COMPLETAREA PIESELOR MECANISMULUI DE DISTRIBUȚIE A MOTORULUI

F3A LA AUTOCAMIONUL IVECO STRALIS

1
 CUPRINS:

INTRODUCERE ...........................................................................................................................3
CAPITOLUL I. PARTEA TEHNOLOGICĂ .............................................................................7
1.1. INDICAȚII TEHNICE ASUPRA CONTROLULUI ȘI SORTĂRII PIESELOR ..............7
1.2. DESTINAȚIA ȘI CONDIȚIILE DE LUCRU A PIESEI .................................................17
1.3. DEFECTELE PIESEI, CAUZELE APARIȚIEI LOR ȘI METODELE DE REMEDIERE
19
1.4. SCHEMA PROCESULUI TEHNOLOGIC APLICAT PENTRU LICHIDAREA
DEFECTELOR ..........................................................................................................................27
1.5. PLANUL OPERAȚIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC ...........................................28
1.6. CALCULUL ȘI ALEGEREA REGIMURILOR ȘI NORMELOR DE TIMP PENTRU
OPERAȚIILE MENȚIONATE ..................................................................................................33
1.7. ELABORAREA FIȘELOR PENTRU OPERAȚII ȘI FIȘELOR CU SCHIȚE ................42
CONCLUZII ................................................................................................................................48
BIBLIOGRAFIE .........................................................................................................................49

2
 INTRODUCERE

Sistemul de distribuţie reprezintă ansamblul organelor motorului care asigură umplerea

periodică a cilindrilor cu amestec carburant sau aer şi evacuarea gazelor de ardere din cilindrii
motorului, într-o anumită ordine de lucru.
Iveco este o companie producătoare de vehicule comerciale din Italia, cu sediul la Torino.
Iveco este filială a grupului italian Fiat și produce anual aproximativ 200.000 de vehicule
comerciale și jumătate de milion de motoare diesel. Printre mărcile companiei se
numără Daily, EuroCargo, Stralis și Trakker.
Stralis a fost reînnoit după o filosofie întreagă. În conformitate cu noua „mască”, port-
drapelul mărcii Iveco s-a schimbat aparent puțin, dar de fapt substanțial.
Odată cu trecerea la etapa C a normelor Euro 6, cele mai riguroase în controlul emisiilor,
toți producătorii au trebuit să-și revizuiască motoarele. Unii au mers un pic mai departe cu
respectarea acestora, cum ar fi Iveco, actualizându-se în mai multe detalii. Bine, nu avem parte de
o nouă cabină cupă cum s-au așteptat mulți. Nu este nici măcar un face-lift major, cu toate că ar fi
fost bine. Dar, cu toate acestea, în conformitate cu “masca neagră” – existentă exclusiv pe varianta
XP – și însemnele de pe portiere, Stralis s-a schimbat foarte mult. Începând chiar cu transmisia Hi
Tronix.
S-a făcut o revizuire generală a motoarelor de 11 și 13 litri, s-a crescut raportul de
compresie și s-au redus frecările interne (în special între bielă și piston) adăugându-se un sistem
start-stop după câteva minute de mers la ralanti (asemeni celui de pe Cursor 9). La acestea se mai
adaugă, în pachetul XP, eXtra-Prerformance, care constă într-o serie de optimizări suplimentare:
alternator inteligent care încarcă doar când este nevoie, compresor de aer decuplabil cu un sistem
de ambreiaje și servodirecție variabilă. Există, de asemenea, o serie de facilități cu care XP este
dotat standard, cum ar fi transmisia automată, evaluatorul IVECONNECT ce analizează stilul de
conducere, anvelopele Michelin Energy X-line (toate pe 70), monitorizarea costurilor de
întreținere și garanție extinsă pe 4 ani. Trebuie evidențiată culoarea negru-mat pe partea din față,
care este conectată la fereastra laterală, evidențiată de o margine și detalii în albastru-electric.
În gama Iveco Stralis XP se remarcă două din cele mai interesante, nu doar din punctul de
vedere al performanțelor, versiunile 480 și 570 CP, echipate cu așa-numitul sistem Smart-EGR.
Iveco s-a asigurat că sistemul lor de Hi-SCR este mai mult decât suficientă pentru a îndeplini noua
normă Euro 6, astfel încât a fost menținută pe toate celelalte modele. Cu toate acestea, faptul că
recirculă chiar și parțial, comparativ cu versiunile mai potente respectiv Cursor 11 și 13 aduce
câteva avantaje altfel nu s-ar justifica cele aproximativ 30 de kilograme suplimentare ale mașinii.
Cert este că ajută la o ardere mai rapidă și mai eficientă, care se transformă ulterior în oxizi de azot
3
(NOx) care sunt ulterior ținuți sub control în sistemul de evacuare. Prin urmare tehnologia EGR
nu servește doar performanțelor dar duce și la un consum mai mic de AdBlue.
Pe lângă gama XP mai există încă o gamă Stralis: NP, de la Natural Power. Iveco anunță
că cea mai bună alternativa pentru diesel este gazul, chiar și pe distanțe mari. Creșterea acestei
piețe, cu două cifre în ultimii ani, a impus acest raționament. Astfel, acum, este oferit un autotractor
de 400 CP, cu două “bombe” de CNG ce-i permit o autonomie de 1500 km: din acest moment
autonomia unui camion cu metan devine credibilă. În plus, Stralis NP este în sfârșit oferit de serie
cu o cabină mare și cu o cutie de viteze automatizată. Pentru aceasta, s-a apelat la un ZF AS Tronic,
dar cu 16 trepte care sunt ușor de folosit de toată lumea, nu doar de către cei experimentați. Mai
mult decât atât, noul motor a crescut cu un litru în cilindree odată cu trecerea la Euro 6, la fel ca și
cel diesel, dar a crescut și cuplul la 1700 Nm (cu 400 mai mult decât înainte).
O schimbare pentru noul Stralis, puntea spate este mai ușoară și are un raport final mai
lung, de 2,47:1. Pentru aceasta, Meritor a implementat o serie de modificări care au redus pierderile
prin frecare de la 3,7 la 3,2 kW. A fost revizuită suspensia, cu o bară stabilizatoare montată mai
sus (se pot vedea în fotografie tampoanele față). De asemenea, este mai ieftină cu 45 de lire
sterline.
Stralis este echipat cu motoare Cursor cu 6 cilindri în linie, cu injecţie directă cu pompă
injector şi turbocompresor cu geometrie variabilă (cu excepţia motoarelor de 310 şi 480 CP
echipate cu turbocompresor cu geometrie fixă şi supapa waste-gate).
Pentru Stralis sunt disponibile următoarele:
3 capacităţi cilindrice (8, 10 sau 13 litri)
8 niveluri de putere (de la 310 la 560 CP) cu un cuplu maxim de 2,500 Nm.
Motoarele Cursor se disting printr-un cuplu maxim disponibil la turaţii joase şi constant pe
o plajă largă de funcţionare.
Flexibilitatea excelentă garantează un nivel înalt de confort la volan, performanţe excelente
şi consum redus, fiind necesare mai puţine schimbări de trepte de viteze.
Toate motoarele satisfac standardul Euro 5, dar şi standardul opţional EEV (Vehicul
Prietenos cu Mediul) care este cel mai restrictiv la ora actuală.
Pe lângă satisfacerea celor mai stricte standarde de poluare, tehnologia SCR (Reducere
Catalictica Selectivă prin utilizarea aditivului AdBlue) adopatată de Iveco pentru vehiculele din
gamele medie şi grea, contribuie la reducerea costurilor operaţionale (prin consumul redus cu până
la 5%). Sistemul SCR presupune o greutate suplimentară redusă, intervale de mentenanţă mari
(până la 150,000 km) şi asigură o fiabilitate crescută. Spre deosebire de EGR, în cazul tehnologiei
SCR gazele de evacuare nu sunt reintroduse în camera de ardere.

