ). Pentru monitorizarea
fazelor, presiunii, temperaturilor de pasteurizare, din cutia de comandă a pasteurizatorului se transmit
informațiile spre panoul de comanda. Aici, în funcție de cerințele produsului finit se pot seta,
temperaturile de pasteurizare .

Fig. 2.5 Schema de automatizare a pasterizării ( pasteurizator classic cu plăci )

1- Tanc tampon; 2- pompă alimentare; 3- Control debit; 4- Zona de preîcălzire;
5- Separator centrifugal; 6- Zonă de încălzire; 7- Zonă de menținere;
8- Pompa de traseu (pentru evitarea pierderilor de presiune ); 9- Sistem de producere a apei de
încălzire; 10- Zonă de prerăcire; 11- Zone de răcire; 12- Valvă de deviere flux;
13- Panou de control

Instalația de pasteurizare (prezentată în figura nr. 4) este formată din 5 zone, în care au loc
următoarele faze tehnologice: preâncălzirea laptelui (4), urmată de separarea centrifugală, realizată cu
ajutorul separatorului centrifugal (5); încălzirea la temperatura 78°C în contracurent cu laptele
pasteurizat, având temperatura de 85oC; pasteurizarea laptelui la 85°C (6) , cu apă fierbinte având
temperatura de 95°C; menținerea laptelui pasteurizat timp de 20 secunde (7) și prerăcirea laptelui cu
apă de la retea (11).
Laptele materie primă, răcit și netratat termic este pompat prin prima și a doua zonă (4) a
schimbătorului de căldură –figura nr. 4, unde are loc preâncălzirea, respectiv încălzirea laptelui. Aici
are loc o recuperare de căldură prin faptul că laptele materie primă este încălzit prin trecerea laptelui
pasteurizat pe cealaltă parte a plăcilor, astfel încât în același timp are loc și prerăcirea laptelui
pasteurizat.
Încălzirea la temperatura de pasteurizare cu apă caldă are loc în zona (6). După încălzire,
temperatura laptelui este verificată cu un senzor montat în circuit.
Acesta transmite un semnal continuu regulatorului de temperatură din panoul de control al
instalaPiei (13). Același semnal este de asemenea, transmis instrumentului de înregistrare, care
înregistreaza temperatura de pasteurizare. În același timp, daca nu este atinsă valoarea temperaturii de
pasteurizare, regulatorul de pe panoul de comandă transmite semnal de deschidere valvă deviere flux
(12) pentru circuitul de recirculare, până în momentul în care se va atinge valoarea temperaturii de
pasteurizare.

8
 Pasteurizarea smântânii ( Fig. 2.6 ) :

Fig.2.6 Schema pasteurizării smântânii

1- Vană preparare smântână/ iaurt; 2- Pompă vehiculare produs; 3- schimbător de căldură de
pasteurizare a smântânii; 4- mașină de ambalat produse vâscoase la pahar.

Pateurizarea smântânii se efectuează cu ajutorul unui schimbător de căldură (3), prin

recircularea produsului cu ajutorul pompei (2), depozitat în vana de fabricare iaurt / smântână (1) ,
conform prezentării din figura 2.6
Rolul pasteurizării smântânii la temperatură ridicată constă în distrugerea microflorei banale și
patogene și inactivarea peroxidazei, care reprezintă și un indicator al aplicării corecte a operaPiei de
pasteurizare.
În urma pasteurizării laptele este direcționat spre prelucrare ( lapte proaspăt, brânzeturi,
acidofile ) sau depozitate temporar.
Schema bloc ( Fig. 2.7 ) a comenzilor automatizării laptelui (exceptând răcirea care necesită o
automatizare locală separată, dar cuplată la sistem) este următoarea :

