Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Seminar Managementul Productiei LEAN MANUFACTURING PDF
Seminar Managementul Productiei LEAN MANUFACTURING PDF
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea
costurilor -
MODUL DE FORMARE
LEAN MANUFACTURING
- METODE PENTRU REDUCEREA COSTURILOR MODULUL ESTE DEZVOLTAT DE:
Consiliul Naional al ntreprinderilor Private Mici i Mijlocii din Romnia
(CNIPMMR)
CUPRINS:
PARTE INTRODUCTIV
A)
B)
C)
D)
E)
INTRODUCERE N SUBIECT
TERMINOLOGIA UTILIZAT
DOMENIU DE UTILIZARE
CATEGORII DE UTILIZATORI
DETALII DESPRE ORGANIZAIA CARE A CREAT MODULUL
CONINUTUL MODULULUI
BIBLIOGRAFIE
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
PARTE INTRODUCTIV
a) Introducere n subiect
nc de la sfritul anilor 1800 cnd a nceput s se dezvolte producia manufacturier
de autovehicule, care se caracteriza prin producia manual de foarte bun calitate ce-i
drept, dar foarte costisitoare, cu o productivitate redus i care se adresa unei pturi reduse
de consumatori, s-a simit nevoia trecerii la producia de serie. Astfel, n anii 1920 Henry
Ford a lansat producia de serie pentru autovehicule. Producia de serie se caracteriza prin
linii de asamblare unde lucrau muncitori cu calificare sczut, care realizau sute de produse
identice de calitate mai slab i cu preuri accesibile pentru o familie de nivel mediu.
Dup cum se tie producia de serie n toate domeniile a evoluat att de mult, astfel
nct dup anii 1980 valoarea produselor pentru client era dat de costurile reduse, de
disponibilitatea produselor cu calitate ridicat i de flexibilitatea productorilor n a produce
conform cu cerinele pieei. Dup anul 2000, valoarea produselor pentru client este dat de
flexibilitatea produciei, de calitatea ridicat asociat costurilor sczute i de disponibilitate.
Cu alte cuvinte, dac vor s supravieuiasc ntr-o pia global, companiile trebuie s aib
profit, contracte rennoite i cretere economic. Pentru acestea, companiile trebuie s fie
cele mai bune n asigurarea livrrii produselor de calitate, la preuri competitive i la termene
anterioare fa de concuren.
Lean Manufacturing este n prezent cea mai important metod de management
pentru companiile de producie. Metoda se utilizeaz n corelare cu instrumentul calitii
denumit 6 sigma, are la baz sistemul de producie Toyota i este adaptat de Womack i
Jones, n 1995, pentru companiile vestice, referindu-se la capabilitile de baz reale.
Aplicarea Lean Manufacturing furnizeaz rezultate excepionale fr a fi nevoie de sisteme
complicate, deci este o metod adecvat pentru IMM-urile cu resurse limitate.
Lean Manufacturing nseamn celule sau linii de asamblare flexibile, munci mai
complexe, muncitori nalt calificai, produse bine fcute, o varietate mult mai mare de pri
interschimbabile, obligatoriu o calitate excelent, costuri reduse prin mbuntirea
procesului de producie, piee internaionale i competiie mondial. Lean Manufacturing,
sau producie la costuri minime, reprezint o filozofie de producie care determin
reducerea duratei de la comanda clientului pn la expedierea produsului, prin eliminarea
pierderilor.
Implementarea principiilor LEAN a devenit o strategie de supravieuire ntr-un mediu
de producie n care reducerea COSTURILOR reprezint o stare de fapt pe pia.
Dac nu v satisfac rezultatele actuale ale firmei dvs. putei afla rspunsuri la multe
dintre problemele dvs., venind n lumea Lean. Dac dorii s introducei metode mbuntite
de management al produciei pe termen lung, care s ajute la identificarea pierderilor din
ntreprindere i la creterea capacitii productive concomitent cu micorarea costurilor de
producie, prin parcurgerea acestui modul putei s va familiarizai cu cteva din conceptele
Lean Manufacturing, care, dup implementare, vor duce la:
Cteva obiective majore urmrite ce se pot obine prin aplicarea metodei Lean
Manufacturing:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
b) Terminologia utilizat
Abordarea Lean: Un proces de gndire n 5 pai, propus de James Womack i Dean Jones,
autorii manualului Lean Thinking, pentru a ghida managerii n demersul lor de
introducere a principiilor Lean n producie. Cele 5 principii sunt:
1. Specificarea valorii pentru fiecare familie de produse, din punctul de vedere
al clientului final.
2. Identificarea tuturor activitilor componente n cadrul lanului de valoare
pentru fiecare familie de produse, eliminnd pe ct posibil acele activiti care
sunt generatoare de pierderi.
3. Ordonarea activitilor creatoare de valoare ntr-o succesiune (flux) de pai
clar identificai, astfel nct produsul s ajung la clientul final printr-un proces
ct mai continuu.
4. Odat ce fluxul de valoare a fost stabilit i introdus, fiecare client/beneficiar
intern sau extern poate aplica sistemul de tip pull pentru a trage produsul de
pe fluxul de producie.
5. Dup ce valoarea a fost specificata, activitile creatoare de valoare
identificate, cele generatoare de pierderi eliminate, fluxul de valoare stabilit i
introdus, se poate trece la operaionalizarea procesului i la repetarea lui pn
cnd se atinge un nivel optim, n care valoarea este maxim, fr pierderi.
Analiza de tip ABC: Este un instrument care servete la mprirea pieselor necesare
procesului de producie n grupuri, n funcie de cererea pentru aceste piese.
Specialitii Lean folosesc aceste analize pentru a decide pentru care piese s
formeze stocuri i ct de mari s fie. Piesele de tipul A sunt foarte des
necesare n procesul de producie, piesele de tipul B sunt necesare la un nivel
mediu i piesele de tipul C sunt puin necesare.
Andon:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Pierdere care apare atunci cnd oamenii sau mainile nu lucreaz / nu adaug
valoare, ateptnd ca un proces anterior s fie finalizat sau ca un material s
soseasc.
Ateliere de lucru Kaizen: Reprezint activitatea unui grup Kaizen (care dureaz n mod
obinuit 5 zile), n care echipa identific i implementeaz o mbuntire n
cadrul unui proces. Un exemplu clasic este crearea unei celule cu flux continuu
ntr-o sptmn. Pentru a realiza o mbuntire, o echip Kaizen (incluznd
aici experi, consultani, dar i operatori i manageri de linie) analizeaz,
implementeaz, testeaz i standardizeaz locurile de munc ale celulei.
Membrii grupului nva mai nti principiile fluxului continuu i apoi evalueaz
condiiile existente i planific locurile de munc necesare. Se trece apoi la
mutarea mainilor i utilajelor la noile locuri de munc i la testarea noului flux
creat. Dup mbuntire, procesul este standardizat, iar echipa Kaizen
raporteaz managementului de nivel superior rezultatele.
