1.

PROIECTAREA I IMPLEMENTAREA
SISTEMULUI HACCP

Att n arile dezvoltate ct i n cele n curs de dezvoltare sistemul de garanie a

siguranei alimentaiei, devine n general mai stringent, ca rspuns la intensificarea att
real ct i perceput a problemelor siguranei alimentaiei. n timp ce se caut s se
mbunteasc controlul riscurilor stabilite, mai departe exist o cretere a presiunii
politice pentru controalele sporite ca un mecanism care susine confidena
consumatorului n sigurana proviizilor urmrind numeroase avertismente alimentare.
Conceptul HACCP se refer la asigurarea calitii (siguranei) produselor
alimentare din punct de vedere microbiologic i fizico-chimic. Metoda permite
identificarea i analiza pericolelor asociate diferitelor stadii ale proceselor de producie.
Conceptul HACCP se refer la asigurarea calitii (siguranei) bunurilor alimentare,
definirea mijloacelor necesare controlului acestora, asigurarea ca acestea sunt aplicate n
mod eficient.
HACCP (HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS): Sistemul
analizei pericolelor n punctele critice de control reprezint o metod de abordare
sistematic a asigurrii inocuitii alimentelor, bazate pe identificarea, evaluarea i inerea
sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni n procesul de fabricare, manipulare
i distribuie a acestora. HACCP cu aplicaie n domeniul alimentar, este considerat un
sistem eficient de management privind protecia alimentelor care utilizeaz o metod de
control al punctelor critice (CCP) n procesul manipulrii alimentelor, n vederea evitrii
apariiei unor probleme care s pun n pericol sigurana alimentelor. Este n acelai timp
un element important n managementul general al calitii i proteciei alimentelor, la care
de cele mai multe ori se face referin sub numele de GMP (Practici eficiente de lucru).
Sistemul HACCP este recunoscut peste tot n industria alimentar ca o abordare
eficient n obinerea unor produse bune, n asigurarea unei igiene corespunztoare i a
unor tehnici de producie care vor conduce n final la o siguran corespunztoare a
produselor alimentare. Acest sistem stabilete proceduri de control pentru indentificarea
punctelor critice de control i monitorizare la nivelul ntregii producii.
Conceperea sistemului HACCP ca o msur de prevenire a contaminrii
alimentelor, va duce la scderea costurilor de producie, n opoziie cu ncercrile de
distrugere sau recondiionarea unui produs conform cerinelor specificate.
Analiza riscurilor, n punctele critice de control (HACCP) este un sistem tiinific
de management al siguranei n consum a produselor alimentare. Este o metod
sistematic, interactiv de identificare, evaluare i control al riscurilor asociate produselor
alimentare. Sistemul este utilizat de personalul implicat n circuitul alimentelor pentru
planificarea i instituirea procedurilor proiectate n scopul de a preveni, elimina sau
reduce la niveluri acceptabile riscurile care ar putea afecta sigurana alimentelor.
Bazele de informaii nu pot oferi ntotdeauna o simplificare a muncii, deoarece
principalele insuccese ale pieei se datoreaz costurilor ridicate de informare. Mandatarea

unei continue alimentri a publicului cu informaii privind un produs nu va reduce

costurile, de aceea acest lucru poate fi o cale foarte scump n obinerea siguranei
produselor. n cazul n care informaiile sunt succinte i nu reflect calitatea produsului se
poate alege efectuarea procedurilor standard, pentru depistarea germenilor patogeni,
datorat costurilor foarte mari de testare i executare a unei analize de pericol care de cele
mai multe ori conduc la date referitoare la incidente minore. La acestea se adaug
monitorizarea i costrngerea de efectuarea a standardelor de performan care pot fi de
asemenea foarte costisitoare.
Privind aplicarea sistemului HACCP n producie, acesta se bazeaz pe trei
probleme nrudite ca scop :
Eficiena economic i implicaiile sistemului HACCP n asigurarea siguranei
alimentelor;
Motivarea agenilor economici pentru adoptarea sistemului HACCP ca o
variant de reducere a costurilor;
Dificultatea unei determinri a echivalenei sistemului HACCP cu
regulamentele internaionale de comer;
Metodologia i elaborarea unui plan propriu HACCP se bazeaz pe apte principii
care stau la baza unor documente, ce constituie liniile directoare pentru punerea n
practica a HACCP.
Cele apte principii HACCP sunt:
1. Analiza pericolelor.
Identificarea pericolelor poteniale asociate unui produs alimentar n toate
stadiile de fabricaie
Identificarea msurilor necesare pentru controlul lacestor pericole.
Evaluarea probabilitii de ap0ariie a acestor pericole
2. Determinarea punctelor critice de control (CCP).
Determinarea punctelor, procedurilor sau etapelor operaionale care
pot fi controlate, astfel nct pericolele s fie eliminate sau reduse la minimum.
3. Stabilirea limitelor critice care trebuiesc respectate pentru a ine sub control fiecare
punct critic de control identificat.
4. Stabilirea procedurilor de monitorizare, care s permit asigurarea controlului
efectiv a CCP
5. Stabilirea aciunilor corrective care trebuiesc aplicate atunci cnd sistemul de
monitorizare indic faptul c a aprut o deviaie fa de limitele critice stabilite.
6. Stabilirea procedurilor de verificare pentru confirmarea faptului c Sistemul
HACCP este eficient.
7. Stabilirea unui sistem de documentare i a unei nregistrri corecte a
datelor.
Stabilirea documentaiei privind toate procedurile i nregistrrile
acestor principii sau aplicarea lor. Conducerea sistemului HACCP se poate face pe baza
unui ghid al principalelor responsabiliti ptr programul HACCP .
Cele 4 funcii fundamentale ale metodei HACCP sunt:
1. analiza pericolelor;
2. identificarea punctelor critice;

3. supravegherea execuiei;
4. verificarea eficacitii sistemului (evaluarea performanelor).
Cele 7 principii ale metode HACCP pot fi aplicate prin parcurgerea a 14 etape i
anume:
Etapa 1: definirea termenilor de referin;
Etapa a 2-a: selectarea echipei HACCP;
Etapa a 3-a: descrierea produsului;
Etapa a 4-a: identificarea inteniei de utilizare;
Etapa a 5-a: construirea diagramei de flux;
Etapa a 6-a: verificarea pe teren a diagramei de flux;
Etapa a 7-a: listarea tuturor riscurilor asociate fiecrei etape i listarea msurilor
care vor ine sub control riscurile;
Etapa a 8-a: aplicarea arborelui decizional pentru fiecare etap a procesului i
identificarea punctelor critice de control;
Etapa a 9-a: stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control;
Etapa a 10-a: stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic;
Etapa a 11-a: stabilirea aciunilor corective;
Etapa a 12-a: stabilirea unui sistem de stocare a nregistrrilor i documentaiei;
Etapa a 13-a: verificare modului de funcionare a sistemului HACCP;
Etapa a 14-a: revizuirea planului HACCP.