4
 Motoarele Iveco pot fi cuplate la transmisii manuale cu 9 sau 16 trepte (cea din urmă fiind
echipată cu servoshift) sau la transmisii automatizate EuroTronic cu 12 trepte. Pentru motorul
Cursor 8 este disponibilă şi cutia de viteze automată Allison cu 6 trepte.
Toate motoarele Cursor sunt echipate cu frână de motor cu decompresie, complet integrată
în sistemul de frânare. În acest mod, sistemul de frânare garantează siguranţă maximă şi costuri de
exploatare reduse.

Datele de bază ale acestui proiect sunt constituite în desenul de execuţie. Analiza acestui
desen constă în verificarea existenţei elementelor necesare realizării corecte a filmului tehnologic
pentru piesa respectivă.
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoaşterea unor elemente numite
generic "date iniţiale". Aceste date se referă la:
 documentaţie tehnică;
 caracterul şi mărimea lotului de piese;
 desenul de execuţie al semifabricatului;
 echipamentului tehnic disponibil;
 nivelul de calificare al cadrelor.
Documentaţia tehnică de bază este o parte componentă a documentaţiei tehnice din
construcţia de maşini, alături de cele ale documentaţiei de studiu, de cea tehnologicaSi de cea
auxiliară.
Documentaţia de bază cuprinde documente ale căror prevederi trebuiesc neapărat
respectate pe parcursul execuţiei produsului.
Din documentaţia tehnică de bază fac parte:
 desenele de execuţie;
 schemele;
 desenele de instalare;
 borderoul documentaţiei de bază;
 caietul de sarcini;
 lista standardelor de stat cu caracter european, a normelor interne şi a instrucţiunilor;
 calculele speciale.
În întreprinderile producătoare de piese de schimb destinate să corespundă cerinţelor de
astfel de piese de la nivelul unei ramuri, a economiei naţionale, este posibil ca la dispoziţia
tehnologului să se găsească decât desenele de execuţie.

5
 În raport cu caracterul producţiei se indica alegerea unor metode de prelucrare mai mult
sau mai puţin productive, dar se ţine seama şi de costul de fabricaţie.
În raport cu natura şi desenul concret al semifabricatului se stabileşte traseul tehnologic de
prelucrare prin aşchiere, dispozitivele necesare, parametrii regimului de lucru.
Pentru proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică este necesar să se
cunoască nivelul de dotare şi posibilităţile de completare în viitor a bazei materiale cu maşini-
unelte, scule dispozitive şi verificatoare etc.
Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condiţiilor de exploatare, a volumului producţiei
şi a condiţiilor suplimentare se stabileşte caracterul general al procesului tehnologic şi tipul
producţiei.
Analizând desenul de execuţie al piesei se constată că sunt respectate toate regulile
necesare.
Datele privind materialul prescris nu sunt în concordanţă cu ultimele standarde în vigoare.
Materialul piesei, 42CrMo4 este prescris conform STAS 1003-4 ce înlocuieşte STAS 791-88.

6
 CAPITOLUL I. PARTEA TEHNOLOGICĂ
1.1. INDICAȚII TEHNICE ASUPRA CONTROLULUI ȘI SORTĂRII PIESELOR

Sistemul de distribuţie este alcătuit din trei părţi:

- mecanismul care comandă deschiderea şi închiderea periodică a orificiilor de admisie
şi evacuare ale cilindrilor;
- colectorul de gaze care distribuie şi transportă gazele proaspete între cilindrii
motorului şi colectează gazele de ardere din cilindri, transportându-le în atmosferă;
- amortizorul de zgomot.
De obicei, ultimele două părţi se tratează la instalaţia de alimentare. Pentru comanda
deschiderii şi închiderii orificiilor se disting trei procedee, denumite corespunzător:
- distribuţie prin supape;
- distribuţie prin sertare;
- distribuţie prin lumini.
Primele două procedee impun utilizarea unui mecanism distinct de comandă a distribuţiei.
Ultimul procedeu realizează comanda orificiilor cu ajutorul mecanismului biela – manivela prin
intermediul direct al pistonului.
Din punct de vedere funcţional, organele sistemului de distribuţie se împart în două grupe:
- grupa supapei, cuprinzând: supapa, ghidul supapei, arcurile şi piesele de fixare;
- grupa organelor de acţionare a supapei, cuprinzând: arborele (axul) cu came, tachetul, tija
şi culbutorul.
Mecanismul de direcţie (figura 1) este un ansamblu de piese care asigură umplerea
cilidrilor, într-o anumită ordine, cu amestec carburant sau cu aer proaspăt şi
asigurarea gazelor arse.
După tipul motorului, distribuţia poate fi pentru motoare în patru şi în
doi timpi. Motoarele în patru timpi utilizează mecanismul de distribuţie cu
supape iar cele în doi timpi,nu au în general supape, ci ferestre în cilindri,
care sunt deschise sau închise prin deplasarea pistonului(distribuţie prin
lumini).
După poziţia supapelor, mecanismele de distribuţie sunt:
- cu supape laterale plasate în blocul motor;
- cu supape în cap unde supapele sunt montate în chiulasă deasupra pistonului; foto 1
- mixt (Rover), supapele sunt montate în bloc şi în chiulasă.
Din punct de vedere al locului de montare a arborelui cu came, distribuţia poate fi:
- cu arbore cu came în carter ( motoare D 797-05, ARO, Dacia,etc.)