Fig. 2.7 Schema bloc a comenzilor automatizărilor

9
 Având în vedere cele prezentate mai sus, reiese ;
 automatizarea integrală sau parțială a instalației de fabricare a laptelui;
 măsurarea stocului, volumetric și/sau masic, din rezervoarele de stocare pentru materii prime;
 evidențierea intrărilor și ieșirilor pentru fiecare rezervor, cu specificarea destinației și a tipului
de fluid;
 calculul stocurilor la solicitarea operatorului și memorarea acestora pentru o perioadă de timp
prestabilită;
 posibilitatea schimbării tipului de fluid în fiecare rezervor.
Sistemul de igienizare CIP, instalațiile moderne de igienizat CIP nu mai pot fi concepute azi
fără senzori cu conexiuni igienici. Presiunea crescând a costurilor în industria alimentară are ca și
consecință ridicarea gradului de automatizare.
Pe lângă o bună proiectare și un control corect al proceselor de fabricație o importan ță
crescândă o reprezintă monitorizarea cât mai precisă a parametrilor de proces. Criteriile importante la
selectarea senzorilor în domeniul CIP sunt precizia, robustețea, durabilitatea și metodele de măsurare.
Firma Negele Messtechnik oferă pentru aceste cerințe soluții economice și livrează pentru sistemele
CIP senzorii necesari dintr-o singură sursă.
Vom exemplifica în continuare o aplicație de monitorizarea a instalației de spălare CIP.
Instalația CIP e compusă din 4 linii. Aceasta este conectată la unitatea de producție și curăță
toate rezervoarele. Au fost utilizate soda caustică, acid azotic și apa ca fluide de igienizare. Procesul de
igienizare are loc după cum urmeză: după prespălare cu soluție diluată de NaOH se spală ulterior cu
apă, acid azotic și în final din nou cu apă.
Tur CIP
Anumiți parameterii trebuie setati corect înainte ca mediile de igienizare CIP din rezervoare să
ajungă în instalație. În acest sens se încălzește detergentul în schimbătorul de căldură la temperatura
corectă, care se măsoară cu ajutorul unui senzor TFP-41 prevăzut cu un convertor de semnal
încorporat.Temperatura măsurată e transmisă direct la unitatea de comandă SPS, care reglează
temperatura turului la valoarea corectă. În afara temperaturii presiunea și debitul sunt parametrii
esențiali pentru monitorizarea turului.
Pentru o măsurare corectă a cantității se poate utiliza un debitmetru magneto-inductiv tip FMA
fabricat de firma Negele.Astfel în funcție de secvența din procesul de igienizare se pompeză cantitatea
corectă la viteza adecvată în instalație. Presiunea reprezintă un parametru esențial de proces pentru
realizarea unei igienizări efective.
În acest caz senzorul de presiune tip DAN-341 amplasat pe tur măsoară presiunea și o
transmite la unitatea de comandă. Această unitate de comandă și control setează în funcție de cerin țe,
valoarea teoretică a presiunii corespunzătoare secvenței din procesul de igienizare în cauză.
Retur CIP
Se măsoară temperatura fluidelor de igienizare pe conducta de retur. Dacă aceasta se situează
peste valoarea limită convenită, rezultă că temperatura de igienizare a fost cea corectă iar procesul de
curatare s-a efectuat în bune condițiuni.Aceasta valoare va fi măsurată de senzorul de temperatura
TFP-41. Senzorul de masurarea a conductivitatii ex ILM-2 asigura faptul ca fluidul din retur ajunge în
rezervorul corect. Sistemul de comanda și control SPS recunoaste în baza valorii masurate, diferitele
valori ale conductivitatii fluidelor de igienizare și permite prin comanda ventilelor trecerea prin
conducta de retur a fluidul corespunzător.
În momentul în care se incheie o secventa din procesul de igienizare sau are loc o schimbare de
fluid apa-substanta acida, unitatea de comanda și control SPS recunoaste și comanda corespunzător
ventilele astfel incat subsatanta acida sa se intoarca în rezervorul cu acid.
Instrumentele trebuie sa fie stabile și fără uzura cu timpi de raspuns foarte scurt penru ca în caz
contrar erorile de masurare pot genera pierderi foarte mari. Multi clienti ai firmei Negele utilizează cu
succes senzori de conductivitate ILM de la Negele în diferite aplicații.
Pe retur pe fiecare linie este montat un detector de debit. Acesta indica, daca pe retur exista
curgere. Astfel se pot identifica posibile erori în pozitia ventilelor sau scurgeri. În exemplul nostru
detectorul de debit tip FWA-141 cu iesire analogica 4-20 mA preia acesata sarcina. Masurarea
analogica în retur da posibilitatea unei comparatii intre tur și retur. Bulele de aer sunt recunoscute