Monitorizarea CCP este realizat prin utilizarea unor indicatori foarte uor
msurabili. Concentrarea eforturilor de monitorizare pe aceti indicatori msurabili
confer o scdere a costurilor n comparaie cu luare de probe i testarea produselor care
sunt mult mai scumpe i care nu pot oferii de fiecare dat rezultatele ateptate.
Monitorizarea este foarte important mai ales n descoperirea germenilor patogeni
din produse care apar ntmpltor i care necesit testri ale acestor produse la costuri
foarte ridicate. Mai multe studii au demonstrat costurile ridicate pentru societate n
tratarea bolilor alimentare n diferite ri, inclusiv USA i Canada (Dean 1999). S-a
constatat de asemenea i o cretere a literaturii de specialitate privind importana
reducerii acestor boli alimentare. HACCP a fost iniial dezvoltat de industria alimentar
n scopul utilizrii lui de ctre productori pentru a prevenii sau a controla riscurile
mbuntind protecia alimentelor. Acest sistem trebuie permanent promovat pe plan
internaional i naional, iar n unele ri, ageniile de control a alimentelor ncurajeaz
industria alimentar incluznd att importatorii ct i exportatorii s utilizeze sistemele
bazate pe HACCP pentru asigurarea proteciei alimentare.
Condiiile eseniale sunt acelea de dezvoltare i implementare a Sistemului
HACCP, iar cele mai frecvente exemple ale acestora se constituie a fi:
Posibiliti de construcie: este necesar ca halele de producie s fie amplasate,
construite i meninute conform normelor sanitare.La acestea se adaug i existena unei
scurgeri liniare, avizat a produselor reziduale precum i un control de trafic eficient
pentru a se minimaliza contaminarea produselor finite de la cele reziduale.

 Controlul furnizorilor de materii prime: fiecare materie prim trebuie s asigure

organizaia de o siguran corespunzatoare a acestora prin existena programelor de
igien.Acest fapt poate fi considerat subiectul de garanie a furnizorului i al verificrii
sistemului HACCP.
Specificaii i reguli: este necesar existena specificaiilor scrise a tuturor
ingredientelor coninute n produse i alimente
Echipamentul de producie: ntreg echipamentul de producie va fi construit i
instalat n conformitate cu normele sanitare fiind necesar de asemenea i existena scris
a unor planificri de intreinere i calibrare.
Curenia i igiena: toate procedurile de curenie i igienizare a echipamentului
i altor faciliti trebuiesc scrise i respectate conform unui program bine stabilit.
Igiena personalului: toi angajaii precum i alte persoane ce vin n contact cu
rampa de producie trebuie s respecte cerinele privind igiena personal.
Calificarea: este necesar ca ntreg personalul s cunoasc procedeele de
curenie i igienizarea utilajelor, normelor de protecie a muncii i al rolului pe care
acest personal l ocup n sistemul HACCP.
Controlul chimic : existena documentelor privind nefolosirea substanelor
chimice n alimentaie este necesar.
Recepia, depozitarea i transportul: toate materiile prime precum i produsele
vor fi depozitate n condiii sanitare legale precum i n condiii legate de mediu:
temperatura, umiditate.
Supraveghere i trasabilitate: pentru toate materiile i produsele puse n
circulaie este necesar codificarea loturilor astfel nct la apariia unor probleme sistemul
de urmrire i trasabilitate s poata funciona eficace.
Eforturile iniiale de concentrare a activitii coordonatorului i a ntregii echipe n
dezvoltarea i implementarea sistemului HACCP trebuie s conin planuri diversificate
pe diferite grupe de produse din industria alimentar.
Documentaia pentru orice sistem HACCP cuprinde doua pri:
Un rezumat asupra analizelor de pericol incluznd i msurile necesare
pentru evitarea acestora.
Un plan bine definit n implementarea sistemuluiHACCP. Regulamentele
privind o bun funcionare a procesului de producie n conformitate cu normele de
protecie i igiena din cadrul sistemului HACCP conin:
Date scrise privind procedurile de igienizare
Monitorizarea
Aciuni corective
Verificarea i nregistrarea datelor obinute
O variant viabil de a introduce sistemul HACCP, necesit mai nti existena
unui sistem de igien bine definit i adecvat la nivelul liniei de producie. Cel mai
frecvent ghid HACCP utilizat, este cel aprobat n august 1997 de ctre Comitetul
Naional Consultativ pentru Criteriile Microbiologice ale Alimentelor (NACMCF) din
USA. Scopul urmrit odat cu aprobarea sistemului HACCP este acela de a oferi o
apropiere sistematic privinnd identificarea, evaluarea i controlul riscurilor din industria
alimentar.

Concluzii :
Utilizarea sistemului HACCP servete la mbuntirea controlului proteciei
produselor alimentare n cazul unor poteniale pericole ce ar putea contamina alimentul,
i trebuie aplicat n acest scop;
Analiza aplicrii curente a sistemului HACCP n activiti de control alimentar i
impactul pe care-l poate avea asupra comerului cu alimente se impune pentru
armonizarea principiilor internaionale cu cele de sistem HACCP;

Implicaiile economice a HACCP-ului sunt discutate cu referiri la estimrile

costului i beneficiilor n particular pentru industria alimentar. Utilizarea HACCP poate
duce la dezvoltarea unor acorduri de recunoatere reciproc.
Calitatea i sigurana produselor alimentare, putem spune c au devenit un drept al
consumatorilor, cu efecte directe asupra calitii vieii, iar problematica axat pe calitatea
i sigurana produselor se afl n centrul ateniei organismelor constituite pentru aprarea
intereselor consumatorilor. Acetia, tot mai exigeni, formuleaz o serie de cerine privind
caracteristicile tehnice, caracteristicile psihosenzoriale, economice i sanogenetice ale
produselor, compatibilitatea lor cu alte produse etc. De asemenea, doresc s fie informai
corect i complet, pentru a putea alege produsele n cunotin de cauz.
Echipa HACCP
Pentru implementarea HACCP trebuie s existe iniiativa i angajamentul
managementului de la toate nivelurile. naintea nceperii studiului pentru implementare,
managementul trebuie s informeze conducerea despre intenia de implementare a
sistemului HACCP. Primul pas n implementarea sistemului este alctuirea echipei ai
crei membri trebuie s aib cunotinele necesare i suficient experien pentru
realizarea unui plan HACCP. Echipa trebuie s fie multidisciplinar i poate include
personal din producie, de la departamentele care se ocup de igien, asigurarea calitii,
personal de laborator, tehnologi i persoane care se ocup de inspecie. Este necesar
reunirea persoanelor cu pregtirea i experiena necesar deoarece astfel, echipa va putea
aduna i evalua datele tehnice i va putea identifica pericolele i punctele critice de
control. n micile ntreprinderi o singur persoan poate ndeplini mai multe sau toate
rolurile amintite i n acest caz ea va reprezenta ntreaga echip, dar este obligatoriu
necesar ca n astfel de situaii s se apeleze la consultani externi.
Ideal este ca echipa s nu cuprind mai mult de ase persoane, dar pentru anumite
etape ale studiului ea se poate lrgi temporar cu personal din alte departamente (de
exemplu marketing, cercetare, finane).
Componena echipei
Atunci cnd selecioneaz echipa, coordonatorul trebuie s se focalizeze asupra
persoanelor care:

- vor fi implicate n identificarea pericolelor;

- vor determina punctele critice de control (CCP);
- vor monitoriza punctele critice de control (CCP);
- vor verifica operaiile n punctele critice de control (CCP);
- vor examina eantioanele i vor pune la punct procedurile de verificare.
Cunotine necesare
Personalul selecionat trebuie s aib cunotine de baz despre:
- tehnologia i echipamentul utilizat n procesul de producie;
- aspectele practice ale operaiilor;
- schema i tehnologia procesului;
- aspectele aplicative ale microbiologiei alimentare;
- principiile i tehnicile HACCP.
Scop
Prima sarcin a echipei este identificare scopului planului HACCP. Pentru aceasta
echipa trebuie:
- s limiteze studiile la produsul i procesul specific;
- s defineasc tipurile de pericol care sunt luate n considerare (de exemplu
biologic, chimic sau fizic)
- s defineasc poriunea din lanul alimentar care va fi studiat.
Instruirea
Este esenial ca membri echipei s fie instruii n legtur cu Principiile Generale
de Igien Alimentar i cu Liniile Directoare pentru aplicarea sistemului AHCCP, astfel
nct ei se vor focaliza pe aceleai probleme i vor utiliza aceeai terminologie.
Resursele
Numrul edinelor va depinde de scopul propus i de complexitatea operaiilor.
Pentru eficien fiecare membru trebuie s aib obiective specifice, o planificare i o
durat limit a executrii aciunii sale.
Pentru asigurarea succesului aciunii este important ca managerul general
s asigure resursele necesare pentru realizarea studiului HACCP. Aceste resurse pot
include:
- timpul pentru ntlniri i aciuni administrative;
- costurile pentru instruire;
- documentele necesare;
- accesul n laboratoarele analitice;
- accesul la sursele de informare pentru a putea rspunde ntrebrilor care se pun
n echip.
Descrierea produsului i identificarea scopului su (paii 2 i 3)
Descrierea produsului
Echipa HACCP trebuie s fac o descriere complet a fiecrui produs alimentar,
inclusiv ingredienii, metodele de procesare, materialele de ambalare, etc., pentru a
identifica toate pericolele posibile asociate produsului.

Pe scurt, descrierea produsului poate include: denumirea produsului, ingredienii

i compoziia, umiditatea, scurte detalii privind tehnologia i procesul de fabricaie,
materialele de ambalare, scopul pe care i-l propune, inclusiv grupa de populaie creia i
se adreseaz.
n anex sunt prezentate exemple de formulare (F1, F2) care pot fi utilizate pentru
descrierea produsului. Aceste formulare cuprind:
F1- Descrierea produsului:
- denumirea produsului (denumirea comun) sau a grupului de produse;
- caracteristicile importante ale produsului final (de exemplu umiditate, pH, conservani);
- utilizarea produsului (de exemplu gata pentru a fi consumat, necesit preparare nainte
de consumare, etc.);
- tipul de ambalaj, inclusiv materialul din care este fabricat, i condiiile de ambalare (de
exemplu atmosfer modificat);
-durata de valabilitate, inclusiv temperatura de depozitare i umiditatea, dac este cazul;
- unde va fi vndut produsul (de exemplu comerul cu amnuntul, instituii, pentru
procesare ulterioar);
- instruciunile de pe etichet (de exemplu modul de manipulare, instruciuni de utilizare)
- controlul pentru condiii speciale de distribuie (de exemplu transportul cu vaporul).
F2 - Ingredienii i alte materiale:
List cu ingredienii i alte materiale (de exemplu materiile prime, ingredienii,
aditivii, materialele de ambalare) utilizate n timpul procesului de fabricaie. Aceast list
este necesar pentru identificarea tuturor pericolelor
poteniale care pot aprea.

Realizarea fluxului tehnologic i al planului intreprinderii i confirmarea lor

(pasul 4 i 5)
Fluxul tehnologic
Sunt uor de identificat cile de eventual contaminare, este uor s sugerezi
metode de control i s discui despre toate acestea n echip dac exist un flux
tehnologic. Urmrirea drumului materiilor prime din punctul de intrare n fabric, de-a
lungul procesului de fabricaie, pn la livrare, face ca sistemul HACCP s fie un mijloc
specific i important pentru identificarea i controlul pericolelor poteniale.

Un flux tehnologic al procesului poate fi realizat utiliznd formularul F3. Fluxul

tehnologic va identifica paii importani ai procesului. Trebuie s existe detalii suficiente
pentru identificarea pericolelor, dar nu foarte multe pentru a nu face interpretarea dificil.
Fiecare etap a procesului trebuie analizat n detaliu iar informaiile reinute
trebuie s conin datele relevante ale acestuia.
Aceste date pot include, dar nu se limiteaz numai la:
- toi ingredienii i ambalajele utilizate;
- etapele tuturor operaiilor (inclusiv primirea materiei prime);

- timpul/temperatura pentru toi ingredienii, ncepnd de la materia prim pn la

produsul final;
- condiii de transport pentru lichide i solide;
- reciclarea produsului;
- echipamentul
Planul intreprinderii
Trebuie realizat un plan de amplasament utiliznd formularul F4, pentru a
vizualiza fluxul tehnologic. Planul poate include drumul tuturor ingredienilor i
ambalajelor din momentul primirii lor la ntreprindere, n timpul depozitrii, preparrii,
procesrii, ambalrii i livrrii produsului final.
Schema privind personalul poate include deplasarea angajailor n interiorul
ntreprinderii, inclusiv toaletele, vestiarele, etc.
Datele incluse n plan pot cuprinde, dar nu se rezum la:
- rutele personalului;
- cile de contaminare potenial;
- zonele cu acces supravegheat i/sau limitat;
- drumul ingredienilor i al ambalajelor;
- localizarea vestiarelor, toaletelor, cantinelor, etc.;
- localizarea zonelor de depozitare a deeurilor i reziduurilor.
Confirmarea fluxului tehnologic i a planului ntreprinderii
Dup studierea fluxului i a planului ele trebuie confirmate printr-o inspecie la
faa locului. Astfel se va asigura c etapele principale ale procesului de fabricaie au fost
identificate. Toi membri echipei HACCP trebuie implicai n confirmarea fluxului
tehnologic i a planului. Se pot face modificri bazate pe observaiile fcute.
Determinarea pericolelor asociate fiecrei etape, realizarea analizei
pericolelor i determinarea msurilor necesare pentru controlul pericolelor
identificate(pasul 6 principiul 1)
Analiza pericolelor
Analiza pericolelor este primul principiu HACCP. Ea este necesar pentru planul
HACCP deoarece astfel este identificat natura pericolelor i modurile n care pot fi
eliminate sau reduse. Analiza pericolelor se face pentru toate materiile prime existente.
Pericolele poteniale
Pericolele biologice
Pericolele biologice includ organisme microbiologice ca bacteriile, viruii, fungii
i paraziii. Multe din aceste microorganisme pot fi prezente n mediul n care este
produs materia prim. Multe sunt ucise sau inactivate prin procese termice i astfel
numrul lor poate fi minimalizat printr-un control adecvat al metodelor de manipulare i
depozitare (igien, temperatur i timp).
Pericolele chimice
Contaminarea chimic a alimentelor se poate produce pe cale natural sau n
timpul proceselor de fabricaie. Produsele chimice au fost asociate cu multe boli cauzate