Cadena (durata de prelucrare a unui container de piese): Timpul necesar ntr-o zon de
producie pentru a realiza un container de produse. Formula de calcul este:
cadena = timpul de producie disponibil x cantitatea de produse
planificat pentru prelucrare. De exemplu, dac timpul de producie
disponibil (timpul zilnic de lucru mprit la cererea zilnica a clientului) este de 1
minut, iar cantitatea planificat pentru prelucrare este 20 de buci, atunci
cadena =1 minut * 20 piese = 20 minute.
Cei 4M:
Cei 5 S:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Ciclul Deming (PDCA - Planificare, Realizare, Control i Aciune): Ciclul PDCA poate fi
folosit pentru coordonarea eforturilor de mbuntire continu. Ciclul
demonstreaz i accentueaz faptul c programele de mbuntire trebuie s
nceap cu o planificare atent, trebuie s se concretizeze n activiti efective
i s se ncheie cu controlul rezultatelor obinute, ca apoi ntregul ciclu s se
reia. Continuul celor 4 faze ale ciclului sunt urmtoarele:
1. Planificare ndreptat nspre mbuntirea operaiilor desfurate; nainte
de planificare trebuie identificate cauzele generatoare de probleme i
determinarea unor soluii de eliminare a acestor cauze.
2. Realizarea schimbrilor necesare pentru rezolvarea problemelor, mai nti
la o scar experimental, mai mic. Acest fapt face ca ntreruperile n
activitatea curent s fie minime n timpul testrii funcionalitii schimbrilor.
3. Controlul rezultatelor obinute n urm implementrii respectivelor
schimbri experimentale: dac se obin sau nu rezultatele dorite. De
5/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Familia de produse: O serie de produse sau variantele unui produs, care se pot obine
printr-o succesiune similar de procese de prelucrare, pe utilaje similare.
Semnificaia unei familii de produse pentru specialitii Lean este faptul c
acestea reprezint punctul de plecare n realizarea diagramelor fluxurilor de
valoare. De reinut faptul c familiile de produse pot fi definite din punctul de
vedere al oricrui client (clientul urmtor sau clientul extern) ntr-un flux de
valoare lrgit, care pleac de la clientul final ctre clienii intermediari pe
parcursul procesului de producie.
Fiecare produs la fiecare interval dat (FPFI): Frecvena cu care diferite (loturi de) piese
sunt produse ntr-un sistem sau proces de producie. Dac o maina trece la
realizarea unui alt tip de producie dup o anumit succesiune stabilit iniial,
astfel nct numrul planificat de piese de un anumit tip s fie produse o dat la
3 trei zile, atunci FPFI este de trei zile. n general, este recomandat ca FPFI s
fie ct mai scurt, pentru a putea produce n loturi ct mai mici de piese i a
minimiza stocurile de producie neterminat. FPFI ul unei maini depinde de
timpii de schimbare a fabricaiei i de numrul de piese planificat pentru
prelucrare la respectiva maina. O main care necesit timpi mari de
schimbare a fabricaiei i realizeaz produsele n loturi mari, va avea n mod
inevitabil un FPFI mare.
Flux continuu de producie: Se poate defini ca producerea i transferul a cte unei piese
(sau a unui lot mic i uniform de piese) de la o operaie la operaia urmtoare,
de-a lungul ntregului flux de producie ct de continuu posibil, fiecare operaie
furnizoare producnd doar att ct este nevoie pentru operaia imediat
urmtoare (operaia client). Fluxul continuu poate fi realizat n mai multe feluri de la linia de asamblare automat i pn la locurile de munc manuale
amplasate ntr-o celul.
Fluxul de materiale: Deplasarea elementelor fizice de-a lungul ntregului flux al valorii.
Fluxul de valoare: Include toate activitile componente ale unui proces, necesare pentru
realizarea produsului, de la concept pn la lansare i de la comand pn la
livrare. Fluxul de valoare cuprinde att activitile care prelucreaz informaiile
referitoare la realizarea produsului, ct i activitile propriu-zise de prelucrare
a materialelor pentru realizarea fizic a respectivului produs.
Harta fluxului de valoare (VSM Value Stram Map): Diagrama n care se includ toi paii
necesari pe fluxul de informaii i materiale de parcurs de la primirea unei
comenzi pn la livrarea produsului. Trasarea hrii fluxului de valoare poate fi
un proces repetitiv, ca o condiie necesar pentru mbuntirea procesului de
producie. Harta fluxului de valoare n situaia curent include paii pe care-i
6/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Jidoka:
Just In Time (JIT): Un sistem de producie care produce i livreaz doar att ct este
nevoie, doar cnd este nevoie i doar n cantitatea necesar, conform solicitrii
clientului. JIT i Jidoka sunt cele dou concepte fundamentale ale sistemului de
producie Toyota. JIT se bazeaz pe conceptul de Heijunka (nivelarea
produciei) i cuprinde urmtoarele trei elemente: sistemul de producie pull,
timpul total disponibil de producie i fluxul continuu. Scopul JIT este de a
elimina total pierderile, pentru a atinge cea mai buna calitate posibil, cele mai
sczute costuri posibile i termenele cele mai sczute de producie i livrare.
Dei simplu ca principiu, sistemul JIT necesit o disciplin susinut i eforturi
de analiz i sintez a datelor legate de procesele de producie, pentru o
implementare eficient. Ideea sistemului JIT apartine lui Kiichiro Toyota,
fondatorul Toyota Motor Corporation, n anii 1930.
Kanban:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Munca standardizat: Stabilirea unor proceduri precise pentru fiecare operator n parte,
aflat ntr-un flux de producie, pe baza urmtoarelor trei elemente:
1. Timpul disponibil de producie care reprezint intervalul la care
produsele trebuie realizate n cadrul unui proces astfel nct s satisfac
cererea clienilor
2. Succesiunea exact a operaiilor pe care le realizeaz operatorul n timpul
disponibil de producie
3. Stocul standard necesar pentru ca procesul de producie s se desfoare
fr ntrerupere n mod corespunztor.
Nivelarea produciei: Se refer la nivelarea tipului i cantitii produciei, pentru o perioad
fix de timp. Acest fapt permite realizarea unui volum de producie care
satisface cerinele clienilor, ntr-un mod ct mai eficient, concomitent cu
minimizarea stocurilor, costurilor de capital, forei de munc i a timpului de
producie de-a lungul ntregului flux al valorii.
Operarea multi-main: Practica de lucru prin care un muncitor opereaz mai multe maini,
8/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Planificarea produciei pentru fiecare pies: Un plan detaliat pentru fiecare lot / pies,
folosit n procesul de producie, coninnd toate elementele relevante pentru
gestionarea procesului fr erori i risip. Acesta este un instrument de baz al
sistemului de producie Toyota.