10
astfel imediat.Acestea conduc la variatii foarte mari ale vitezei de curgere.Unitatea SPS ridica ca
urmare debitul pompei. La spălarea rezervorului de lapte se măsoară turbiditatea pe retur la prespălare
și se realizează separarea laptelui de spălare. Turbidimetrul ITM-2 setează la o valoare definită de
operator a concentrației remanente a laptelui în apa un punct de comutație.
În funcție de această valoare amestecul de apă lapte ajunge fie în rezervorul colectiv pentru
prepararea hranei animalelor sau la drenaj.
Rezervoarele cu fluide de igienizare: Instalația CIP are câte un rezervor pentru apă, solu ție
NaOH diluată, soluție sodă caustică, soluție acid azotic și detergent. Fiecare rezervor are un senzor de
măsurare continuă a nivelului tip NSK. Acestă metodă de măsurare datorită procedeului potențiometric
are avantajul că spuma și aderența nu au influență asupra rezultatelor masurătorii nici chiar dacă aceste
depuneri se află pe partea protejată a tijei de măsurare. Aceasta oferă posibiltatea unei indicații exacte
a nivelului și vizualizarea acestuia pe SPS. Pe lângă aceasta în fiecare rezervor sunt instalate un senzor
de temperatură și un detector de nivel. Senzorii capacitivi de detecție de nivel minim și respectiv de
nivel maxim tip NWM-141 de la Negele au fost montați pe peretele rezervorului. Acest procedeu de
măsurare oferă avantajul că în ciuda depunerilor respectiv formării unui film sau a unei spume pe
vârful senzorului detecția fluidului să se facă sigur și cu precizie. Din motive de spațiu substan țele de
igienizare se livrează sub formă solidă. În final concentrația teoretică pentru fiecare fluid va trebui
reglată la fața locului. Astfel prin diluarea bine definită cu apă se pot obține diverse concentrații.
Pentru automatizarea acestui proces se pot utiliza senzori inductivi, pentru că conductivitatea fluidelor
de igienizare variază în funcție de concentrație. Dacă soluția de sodă caustică este reglată în rezervor la
o concentrație de 2 % , se poate folosi în acest caz ca și parametru de control conductivitatea. În cazul
soluției de sodă caustică de 2 % conductivitatea este de cca. 85 mS/cm. În același mod se poate regla și
concentrația de acid azotic. În acest caz este esențial să se țină cont de variația conductivității cu
temperatura printr-un factor de compensație cu temperatura corect selectat. Concentrația fluidelor de
igienizare trebuie monitorizată în mod continuu și după caz reglată, pentru ca acestea în timpul
perioadelor de comutație se amestecă insuficient.
Instalația CIP realizează cu ajutorul unității de comandă și prin senzorii utilizați o igienizare
mai economică și mai efectivă decât instalațiile CIP anterioare. Aceasta se referă în egală măsura și în
ceea ce privește calitatea, consumul și timpul de igienizare. Astfel se economisesc comparativ cu anii
trecuți sume importante în condițiile creșterii calității. Investiția în instalațiile CIP se amortizează după
un timp foarte scurt.
Totodată, sistemul CIP de spălare, pentru utilizarea unui sistem de spălare centrală, putem
scurta timpul de spălare și economisii detergenți :
- tanc de apă fierbinte;
- tanc cu detergent acidic;
- tanc de apă fierbinte;
- tanc cu detergent basic;
- tanc de apă caldă;
- pompă de mare presiune;
- schimbător de caldură lamelar pt. apă caldă;
- cutie de comandă.

11
 Fig. 2.8 Sistemul CIP de spălare
2.2 Schema sistemului de protecție a aparatelor electrice

Instalația de protecție prin relee este formata din totalitatea aparatelor și dispozitivelor destinate
sa asigure deconectarea automată a instalației în cazul aparitiei regimului anormal de functionare sau
de avarie (defect), periculos pentru instalația electrica: În cazul regimurilor anormale care nu prezintă
pericol imediat, protecția semnalizează numai apariția regimului anormal. Deconectarea instalație
electrice se efectuează de către întrerupătoare, care primesc comanda de declanșare de la instalația de
protecție. Se realizează separarea părții cu defect de restul instalației (sistemului) electrice, urmărindu-
se prin aceasta:
- limitarea dezvoltării defectului, ce se poate transforma într-o avarie la nivelul sistemului:
- preîntampinarea distrugerii instalației în care a apărut defectul:
- restabilirea regimului normal de funcționare, asigurând continuitatea în alimentarea cu
energie electrică a consumatorilor.
Noile aparate, echipamente de protecție utilizează tehnica de calcul și sistemele de achiziție cu
microprocesor în instalațiile de protecție care sunt în curs de asimilare și 1a noi în țară. Acestea permit
reducerea timpului de lucru al protecție și reducerea gabaritului echipamentelor, odată cu creșterea
numărului parametrilor analizați și a fiabilității sistemului de protecție pe ansamblu. Pentru a îndeplini
în bune condiții obiectivele impuse, instalațiile de protecție trebuie să satisfacă anumite performan țe.
Rapiditatea Protecția trebuie să acționeze rapid pentru a limita efectele termice ale curenților
de scurtcircuit, scăderea tensiunii, pierderea stabilității sistemului electric. Timpul de lichidare
(eliminare) a unui defect se compune din timpul propriu de lucru al protecție ( =0,02…0.04 s), timpul
de temporizare reglat și timpul de declanșare a întreruptorului ( =0,04...0,06 s). Pentru protecțiile
clasice timpul minim de deconectare din momentul apariției scurtcircuitului va fi =0,06…0,10 s.
Aceste valori sunt suficiente pentru instalațiile electroenergetice. Deci rapiditatea se obține prin
utilizarea unor echipamente de calitate (performante).
Selectivitatea reprezintă proprietatea unei protecții de a deconecta numai echipamentul,
tronsonul pe care a apărut defectul, restul instalației (sistemului) rămânând sub tensiune. Protecția
trebuie să comande declanșarea celor mai apropiate întreruptoare de la locul defectului. Selectivitatea
se poate realiza pe bază de timp (prin temporizări), pe bază de curent sau prin direc ționare. În func ție
de particularitățile instalației și de importanța consumatorului se va adopta prioritatea între rapiditate și
selectivitate.
De exemplu, în rețeaua de joasă tensiune, începând de la tabloul general din postul de
transformare și până la ultimul receptor, sunt montate diferite aparate de protecție (întrerupătoare
automate cu declanșatoare, siguranțe fuzibile, relee termice) alese în funcție de cerințele impuse de
porțiunea respectivă a rețelei.
Deoarece curentul de defect parcurge toate elementele serie de pe calea de curent de la sursa de
alimentare (transformator) până la locul defectului, el poate influența și alte aparate decât cele care
trebuie să elimine defectul produs, de aceea este necesară corelarea caracteristicilor de protec ție pentru
asigurarea selectivitatii protecției, adică sa funcționeze numai aparatul de protecție de pe tronsonul cu
defect, restul instalației rămânând sub tensiune, asigurându-se aceste caracteristici prin timpul de
acționare (în trepte crescătoare spre sursă) sau prin valorile curentului de pornire a protecției (ardere
fuzibil).
Selectivitatea între elementele de protecție în rețelele electrice de joasă tensiune se va face
analizând comportarea acestora la suprasarcini și la scurtcircuit.
Selectivitatea între elementele de protecție se va face comparând caracteristicile timp-curent,
astfel încât timpul de prearc al siguranței din amonte să fie mai mare decât timpul total al siguran ței
din aval sau timpul de declanșare al întretrupătorului.
Selectivitatea la scurtcircuit se determină comparând valorile de prearc al siguranței din amonte
să fie mai mare decât total al siguranței din aval sau al aparatului protejat.
Pentru aparatele de protecție se poate calcula pentru curentul limită termic și timpul impus.
Selectivitatea siguranțelor fuzibile poate fi analizată și din punct de vedere al stabilită ții dinamice a
aparatelor de comutație la scurtcircuit. De exemplu, în ansamblul siguranța-contactor-relee termice,