7
 - cu arbore cu came montat pe chiulasă, cu comandă prin culbutor (Fiat, Mercedes-
Benz,etc.)
- cu arbore cu came montat pe chiulasă, ce comandă direct supapele.
Mecanismul de distribuţie (fig.1)se compune din: comanda distribuţiei 1,2,3, arborele cu
came 4, tachetul 6, tija împingătoare7, culbutorul 8, supapele 16 şi 17 (cu ghidajele lor), arcurile
supapelor18.
Comanda distribuţiei. Prin comanda se transmite mişcarea de la arborele cotit la

8
arborele cu came (fig.2), aceasta poate fi cu:roţi dinţate, lanţ, curea dinţată.
Comanda cu roţi dinţate este formată din două roţi dinţate:pinionul conducător pe arborele
cotit 1şi roata dinţată de pe arborele cu came 2, care are un număr dublu de dinţi la mototarele ăn
patru timpi, pentru realizarea raportului de transmisie 1:2. Unele motoare mai au un piston
intermediar 3, pentru reducerea dimensiunilor.
Comanda cu lanţ este formată din două roţi dinţate de lanţ, mişcarea de la arborele cotit la
arborele cu came transmiţându-se printr-un lanţ cu role, care poate fi dublu sau triplu pentru
micşorarea uzurii.
Comanda cu curea dinţată în
locul lanţului, este mai simplă, 1
silenţioasă, nu necesită carter etanş,
amortizează vibraţiletorsionale ale
arborelui cu came.Mişcarea se trasmite, 2
prin intermediul curelei dinţate 3, de la
3
pinionul arborelui cotit 5, la roţile
dinţate:a arborelui cu came 1, a pompei 4
injecţie 4, a pompei de ulei şi a
alternatorului .
Arborele cu came 4 ( fig.1)
asigură în timpul rotirii, prin forma şi
5 Fig.2
poziţia camelor, funcţionarea organelor
1-roată arbore cu came; 2-galet auoîntinzător;
de distribuţie la momentele oportune şi
3-curea dinţată; 4-roată pompă apă; 5-pinion
pe durata necesară. arbore cotit
Este confecţionat din oţeluri alaiate prin matriţare sau prin turnare din fonte aliate.
Este de formă cilindrică, prevăzut cu fusuri de sprijin, came de admisie şi evacuare, un
pinioin de antrenare apompei de ulei şi aruptorului-distribuitor, un excentric de comandă a pompei
de combustibil(MAS).Camele au unghi de decalaj şi un profil, condiţionate de numărlui cilindrilor,
de ordinea de funcţionare alor, de viteza de ridicare a supapelor şi de timpul lor de deschidere fără
şocuri.Aceasta imprimă unghiurile de avans şi întârziere a deschiderii supapelor în cadrul ciclului
motor. Camele sunt deobicei, în număr de două pentru fiecare cilindru( una pentru suppapa de
admisie şi alta pentru evacuare).
Arborele cu came se montează în carter sau pe chiulasă, în lagărele de sprijin, sub forma
unor bucşe 5, din oţel cu material antifricţiune ăn interior.Numărul fusurilor (deobicei patru) şi
deci al lagărelor depinde de lungimea arborelui.

9
 Tacheţii 6 (fig .1) comandă deschiderea supapelor, datorită mişcărilor axiale imprimate de
profilul camelor de pe arborele cu came; ei transmit mişcarea prin intermediul tijelor împingătoare
şi culbutorilor de supape. La motoarele cu arborele cu came pe chiulasă , tacheţii lipsec, comansa
supapelor fiind directă.
Tacheţii au o formă cilindrică- uneori cu taler în paretea inferioară (ARO), cu locaş
semisferic în partea superioară pentru tijei împingătoare.Tacheţii culisează în ghidajele lor din
blocul motor, care pot fi alezate diirect sau amovibile;au poziţie decalată axial faţă de camă pentru
ale imprima în timpul funcţionării o mişcare de rotaţie, pe lângă cea de translaţieîn vederea uzurii
uniforme şi deci prelungirii lor de fucţionare.
Tacheţii se execută din oţel sau fontă specială şi se tratează termic. Locaşurile tacheţilor
sunt acoperite cu capace cu garnituri de etanşare.
Tija împingătoare 7(fig. 1) sunt întâlnite numai la distribuţia cu supape în cap, au rol de
transmite
mişcarea liniară de la tacheţi la culbutori. Are forma unei tije pline sau tubulare, care în partea
inferioară, au un cap semisfericde sprijin pe tacheţi, iar în partea superioară un cap în formă de
cupă, pentru contactulcu şuruburile de reglaj ale culbutorilor.
Culbutorii 8(fig.1), prin mişcarealor oscilatorie, comandă deschiderea supapelor; sub
formă specială, cu braţe inegale, partea spre tija împingătoare mai scurtă, pentru a imprima
deplasări mari ale supapelor; ăn partea centralăau un alezaj prevăzut cu o bucşă pentru asamblarea
pe axul culbutorilor.
Culbutorii sunt turnaţi sau matriţaţi din oţel carbon sau din fontă. La capătul de contact cu
tija împingătoare se găseşte şurubul de reglaj, pentru reglajul termic impus dintre culbutor şi
supapă.