Poka Yoke: Metod prin care se elimin ocazia comiterii unei greeli include modaliti de
semnalizare vizual sau de alta natur care s indice starea specific a unui
proces, dispozitive de limitare a forei / deplasrii, dispozitive de asamblare,
marcarea poziiei optime pentru transport, codul de culori utilizat pentru
cablurile de asamblat, etc.. Astfel, Poka Yoke este primul pas n detectarea i
evitarea erorilor care pot surveni ntr-un sistem. Poka yoke este o tehnic de
proiectare a produsului / procesului de producie care previne apariia erorilor
prin proiectarea proceselor, echipamentelor i instrumentelor astfel nct o
operaie s nu poat fi realizat incorect. Pe scurt, Poka Yoke implic:
prevenirea realizrii de erori; detectarea n timp real a anormalitilor n
momentul n care acestea apar; stoparea imediat a proceselor, pentru a
mpiedica n generarea mai multor defecte; ndeprtarea cauzei iniiale
generatoare de defecte, nainte de reluarea procesului de producie
Primul intrat, primul ieit (FIFO First In, First Out): Principiul i practica de meninere a
unei producii n ordine precis, ntr-o succesiune corespunztoare, prin
asigurarea faptului c prima pies ce intr la o operaie pentru prelucrare sau
ntr-un spaiu de depozitare este prima care iese (acest principiu asigur c
piesele depozitate nu-i pierd din proprieti i problemele de calitate s nu fie
evitate prin selectarea pentru livrare doar a produselor bune). Respectarea
regulii FIFO este o condiie necesar esenial pentru implementarea
sistemului de producie de tip pull.
Pregtirea produciei: O metod riguroas pentru proiectarea proceselor de producie
pentru un produs nou sau reproiectarea fundamental a proceselor de
producie pentru un produs deja existent, pentru care condiiile clienilor s-au
modificat substanial. O echip interdepartamental examineaz ntregul
proces de producie, dezvoltnd un numr de alternative pentru fiecare proces
de producie i evalundu-le prin prisma criteriilor Lean.
Proces conductor: Se definete ca fiind acel proces din fluxul de valoare care imprim
ritmul de producie pentru ntregul flux (procesul conductor nu trebuie
confundat cu procesul care determin un loc ngust cel care restricioneaz
procesele din aval prin deficitul de capacitate din amonte). Procesul conductor
se gsete de obicei n punctul cel mai aproape de clientul final al fluxului de
valoare, adesea celula de asamblare final, de unde ncepe particularizarea
9/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
specific a produsului pentru acel anumit client. Totui, dac produsul se mic
continuu de-a lungul fluxului valorii dup regula FIFO, atunci procesul
conductor poate fi reprezentat de procesul din amontele fluxului.
Producia de mas: Un sistem de producie dezvoltat prin anii 1920, pentru a organiza i
gestiona procesul de producie, operaiile de prelucrare, relaiile cu furnizorii,
respectiv clienii. Caracteristic acestui sistem de producie sunt urmtoarele:
1. Proiectarea proceselor se face mai mult n mod secvenial, dect simultan.
2. Procesele de producie au o ierarhie rigida, cu posturi de munc separate
pentru planificarea i pentru realizarea produciei
3. Att produsele finite ct i materiile prime se livreaz n loturi foarte mari, la
intervale de timp diferite, funcie de duratele adeseori necontrolate de
prelucrare / aprovizionare.
4. Informaiile sunt gestionate prin sisteme cu multe niveluri ierarhice de
decizie, determinnd nivelul de producie pentru fiecare operaie, n avalul
procesului de producie.
Producia Lean: Un sistem de organizare i gestionare a produciei, orientat ctre
dezvoltarea produselor, a proceselor de producie, a relaiilor cu clienii i
furnizorii, astfel nct s necesite mai puin efort uman, mai puin spaiu, mai
puin capital de lucru, mai puin timp pentru realizarea produselor. n urma
aplicrii corespunztoare a sistemului Lean, rezult produse cu mai puine
defecte i care rspund mai bine cerinelor clienilor, n comparaie cu sistemul
de producie tradiional. Acest sistem de producie are la baz metodele
dezvoltate de compania Toyota, dup cel de-al doilea rzboi mondial. Odat
realizat, sistemul producia Lean necesit jumtate din efortul uman, jumtate
din spatul de producie sau jumtate din capitalul de investiie necesare n mod
tradiional pentru obinerea unei anumite cantiti de produse, n condiiile n
care se poate realiza o varietate mai larg de produse, n cantiti mai mici i
cu mai puine defecte dect n sistemul de producie de mas.
Reprelucrare: Refacerea unui produs care are defecte.
Shojinka:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Stoc standard: Cantitatea de produse necesar naintea fiecrei operaii, astfel nct
procesul de producie s se desfoare n mod corespunztor. Mrimea
stocului standard depinde de amplitudinea variaiilor procesului client din aval
(crend nevoia pentru un stoc tampon) i capacitatea procesului furnizor din
amonte (crend nevoia pentru un stoc de siguran). O practica Lean
corespunztoare este aceea de a determina mrimea stocului standard pentru
un proces i de a micora apoi continuu aceast dimensiune, dar nu nainte de
a reduce variabilitatea procesului client din aval i de a mri capacitatea de
producie a procesului furnizor din amonte.
Stoc:
Supermarket; Termen preluat din practicile comerciale, pentru a defini locaia i modul de
organizare pentru a pstra un stoc tampon, predeterminat pentru a satisface
cererile proceselor din aval. Supermarket-urile sunt localizate n mod normal
lng procesele furnizor din amonte, astfel nct s poat vedea i completa
nevoia de piese a proceselor client din aval. Fiecare pies sau material are o
locaie bine stabilit, pentru ca numrul de piese necesar pentru prelucrarea
procesului client din aval s fie completat cu uurin. n momentul n care o
pies sau material se epuizeaz, muncitorul va informa procesul furnizor din
amonte de acest fapt printr-o modalitate specific de semnalizare (card Kanban
sau un container / spaiu gol).
Supraproducia: A produce mai mult, mai repede sau mai devreme de momentul la care
este necesar pentru operaia urmtoare. Ohno considera supraproducia a fi
cea mai grav form de risip, deoarece astfel se genereaz i se ascund
pierderi consecutive, precum stocurile nenecesare, defectele, ateptrile i
11/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
transportul n exces.
Timpul ciclului de producie: Timpul efectiv necesar pentru a realiza o operaie n cadrul
unui proces. Timpul total al ciclului de producie include toate operaiile
necesare, care trebuie corelate cu timpul disponibil de producie (care conine
pe lng timpul total al ciclului de producie i ali timpi indirect productivi),
astfel nct pierderea determinat de supraproducie s fie eliminat.
Timpul disponibil de producie: Timpul disponibil de producie poate fi definit ca timpul
maxim disponibil pentru a realiza un produs, astfel nct cererea clienilor s fie
satisfcut la timp. Poate fi considerat ca fiind pulsul sistemului Lean (tactul /
ritmul proceselor).