de alimentaie, i de asemenea unele dintre ele sunt responsabile pentru unele boli
cronice.
Pericolele fizice
Unele boli pot avea drept cauz prezena n alimente a unor obiecte strine. Aceste
pericole pot fi determinate de contaminare sau de proaste practici n etapele lanului
alimentar, inclusiv n ceea ce privete cldirea unde se produc alimentele.
Determinarea punctelor critice de control (pasul 7 principiul 2)
Punctele critice de control
Determinarea punctelor critice de control (pasul 7) este al doilea Principiu
HACCP i ea poate fi facilitat de aplicarea arborelui de decizie care prezint o abordare
logic. Aplicarea arborelui de decizie poate fi flexibil n funcie de natura operaiei; este
posibil ca arborele decizional propus de Code Alimentarius s fie aplicabil n toate
situaiile.
Parcurgerea pericolelor identificate i a arborelui de decizie
nainte de aplicarea arborelui de decizie se parcurg formularele F5, F6 i F7
pentru a se verifica dac toate pericolele identificate sunt:Q2, Q1, Q3, Q4, CCP, complet
controlate prin aplicarea msurilor GMPs i GHP. Pericolele care sunt complet controlate
de aceste msuri nu sunt puncte critice de control CCP.
Arborele de decizie const ntr-o serie sistematic de patru ntrebri care vor
conduce la identificarea CCP-urilor.
Formularul F8 este realizat pentru arborele de decizie i pentru nregistrarea
informaiilor legate de acesta.
ntrebarea 1: Exist msuri de control?
Aceast ntrebare trebuie interpretat rspunznd ori de cte ori operatorii nu pot
folosi msuri pentru controlul unui pericol identificat. Msurile de control pot include
controlul temperaturii, examinarea vizual sau folosirea unui detector de metale. Dac
rspunsul este da n F8 trebuie descrise clar care sunt msurile de control pe care le
poate utiliza operatorul i apoi se trece la ntrebarea 2 din arborele decizional. Dac
rspunsul este nu, trebuie indicate mijloacele de control pentru pericolul identificat
nainte sau dup procesul de fabricaie (n afara controlului operatorului din punctul
respectiv). Dac nu exist alternativ se modific modul de operare n etapa respectiv,
procesul sau produsul astfel nct msurile de control s existe i apoi se procedeaz la
identificarea urmtorului pericol n proces.
ntrebarea 2: Este etapa astfel proiectat nct s elimine sau s reduc, pn
la un nivel acceptabil, probabilitatea de apariie a pericolului identificat?
Exemple de proceduri sau operaii care sunt special proiectatepentru eliminarea
sau reducerea pericolelor:
- pasteurizarea;
- clorinarea apei de rcire;
- folosirea unui detector de metale
Dac rspunsul este da atunci acest punct este CCP i trebuie identificat ca atare
n F8. Dac rspunsul este nu se trece la urmtoarea ntrebare.

ntrebarea 3: Contaminarea, pentru pericolul identificat, este posibil s apar

n exces sau s depeasc nivelurile de acceptabilitate?
Rspunsul la aceast ntrebare implic aprecierea riscurilor i de
aceea el trebuie s se bazeze pe toate informaiile acumulate. Indiferent dac rspunsul
este da sau nu este bine c acestea s fie argumentate. Acest lucru este foarte
folositor mai ales cnd exist pericole controversate. Dac rspunsul este da se trece la
urmtoarea ntrebare. Dac rspunsul este nu, nu este CCP i se trece la urmtorul
pericol identificat.
ntrebarea 4: Etapa urmtoare poate elimina pericolul identificat sau l poate
reduce pn la un nivel acceptabil?
Aceast ntrebare este menit s identifice acele pericole care pot crete pn la un
nivel inacceptabil i s determine dac acestea pot fi controlate ntr-o etap ulterioar.
Dac rspunsul este nu aceast etap devine CCP i trebuie
identificat ca atare n F8. Dac rspunsul este da, atunci nu este CCP i se trece la
discutarea urmtorului pericol identificat.
Identificarea punctelor critice de control (CCP)
Punctele critice de control pot fi identificate numeric mpreun cu categoria de
calificare B, C sau F. De exemplu, pentru primul CCP identificat, n care va fi controlat
un pericol biologic, se poate nota CCP 1(B), dac al doilea CCP controleaz un pericol
chimic, CCP 2(C). Dac un al 5-lea punct controleaz i un pericol biologic i unul
chimic, atunci va fi CCP 5(BC) etc. Dup identificarea tuturor punctelor critice, n
formularul F8 se trece modul de control n aceste puncte. n formularele F5 F6 i F7
exist i puncte n procesul de fabricaie care nu sunt sub controlul operatorului. Fiecare
din aceste pericole vor fi reexaminate pentru a se stabili dac msurile de control pot fi
stabilite de operator.
- dac da msurile de control vor fi identificate i F8 va fi modificat;
- dac nu aceste pericole vor fi trecute n F9 i se va indica i modul n care
acestea vor fi abordate dup ce responsabilitatea operatorului se va fi ncheiat.
Parametrii punctelor critice de control (CCP)
Dup stabilirea punctelor critice de control urmtorul pas este completarea
formularului F10 prin care se stabilesc parametrii i modul de monitorizare i control al
lor.
Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control (pasul 8 principiul 3)
Limitele critice
Pentru fiecare CCP sunt stabilite i specificate limitele critice. O limit critic
reprezint modalitatea prin care se judec dac printr-o anumit operaie se obin produse
sigure. Limitele critice pot fi stabilite pentru temperatur, timp, dimensiunile fizice ale
produselor, umiditate, etc. Dac aceti parametri sunt meninui ntr-un anumit interval,
va fi confirmat sigurana produsului.
Limitele critice trebuie s fie conforme cu reglementrile n vigoare sau cu
standardele de firm i trebuie s fie susinute de date tiinifice. Este esenial ca

10

persoanele responsabile cu stabilirea limitelor critice s cunoasc procesul tehnologic i

standardele comerciale pentru produsul respectiv.
Dac informaiile necesare pentru stabilirea limitelor critice nu sunt suficiente, ele
vor fi determinate pe baza valorilor curente nregistrate. Materialele de referin utilizate
vor fi nregistrate i vor deveni suportul documentar al planului HACCP. Dup stabilirea
limitelor critice, ele vor fi nregistrate n formularul F10 mpreun cu descrierea etapelor
procesului, numrul CCP i descrierea pericolului.

