Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Centrarea exterioară
Centrarea semimatrițelor pe platourile mașinii de injectat se realizează cu ajutorul unor inele care
pătrund în degajările platourilor și se fixează cu ajutorul unor șuruburi. Funcțiile inelelor de centrare
sunt:
• fixarea axială a duzei matriței;
• permiterea accesului duzei mașinii de injectat la duza matriței;
• fixarea coloanei de conducere a tijei de aruncare a matriței.
Centrarea semimatrițelor se realizează prin utilizarea unor ajustaje de tip H7/e8 pentru partea fixă
(Fig. 2 a), respectiv H7/d8 pentru partea mobilă (Fig. 2 b).
a b
Fig. 2. Centrarea matriței pe mașina de injectat: a) pe platoul fix; b) pe platoul mobil
Centrarea interioară
Cel mai des, centrarea plăcilor matrițelor de injectat se realizează cu știfturi cilindrice. Acestea pot fi
dispuse pe două rânduri așezate în diagonală pe partea duzei
matriței, sau pe patru rânduri în partea sistemului de
aruncare.
Pentru a ușura extragerea știfturilor, se recomandă utilizarea
alezajelor străpunse.
Plăcile fixe și mobile ale matriței sunt ghidate prin
intermediul unor coloane și bucșe de ghidare. În exemplu din
Fig. 4 conducerea și centrarea matriței este realizată cu
ajutorul unor coloane de ghidare (5) și bucșe de ghidare (2).
Centrarea plăcilor matriței se obține cu știfturile (1), iar Fig. 3. Fixarea și centrarea plăcilor
matriței de injectat
șuruburile (6) fixează plăcile matriței. Pentru buna ghidare și
Fig. 4. Elemente de conducere și centrare a matrițelor
Q = −QT − QE (1)
Dacă temperatura matriței este constantă, căldura preluată de matriță este egală cu cantitatea de
căldură cedată. Tipurile de transfer termic în funcție de temperatura matriței necesară injectării unui
anumit material plastic sunt prezentate în tabelul de mai jos.
Transferul termic dintre materialul plastic și matriță
Căldura cedată de la materialul plastic injectat către matriță se poate calcula cu relația:
Q = m ( H 2 − H1 ) (2)
în care:
m – masa piesei injectate, inclusiv rețeaua [kg];
H2 – entalpia materialului plastic la intrarea în matriță [kcal/kg];
H1 – entalpia materialului plastic la demulare [kcal/kg].
Entalpia materialului se determină cu ecuația:
H = H 2 − H1 = c p (TMp − TD ) (3)
unde
cp – căldura specifică a materialului plastic;
TMp – temperatura materialului în cuib;
TD – temperatura de demulare.
Valorile căldurii specifice ale unora dintre cele mai uzuale materiale plastice sunt prezentate în tabelul
alăturat.
QT = T ST (TpT − TT ) (4)
în care
T – coeficientul de transfer de căldură al mediului de răcire [W/m2K];
ST – suprafața activă a canalelor de răcire [m2];
TpT – temperatura canalului de răcire [K];
TT – temperatura mediului de răcire [K].
QE = Qc + QR (5)
în care Qc reprezintă căldura transferată prin convecție, iar QR căldura transferată prin radiație.
Pierderile prin convecție sunt nesemnificative și pot fi neglijate, iar căldura transferată prin radiație se
poate calcula cu relația:
4
T
QR = S M eC0 Ms
100
unde:
SM – suprafața liberă a matriței în contact cu aerul înconjurător [m2];
e – coeficientul de emisie [m2];
C0 – constanta Stefan-Boltzman [W/m2K4]
TMs – temperatura la suprafața matriței [K].
Pierderile de căldură pot fi reduse prin montarea unor plăci izolatoare între matriță și platourile
mașinii de injectare și prin lustruirea suprafețelor matriței.
Timpul de răcire în matriță
Relațiile pentru calculul timpului de răcire, pentru diferite forme geometrice ale pieselor, sunt
prezentate în tabelul alăturat. Acestea sunt valabile pentru domeniul 4 (T0 − TM ) (TP − TM ) 100
În aceste relații:
a – difuzivitatea termică [m2/s];
T0 – temperatura inițială de prelucrare a materialului plastic [K];
TM – temperatura medie a matriței [K];
TP – temperatura maximă la mijlocul piesei injectate, la aruncare [K];
TA – temperatura medie a piesei la aruncare din matriță [K].