Timpul total de producie (timpul de tact): Timpul necesar de la primirea comenzii i pn
la livrarea acesteia. Urmtorul exemplu este util pentru a explica mai bine
utilizarea acestei categorii de timpi:
Timpul disponibil de producie = timpul de tact = cererea medie zilnic
pentru un anumit produs = Timp zilnic de lucru disponibil / Necesar zilnic
de producie
Daca o linie de producie trebuie s realizeze 5000 de piese ntr-un schimb de
8 ore, atunci Timpul disponibil de producie (timpul de tact al produciei) = 8 ore
/ 5000 piese = 0,0016 ore / pies = 5,76 secunde pe pies
Deci timpul de 5,76 secunde pentru o pies este timpul maxim disponibil de
producie pentru a se putea realiza necesarul de 5000 de piese pe un schimb
de 8 ore, astfel nct s se livreze produsul la timp, conform cerinelor
clientului.
Trebuie fcut distincia ntre timpul disponibil de producie (timpul acordat
de client pentru a-i livra produsul), timpul ciclului de producie (timpul
tehnologic direct necesar pentru prelucrarea produsului) i timpul total de
producie (durata ce include timpii direci i indireci de producie, care poate fi
mai mare sau mai mic dect timpul disponibil de producie).
inta de cost: Reprezint costul maxim de dezvoltare i producere a unui produs, ntr-un
lan de sub-furnizori, astfel nct cerinele de calitate ale clienilor finali s fie
satisfcute i productorii s obin o rentabilitate acceptabil pentru investiia
realizat. Toyota a dezvoltat aceast strategie a intei de cost pentru un grup
restrns de furnizori, cu care avea relaii pe termen lung. Astfel, Toyota,
mpreun cu aceti furnizori, calculeaz un pre corect/echitabil pentru un
material aprovizionat prin estimarea opiniei clienilor asupra valorii produsului
final ca apoi, plecnd de la preul considerat acceptabil de clieni, s se
calculeze iterativ n sens invers costurile tuturor partenerilor de pe ntregul lan
al valorii, astfel nct s fie satisfcute i necesitile de profit marginal ale
acestora.
Transport:
Mutarea produsului din locul n care a fost produs n locul n care este necesar.
Distana parcurs poate induce pierderi, ca i transportul inutil.
Uzina vizual Andon: Abilitatea de a nelege starea unei zone de producie n 5 minute
sau mai puin, printr-o simpl observare, fr a utiliza computere i fr a vorbi
cu cineva.
Valoare:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
c) Domeniu de utilizare
Mediul de afaceri din Romnia, aflat ntr-o dezvoltare continu impune IMM-urilor o
adaptare permanent la cerinele pieei, mai ales n condiiile aderrii Romniei la Uniunea
European. Globalizarea pieelor va duce la creterea concurenei. Nu exist un drept divin
pentru a rmne n afaceri, de aceea, ntreprinderile mici i mijlocii din Romnia, trebuie s
contientizeze c soluia supravieuirii este competitivitatea.
mbuntirea productivitii IMM-urilor din sfera productiv ct i reducerea costurilor
n procesul de producie sunt posibile prin aplicarea metodei Lean Manufacturing. Aceste
considerente constituie motivul pentru care companiile, firmele, organizaiile din aria de
producie industrial i planificare logistic, dar i din domeniul economic i social, ar trebui
s cunoasc i s aplice concepte Lean, care stau la baza managementului de producie i
care nseamn supravieuire ntr-o pia global.
d) Categorii de utilizatori
Manageri de top sau nivel mediu director general, director adjunct, director vnzri,
consultani resurse umane, marketing, directori de zon din IMM-uri cu activitate de
producie, servicii, comer cu amnuntul sau distribuie, consultani, ntreprinztori, personal
de specialitate n domeniul financiar, angajai.
e) Detalii despre organizaia care a creat modulul
Consiliul Naional al ntreprinderilor Private Mici i Mijlocii din Romnia (CNIPMMR) cu
sediul n Bucureti, Str. Valter Mrcineanu nr. 1-3, Intrarea 1, Etaj 1, sector 1, cod potal
010155, este o confederaie de asociaii de IMM-uri (organizaie patronal reprezentativ la
nivel naional - www.cnipmmr.ro). Una din misiunile organizaiei noastre este s furnizeze
servicii specializate, care s permit mbuntirea activitii ntreprinderilor mici i mijlocii din
Romnia.
Avnd n vedere experiena ndelungat de lucru cu ntreprinztorii i bazndu-se pe
cunoaterea mediului de afaceri din Romnia, CNIPMMR - prin intermediul Departamentului
Proiecte, pune la dispoziia IMM-urilor i asociailor de IMM-uri pe lng servicii suport cum
ar fi furnizarea de informaii i asisten privind sursele de finanare nerambursabile, alte
servicii pentru acces la finanare, i servicii de instruire i training.
innd cont c formarea continu reprezint un instrument indispensabil, fr de care
nu se poate ine pasul cu noile provocri i cerine ale mediului n care orice organizaie i
desfoar activitatea, obiectivul acestor servicii de instruire i training l constituie formarea
continu i perfecionarea angajailor:
Dezvoltarea aptitudinilor antreprenoriale a personalului IMM-urilor n vederea
adaptrii la piee globalizate, i la integrarea Romniei n UE;
mbuntirea performanelor economice i tehnice ale IMM-urilor prin creterea
gradului de pregtire a personalului;
Creterea numrului ntreprinztorilor de succes.
Serviciile de formare profesional se compun dintr-o serie de module de formare
autorizate de Consiliul Naional de Formare Profesional a Adulilor (CNFPA), ceea ce
permite emiterea de diplome/certificate recunoscute de Ministerul Muncii Solidaritii Sociale
i Familiei i Ministerul Educaiei i Cercetrii. Oferta de cursuri autorizate se compune din:
Managementul proiectelor, Management pentru IMM-uri (curs constituit din 7 module de
specializare, n: EFICIENA I MANAGEMENTUL INVESTIIILOR, MANAGER
APROVIZIONARE, MANAGEMENT FINANCIAR PENTRU MANAGERI DIN SECTOARELE
NON-FINANCIARE, MANAGEMENT N PROCESUL DE PRODUCIE, MANAGEMENTUL
SCHIMBRII,
MANAGEMENTUL
RISCULUI,
MANAGEMENTUL
RESURSELOR
NTREPRINDERII), NEGOCIERE TEHNICI I PROCEDURI, COMUNICAREA
MANAGERIAL I ORGANIZAIONAL, REZOLVAREA PROBLEMELOR PRIN
METODOLOGIA TRIZ.
13/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Alte cursuri oferite de CNIPMMR se refer la: Tehnici de gsire i pstrare a unui loc
de munc, Iniierea unei activiti generatoare de venit, Dezvoltarea spiritului antreprenorial,
Planul de afaceri i strategia activitii firmei, Responsabilitatea social a IMM-urilor.
CONINUTUL MODULULUI
CAPITOLUL 1: METODE DE CULEGERE I ANALIZ A DATELOR NECESARE PENTRU
REDUCEREA COSTURILOR
Lean Manufacturing reprezint o abordare sistematic de identificare i eliminare a
pierderilor (activiti fr valoare adugat) printr-o mbuntire continu a fluxului de
producie a produsului pe baza solicitrii clientului, tinznd spre perfeciune. (The MEP Lean
Network).