Limitele de operare
Dac n urma monitorizrii se determin o probabilitate de pierdere a controlului
n punctele critice de control (CCP), operatorii trebuie s acioneze pentru a preveni
pierderea controlului n CCP nainte de a se depi limita critic. Punctul n care
operatorul ia asemenea msuri se numete "limit de operare". Acestea nu trebuie
confundate cu limitele critice.
Dac este depit limita de operare procesul poate suferi ajustri. Asemenea
aciuni poart numele de "proces de ajustare". n figura de mai jos este prezentat un
exemplu de limite critice i limite de operare:
Stabilirea sistemului de monitorizare pentru fiecare punct critic de control
(pasul 9 principiul 4)
Monitorizarea
Monitorizarea este modalitatea prin care se msoar sau se observ un punct critic
de control (CCP) din punctul de vedere al limitei critice. Procedurile de monitorizare
trebuie s permit detectarea pierderilor controlului ntr-un CCP. De aceea este indicat s
se specifice clar cum, unde i de ctre cine va fi realizat monitorizarea.
Scopul monitorizrii include urmtoarele:
- msurarea performanelor sistemului de operare ntr-un CCP;
- determinarea momentului n care are loc o pierdere a controlului ntr-un CCP;
- realizarea nregistrrilor care s reflecte performanele sistemului operaional
ntr-un CCP.
Proiectarea sistemului de monitorizare
Procedurile de monitorizare urmresc s determine dac msurile de control sunt
implementate i s asigure c limitele critice nu sunt depite.
Specificaiile privind monitorizarea fiecrui CCP trebuie s fie scrise n FIO i trebuie s
indice:
Ce va fi monitorizat?
Monitorizarea poate nsemna:

11

- msurarea caracteristicilor produsului sau procesului pentru determinarea

ncadrrii n limitele critice;
- observarea dac msurile de control n CCP au fost implementate;
Cum vor fi monitorizate limitele critice i msurile preventive?
Deviaiile de la limitele critice trebuie detectate ct mai repede posibil pentru a
permite aciunilor corective limitarea consecinelor negative asupra produsului.
Monitorizarea efectiv depinde de selectarea i calibrarea echipamentelor de
msurare: termometre, ceasuri, pH-metre, etc. Operatorul trebuie instruit n legtur cu
modul de funcionare a aparatului i cu modul de desfurare a monitorizrii.
Frecvena de monitorizare
Monitorizarea poate fi continu sau nu. Acolo unde este posibil este preferat
monitorizarea continu, care este accesibil pentru multe tipuri de metode fizice sau
chimice. Pentru ca monitorizarea continu s fie eficient este necesar supravegherea
periodic a rezultatelor monitorizrii i realizarea aciunilor corective corespunztoare.
Perioada de timp la care se realizeaz supravegherile este foarte important pentru c este
direct legat de determinarea momentului n care apare o deviaie de la limita critic.
Acolo unde are loc monitorizarea necontinu, frecvena supravegherii este
determinat de datele necunoscute despre proces sau despre produs. Atunci cnd este
depistat o problem frecvent poate fi crescut pn cnd cauza acesteia va fi corectat.
Stabilirea aciunilor corective (pasul 10 principiul 5)
Stabilirea aciunilor corective
Pierderea controlului pentru un CCP este considerat ca o deviaie de la limita
critic. Procedurile cu privire la deviaii sunt aplicate atunci cnd apare o deviaie.
Diversitatea deviaiilor posibile pentru fiecare CCP implic necesitatea mai multor
aciuni corective pentru fiecare CCP. Procedurile cu privire la deviaii i aciuni corective
trebuie astfel redactate astfel nct responsabilul cu monitorizarea CCP s neleag ceea
ce are de fcut n caz de apariie a unei deviaii. Procedurile de deviaie trebuie
nregistrate n formularul F10.
Procedurile pentru aciunile corective
Aciunile corective trebuie s urmeze fiecrei deviaii astfel nct s se asigure
securitatea produsului. Procedurile trebuie s permit determinarea cauzelor deviaiei, s
stabileasc aciunile corective i monitorizarea lor astfel nct s existe certitudinea c
aciunile au fost efective. Programul pentru aciunile corective poate include urmtoarele:
- investigarea cauzelor deviaiilor;
- msurile efective care trebuie luate pentru ndeprtarea deviaiei;
- verificarea eficacitii aciunilor corective,

12

nregistrrile aciunilor corective i ale deviaiilor

nregistrrile au scopul de a demonstra controlul efectuat asupra produsului
afectat de deviaie i msurile corective aplicate. Acestea permit verificarea modului de
inere sub control a abaterilor i a modului de implementare a aciunilor corective.
Stabilirea procedurilor de verificare (pasul 11 principiul 6)

Verificarea
Procedurile de verificare sunt necesare pentru a proba eficacitatea planului i
pentru a confirma c sistemul HACCP ader la plan. Verificrile i metodele de audit pot
fi utilizate i pentru a determina dac sistemul HACCP este implementat corect.
Verificarea trebuie realizat de personal calificat, capabil s detecteze deficienele
din plan sau la implementarea sa. Activitile de rutin privind monitorizarea limitelor
critice nu trebuie confundate cu metodele de verificare, procedurile sau activitatea
propriu-zis.
Descrierea activitilor de verificare
Planul HACCP trebuie s stabileasc proceduri de verificare pentru fiecare punct
critic de control (CCP) i pentru fiecare plan. Verificarea periodic ajut la mbuntirea
planului HACCP prin eliminarea msurilor de control care nu sunt necesare sau sunt
ineficiente. Activitile de verificare includ:
- aprobarea planului HACCP;
- auditul sistemului HACCP;
- calibrarea echipamentului;
- testarea i pstrarea eantioanelor.
Aprobarea planului HACCP
Aprobarea este actul prin care se apreciaz dac planul HACCP pentru un produs
particular i procesul de producie adecvat identific, controleaz sau reduce la un nivel
acceptabil, toate pericolele semnificative.
Aprobarea unui plan HACCP poate include:
- verificarea analizei pericolelor;
- verificarea modului de determinare a CCP;
- verificarea justificrilor pentru limitele critice;
- verificarea aciunilor de monitorizare, a aciunilor corective, a procedurilor de
nregistrare i a activitilor de verificare;
- verificarea rapoartelor de audit existente;
- verificarea schimbrilor efectuate n plan i a motivelor pentru care s-au fcut;
- verificarea rapoartelor de aprobare existente;
- verificarea rapoartelor cu abaterile;
- aprecierea eficacitii aciunilor corective;
- verificarea semnalelor venite de la consumatori;

13

- verificarea legturilor dintre planul HACCP i programele GMPs.