Pentru materiale termoplastice care au grosimea s mai mică de 5 mm, timpul de răcire se calculează
în baza relației:
As 2
tr = (6)
4a
unde A – coeficient în funcție de raportul (TP − TM ) (T0 − TM ) , (tabel); s – grosimea peretelui piesei
[cm]; a – coeficientul de difuzivitate termică [cm2/s], (tabel).
3600
Q= m ( H 2 − H1 ) (7)
tT
în care: tT – durata ciclului de injectare [s], m – masa piesei injectate [kg], H2 – entalpia materialului la
intrarea în matriță [kJ/kg], H1 – entalpia materialului la demulare [kJ/kg].
Neglijând pierderile de căldură către exterior, se consideră că întreaga cantitate de căldură este
preluată de circuitul de răcire:
unde:
S – suprafața canalelor de răcire [m2];
T2 – temperatura materialului la injectare [°C]
T1 – temperatura mediului de răcire [°C]
k – coeficientul global de schimb de căldură [kJ/m2h°C].
Debitul circuitului de răcire se determină cu relația:
unde este densitatea lichidului de răcire [kg/m3], iar viteza de circulație a fluidului se consideră
w2300 m/h.
Lungimea canalelor de răcire se calculează cu relația:
1
+
l =Q [m] (10)
d c (T2 − T1 )
în care:
– coeficientul de convecție a fluidului de răcire [kJ/ mh°C];
– distanța dintre piesă și canalul de răcire [m];
– coeficientul de conductibilitate termică a materialului matriței, în [kJ/mh°C];
dc – diametrul canalului de răcire [m].
Dimensionarea și amplasarea sistemului de răcire se realizează respectând următoarele principii:
• amplasarea canalelor de-a lungul drumului de curgere a materialului plastic în matriță;
• răcirea uniformă a întregii suprafețe a cuibului matriței;
• număr minim de schimbări de direcție ale circuitului de răcire;
• asigurarea etanșeității circuitului.
Răcirea eficientă a suprafețelor matriței se poate obține dacă lățimea canalului de răcire este egală cu
lățimea cuibului matriței (Fig. 9).
Cele mai utilizate soluții practice sunt canalele de răcire de secțiune circulară, pentru care se
În cazul în care canalele circuitelor de răcire trec prin mai multe plăci, trebuie acordată o atenție
deosebită etanșărilor la contactul dintre plăci (Fig. 14).
Poansoanele se află în contact direct cu materialul plastic topit și prin urmare preiau o cantitate
importantă de căldură, motiv pentru care răcirea acestora este foarte importantă. Poansoanele cu
dimensiuni reduse ridică probleme de răcire.
Poansoanele de mici dimensiuni (d 3 mm)
sunt răcite cu aer care circulă printr-un alezaj
central practicat pe toată lungimea
poansonului (Fig. 15).
Poansoanele de dimensiuni mai mari (d 5
mm) sunt răcite cu ajutorul unui știft de
Fig. 15. Poanson răcit cu aer
cupru, datorită conductivității termice foarte
bune a acestui material. Știftul preia căldura de la poanson și o transferă către mediul de răcire care
circulă printr-un canal amplasat la capătul opus (Fig. 16).
În cazul poansoanelor cu dimensiuni mai mari de 8 mm, mediul de răcire este adus în poanson cu
ajutorul unei țevi poziționate concentric cu alezajul central al acestuia. Mediul de răcire pătrunde prin
interiorul țevii până în vârful poansonului apoi curge prin exteriorul acesteia realizând răcirea
poansonului.
Pentru poansoanele de dimensiuni și mai mari ( 40 mm) trebuie asigurat un transfer termic cât mai
intens. În acest sens se pot utiliza miezuri de alamă. Principiul de funcționare este asemănător răcirii
cu țeavă.
La matrițele pentru injectarea pieselor de dimensiuni mari și la care estetica piesei permite suprafețe
mate, aerisirea cuibului se poate realiza cu ajutorul unor pastile sinterizate din bronz, suficient de
poroase pentru a permite trecerea aerului fără ca
materialul plastic să înfunde porozitățile. În spatele
pastilelor trebuie să existe alezaje care să permită
eliminarea aerului.
Aerisirea cuibului matriței se poate realiza și prin
prelucrarea corespunzătoare a aruncătoarelor (Fig.
22).
Fig. 22. Aerisire cu ajutorul aruncătoarelor
Aerisirea cuiburilor prin canale de fugă prelucrate în planul de separație al matrițelor este foarte
răspândită mai ales în cazul injectării directe sau punctiforme (Fig. 23).