12
siguranța asigură protecția la scurtcircuit, iar releele termice protecția la suprasarcină. Curentul limitat
(tăiat) de siguranță trebuie să fie suportat de contactor. Pentru a nu se suda contactele acestuia ele vor
fi încercate. Functionarea selectiva a protecției se verifică în mod riguros prin suprapunerea
caracteristicilor de protecție ale dispozitivelor care lucrează în serie. Vor rezulta diferențe de timp între
timpii de acționare la aceleași valori ale curentului. Selectivitatea este asigurată atunci când diferen țele
de timp sunt suficiente.
Siguranța aceasta presupune acționarea protecției numai cînd este necesar, fără funcționări
intempestive, adică atunci când nu au aparut defecte în instalația protejată. Siguranța presupune o
protecție bine proiectată (alegerea tipului schemei reglajului și calculul acestuia) și echipamente cu
fiabilitate ridicată. Acestea se pot obține printr-un grad crescut de integrare, folosind microprocesoare
specializate.
Sensibilitatea, instalațiile de protecție trebuie să lucreze (acționeze) la abateri cât mai mici de la
valoarea normală a mărimii fizice controlate.
Coeficientul de sensibilitate poate lua valori între 1,2...2,5, în funcție de tipul protecției și
importanța instalației protejate. Atunci când nu sunt satisfăcute condițiile de sensibilitate se vor utiliza
protecții complexe (de distanță, cu filtre). Pentru a asigura sensibilitatea, releele de protecție trebuie să
consume (absoarbă) o putere redusă pentru acționare.
Independența de schema de conexiuni, protecția unei instalații trebuie astfel proiectată încât să
acționeze corect, independent de configurația schemei de conexiuni a sistemului electric la momentul
respectiv (de numărul surselor în funcțiune și pozitia cuplelor). Corectitudinea funcționării protecției
se asigură verificând selectivitatea în regim maxim și sensibilitatea în regim minim.
Eficiența economică, cu toate că în general costul echipamentelor de protecție este mic în
comparație cu costul instalațiilor protejate, cheltuielile de investiții și de exploatare vor fi comparate cu
daunele produse în cazul nefuncționării protecției. De aceea, nu este indicat să se facă economii la
acest capitol. Pe lângă aceste calități, la alegerea instalațiilor de protecție se vor mai avea în vedere:
gabaritul, elasticitatea în modificarea caracteristicilor de acționare, tipizarea (modularea)
subansamblelor, invariabiliatea parametrilor reglați și a caracteristicilor indiferent de condițiile de
funcționare (vibrații, temperatură variabilă, variația regimului de funcționare al instalației protejate). O
problemă importantă care apare în funcționarea instalațiilor de protecție o constituie saturarea
transformatoarelor de măsură, care duce la modificarea formei de undă a semnalului aplicat
echipamentelor de protecție, precum și comportarea acestora la funcționarea sistemului protejat în
regim deformant și dezechilibrat. Pentru aceasta se impune construcția unor noi tipuri de traductoare
(de curent, de tensiune, de putere) și utilizarea semnalelor numerice, în cazul transmiterii la distanță a
mărimilor controlate. Proiectarea instalațiilor de protecție trebuie să aiba ca obiectiv păstrarea
continuității în alimentarea cu energie electrică a consumatorilor, chiar în cazul apariției unor defecte
în sistem. ( Fig, 2.9).