Procedura pentru aprobarea planului este revizuit periodic. n procedur trebuie
specificat intervalul la care are loc aprobarea i perioada cnd se face revizuirea.
Rolul testrilor microbiologice n verificarea HACCP
Testrile microbiologice au un rol n verificarea HACCP atunci cnd limitele critice
sunt stabilite pentru eliminarea agenilor patogeni sau pentru reducerea lor pn la un
nivel acceptabil. n acest caz testrile microbiologice sunt utilizate pentru verificarea
eficacitii planului HACCP i pentru garantarea corectei identificri a limitelor
microbiologice.
Frecvena verificrilor
Frecvena verificrilor este stabilit prin planul HACCP dar verificarea poate avea
loc ori de cte ori:
- se observ c un CCP nu funcioneaz n limitele critice;
- nregistrrile semnaleaz o monitorizare inconsistent;
- nregistrrile semnaleaz c un CCP opereaz repetat n afara limitelor critice;
- exist semnale de la consumatori;
- apar noi date tiinifice.
nregistrarea verificrilor
Documentaia privind activitile de verificare poate fi cuprins n Planul HACCP.
nregistrrile constituie rezultatul activitilor de verificare i pot include: metode, date,
responsabili individuali sau organizatorici, rezultatele aciunilor desfurate.
Verificarea regulamentar
Poate fi o operaie de rutin n cadrul programului de inspecii guvernamentale
obligatorii care au drept scop protejarea consumatorului, sprijinirea industriei alimentare
i susinerea ei n activitile de comer n care certificarea este obligatorie.
Inspectorii trebuie s menioneze existena i implementarea Planului HACCP.
Asemenea verificri pot include verificarea i/sau auditarea modului de aderare a
sistemului HACCP la planul su.
Documente i nregistrri (pasul 12 principiul 7)
Documente i nregistrri
nregistrrile sunt eseniale pentru verificarea planului HACCP i a modului de
aderarea a sistemului implementat la el. n cadrul programului HACCP trebuie inute
urmtoarele tipuri de nregistrri:
- suportul documentar pentru planul HACCP;
- nregistrrile generate de sistemul HACCP;
- documentaia pentru metodele i procedurile utilizate;
- nregistrrile programului de instruire al angajailor.
Suportul documentar
Suportul documentar al planului HACCP include informaii i date utilizate pentru
stabilirea planului:
- date utilizate pentru stabilirea msurilor de control pentru prevenirea nmulirii
microbiologice;
- date utilizate pentru stabilirea duratei de valabilitate a produsului;

14

- date utilizate pentru stabilirea limitelor critice.

Suportul documentar trebuie s cuprind informaii privind membri Echipei
HACCP i responsabilitile lor precum i formularele care cuprind etapele planului (F110). Mai pot fi incluse, de asemenea, corespondena cu consultanii i documentele
detaliate privind activitatea echipei.
nregistrri generate de sistemul HACCP
Aceste documente cuprind:
- nregistrrile monitorizrilor tuturor punctelor critice de control (CCP);
- nregistrrile abaterilor i a aciunilor corective;
- nregistrrile privind aprobarea/verificarea.
Documentaia metodelor i procedurilor utilizate
Acest tip de documentaie cuprinde:
- descrierea sistemului de monitorizare a limitelor critice pentru fiecare CCP,
inclusiv metodele i echipamentele utilizate, frecvena de verificare i persoanele
responsabile;
- planurile pentru aciunile corective pentru abaterile de la limitele critice;
- descrierea procedurilor pentru nregistrri, inclusiv copii ale formularelor;
- descrierea procedurilor de verificare i aprobare.
nregistrrile programelor de instruire a angajailor
Acest tip de documente sunt de importan capital pentru angajaii implicai n
monitorizarea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control (CCP) i pentru cei
care sunt responsabili de supravegherea abaterilor, de aciunile corective i de verificare.

2. Sistemul HACCP n procesul tehnologic de obinere a CIOCOLATEI

2.1.DECSRIEREA PRODUSULUI
Ciocolata este un produs zaharos, susceptibil de a se topi n gur, fr a se putea
decela prezena particulelor solide, cu arom i gust fin. Aceste caliti grad de
dispersie, onctuozitate i miros sunt rezultatul unor procese fizice i biochimice care au
loc n timpul prelucrrii principalelor materii prime: mas de cacao, unt de cacao, zahr,
unele adaosuri (lapte, smburi grai, aromatizani, etc).
2

stabilirea inteniilor de utilizare

destinat consumului uman, indiferent de categorie social, vrst sau sex

mult apreciat de copii si varstnici.

3. Stabilirea echipei HACCP

1. managerul ntreprinderii (S.C)
2. directorul de calitate (verificarea calitii produsului finit i controlul pe flux)
3. inginer tehnolog, responsabil cu stabilirea reetei i a fluxului tehnologic

15

4. laborant efectuarea analizelor cuprinse n planul de control al calitii pe flux

5. ingineri mecanici sau automatici buna funcionare a utilajelor
6. specialiti n sanitaie i igien
4,Stabilirea diagramei pe flux tehnologic
Schema tehnologic de obinere a ciocolatei vezi pagina 94
5. Verificarea diagramei de flux n tehnologie
6. Identificarea riscurilor

1.PRAJIREA BOABELOR DE CACAO

- Operaie foarte important, este unul din factorii principali n obinerea unui produs de
bun calitate, reprezint un punct critic de control.
Identificarea riscurilor.
Riscuri fizice
- prezenta nisipului , a aelor de saci, srme , roztoarelor.
- deteriorarea ambalajelor
Riscuri fizico- chimice.
- nerspectarea parametrilor fizico chimici la depozitare( umiditate relativ a
aerului peste 60 % ) temperatur prea mic sau prea mare
- ndepartarea substanelor volatile, respectiv acizii volatili acele substane cu gust
si miros neplcut.
Riscuri microbiologice
- prezenta insectelor de Bacillus mesentericus.
Msuri preventive
- verificarea umiditii, de la 6- 8 % n boabele crude la 2 3 % n boabele prjite
- respectarea temperaturii de prajire ( 100- 170 grade C) functie de tipul prjirii.
Msuri corective
- pierderile n substan uscat datorit degradrii substanelor organice sub
aciunea caldurii.
- Oreratorii vor completa i vor verifica parametrii tehnologici , fizico- chimici, n
fiele de control.
2. SFARMAREA ( CONCASAREA) BOABELOR DE CACAO
Metodele de sfrmarese bazeaz pe lovire, ydrobire, forfecare i frecare.
Identificarea riscurilor.
Riscuri fizice.
- prezena cojilor, pielielor arginti i germenilor care nu se admit in coninutul
produsului finit ( max 2 % ).
Riscuri fizico chimice.
- nerespectarea parametrilor de temperatur n cazul rcirii boabelor de cacao.
Riscuri microbiologice.

16

prezenta germenilor patogeni.