10
 Supapele(fig. ) au rol diferit; după destinaţia lor sunt de admisie 16, pentru deschiderea şi
închiderea orificiului de intrare a amestecului carburant sau aerului, şi de evacuare 17, pentru
expulzarea gazelor arse. 3
Părţiile componente ale supapelor sunt: talerul1, tija 2,
1
faţeta 3,de aşezarea talerului pe scaun cu un unghi de 45o, şi un
locaş pentru fixare 4.
Talerul supapelor poate fi plat, concav sau convex, căruia 2

i se aplică un strat de stelit pe contrascaun care diminuează

supraîncălzirea supapelor.supapele se confecţionează din oţel
aliat, cele de evacuare având un conţinut ridicat de siliciu, pentru
micşorarea dilatării termice.
Ordinea de montare este corespunzător cilindrilor, se face 4
începând cu supapa de evacuare pentru cilindrul unu, apoi se
grupează căte Fig. 3
două de acelaşi fel, alternând admisia şi evacuarea.
Arcurile supapelor 18 menţin supapele pe scaunele lorcând sunt închise şi un contact între
supape şi came, prin intermediul celorlalate organeale distribuţiei, în timpul deschiderii şi
închiderii lor. Arcurile se confecţionează din oţel de arc, de formă elicoidală.
Întreţinerea mecanismului de distribuţie. Operaţiile principalele de întreţinere sunt:
-verificarea vizuală a etanşeităţii capacului distribuţiei cu blocul motor;
- verificarea stării arcurilor şi poziţiei culbutorilor;
- verificarea etanşeităţii capacului de chiulasă;
-reglarea jocului termic dintre culbutor şi supape;
-verificarea punerii la punct a distribuţiei.
Reglarea jocului termic dintre culbutori şi supape se face la rece sau la cald, pentru a
permite dilatarea liberă a supapei şi a evita rămânerea ei deschisă când motorul este cald. Jocul se
măreşte în timpul exploatării, provocând zgomote anormale, reducând timpul şi cursa deschiderii
supapelor, înrăutăţind umplereacilindrilor cu amestec carburant sau aer şi evacuarea gazelor arse.
Acest joc se reglează periodic, după tipul motorului şi indicaţiile fabricii constructoare,
cu valorile din tabelul 1.
Tabel 1
Jocul(mm)
Motorul La rece La cald
Admisie Evacuare Admisie Evacuare
Iveco 846041 0,25 0,50 - -
Iveco 846042 0,55 0,55 0,30 0,40

11
 La motoarele cu supape laterale, jocul se reglează între tachet şisupapă, iar la cele cu supapă
în cap, între culbutori şi supape, astfel:
-se scoate capul chiulasei, se roteşte arborele cotit ( cu manivela sau prin cureaua
ventilatorului), până ce pistonul cilindrului 1 este adus la PMI, la sfărşitul compresiei;acestase
observă şi prin coincidenţa marcajelorde pe roata de curea a arborelui cotit, cu cel de pe capacul
distribuţiei sau de pe volant şi carterulambreiajului sau blocului motor; se verifică strângerea
chiulasei şi suporturile axului culbutor;
-se slăbeşte apoi piuliţa de blocare a şurubului de reglaj e la culbutorişi, în timp ce aceasta
se menţine fixă cu cheia,se reglează şurubul cu şurubelniţa; se controlează jocul j cu un calibru cu
interstiţii, care va trebui să alunece cu frecare între capătul culbutoruluişi cel al supapei, după care
se fixeză poziţia şurubului cu piuliţa. Aceleşi operaţii se execută la toate supapelecare nu sunt
atacate de culbutorişi la alţi cilindrii. Se roteşte apoi, arborele cotit cu 1800 şi se repetă procedeul
de mai sus până se reglează toate supapele, după care se face o verificare.reglarea supapeler se
poate face şi în ordinea de funcţionare a motorului.
Punerea la punct a distribuţiei se execută astfel: se demontează una din roţile de la
angrenajul distribuţiei sau lanţul de distribuţie, se aduce pistonul cilindrului 1 în poziţia în care
supapa de admisie va fi la începutul deschiderii, prin rotirea arborelui cotit şi araborelui cu came;
acest moment se determină cu ajutorul unui ceas comparator montata pe chiulasă, palapatorul lui
fiind în contact cu supapa. Se imobilizează arborele cu came în această poziţie, apoi se cuplează
pinionul de distribuţie sau lanţul, astfel încât reperele de pe ele să corespundă pozişiei indicate(
cel de pe arborele cotit cu cel de pe arborele cu came sau cu cel intermediar şi restul roţilor dinţate
de la angrenajul distribuţiei). Se regleazădin nou jocul supapelor.
Punerea la punct adistribuţiei se Face de constructorul motorului pentru totdeauna,
marcându-se pinioanele cu semn, astfel ăncât la reparare să se respecte reglajele.Aceata constă în
poziţionarea arborelui cu came faţă de arborele cotit şi reglarea jocului dintre culbutori şi supape
sau dintre tacheţi şi supape / la distribuţia laterală).
Dacă roţile dinţate nu mai au repere, punerea la punct se poate face montând pe volant un
disc gradat la 3600 şi prin antrenarea arborelui cotit şi aarborelui cu came, se aduce pistonul de la
cilindrul 1 în poziţia în care supapa de admisie va fi la început de deschidere . Se va face verificarea
unghiurilor de deschidere şi închidere a supapelor şi la ceilalţi cilindri, corespunzător digramei de
distribuţie, după care se montează angrenajul distribuţiei.
La motoarele care folosesc curele dinţate de distribuţie se av ţine cont de reperele de pe
pinionul arborelui cu came şi cel de pe fulia arborelui cotit. În felul acesta se asigură avansul la
apridere(MAS) sau avansul la injecţia motorinei (MAC).