13
 Fig. 2.9 Instalație de protecție

Protecția de curent, se folosește în general ca protecție maximală de curent. Acționează la

apariția unui supracurent în circuitul protejat ca urmare a unei suprasarcini sau a unui scurtcircuit. Se
realizează cu relee de curent care acționeaza atunci când curentul din circuitul protejat depășește o
anumită valoare de prag stabilită, numită curent de pornire (de acționare) al protecției.
Aceste protecții se pot echipa cu relee primare, montate în serie pe circuitul protejat, la care
curentul de acționare al releului sau cu relee secundare în montaj indirect, montate în secundarul
transformatoarelor de curent.
Curentul nominal al releului se alege astfel încât curentul de acționare determinat prin calcul să
poată fi reglat și să îndeplinească condiția de sensibiltate.
Acest tip de protecție este simplu, dar nu îndeplinește condiția de selectivitate, deoarece
creșterea valorii eficace a curentului din circuit se poate datora unor scurtcircuite din interiorul zonei
protejate, dar și scurtcircuitelor externe. Pentru asigurarea selectivității sunt necesare elemente
suplimentare (de obicei relee de timp).
Se pot folosi și protecții minimale de curent, de exemplu cele care funcționează la intreruperea
circuitelor de curent (excitația generatoarelor) fiind utilizate rar în practică.
Protecția de tensiune, protecțiile minimale de tensiune acționează în cazul scăderii tensiunii,
care poate avea loc la un scurtcircuit sau la intreruperea alimentării. Releele minimale de tensiune
acționează când valoarea eficace a tensiunii U din circuitul protejat scade sub valoarea tensiunii de
pornire a protecției .
În practică se utilirează în general în montajul indirect, releul fiind conectat în secundarul
transformatorului de tensiune. Releul se alege astfel încât valoarea calculată să poată fi reglată. În
instalațiile de joasă tensiune, protecția de minimă tensiune este asigurată de bobinele contactoarelor
sau de declanșatoarele de minimă tensiune ale întrerupătoarelor automate. Protecțiile minimale de
tensiune nu sunt selective, la un scurtcircuit scăderea tensiunii fiind resimțită și în exteriorul instalație
în care a apărut defectul.
În general coeficientul de revenire, este definit ca raportul între valoarea mărimii de revenire a
releului și valoarea mărimii de acționare.