Msuri preventive.
- boabele trebuiesc s fie suficient rcite deoarece calde micoreaz productivitatea
i murdresc valurile.
- Boabele rcite trebuiesc sfrmate imediat , deoarece coaje absoarbe umiditatea i
se indeprteaz greu de miez.
Msuri corective
- igienizarea prjitorului
- respectarea timpilor de prjire, a temperaturii
Monitorizarea:
- ntocmirea fielor de control de catre operatori
3.MCINAREA SFRMITURILO PENTRU OBINEREA MASEI DE CACAO.
Are un rol foarte important in procesul tehnologic de fabricare a ciocolatei, avndca scop
ruperea esutului celular i pereii celulelor care elibereaz untul de cacao.
Identificarea riscurilor.
Riscuri fizice:
- coninutul mare in ciji si germeni
Riscuri fizico- chimice:
- nerespectarea umiditii, umiditatea are un rol important in compoziia masei de
cacao( formarea deaglomerri in masa de cacao).
- Creterea vscozitii crete proporional cu coninutul de umiditate.
Riscuri microbiologice.
- prezenta germenilor patogeni.
Msuri preventive:
- coninutul n coji i germeni s fie ct maimic.
- Umiditatea cca 1% n orice caz s nu depeasc 2 %.
- Masade cacao s nu fie mai mare de 25-30 microni.
4. Tratarea boabelor i a masei de cacao.
n vederea obinerii prafului de cacao . Se urmrete ndeprtarea gustului acru
astringent i punerea neviden a gustului i a aromei specifice.
Identificarea riscurilor
Riscuri fizice:
- coninutul de impuriti , de coji , pielie rmase.
Riscuri fizice.
- adaosul de alcali n cantitate necorespunzatoare
- modificri de gust i de miros datorita soluiei de alcali
Msuri preventive.
- Folosirea de substane alcaline n cantitile corecte ( exist riscul apariiei
gustului de alcalin.
-

17

5. DOZAREA I AMESTECAREA COMPONENILOR LA PREPARAREA

MASEI DE CACAO.
Identificarea riscurilor
Riscuri fizice:
- neglijena operatorului
- dozarea necorespunztoare
Riscuri fizico- chimice:
- coninut n impuriti, particule grosier din masa de ciocolat
- prezena corpurilor strine
Msuri preventive:
- cntrire corect
Msuri corective:
- operatorii sfie nchii la halate, prul strns sau sub bonet.
- S respecte gramajul.
Monitorizare.
- Operatorii vor completa peroidic fiele de contol privind gramajul.
A. Adaosul de lapte praf n obinerea ciocolatei:
Riscuri fizice:
- dozare necorespunzatoare
- prezenta aglomerrilor n masade lapte praf
- impurittile, corpuri strine.
Riscuri chimice:
- umiditatea laptelui praf mare peste 5 %,.
- coninutul degrasime sub 25%
Riscuri micobiologice:
- prezenta germenilor patogeni in masa de lapte praf.
- Prezena mucegaiului
Msuri preventive:
- cntrirea corect
- s corespund din punct de vedere organoleptic , granulatie fin, fr aglomerri,
mirosul si gudtul specific, fara miros i gust strin,fara urme de mucegai.
Msuri corective:
- atenia operatorilorla gramaj
B.Zaharul.
Identificarea riscurilor:
Riscuri fizice:
- prezena impurittilor, a aelorde saci, etc
Riscuri fizico chimice
- nerespectarea condiilor n timul depozitarii, a spatiului neigienizat.
- nerespectare condiiilor de igien
Riscuri microbiologice:

18

- pericolul contaminrii cu microorganisme.

Msuri preventive:
- cntrirea atent
- filtrarea nainte de folosire
- verificarea integritii ambalajelor
Msuri corective:
- umplerea corecta malaxorului
- igienizarea utilajului inainte de adugrea mixului
- verificarea periodic a cntarelor
- efectuarea analizelor microbiologice periodic
Monitorizarea:
- ntocmirea corect a fielor de control.
6.RAFINAREA MASEI DE CACAO.
Are drept scop marunirea fin a particulelor componente masei de ciocolat.Este cea
mai important operatie din fluxul tehnologic al ciocolatei, poate fi considerat punct
critic de control.
Riscuri fizice:
- particulele sunt grosiere n masa de ciocolat
- prezenta corpurilor strine
- valurile insuficient rcite
Riscuri chimice:
- mas de ciocolat cu conint ridicat in unt de cacao
- coninutul ridicat n unt de cacoduce la localizarea luiin diferite locuri ale masei
de ciocolat si de asemenea aspectul de nvechit al produsului.
Riscuri microbiologice:
- prezenta germenilor
- igiena necorespunztoare.
Msuri corective:
- umplerea corect a utilajului
- coninutul n unt de cacao ridicat
- utilajele valurilo bine fixate.

7.CONAREA MASEI DE CIOCOLAT.

Identificarea riscurilor:
Riscuri fizice:
- gradul de marunire particulelor mare
Riscuri chimice:
- umiditatea mare, determin o cretere n vscozitate, astfel se produc modificri
n masa de ciocolat.
- nerespectarea omogenizrii de lung durat
- cresterea acidittii.

19

Metode preventive:
- marunirea fin a masei de ciocolat
- respectarea parametrilor tehnologici privind temperatura , umiditatea,
- reeta de fabricare
8, TEMPERAREA CIOCOLATEI:
Operaie important are loc cristalizarea untului de cacao.
Identificarea riscurilor.
Riscuri fizice:
- nerespectere marunirii masei de ciocolata si cacao
Riscuri chimice:
- nerespectarea temperaturii: peste 20 grade C influeneaz cristalizarea
- distribuirea neumiform n masade ciocolat a untului de cacao
- nerespectarea parametrilor termici la rcire
Riscuri microbiologice:
- prezenta germenilor care favorizeaz cristalizareauntului de cacao dar si a
germenilor patogeni.
Metode preventive:
- omogenizarea s se execute corect
- respectarea parametrilor tehnologici
- germenii cristalini in cantitati mici
- dimensiunea cristalelor s fie ct mai mic
Msuri corective:
- efectuarea analizelor miicrobiologice i fizico- chimice de cate ori e necesar.
Monitorizarea:
- ntocmirea fielor de control de ctre operatori.
9. MULAREA MASEI DE CIOCOLAT
Identificarea riscurilor.
Riscuri fizice:
- nerespactarea operaiei de temperare
Riscuri chimice:
- nerespectarea parametrilor tehnologici privind temperatuira formelor pentru
mulare
- dozarea in cantitai necorespunzatoare a masei de ciocolat informe
Msuri preventive:
- cntarirea corect si respectarea gramajului.
Msuri corective:
- atentie la gramaj, condiii de igien a formelor pentru mulare.
Monitorizare:
- operatorii vor complta fiele de control a gramejelor.

20

9.RCIREA CIOCOLATEI N FORME.

Identificarea riscurilor.
Riscuri fizice:
- turnare n forme necorespunzatoaredinpunct de vedere igienic, dozare
necorespunzatoare a masei de ciocolat
Riscuri chimice:
- nerespectarea parametrilor termici , temperatura joac un rol foarte important.
- Punctul de solidificarea crescut
Msuri preventive:
- cntrire corect
- respactarea conditiilor de temperatur
- respectarea normelor de igien
10.AMBALAREA I DEPOZITARE CIOCOLATEI.
Identificarea riscurilor
Riscuri fizice
- ambalaje (navete, crucioare, pungi de PE i hrtie) deteriorate sau improprii
(prea mici sau prea mari) sau care au fost pstrate n locuri de unde au primit mirosuri
strine, au fost roase de roztoare, mucegite, cu praf i alte impuriti;
-

rcirea insuficient a produsului nainte de ambalarea sa;

- utilizarea unor etichete necorespunztoare (cu praf) care se introduc alturi de

produs n pungi de PE.
Riscuri chimice
- utilizarea unor etichete necorespunztoare (se imprim scrisul pe produs)
Riscuri microbiologice
- pericolul contaminrii cu microorganisme datorit unei igiene precare a
operatorului i echipamentului su de lucru;
-

utilizarea unor ambalaje contaminate cu microorganisme (mucegaiuri).