Producia Lean este o filozofie de fabricaie bazat pe timp. Reducerea timpului de
producie determin introducerea mai rapid a noilor produse pe pia, precum i timp mai
mic ntre cheltuirea i primirea banilor (recuperarea fluxului de numerar).
Obiective de nvare:
Identificarea pierderilor / Cauze ale pierderilor
Evaluarea Lean / Msurtori Lean
Cunoaterea strii actuale a fluxului de valoare i metode de analiz i de
reducere a costurilor
1.1.
PIERDERI
Prin pierdere se nelege orice element care crete costul produsului, fr a aduga
valoare pentru client. Pierderile pot fi cauzate de o multitudine de factori, ca: amplasarea
utilajelor, timpi de reglaj excesiv de mari, proces de producie necompetitiv, mentenan
preventiv slab, metode de lucru necontrolate, lipsa instruirii personalului, plictiseal,
planificarea produciei, lipsa de organizare a locului de munc, lipsa calitii i a ncrederii
fa de furnizor, lipsa de preocupare (responsabilitate), transmiterea pieselor defecte pe
fluxul de fabricaie, lipsa de comunicare a mbuntirilor, supraproducie, stocuri mari,
deplasri/transport, procese fr valoare adugat, perioade de ateptare, numrare, etc.
Lean Manufacturing nseamn un sistem care impune 7 tipuri de pierderi:
1. Supraproducia: producerea de cantiti mai mari de produse dect este necesar
sau ntr-un ritm mai rapid dect este cerut.
2. Transportul: mutarea produsului din locul n care a fost produs n locul n care este
necesar. Distana reprezint o pierdere.
3. Reprelucrarea: refacerea unui produs care are defecte. Materialele, fora de munc
i echipamentele utilizate pentru nlturarea defectelor ridic costul total al
produsului.
4. Micarea: orice micare de oameni sau maini care nu adaug valoare produsului.
5. Ateptarea: atunci cnd oamenii sau mainile rmn inactivi, ateptnd ca un
proces anterior s fie finalizat.
6. Stocurile: produse n exces care nu pot fi consumate imediat. Stocul este un ru
necesar. Stocul este bine s fie n cantiti mici, de aceea trebuie selectat metoda
alternativ pentru minimizarea stocurilor. Stocul ascunde realitatea i conduce
managerii spre decizii greite.
7. Munca de procesare care nu este necesar.
n orice ntreprindere se pot identifica trei tipuri de activiti:
Activiti care adaug valoare (VA) - sunt acele activiti care, n ochii
consumatorului final, fac un produs sau un serviciu mai valoros;
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
n cazul unui produs fizic (flux de producie sau logistic), raportul ntre timpii
corespunztori celor trei tipuri de activiti i durata total a ciclului de producie, n cadrul
unei companii obinuite (dar nu de nivel internaional), este de aproximativ: 5% activitate
care adaug valoare, 60% activitate care nu adaug valoare i 35% activitate necesar, dar
care nu adaug valoare.
n cazul unui mediu informaional (de ex. birou, proces de distribuie, prelucrarea
datelor), raportul ntre timpii corespunztori celor trei tipuri de activiti i durata total a
ciclului de producie, n cadrul unei companii obinuite (dar nu de nivel internaional), este de
aproximativ: 1% activitate care adaug valoare, 49% activitate care nu adaug valoare i
50% activitate necesar, dar care nu adaug valoare.
1.2.
EVALUARE LEAN
Pentru a afla dac producia n compania noastr este Lean sau dac dorim s aflm
ct de Lean suntem, trebuie s gsim rspunsurile la ntrebrile "Unde suntem acum?" i
"Unde vrem s ajungem?. Cu alte cuvinte, trebuie s vizualizm situaia prezent, cu
punctele forte i punctele care trebuie mbuntite. Iar apoi trebuie s ne hotrm s
adoptm un ciclu de mbuntire, un plan de aciune rapid i precis de la nceput, flexibil n
timp, pentru atingerea obiectivelor stabilite.
Ca instrument de evaluare Lean poate fi utilizat un chestionar de evaluare, urmat de
trasarea unei diagrame tip Radar, cu evidenierea situaiei existente i a celei dorite.
Chestionarul de evaluare include o list de aspecte, pentru caracterizarea crora se
pun ntrebri pe categorii de interese, se acord un punctaj n funcie de rspunsurile care
sunt adecvate situaiei i se identific un total care reprezint un anumit stadiu pe o scal de
la 0 la 100%. Domeniile evaluate se refer la:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Reglaje de ex.: timpul general mediu de reglaj (n minute) pentru echipamentul cel
mai important, procentul de operatori care au fost instruii pentru a aplica tehnici de
reglaj rapid, existena de proceduri de lucru, etc.
Calitate de ex.: procent din totalul salariailor care au fost instruii pentru a aplica
tehnici de control statistic, procent din operaii controlate statistic, rata general de
neconformiti, etc.
Planificare / control de ex.: procent din producia pe flux care curge direct de la o
operaie la urmtoarea (fr depozitare intermediar), gradul de respectare a
termenelor de livrare, etc.
Management vizual de ex.: panouri de informare existente n ntreprindere, date
afiate disponibile, frecvena de actualizare a informaiilor, etc.
Nr.
ntrebri /
seciune
PUNCTE
MEDII
FACTOR DE
IMPACT
STRATEGIC
INT
SECIUNE
0
0
0
0
3
6
6
5
0.00
0.00
0.00
0.00
0%
0%
0%
0%
11.0%
9.5%
11.0%
8.0%
99.0%
85.5%
99.0%
72.0%
0.00
0%
11.1%
100.0%
0
0
0
5
3
4
0.00
0.00
0.00
0%
0%
0%
9.0%
11.1%
10.0%
81.0%
100.0%
90.0%
0
0
3
3
0.00
0.00
0%
0%
SUM:
MAX:
9.0%
10.0%
100%
11.1%
81.0%
90.0%
xxx
01/01/2005
80%
2.0 Echipa
70%
60%
50%
40%
9.0 Planificare
3.0 Proces
30%
20%
10%
0%
8.0 Calitate
4.0 Intretinere
7.0 Reglaje
5.0 Amplasare
6.0 Furnizori
16/43
TARGET
ACTUAL
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
INDICATORI LEAN
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Performana REAL a echipamentului poate fi determinat prin mai multe metode, dar
un mod sigur i corect de estimare l reprezint eficacitatea general a echipamentului
(OEE Overall Equipment Effectiveness), n funcie de care se aplic metodele specifice TPM
(Total Productive Maintenance mentenana productiv total).
Pentru calculul OEE se ine seama de disponibilitate (ct la sut din eficacitatea
general a echipamentului reprezint disponibilitatea), de eficiena procesului (ct la sut
din eficacitatea general a echipamentului reprezint eficiena procesului) i de procentul
de produse bune (ct la sut din eficacitatea general a echipamentului reprezint produse
bune).