14
 Protecția la distanță, se realizează cu relee de impedanță, care acționează la micșorarea
impedanței circuitului protejat. Releele de impedanță funcționează pe principiul balanței, măsurând
impedanța Z ca raportul U/I de la sursa la consumatori. În caz de scurtcircuit, tensiunea scade, curentul
crește, deci Z scade.
La aceste protecții reglajele de timp se stabilesc în funcție de impedan ță până la locul
defectului, permițând acționarea rapidă la valori mari ale curenților de scurtcirucit. Se elimină astfel
dezavantajul protecțiilor maximale de curent temporizate.
Ele asigură o bună selectivitate și o rezervă pentru protecțiile din aval. Sunt protec ții complexe,
care în ultima vreme se folosese și în rețelele de medie tensiune. Protec ția cu filtre de succesiune
inversă sau homopolară, de curent sau de tensiune. Se utilizează în special împotriva defectelor însoțite
de puneri la pământ. Se mai folosesc protecții termice, cu relee de gaze și altele.
La proiectarea instalațiilor de protecție prin relee, se vor prevedea protecții de bază și protecții
de rezervă care trebuie să funcționeze în cazul nefuncționării protecției de bază. Protecțiile de rezervă
vor funcționa de asemenea la apariția unui defect în zonele moarte.
Pentru protecția trasnformatoarelor electrice montate în posturile de transformare (industriale,
rurale, urbane) se folosesc scheme de echipare în funcție de defectele ce pot transforma și de
normativele în vigoare. Se pot utiliza:
Protecția maximală de curent temporizată. Reglajul protecție se calculează cu relația: în care
este curentul nominal al transformatorului pe medie tensiune.
Protecția cu secționare de curent. Se montează numai atunci când protecția maximală de curent
temporizată trebuie reglată la un timp t > 1 s.
Protecția homopolară de curent temporizată. Se realizează cu releu maximal de curent montat
la ieșirea filtrului Holmgreen sau în secundarul unui transformator toroidal tip CIRHi. Timpul de reglaj
al protecției se ia t = 0,2 s.
Protecția cu siguranțe fuzibile pe medie tensiune. Pentru transformatoarele montate pe stâlpi
sau în cabine zidite, cu puteri între 40 ...630 kVA, care alimentează consumatori casnici sau sisteme de
irigații, protecția la scurtcircuit pe partea de medie tensiune se poate asigura și cu siguran țe fuzibile tip
SFEn (SFIn). Curentul nominal al fuzibilului se alege cu relația: în care: este curentul nominal al
transformatorului de medie tensiune.
Se adopta valoarea standardizată cea mai apropiată din tabelul 1 și se verifică selectivitatea lor
față de protecția din amonte. În aceste cazuri este important de verificat și sensibilitatea protecțiilor din
primarul și secundarul transformatorului în raport cu defectele (scurtcircuitele) produse în rețeaua de
joasă tensiune.
Protecțiile motoarelor electrice sincrone și asincrone se prevăd împotriva defectelor interne
(scurtcircuite între faze sau între spirele aceleiași faze, puneri la pământ) și a regimurilor anormale
(suprasarcini datorate mecanismului antrenat, rămânerii în doua faze, scăderea tensiunii). La motoarele
sincrone trebuie, de asemenea, sesizată ieșirea din sincronism. Protecția prin relee se prevede, în
general, la motoare cu tensiune peste 1 kV, dar și la cele cu tensiune sub 1 kV de putere mai mare și
care antrenează utilajele importante.
Protecția împotriva scurtcircuitelor în motor. Pentru motoarele cu puteri sub 5000 kWse
prevede o protecție maximală de curent netemporizată. În cazul motoarelor cu puteri mai mari de 5000
kW se va prevedea o protecție diferențiala longitudinală pe doua sau pe trei faze. Se pot utiliza relee de
tip RC - 2A sau relee RESS (relee electronice de suprasarcină și scurtcircuit).
Protecția împotriva punerilor la pământ. Se realizează cu filtre de curent sau de tensiune
homopolare, calculele făcându-se cu relațiile prezentate anterior.
Protecția de minimă tensiune. Are ca scop posibilitatea efectuării autopornirii motoarelor
importante, ea comandând cu temporizare declanșarea motoarelor mai puțin importante și a motoarelor
care prin autopornire ar periclita securitatea personalului de deservire.
Motoarele sincrone se echipează cu tipurile de protecții expuse anterior și în plus cu o protec ție
împotriva ieșirii din sincronism. În detaliu protecțiile sunt similare cu cele ale generatoarelor electrice.
Pornirea stea-triunghi ( Fig. 2.10 ) se utilizează în mod obişnuit pentru motoarele de joasă
tensiune care funcţionează cu înfăşurările statornice conectate în triunghi, pornesc în gol sau
antrenează maşini de lucru care dezvoltă cuplu static proporţional cu viteza (generatoare de sudură)

15
sau cu pătratul vitezei (ventilatoare centrifugale, pompe centrifugale). Pentru schimbarea conexiunii
din stea în triunghi, se folosesc comutatoare manuale sau scheme automate cu contactoare.

Fig. 2.10 Pornirea stea-triunghi

La conceperea și realizarea sistemelor de protecție numerice s-a avut în vedere rezolvarea

următoarelor cerințe:
- integrarea lor atât ca protecții separate în vechile instalații, cat și ca sisteme de protecție
în sisteme computerizate;
- realizarea unor interfețe care să permită implementarea lor în orice tip de instalație;
- achizitia și transmiterea datelor și semnalelor de la și către instalațiile protejate să se
facă prin sisteme aliniate la standardele internaționale, fiind compatibile cu alte sisteme;
- asigurarea competitivității economice cu sistemele clasice de protecție.

Protecția împotriva suprasarcinilor. ( Fig.2.11 ) Aceasta protecție se prevede în general la

motoarele care antrenează mecanisme care sunt supuse suprasarcinilor tehnologice și a celor cu
condiții grele de pornire.