12
 Defectele în exploatare ale mecanismului de distribuţie. Cele mai frecvente defecţiuni
care pot provoca zgomote anormale, funţionarea neregulată a motorului, pornirea greoaie sau chiar
oprirea lui sunt:
- zgomote la comanda distribuţiei;
- bătăi alr culbutorilor sau tacheţilor;
- funţionarea neregulată cu zgomot datorită uzurii camelor de la arborele cu came;
- funţionarea neregulată cu rateuri în carburator sau colectorul de evacuare;
- griparea sau blocarea supapei;
- arderea sau deformarea talerului supapei;
- ruperea supapei;
- deformarea sau ruperea arcului supapei.
Zgomotele la comanda distribuţiei sunt datorate uzurii danturii roţilor dinţate sau a lanţului
de distribuţie. Depistarea se face cu ajutorul stetoscopului în zona anterioară a motorului.
Pinioanele uzate se înlocuiesc, iar în cazul când au dinţi rupţi (roata de textolit de pe
arborele cu came) se înlocuieşte întreg angrenajul distribuţiei; la înlocuirea numai apinionului
defect , zgomotul se menţine.
Uzarea lanţului de distribuţie duce la alungirea lui şi poate sări peste unul sau doi dinţi de
pe pinioane ( se modifică astfel fazele de distribuţie, provocând mersul neregulat al motorului, sau
poate sări de pe roţile dinşate şi motorul se opreşte). Remedierea constă în înlocuirea lanţului şi a
pinioanelor distribuţiei.
Curelele dinţate se înlocuiesc la 40000-50000 km. În caz contrar se pot rupe producând
avarii ale motorului( spargerea pistoanelor, chiulasei,şi chiar a ruperea bielelor şi arborelui cotit).
Bătăile culbutorilor sau tacheţilor au o intensitate redusă, ritmică, dar de frecvenţă înaltă
şi sunt provocate de jocurile termice prea mari; motorul funcţionează neregulat,când jocurile sunt
reglate inegal,sau la uzarea suprafeţelor frontale ale culbutorilor şi supapelor. Depistarea se face
cu stetoscopul în partea superioară a motorului sau prin simpla ascultare cu urechea.
Remedierea constă în reglarea jocului dintre culbutori şi supape.Atunci când sunt uzate
unele suprafeţe d contact, acestea se rectificăcu piatra abrazivă sau maşini d rectificat, menţinând
profilul iniţial.
Tacheţii uzaţi şi alezajele lor mărite provoacă jocuri anormale şi bătăi. Cauzele pot fi:
ungere necorespunzătoare, imobilizarea tacheţilor care nu se mai rotesc.
Depistarea zgomotelor se poate face în zona din mijloc a motorului prin ascultare cu
stetoscopul.
Se remediază prin înlocuirea tacheţilor defecţi, alezându-se locaşurile, iar cele amovibile
se schimbă.
13
 Tacheţii hidraulici gripaţi provoacă funcţionarea neregulată a motorului. Se demontează şi
se deblochează cu solvenţi.
Funţionarea neregulată, uneori cu zgomot a motorului este, îndeosebi, urmare a uzurii
inegale a camelor de la arborele cu came. Chiar dacă reglajele sunt corecte, motorul funcţionează
neregulat datorită uturii camelor. Acestea pot fi controlate numai prin demontarea culbutorilor şi
aşezarea unui ceas comparator cu palpatorul pe fiecare tijă împingătoare, măsurând cursa la fiecare
în parte în timp ce se roteşte arborele cotit cu manivela. Când diferenţele dintre citirile maxime ce
corepund vârfurilor camelor de acelaşi fel sunt mai mari de 0,8- 1 mm, uzura lor este accentuată
şi se impune înlocuirea arborelui cu came sau rectificarea lui.
Funţionarea neregulată, uneori cu rateuri în carburator sau colectorul de evacuare are
loc când jocul termic dintre supape afost reglat la o valoare prea mică; supapele nu se închid şi
apar scăpări de gaze şi flăcări cu rateuri în carburator( pentru supapele de admisie) sau la
eşapament(pentru cele de evacuare). Deci, talerele supapelor se ard, iar scaunele supapelor se pot
fisura.
Dacă la ralanti, motorul funcţionează neregulat, supapele nu etaşează chiar dacă jocul
termic afost reglat.
Remedierea constă,în primul caz, în reglarea jocului dintre culbutor şi supapă, iar dacă
urmările sunt grave(supape arse sau fisurate) se înlocuiesc, rodându-le pentru etaşare.
Dacă neetanşarea supaperlor este cauza funţionării neregulate a motorului, atunci se
demontează ansamblul chiulasei şi se face rodarea lor cu pastă, până se reface etanşeitatea.
Griparea sau blocarea supapei provoacă funcţionarea neregulată amotorului şi chiar
oprirea luinla turaţii reduse, scăderea puterii, rateuri în colevtorul de admisie sau
evacuare.Depistare animaliei se face prin demontarea bujiilor sau injectoarelor (MAC) şi se roteşte
arborele cotit cu demarorul; după şuieratul ce se aude în colectorul de admisie sau evacuare se
determină feleul supapei blocate. Defecţiunea poate fi determinată şi cu ajutorul compresometrului
sau asemnalizatorului acustic.
Cauzele gripării pot fi: joc părea mic între supapă şi ghidajul ei, joc termic necorespunzător,
deouneri de calamină pe tija supapei şi pe ghidaj ( ulei necorespunzător, pierderi de compresie).
Remedierea constă în refacerea jocurilor normale la supape pe parcursul drumului sau în
atelier.
Arderea sau deformarea talerului supapei este cauzată de jocul termic prea mic al supapei,
jocuzl prea mare în ghidajul ei, ceea ce face ca suprapunerea pe scaun să nu mai fie corespunzător
şi talerul supapei să se defomeze şi chiar să se ardă. Remedierea constă în refacerea jocurilor
normale, iar ghidajele supapelor uzate se înlocuiesc.