Disponibilitate: se diminueaz din cauza timpului n care echipamentul nu a funcionat,
dei putea fi disponibil - timp de operare vs. timp de ncrcare.
Disponibilitate =
Timp de operare
x 100
Timp de incarcare
Estimri utile:
Timpul de ncrcare = (Timpul normal de lucru + ore suplimentare) (timpul planificat de
nefuncionare + capacitate n exces)
Not: trebuie fcut revizuirea critic a timpului planificat de nefuncionare!
Timpul de operare = Timpul de ncrcare timpul de nefuncionare
Not: Atenie la deficienele echipamentelor, lipsa energiei, lipsa personalului, lipsa materiilor
prime, lipsa uneltelor, reglaje, curare, ..
Eficiena procesului (performana): cauzele posibile pentru care echipamentul
funcioneaz, dar nu realizeaz o producie suficient, pot fi datorate inactivitii cauzate
de nevoi ale personalului, interferena cu alte maini, viteza mic de funcionare, ajustri,
testri, mici ntreruperi, ore de instruire, etc.
Eficiena =
Not: Trebuie s tim cum sunt folosite orele de funcionare i care este timpul de ciclu pe
produs sau timpul de ciclu mediu:
Procentul de produse bune (calitate): timpul net de operare (funcionare) = timpul net de
funcionare - timpul pierdut pentru defecte
Procentul de produse bune =
D
B C D
=
x x , unde:
A
A B C
-
B
C
D
= disponibilitate;
= eficien;
= calitate
A
B
C
18/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Concluzia la care s-a ajuns n urma efecturii acestor msurtori de ctre specialitii
japonezi n Lean este c "Echipamentele din uzinele noastre sunt utilizate la jumtatea
capacitii lor. Nu exist motiv ca la dvs. s fie altfel". (Yamashina 1989)
Analiza situaiei prezente se face pentru a crea o viziune clar i comun a sistemului
int n unitatea analizat, n legtura cu starea actual" i pentru a furniza input n vederea
planificrii schimbrii pentru atingerea obiectivelor planificate.
Scopul analizei este constituit din definirea existenei afacerii n care suntem implicai,
de ce existm, ce facem, cum acionm, modul n care adugm valoare afacerii i clienilor,
n timp ce ne atingem scopul nostru. Pentru a cunoate situaia existent se utilizeaz o
serie de instrumente.
Exemple de metode de analiz a situaiei prezente:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Exemple: repararea unui produs, livrarea produselor, prelucrarea comenzii unui client,
pregtirea unui raport anual, realizarea unui produs, realizarea i organizarea unui curs de
formare, identificarea necesitilor de formare, stabilirea cotelor n proiectare, distribuirea
corespondenei, etc.
Metoda poate fi aplicat cu succes att n mediile productive (de fabricaie), pentru
analiza performanelor procesului de producie, ct i n mediile non-productive, pentru
analiza cheltuielilor de regie (OVA - Overhead Value Analysis), sau managementul timpului.
Pentru ca msurtorile s fie ct mai precise (cu grad de eroare ct mai mic),
este bine s fie informat tot personalul, nu numai persoana care se ocup
direct de efectuarea observaiilor.
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Data: ______________
E
F
G
n=
4. p.(100 p )
a2
Unde:
n = numr de observaii necesare
p = procentul cel mai mare din observarea de testare
a = precizia dorit (eroare)
factorul 4 corespunde unui grad de ncredere de 0,95.
Dac dorim alt limit a gradului de ncredere, utilizm formula:
2
Z
N = q(1 q)
v
Unde: este gradul de precizie, v este marja erorii acceptate, q este valoarea estimat.
4. PASUL 4: se determin durata activitilor de observri instantanee.
Dac durata este prea scurt, nu este reprezentativ i trebuie mrit. Ritmul de
efectuare a observaiilor (cte observaii se fac pe zi i la ce interval) se stabilete n funcie
de numrul zilnic de observaii posibile i de numrul total de observaii necesar. De
exemplu, pentru un numr de 20 observaii care se pot face ntr-o zi (n funcie de suprafaa
de acoperit, de durata traseului de efectuat, de distana ntre locaiile incluse pe traseu) i un
numr necesar de 400 de observaii pentru a atinge o precizie acceptabil, ne sunt necesare
20 de zile pentru a le realiza.
5. PASUL 5: se determin momentele pentru observaiile aleatorii (care s duc
la rezultate fr abatere sistematic). Se folosete orice soft de generare de
numere aleatorii sau tabele cu numere aleatorii:
De exemplu, pentru un tur (traseu) de 10 min., respectiv 6 tururi posibile pe or,
nseamn 48 trasee pe un schimb de 8 ore (08.00-16.00). Se mparte deci ziua de munc n
48 intervale, numerotate de la 1 48, se realizeaz un tabel cu 50 numere aleatorii i se
transform aceste numere n ora/min. Pentru a stabili momentele (timpii) la care se ncepe
turul pentru efectuarea observaiilor. Momentele astfel identificate se introduc n ordine
cronologic pe formularul de raportare i apoi se elimin tururile care ar trebui fcute n
timpul pauzelor planificate.
6. PASUL 6: are loc efectuarea propriu-zis a observaiilor.
Observarea se face n stil poz instantanee, la momente pre-determinate, variind pe
ct posibil rutele (variante dinainte prestabilite), pentru a elimina pe ct posibil riscul intrrii
pe nite modele comportamentale uor de sesizat. Dup fiecare observaie se completeaz
o linie din "fia de observaii instantanee". La sfritul perioadei de observaii se calculeaz
21/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Ci =
Ai
x100
B
unde,
Ci = procent din activitatea i, i = 1 ... n, n numrul de observaii
Ai = numr de observaii (apariii) pentru activitatea i
B = numr total de observaii (toate activitile)
7. PASUL 7: se calculeaz precizia (eroarea) cu care s-au fcut observaiile.
Dac nu s-au fcut suficiente observaii, i nu se accept o precizie mai cobort,
trebuie fcute observaii suplimentare.
p.(100 p )
n
a = 2.
z
n = p(1 p)
e
unde:
n = numr de observaii
z = coeficientul probabilitii verosimile (gradul de ncredere) c
rezultatul estimat (p = ponderea elementului studiat) s se afle n limita
erorii admisibile; se ia din tabele speciale
e = eroarea relativ admisibil
Z=
Z=
Z=
22/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
200 T
Proces
Michigan
Steel Co.
Surse
externe
C/T=1sec
C/O=1hour
Uptime=85%
27,600 sec. av.
EPE=2weeks
Chenar
cu date
I
4600L
2400R
Stoc
Marti.