Msuri preventive
- utilzarea unor ambalaje i etichete corespunztoare (integre, necontaminate
chimic i microbiologic);
- igienizare perfect a rastelelor;
- igien perfect a personalului i echipamentului su de lucru;
- pstrarea ambalajelor n locuri ferite de umezeal i de roztoare.
Msuri corective
- respectarea cu strictee a normelor de igien
Monitorizare -intocmirea fielor de control

21

Depozitarea
Identificarea riscurilor
-

Riscuri fizice
imposibilitatea asigurri i respectrii temperaturii i umiditii necesare;

- pericolul depunerii prafului pe produse ca urmare a depozitrii acestora n

locuri necorespunztoare sau n urm mturrii pardoselilor (n cazul n care unitatea nu
este dotat cu aspiratoare);
-

posibilitatea ptrunderii n depozite a unor vieuitoare (roztoare, vrbii)

Riscuri chimice
- posibilitatea ca produsul s absoarb mirosuri de detergeni ca urmare a cltirii
superficiale dup igienizarea cu deteregeni a spaiillor de depozitare.
Riscuri microbiologice
- infestarea echipametului de lucru (halate, bonete) al operatorilor.
Msuri preventive
- igienizare perfect i cltirea corespunztoare a spaiilor de depozitare i a
ambalajelor;
- igien perfect a personalului i echipamentului su de lucru;
Msuri corective
- respecterea normelor de igien
Monitorizare
- ntocmirea fielor de contol
11, LIVRAREA
Identificarea riscurilor
Riscuri fizice
- prezena impuritilor (praf, resturi de alte alimente, roztoare, insecte etc.) n
mijloacele de transport;
Riscuri chimice
- cltirea superficial a spaiilor mijloacelor de transport dup splarea cu detergeni.
Riscuri microbiologice
- pericolul contaminrii cu microorganisme datorit unei igienizri precare a spaiului
de transport a produsului;

Msuri preventive
-

igienizare perfect a spaiului de transport;

- igien perfect a personalului;

- aezarea navetelor cu produse pe palei de lemn.
Monitorizare
-ntocmirea fielor de control
22

12. Identificarea punctelor critice de control i stabilirea limitelor critic

Faz

Limite

Monitorizare

tehnologic

critice

Parametru

Curirea i

A
Absente

P.C P.C.C.

Frecven
e

selecionarea
boabelor de

Msuri corective

- sesizarea
La
fiecare
or

cacao

furniuorilor i
respingerea lotului
n cazul n carea

---- Da

mataria prim e

--

necorespunztoare
Prjirea i
rcirea
boabelor de
cacao

timp de
prjire 1215
minute,
temperatura
de prjire
140-160C
max. 180

decorticarea

Da

n ora

- anexarea

- curirea sitelor sau

- coninut de

fielor de

nlocuirea lor n cazul

coaj n miez

lucru prin

deteriorrii

Concasarea
i

Din or

max 1.5%,

boabelor de

coninut de

cacao

miez n coaj

Da

max 0.5%,
randamentul
mediu de

miez circa
Mcinarea
boabelor de

87%
umiditate
1.5%

cacao
concasate i
obinerea

ntocmire

- operatorii
s fie
nchii la
halate i s
aib prul
strns sub

fie de
control

fineea 85%
din masa de

23

Da

masei de
cacao

cacao mai
mic dect
0,875 mm

boneta
-Verificarea i
nlocurea cnd e
cazul a bilelor de
l;a moara cu bile
Efectuarea
analizelor
microbiologice

Obinerea

respectarea condiiilor

ciocolatei

de igien, respactarea
temperaturii

prin dozare
i
amestecarea
ingredientelo
r
Rafinarea
ciocolatei

temperatura
valurilor

ntocmire
fie de
control

30-40C

frecvent

grad de

Finisarea
ciocolatei

conare,

si germenis fie ct
mai mic ,

Da

umiditatea cca 1 %

mrunire
85-95% n
timp de

Continutul n coji

conform

reetei (10-

Intocmire

24h) pentru

fise de

unele

control

sortimente

pn la 72 h

24

marunirea
fin a masei
de ciocolat
respectarea
parametrilor
tehnologici
privind
temperatura
, umiditatea,
reeta
de
fabricare

Da

temperatur
de conare
45-65C n
funcie de
sortiment
umiditatea
maxim 1%
adugare de
subietori
Temperarea
ciocolatei

(lecitin
temperatura
final 30-

ntocmire

- umplerea

fie de
control

32C
vscozitate
80-150

Turnarea
ciocolatei n

temperatura
de turnare

forme

ntocmire

- atenia

fie de
control cu

30-32C

corecta
malaxorului
igienizarea
utilajului
inainte de
adugrea
mixului
Da
verificarea
periodic a
cntarelor
efectuarea
analizelor
microbiolog
ice periodic

gramajul

temperatura

formelor n
momentele
turnrii 3335C
25

operatorilor
la gramaj,
analizele
organolepti
ce s
corespund Da
far
aglomerri,
fr urme
de corpuri
straine, gust
strin, de
mucegai

Da

vibrarea 2-4
Racirea
formelor de

min
24-72 ore
Temp 35-90
grade C

ciocolat

ntocmire
fie de

ori de
cate ori e
necesar

control
- Temperatura
formelor sa fie
ntre 22-24
grade C

- anexarea
fielor de
lucru prin

care se
urmrete
temperatur
e ciocolatei
Ambalarea

Se vor

ntocmire

efectua

fie de

analize la

control

cntrire
corect
respactarea
conditiilor
de
temperatur
nerespectare
a
parametrilor
tehnologici
privind
temperatuira
formelor
pentru
mulare
dozarea in
cantitai
necorespunz
atoare
a
masei
de
ciocolat
informe

Da

-ambalaje i
etichete
corespunztoare
(integre,
necontaminate
chimic
i
microbiologic);

recepionare
a fiecrui lot

Da

de ambalaj
primit,
analize ce
confirm
posibilitatea
utilizrii lui
n industria
Depozitarea

alimentar
in incperi
aerisite cu

ntocmire

Da

26

temp de 18
grade C si
umiditatea
de max 65%
Livrarea

fie de
control

Igiena

Da

mijloacelor
de transport

Bibliografie

[1]

http://www.botany.hawaii.edu/faculty/carr/fpfamilies.htm

[2]

http://www.tropical.spice.~pepper

[3]

http://www-ang.kfunigroy.ac.at/~katzer/engl/spice

27

[4]

http://www.schwartz.co.uk/schwartz.nsf

[5]

http://domino2.kappa.ro/mij/superlex.nsf

[6]

http://www.botanical.com/botanica/mgmh/a/anise040.html

[7]

http://www.linnaeus.nrm.se/flora/di/apia/pimpi/pimpani1.ipg

[8]

http://www.naturedirect2u.com/Essential%20oils/anise.htm

[9]

http://www.sintec.ro/buysell/_disc1/00000164.htm

http://www.ncbi.nlm.nih.gov/htbin-post/Entrez/query?db=m&Dopt=r&vid=9225014

28