14
 Ruperea supapei este un defect deosebit de grav pentru că poate provoca avarii prin
spargerea chiulasei blocului motor şi chia încovoierea bielei şi arborelui cotit. Este o defecţiune
mai rar întâlnită şi poate fi provocată de arderea supapei,când motorul funcţionează timp
îndelungat cu jocul termicprea mic, sau de oboseala materielului, de coroziunea sau prelucrarea
necorespunzătoare.
Remedierea se face încă din faza când se impun verificarea şi reglarea jocului termic, care
dacă nu este refăcut la timp duce la arderea supapei.
Defecţiunea se depisteză prin zgomote şi rateuri puternice şi se execută ăn atelier.Dacă se
ajuge la ruperea ei, motorul trebuie oprit imediat pentru că se pot provoca alte avarii şi atunci
remedierea devine costisitoare şi mai complicată.
Deformarea şi ruperea arcului supapei se produce, în general, din cauza marerialului sau
tratamentului termicnecorespunzător, dar şi datorită funţionăriiprea îndelungate , ceea ce îi
micşoreză elsticitatea iar motorul manifestă întreruperi ; arcul se mai poate rupe şi din cauza
lovirii la montaj sau a coroziunii. Ruperea arcului poate duce la căderea supapei în cilindru şi
spargerea pistonului. De aceea motorul trebuie oprit imediat pentru a nu produce avarii mai
grave.
Înlăturarea defecţiunii se face prin introducerea unei şaibe între cele două bucăţi de arc
rupt. Apoi se înlocuieşte arcul în atelier, fără demontarea chiulasei, menţinând supapa pe loc cu
dispozitivul special cu cioc, introdus în locul bujiei.
Repararea mecanismului de distribuţie
Comanda distribuţiei nu se face în mod corespunzător datorită:
- uzării roţilor dinţate, când grosimea dinţilor scade sub 1/3 din cea iniţială; se impune
înlocuirea acestora;
- lanţului de distribuţie, care are joc în role de peste 0,5 mm; se înlocuieşte.
Arborele cu came (fig. 4) poate avea următoarele defecte:
- încovoierea arborelui cu came în zona 1; se verefică cu ceasul comparator, în partea
centrală şi dacă depăşeşte 0,02 mm , se îndreaptă cu o presă hidraulică;
- uzarea fuselor de reazem în zona 2; fusurile uzate se recondiţionează prin rectificare la
cota de reparaţie;
- uzarea camelor 3, datorită frecării cu tacheţii; camele uzate se rectifică pe maşini speciale
de copiat, la cota de reparaţie; când depăşeşte limita, arborele cu came se înlocuieşte. Măsurarea
se poate face prin verificarea cursei de ridicare a camei rezultate din diferenţa dintre înălţimea a şi
diametrul părţii cilindrice b;
- ciupituri şi exfolieri ale camelor şi fusurilor 4; se îndepărteză cu piatră adezivă sau pe
maşini de rectificat; dacă depăşeşte adâncimea de 1 mm, se rebuteză arborele;
15
 4 1
5 3 2

a
Fig.4 Zone posibile de apariţie a defectelor şi uzurilor la arborele
cu came
b

1-încovoierea arborelui cu came; 2- uzuri ale fusurilor de reazăm;

- uzarea sau deteriorarea orificiilor filetate de fixare a pinionului de distribuţie se alezează

şi se refiletează la cotă majorată;
Uzarea canalului de pană pentru roata dinţată de distribuţie se constată cu un şablon; pentru
recondiţionare se măreşte lăţimea canalului, montând o pană majorată sau se excută un alt canal
decalat cu 90º.
Tacheţii pot prezenta defectele:
- uzuri, porozităţi sau rizuri pe tije şi taloer care se îndepărtează prin rectificare la cota de
reparaţie sau se înlocuiesc; uzarea locaşului sferic pentru tija împingătoare; locaşul sferic uzat se
rectifică la diametrul prescris, folosind o piatră abrazică adecvată. Ghidurile tacheţilor se
recondiţionează să corespundă jocului prescris.
Tijele împingătoare pot prezenta defectele:
- încovoierea tijelor: se remediază prin îndepărtare;
- uzarea locaşurilor sferice de contact cu tacheţii sau cu şuruburile de reglaj ale culbutorilor;
locaşurile sferice uzate se rectifică după şablon.
Culbutorii prezintă defectele:
- uzarea capului de comendă a tijei supapei; capul uzat se rectifică cu piatră abrzivă după
şablon, respectându-se raza şi unghiul prescris;
- uzarea bucşei de asamblare pe ax impune înlocuirea ei;
- uzarea filetului pentru şurubul de reglaj; filetul uzat se refiletează la cotă majorată,
folosindu-se şurub corespunzător.

16
 Supapele se curăţă de calamină, apoi se controlează starea tijelor şi talerelor; pot prezenta
rizuri, coroziuni, arsuri, fisuri, uzuri. Bătaia radială a talerului faţă de tijă şi rectiliniaritatea tijei se
controlează cu ajutorul unui dispozitiv prevăzut cu două ceasuri comparatoare.
Defectele posibile ale supapei sunt:
- uzarea tijei: se înlătură prin rectificare la treapta I de reparaţie; dacă depăşeşte limita
admisă, tija se rectifică cu 0,05 mm, apoi se cromează şi se rectifică la treapta a II-a de reparaţie:
jocul între tijă şi ghidul supapei este de 0,03-0,08 mm;
- uzare capului tijei; capul uzat se recondiţionează prin rectificare până la dispariţia urmelor
de deteriorare;
- uzarea contrascaunului de la talerul supapei; se înlătură prin rectificare la 45ºC ± 5' cu
ajutorul maşinii de rectificat supape, astfel încât grosimea părţii cilindrice a talerului să rămână de
minim 2 mm. După rectificare, se rodează fiecare supapă pe scaunul ei cu pastă şi se trece la
încercarea etanşeităţii.
Rodarea contrascaunelor de la supape pe scaunele respective se poate face şi pe maşini
speciale. Se aşează chiulasa cu supapele pe maşină, după ce s-a introdus pastă de rodat între scaune
şi contrascaune şi după cuplare, se execută operaţia simultană la toate supapele; durata se
micşorează la circa cinci minute faţă de 2-3 ore la executatea manuală. Proba de etanşare se face
individual sau simultan la toate supapele.
Arcurile de supapă se pot deforma, astfel încât elasticitatea să nu mai corespundă. Cu un
dispozitivvspecial se verificălungimea arcurilor în stare liberă şi comprimată la sarcini bine
determinate. Dacă nu corespund se înlocuiesc.
Ghidurile de supapă pot prezenta uzuri ale alezajelor lor. Acestea se rectifică la cota de
reparaţie şi se asamblează prin împerechere cu supapepele ale căror tije se încadrează în jocurile
prescrise.
Se rebutează toate organele mecanismului de distribuţie care prezintă fisuri, crăpături,
sufluri, rizuri pronunţate, inclusiv arsuriale talerelor supapelor sau arcuri rupte.

1.2. DESTINAȚIA ȘI CONDIȚIILE DE LUCRU A PIESEI

Realizarea reperului „pinion” pentru sistemul de distribuție a motorului Iveco Stralis,

prin prelucrare mecanică, are la baza utilizarea unui semifabricat din oţel laminat la cald (oţel
rotund).