Fig. 2.11 Schema de legare a protecției la suprasarcină

În prima faza se utilizează transformatoarele de masură convenționale și sistemele de acționare

asupra întrerupătoarelor prin intermediul releelor de declanșare. Pe parcurs vor fi concepute alte

16
sisteme de achiziție primară a semnalelor analogice cu traductoare liniare, care vor permite reducerea
gabaritului și a erorilor de masură.
Față de sistemele clasice de protecție au avantajul realizării unui număr important de funcții:
achiziție, memorare și prelucrare, automatizare, monitorizare.
Semnalele analogice primare care erau prelucrate direct de releele clasice de protecție sunt
convertite în semnale tip binar. Numărul lor se reduce prin prelucrările parțiale locale efectuate de
elementele componente ale sistemului numeric de protecție. Informația binară este prelucrată cu
ajutorul unor programe care au la bază algoritmi și parametri (condiții) de reglare a protecțiilor.
Pentru asigurarea funcționării corecte a protecțiilor se folosesc diverse criterii: sensul de
circulație a puterii reactive pe linie, controlul tensiunilor de fază și homopolare, calculul impedanței
prin derivare sau integrare numerică. Se pot utiliza elementele R și X pentru calculul impedan ței și
argumentului, iar pentru creșterea preciziei, metoda reflectării impulsurilor. Prelucrarea numerică a
semnalelor achiziționate se face după algoritmi ce permit determinarea unor mărimi sintetice ca:
- valorile efective, medii sau de vârf ale U și I;
- puteri active, reactive, aparente, defazaje, sau a unor mărimi complexe rezultate din analiza
spectrală (de exemplu analiza Fourier), din descompunerea în sisteme de componente de succesiuni
directe, inverse medie tensiune și motoare. Ele sunt produse de firmele ABB, Siemens, English
Electric, Merlin Gerin, iar în ultimii ani chiar de firme din țară. Experiența și rezultatele obtinu țe în
exploatare vor permite în viitor extinderea acestor sisteme de protecție homopolare sau din
descompunerea în sisteme de coordonate rectangulare (componente reale-imaginare) sau cilindrice.
Pe baza acestor principii au fost realizate baze de date care conțin biblioteci de funcții de
protecție și biblioteci de programe.
Partea de hard a echipamentelor numerice de protecție fiind unitară și modulată, funcțiile de
protecție se aleg în concordanță cu caracteristicile și importanța ehipamentelor protejate, cu schema
electrică a stației la care este racordat, cu topologia rețelei și cu cerințele tehnologice ale procesului. Se
va avea în vedere existența sau nu a altor instalații de protecție analogică și numerică.
Pentru creșterea siguranței în funcționare (fiabilității), sistemele numerice de protecție sunt
prevăzute în cazul echipării agregatelor mari cu două sisteme de hardware paralele. Ele se completează
reciproc, iar la defectarea unuia, celălalt rămâne în funcțiune. În plus aceste sisteme sunt prevăzute cu
funcții de autotestare permanentă a stării elementelor protecției, cu diagnostic și alertare a personalului
de exploatare, prin sistemele de supraveghere centralizată.
Sunt concepute astfel încât utilizatorul sistemelor numerice de protecție să nu necesite
cunoștințe de programare. Cu ajutorul calculatorului personal se pot regla valorile de pornire,
parametrii caracteristici și temporizările protecțiilor. Se pot de asemenea asocia diferite tipuri de
protecție pe canalele de intrare, repartizarea impulsurilor de declanșare a întrerupătoarelor în sistem
matriceal, coordonarea semnalelor binare interne și externe pentru asigurarea diferitelor funcții de
blocare a funcționării protecțiilor sau a efectuării unor manevre.
Utilizarea microprocesoarelor la realizarea instalațiilor de protecție a permis îmbunătățirea
calității și unele facilități ale noilor sisteme: fiabilitate ridicată, depanare ușoară, autotestare;
flexibilitatea executării reglajelor prin algoritmi numerici de urmărire a evenimentelor în timp;
posibilități de arhivare a reglajelor și testelor de verificare; sistem de operare accesibil prin tastaturi
locale sau cu PC; execuție compactă, cu elemente de separare galvanică, protecție împotriva
câmpurilor electromagnetice, posibilități de interconectare cu sisteme de supraveghere comandă și
control centralizat; cost de achiziție rezonabil prin facilitățile pe care le creează în cazul unei exploatări
corespunzătoare.
Introducerea și dezvoltarea sistemelor numerice de protecție în sistemul energetic va permite
îmbunătățirea funcționării sistemelor de protecție în condițiile creșterii complexității evenimentelor.
Utilizarea noilor sisteme de protecție necesită însușirea unor cunoștinte noi în domeniul
sistemelor de achiziție și prelucrare a datelor și acceptarea de catre oameni a unor noi tehnologii.
Metode clasice de protecție ( Fig. 2.12 ) , sunt redate prin utilizarea releelor de diferite tipuri, în
ceea ce privește protecția motoarelor, aparaturii electrice de defectările cauzate de administrarea
incorectă a curentului electric.