+ Joi
Livrare cu
camion
Schimbar
Sageata
impingere
Bunuri finite
catre clienti
Operator
Supermarket
Sapta
Flux manual
de informatii
Flux electronic
de informatii
Plan
23/43
S
S
Stoc de
siguran
Strafulgerare
Kaizen
OXOX
Cutie Haijunka
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Kanban de
productie
Kanban de
alimentare
Kanban de
semnalizare
B
B
Stoc tampon
Post Kanban
Metodologia
Zero defecte
Zero stocuri
KANBAN
Amplasament compact
Inginerie concurent
Toate persoanele i termin treaba n acelai timp. Produsul este mutat atunci pe
linie n aval, n mod sincronizat.
Timpul de tact seteaz ritmul de producie astfel nct s egaleze ritmul de vnzare.
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
real necesar unui muncitor pentru a finaliza un ciclu n cadrul procesului su.
Pentru echilibrarea timpilor de ciclu specifici diferitelor procese, se folosete o metod
denumit Heijunka, care urmrete nivelarea produciei. Se pot crea celule de fabricaie
care se preteaz pentru o cerere extrem de variabil. n acest caz se folosete un stoc
tampon pentru produse finite i se niveleaz planul de producie aflat pe flux.
Celulele de fabricaie implic de obicei posturi de lucru amplasate aproape unul de
cellalt, amenajate n principal n form de U, deservite de lucrtori cu calificri multiple, cu
procese flexibile - pot produce un produs sau un subansamblu, pot produce game multiple
de produse. Celulele pot avea posturi inter-relaionate, cu alte celule de lucru sau subcelule,
ceea ce nseamn c celulele devin flexibile (Shojinka - celule flexibile de producie), putnd
fi realizate o mare varietate de produse cu tehnologii de baz i maini nespecializate.
n celule ncrcarea pe muncitor este flexibil, numrul muncitorilor poate fi modificat
pentru a adapta capacitatea la necesarul de produse de efectuat. Echipamentele trebuie s
fie flexibile (maini multifuncionale).
Printre beneficiile utilizrii celulelor de fabricaie putem aminti:
Se permite fluxul unei singure piese prin mbuntirea randamentului primei treceri a
produsului (calitate mbuntit, ca urmare a unui feedback rapid)
Ajut la un mai bun control Kanban
Se reduce necesarul de micri ale pieselor prin mbuntirea timpului de ciclu
Creterea productivitii este legat de economia pe cost unitar
Evideniaz problemele pentru a ndeprta rapid cauzele de la rdcin
Permite o mai bun utilizare a spaiului.
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
minimizarea numrului de carduri Kanban de pe flux, i producia intr ntr-un flux continuu,
prin micarea continu n loturi mici a materialului sau a produciei realizate.
Producia n loturi mici are multe avantaje, pentru c reduce stocurile, necesit mai
puin spaiu i de aici investiii / imobilizri de capital mai mici, aduce procesele mai aproape
unele de altele, face mai uor detectabile problemele de calitate, face procesele mai
dependente unul de cellalt.
Alte avantaje sunt date de reducerea timpului necesar pentru reglaje. Loturile mici
necesit reglaje scurte, timpii de reglaj putnd fi redui de la ore la minute. Pentru aceasta,
Shingo a dezvoltat sistemul SMED (Single Minute Exchange of Dies) schimbarea sculei n
mai puin de 10 minute.
Conform cu principiile SMED, pentru reducerea timpilor de reglaj este nevoie de:
2.2.
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Forme alternative ale sistemului funcional Kanban, care pot fi utilizate n funcie de
caracteristicile procesului de producie:
Avantajele utilizrii brigzilor de lucru provin din faptul c reprezint o form foarte
simpl i auto-organizat de mprire a muncii ntr-o echip n care performanele membrilor
sunt relativ diferite. Se realizeaz echilibrarea automat a liniei fr a se pierde din ritm i se
obine randament maxim cu producie neterminat minim, fr gtuiri pe flux. Astfel, se
obine producie maxim, la nivelul specific celui mai rapid operator (ultimul pe flux). n
comparaie cu zone de asamblare normale, datorit celui mai bun ritm de producie, cu
aceast metod se poate obine o productivitate cu 30% mai mare!
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
AD(WT + PT )(1 + SS )
CQ
Unde,
AD = cererea zilnic medie
WT = timp de ateptare la postul de lucru
PT = timp de ciclu de procesare
CQ = cantitatea dintr-un container
SS = stoc de siguran
Exemplu de calcul
Cerere medie = 1000 piese /zi
Timp de procesare = timp de ateptare = 1 or (= 1 ora / 8 ore = 0,125 zi)
Capacitatea unui container = 50 piese
Stoc de siguran = 0 piese
Numr de carduri = [1000 (0.125 + 0.125) (1 + 0)] / 50 = 250 / 50 = 5
Exemplu de stabilire a nivelului minim al loturilor
Ipoteze:
O pres de ambutisare trebuie s proceseze 3 repere n 2 schimburi zilnic. Din reperul 1
trebuie produse 150 de uniti pe zi, reperul 2 - 270 uniti pe zi, reperul 3 - 100 uniti pe zi.
Timp de ciclu de prelucrare = 1 pe pies. Timpul de schimbare a fabricaiei (reglaj) pentru
fiecare reper este de 45 min. pentru fiecare. Mrimea Kanban = 10 pentru fiecare tip.
Calcule:
Timp disponibil pentru reglaje = zi de lucru (16h) - timp total de funcionare (520
min.) = 960 520 =440 min.
Nr. max de reglaje zilnice = reglaj disponibil (440 min.)/(45 min.) = 9.8 reglaje/zi
Dac n fiecare zi trebuie produse 3 tipuri de repere, atunci pentru fiecare tip este
disponibil un nr. max de reglaje zilnic = 9.8/3 = 3.26 reglaje
Mrimea lotului pentru reperul 1 = B = D/S = 150/3.26 = 46 piese (=> 5 kanban)
Mrimea lotului pentru reperul 2 = B = D/S = 270/3.26 = 83 piese (=> 9 kanban)
Mrimea lotului pentru reperul 3 = B = D/S = 100/3.26 = 31 piese(=> 3 kanban)
Aceste numere trebuie rotunjite la un numr ntreg de kanban, n plus sau n minus n funcie
de experien i nivelul de disciplin n ntreprindere.
2.3.
JIDOKA
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Modul:
2.4.
POKA YOKE
POKA YOKE este o metod utilizat pentru prevenirea apariiei unor erori accidentale
n procesul de fabricaie. Metoda este utilizat pentru detectarea erorilor, prevenirea erorilor,
reprezint un mod de a obine zero defecte.
2.5.
Este o metod de inginerie industrial pentru reducerea timpului de reglaj. Are la baz
metoda SMED (Single Minute Exchange of Die), inventat de inginerul japonez Shigeo
Shingo.
SMED este o strategie industrial care se aplic n prezent n multe din firmele
dezvoltate. Prin SMED se construiete o poziie puternic de pia, pentru mbuntirea
continu a calitii, eficienei i creterea flexibilitii. Flexibilitatea, sau viteza de reacie la
schimbarea cererii pieei, se caracterizeaz prin flexibilitate n inovare, flexibilitate de mix de
produse, flexibilitate a volumului.