17
 Această variantă de execuţie,prezentatain această lucrare, este varianta economică.
Prelucrarea prezentată reprezintă varianta optimă ce se poate realiza într-o anumită societate
comercială, ce dispune de maşini unelte cu caracter universal
Totuşi, cea mai economică variantă este realizarea produselor pe maşini moderne, de mare
productivitate, asistate de calculator, astfel se pot micşora atât timpul de execuţie cât şi manopera
şi în final piesa ralizandu-se cu costuri mai reduse.
Materialul din care se executa piesa este 42CrMo4 conform STAS1003-4 are urmatoarea
compozitie chimica si urmatoarele caracteristici tehnice:
Compozitia chimica(tabel 1.2)
Marca Cali Compozitia chimica
otelului tate
C Mn S P Cr Ni Mo Al Cu Ti
42CrMo - 0.38. 0.60. max 0.035 max 0.90.. max 0.15. 0.020.. max max
4 .. .. 0.03 . .. .
S 0.020...0.0 0.3 0.0
5
0.45 0.90 4 1.2 0.03 0.30 0.045 2
5
x - - max 0.025 max - - - - -
0.02
xs 0.020...0.0
5
35
Acest otel se gaseste sub forma de semifabricat, bare forjate si laminate finite, folosite in
stare tratata termic sau termo-chimic in constructia de masini.

Caracteristici mecanice(tabel 1.3.)

Marca Diametrul Felul Caracteristici mecanice
otelului probei de
T.T Limita deRezistenta Alungirea Gatuirea Energ Duritate
referinta
curgere la rupere la rupere la brinell
de
(mm) rupere in stare
Rpo2N/mm2 Rm A%
rupere recoapta
N/mm2 z%
HBmax
Jmin
42CrMo4 16 CR 900 1100- 10 40 35 241
1300

Alegerea semifabricatului. Alegem bara neteda cu sectiune rotunda avand diametrul

Φ=457 mm, iar lungimea barei laminate este L=1200 mm.
Barele trebuie sa fie taiate faraindoirea capetelor si fara deformarea sensibila a sesiunii.
Bavurile rezultate din taiere nu trebuie sa depaseasca 8 mm.Ovalitatea exprimata prin diferenta

18
dintre doua diametre perpendiculare, masuratain aceeasi sectiune nu trebuie sa depaseasca limitele
abaterilor limita la diametru.

Deoarece costurile prelucrarilor mecanice depind de cantitatea de material indepartat,

semifabricatul trebuie sa fie cat mai apropiat ca forma si dimensiuni de piesa finita, ceea ce ii va
micsora costul. Rezulta ca alegerea semifabricatului este o problema de optim tehnico-economic.
Adaosul de prelucrare este 19±5 mm.

L=l+Ad => L=1219±5; D=d+Ad => D=457±5

1.3.DEFECTELE PIESEI, CAUZELE APARIȚIEI LOR ȘI METODELE DE

REMEDIERE

Diagnosticarea mecanismului de distribuţie

Principalii parametri de stare tehnică ai mecanismului de distribuţie sunt: forma şi
dimensiunile camelor, jocul dintre coada supapei şi culbutor, precum şi starea lanţului de
distribuţie, a pinioanelor şi mecanismului de întindere a lanţului.
Defecţiunile legate de pierderea etanşeităţii supapelor datorită uzurii, arderii, cala-minarii
sau deformării lor au fost tratate în paragraful 3.3.1. în tabelul 1.3.6. sunt prezentate unele din cele
mai frecvente defecţiuni ale mecanismului- de distribuţie a gazelor, împreună cu simptomele lor.
Parametrii de diagnosticare care pun evidentă pe modificarea parametrilor de stare
enumeraţi sunt jocul dintre supapă şi culbutor, zgomotele şi fazele distribuţiei. (tabelul.)

19
 Jocul dintre supapă şi culbutor oferă cea mai simplă metodă de verificare a distribuţiei dar
gradul său de informativitate este redus, deoarece nu oferă date privind starea supapelor, a pieselor
din lanţul cinematic al distribuţiei sau uzura camelor. Măsurarea jocului se face cu ajutorul unor
lamele calibrate (lere), iar rezultatele se compară cu datele nominale prevăzute de fabricantul
motorului. Se va reţine că în cazul motoarelor vechi, care au culbutorii uzaţi, reglajul distribuţiei
cu ajutorul lerelor poate duce la rezultate nesatisfăcătoare, deoarece, ca urmare a concavizarii
extremităţii culbutorului care se afla în contact cu coada supapei, jocul real este mult mai mare
decât cel măsurat; de aceea cu toate că, aparent, reglajul s-a făcut corect, bătaia (zgomotul) specific
existenţei jocului nu dispare. În astfel de cazuri se impune fie restabilirea geometriei iniţiale a
culbutorului, fie utilizarea unui comparator care permite măsurarea cu exactitate a jocului real.
Analiza zgomotelor emise de lanţul cinematic al mecanismului de distribuţie se bazează pe
faptul că energia de impact a supapei cu sediul variază atunci când se modifica jocul sau condiţiile
de aşezare.
ele mai frecvente defecţiuni care pot provoca zgomote anormale, funcţionarea neregulată
a motorului, pornirea greoaie sau chiar oprirea lui sunt:
 zgomote la comanda distrib cutiei;
 bătăi ale culbutorilor sau tacheţilor;

20
  funcţionarea neregulată cu zgomot datorită uzurii camelor de la arborele cu
came;
 funcţionarea neregulată cu rateuri în carburator sau colectorul de evacuare;
 griparea sau blocarea supapei;
 arderea sau deformarea talerului supapei;
 ruperea supapei;
 deformarea sau ruperea arcului supapei.
Zgomotele la comanda distribuţiei sunt datorate uzurii danturii roţilor dinţate sau a lanţului
de distribuţie. Depistarea se face cu ajutorul stetoscopului (dispozitiv auditiv) în zona anterioară a
motorului.
Pinioanele uzate se înlocuiesc, iar în cazul când au dinţi rupţi (roata din textolit de pe
arborele cu came) se înlocuieşte întreg angrenajul distribuţiei; la înlocuirea numai a pinionului
defect, zgomotul se menţine.
Uzarea lanţului de distribuţie duce la alungirea lui şi poate sări peste unul sau doi dinţi de
pe pinioane (deci modifica fazele de distribuţie, provocând mersul neregulat al motorului, sau
poate sări de pe rotile dinţate şi motorul se opreşte). Remedierea constă în înlocuirea lanţului şi
pinioanelor distribuţiei.
Curelele dinţate se înlocuiesc la 40 000-50 000 km. În caz contrar se pot rupe producând
avarii ale motorului (spargerea pistoanelor, chiulasei şi chiar ruperea bielelor şi arborelui cotit).
Bătăile culbutorilor sau tacheţilor au o intensitate redusă, ritmică, dar de frecvenţă înaltă
(ascuţită) şi sunt provocate de jocurile termice prea mari; motorul funcţionează neregulat, când
jocurile sunt reglate inegal, sau la uzarea suprafeţelor frontale ale culbutorilor şi supapelor.
Depistarea se face cu stetoscopul în partea superioară a motorului sau prin simpla ascultare cu
urechea.
Remedierea constă în reglarea jocului dintre culbutori şi supape. Când sunt uzuri ale unora
dintre suprafeţele de contact, acestea se rectifica cu piatra abrazivă sau maşini de rectificat,
menţinând profilul iniţial (mai ales la capul culbutorului).
Tacheţii uzaţi şi alezajele lor mărite provoacă jocuri anormale şi deci bătăi. Cauzele pot fi:
ungere necorespunzătoare, imobilizarea tacheţilor care nu se mai rotesc.
Depistarea zgomotelor se poate face în zona de mijloc a motorului prin ascultare cu
stetoscopul.
Se remediază prin înlocuirea tacheţilor defecţi, alezandu-se locaşurile (eventual bucsandu-
le), iar cele amovibile se înlocuiesc.