17
 Fig. 2.12 Schema panoului de protecție

Cablul de la rețeaua electrică (1), și împământarea (9) sunt conectate la PFclilc (2); PFclic se
conectează direct la întrerupătorul general Domae 2p, 32 A (3) și la bara de împământare (8). La
întrerupătorul general este conectat ID30 mA (4); Întrerupatorul automat de 20 A (5), pentru protecția
circuitului la senzori, cu secțiunea conductei de 1.5 mm2, sunt conectate în paralel cu ID30 mA.
Întrerupătoarele automate 30 A, (6), pentru protecția circuitelor aparatelelor, secțiunea conductei de 25
mm2, sunt conectate în paralel.
Cablurile (7) sunt circuite care sunt conectate la întrerupatoarele automate și (8) la bara de
împământare.

2.3 Schema automatizării procesului de răcire

Frigul artificial se utilizează în industria laptelui datorită acțiunii sale consevante asupra
alimentelor perisabile prin oprirea sau frânarea activităților agenților modificatori, atâta timp cât
acestea sunt menținute la temperaturi scăzute.
Principalele aplicații ale frigului artificial în industria laptelui sunt:
- asigurarea temperaturii favorabile desfășurării prime și a proceelor de fabricație;
- prelungirea duratei de conservație a materiei prime și a produselor finite;
- transportul spre locul de prelucrare sau de desfacere.
Tempreraturile scăzute nu impiedică modificarea compoziției laptelui și a produselor, ci le
asigură mai mult decât orice alt procedeu menținerea însușirilor naturale.
În industria laptelui și produselor lactate au loc următoarele aplicații frigorifice :
- refigerarea laptelui la o temperatură de maxim +5°C ;
- răcirea laptelui după pasteurizare ;
- depozitarea și ambalarea laptelui de consum ;
- refrigerarea smâtânilor, iaurturilor, brânzeturilor precum și ambalarea și depozitarea lor.
Instalația frigorifică folosită este o instalație frigorifică cu acumulare de frig prin formarea
gheții pe țevile vaporizatorului. Principalul argument pentru utilizarea acestui tip de instalație
frigorifică îl prezintă faptul că, dupa cum de vede în diagrama de variație în timp a puterii frigorifice,

18
aceasta prezintă mai multe vârfuri de sarcină, de durate relativ scurte, iar acest tip de instalație
satisface mai ușor variațiile de sarcină.

Fig. 2.13 Diagrama variație în timp a puterii frigorifice

Puterea nominală a instalației frigorifice se determină în funcție de cel mai mare vârf de sarcină
care este Qs + Qp .
O soluție posibilă ar fi proiectarea unei instalații cu puterea corespunzătoare valorii maxime Qs
+ Qp , dar aceasta nu este indicată din punct de vedere economic, deoarece instalația frigorifică ar
funcționa în cea mai mare parte a timpului mult sub capacitatea sa nominală.

Fig. 2.14 Instalația frigorifică pentru producerea centralizată a frigului artificial

Instalația frigorifică are pe lângă părțile componente principalale cunoscute: compresorul,

condesator, ventil de laminare, și alte componente cu roluri importante în instalația frigorifică cum sunt
separatorul de ulei, rezervorul de lichid.
Pe lângă aceste componente în instalația frigorifică sunt și elemente de automatizare (senzori
de temperatură, presiune), control (înregistratoare de temperatură, presiune, regulatoare digitale ) și de
elemente periferice de alimentare complectare sau golire a instalației cu agent frigorific : preostate de
înalta și joasă presiune indicator de curgere, respectiv ventile.

19
 Bibliografie

1. R.Tirnovan, I. Vadan, H. Balan, A. Botezan, “ Protecția prin relee în sistemele

electroenerdetice “, Ed. U.T.Press, Cluj Napoca, 2008
2. A.Samuila, “ Masini și acionari electrice cu turatie variabila “, Ed. Mediamira, Cluj Napoca,
1998
3. Stoian C. , Scortescu Gh. , Chintescu Gh., “ Tehnologia laptelui și a produselor lactate “, Ed
Tehnica , Bucuresti 1981
4. Tucu D., Rusanescu N., Vasilescu M., “ Structuri producțive și tehnologii specifice în industria
alimentara “(Indrumator de laborator); multiplicat a centru U.T.Timisoara, 1992.
5. Vinatoru.M,“ Procese industriale automatizate “, Ed.Universitaria, Craiova, 1996.
6. Pop I., Marcu I-L., Denes I.P.,” Actionari hidraulice clasice “, Ed. U.T.Press, Cluj-Napoca,
2003.
7. Oprea.A, Ispas C., Ciobanu E. și altii, “ Actionari și automatizari hidraulice “, Ed.Tehnica,
Bucuresti, 1989.
8. Hanganut M., “ Automatica “, Ed. Didactica și Pedagica, Bucuresti, 1971.
9. http://senzori.valahia.ro/img/st/1.pdf
10. Morar R., Dascalescu L., Iuga Al., Neamtu V., Man E., “ Electrotehnica și masini electrice “,
Ed. Atelierul de multiplicare al institutului politehnic, Cluj-Napoca,1985.

20