Obstacolele n calea fluxului de producie care pentru a fi modern i flexibil trebuie "s
curg", pot fi: mrimea lotului, procesele dezechilibrate, procesele necontrolate, erori
defecte n produse, lipsa personalului multifuncional, lipsa materiilor prime.
Metodologia de baz pentru reducerea timpului de reglaj este caracterizat de 4
activiti de baz: pregtire reglaj, schimbare scule / piese, reglare / ajustare, re-ajustare:
Tipul activitii
Detalii
Pregtire reglaj
Schimbarea sculelor /
pieselor
Reglare / ajustare
Re-ajustare
Perturbaii / probleme
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Modul:
MUNCA STANDARDIZAT
Munca standardizat reflect cele mai bune practici i reprezint baza pentru
mbuntiri continue. Cteva consideraii ale lui Henry Ford despre standardele de munc:
A standardiza o metod nseamn s alegi din multele metode existente pe cea mai bun i
s o foloseti. Standardizarea nu reprezint altceva dect standardizare spre mbuntire".
"Astzi, standardizarea, n loc s fie o barier n calea progresului, este baza necesar pe
care se sprijin progresul de mine".
"Dac te gndeti la standardizare ca la cel mai bun lucru pe care l tii astzi, dar care va
fi mbuntit mine eti capabil s progresezi. Dar dac vezi standardele ca pe nite
restricii, atunci progresul nu este posibil. Henry Ford, 1926, Today & Tomorrow
Documentele de referin necesare pentru implementarea elementelor care stau la
baza standardelor de munc vor fi realizate pentru fiecare operaie / succesiune de operaii
de lucru, vor fi afiate la locul de munc n locuri vizibile i vor fi discutate i dezvoltate cu
muncitorii
2.7.
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Modul:
5 S I MANAGEMENT VIZUAL
5 S sau Uzina vizual Andon reprezint abilitatea de a nelege starea unei zone de
producie n 5 minute sau mai puin, printr-o simpl observare, fr a utiliza computerul i
fr a vorbi cu cineva.
5S ajut la mbuntirea productivitii, reprezint baza pentru toate mbuntirile,
sprijin motivaia pozitiv a angajailor, asigur un mediu de lucru plcut, mai puine
probleme de calitate, mbuntete imaginea companiei.
5S reprezint:
Japonez
Romn
Definiie
Exemplu
Seiri
Sortare i Filtrare
Sortarea i ndeprtarea
elementelor ne-necesare
Aruncarea rebuturilor
i deeurilor
Seiton
Sistematizare
amplasare obiecte
Seiso
Strlucire, curenie
Responsabiliti
individuale pentru
curenie
Seiketsu
Standardizare
Reguli comunicate i
respectate permanent
Depozitare
transparent
Shitsuke
Susinerea schimbrii
5S aplicat zilnic
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Modul:
rezultatelor mbuntite
Beneficiile 5S se traduc prin:
Obiectivele de atins se definesc prin intermediul hrii fluxului viitor de valoare. Ghidul
de aciune pentru crearea acestei hri pentru stadiul viitor urmrete parcurgerea
urmtoarelor recomandri:
34/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
n funcie de mrimea cererii, care este timpul de tact pentru familia de produse
aleas?
Timpul de tact este dat de raportul ntre timpul de lucru disponibil pe schimb i rata de
cerere a clientului pe schimb. De exemplu, dac, pentru producerea unui automobil, stabilim
c timpul de tact este 3600 sec / 45 piese = 80 secunde. Ceea ce nseamn c un client va
cumpra un automobil la fiecare 80 de secunde. Aceasta este cadena int pentru
producerea unui automobil i a componentelor sale.
Livrare
Proces
Livrare
Proces
Fluxul va fi continuu?
Asamblare
FIFO
Livrare
FIFO
FLUX
35/43
Client
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
De obicei este necesar un supermarket pentru a controla producia acolo unde fluxul
continuu nu se poate extinde spre amonte.
Exemplu de calcul
Dac timpul de tact este de 30 secunde, i mrimea unui container este de 20 de piese, atunci:
Pasul de avans (pitch) = 30 sec x 20 piese = 10 minute
Aa c, la fiecare 10 minute:
a) procesul conductor primete comanda de a produce cantitatea corespunztoare unui
pachet / container
b) livreaz cantitatea unui pachet, finisat.
Dac n prezent pasul este de 20 de minute, atunci fiecare produs este realizat de 3 ori pe or
3.2.
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
3.3.
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
prezeni pentru schimbare i tranziie: durerea (un motiv obligatoriu pentru schimbare,
nemulumirea fa de situaia curent), viziunea (o viziune clar asupra situaiei viitoare
dorite) i aciunea pas cu pas (o nelegere a pailor urmtori necesari pentru a progresa
ctre viziunea respectiv).
Cteva teorii referitoare la schimbare i evaluarea progresului, de care trebuie s se
in seama dac ne hotrm s aplicm trecerea la producia Lean:
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
e = 0,05
z = 2,33
p=?
Se consider p = 0,5
N = (2,33/0,05) 2 x 0,5 (1-0,5) = 542,89 sau 543
Din 20 de observaii, s-au gsit 2 operatori care aplicau etichete (p=2/20 = 0,10)
Se recalculeaz n = (2,33/0,05) 2 x 0,1 (1-0,1) = 195,44 sau 196
- Care este structura timpului unui ef de echip?
- Cum folosete timpul personalul din biroul A?
Exemplu: un salariat rezolv comenzile care intr 8h/zi, folosete util 85% din timp, trebuie
s prelucreze 150 comenzi pentru un tempo de 100%
Pentru evaluarea eficacitii unui angajat, se determin timpul standard:
- Timp normal =
- Timp personal 10 %
40/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
- Timp standard:
Productivitate
100%
80%
60%
40%
20%
0%
1
11
13
14
15
Numr de sptmni
Exemplu pentru Control vizual Stocuri:
Nivelul vizual pentru stocuri se alege astfel nct dac nivelul nu ajunge niciodat la zona
roie, atunci avei stocuri prea mari. (Sursa: Greif The Visual Factory)
Loturile sunt aranjate n funcie de data intrrii. ntrzierile n livrri pot fi detectate imediat.
41/43
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
Limea ariei de stocare pentru fiecare tip de produs este proporional cu cantitatea livrat.
Prin aceasta, nlimea reprezint perioada de livrare pentru stocul rmas. Limita
semnalizeaz alerta. (Sursa: Greif The Visual Factory)
(1) Valorile standard sunt introduse ntr-un tabel diferit de indicatoare. (Sursa:
Greif The Visual Factory)
(2) Valorile standard sunt marcate pe indicatoare. (Sursa: Greif The Visual
Factory)
Modul:
LEAN MANUFACTURING
- Metode pentru reducerea costurilor -
(4) Se pot compara dou valori standard cu o afiare mai puin vizibil, chiar de
la distan. (Sursa: Greif The Visual Factory)