21
 Tacheţii hidraulici gripaţi provoacă funcţionarea neregulată a motorului. Se demontează şi
se deblochează cu solvenţi.
IV. Funcţionarea neregulată, uneori cu zgomot, a motorului este, îndeosebi, urmărea uzurii
inegale a camelor de la arborele cu came. Chiar dacă reglajele sunt corecte, motorul funcţionează
neregulat datorită uzurii camelor. Acestea pot fi controlate numai prin demontarea culbutorilor şi
aşezarea unui ceas comparator cu palpatorul pe fiecare tijă împingătoare, măsurând cursa la fiecare
în parte în timp ce se roteşte arborele cotit cu manivela. Când diferenţele dintre citirile maxime ce
corespund vârfurilor camelor de acelaşi fel (admisie sau evacuare) sunt mai mari de 0,8-1 mm,
uzura lor este accentuată şi se impune înlocuirea arborelui cu came sau rectificarea lui.
Funcţionarea neregulată, cu rateuri în carburator sau colectorul de evacuare are loc când
jocul termic dintre supape a fost reglat la o valoare prea mică; supapele nu se închid şi apar scăpări
de gaze şi flăcări cu rateuri în carburator (pentru supapele de admisie) sau la eşapament (pentru
cele de evacuare). Ca urmare, talerele supapelor se ard, iar scaunele de supapa se pot fisura.
Când la ralanti, motorul funcţionează neregulat, supapele nu etanşează chiar dacă jocul
termic a fost reglat.
Remedierea constă, în primul caz, în reglarea jocului dintre culbutor şi supapa, iar dacă
urmările sunt mai grave (supapele arse sau scaunele fisurate) se înlocuiesc, rodandu-le pentru
etanşare (închiderea perfectă).
Dacă neetansarea supapelor este cauza funcţionarii neregulate a motorului, atunci se
demontează ansamblul chiulasei şi se face rodarea lor cu pastă, până se reface etanşeitatea.
Griparea sau blocarea supapei provoacă funcţionarea neregulată a motorului şi chiar
oprirea lui la turaţii reduse, scăderea puterii, rateuri în corectorul de admisie sau evacuare (după
felul supapei gripate). Depistarea anomaliei se face prin demontarea bujiilor sau injectoarelor
(MAC) şi se roteşte arborele cotit cu demarorul; după şuieratul ce se aude în colectorul de admisie
sau evacuare se determina felul supapei blocate. Defecţiunea poate fi determinată şi cu ajutorul
compresometrului sau al semnalizatorului acustic.
Cauzele gripării sunt: joc prea mic între supapă şi ghidul ei, joc termic necorespunzător,
depuneri de calamina pe tija supapei şi pe ghidaj (ca urmare a uleiului necorespunzător sau pierderi
de compresie).
Remedierea constă în refacerea jocurilor normale la supape pe parcursul drumului sau în
atelier.
Arderea sau deformarea talerului supapei este cauzată de jocul termic prea mic al supapei,
jocul prea mare în ghidul ei, ceea ce face că suprapunerea pe scaun să nu mai fie corespunzătoare
şi talerul supapei să se deformeze şi chiar să se ardă. Remedierea constă în refacerea jocurilor
normale, iar ghidurile supapelor uzate se înlocuiesc.
22
 Ruperea supapei este un defect deosebit de grav pentru că pot produce avarii prin spargerea
chiulasei blocului motor şi chiar încovoierea bielei şi a arborelui cotit. Este o defecţiune mai rar
întâlnită şi poate fi provocată de arderea supapei, când motorul funcţionează timp îndelungat cu
jocul termic prea mic, sau de oboseala materialului, de coroziunea sau prelucrarea
necorespunzătoare.
Remedierea se face încă din faza când se impun verificarea şi reglarea jocului termic, care,
dacă n-a fost refăcut la timp, duce la arderea supapei.
Defecţiunea se depistează prin zgomote şi rateuri puternice şi se execută în atelier. Dacă s-
a ajuns la ruperea ei, motorul trebuie oprit imediat pentru că poate provoca avarii şi atunci
remedierea devine laborioasa şi costisitoare.
Deformarea şi ruperea arcului supapei se produce, în general, din cauza materialului său
tratamentului termic necorespunzător, dar şi datorită funcţionarii prea îndelungate, ceea ce-i
micşorează elasticitatea, iar motorul manifesta întreruperi; arcul se mai poate rupe şi din cauza
lovirii la montaj sau a coroziunii. Ruperea arcului poate duce la căderea supapei în cilindru şi
spargerea pistonului. De aceea, motorul trebuie oprit imediat pentru a nu se produce avarii grave.
Înlăturarea defecţiunii se face prin introducerea unei şaibe între cele două bucăţi de arc
rupt. Apoi se înlocuieşte arcul în atelier, fără demontarea chiulasei, menţinând supapa pe loc cu
dispozitivul special cu cioc, introdus în locul bujiei.
Când supapa are două arcuri, chiar dacă se rupe una din ele, celălalt menţine supapa, dar
se impune înlocuirea ulterioară a celui defect.
Metoda cea mai simplă de testare este şi în acest caz stetoscopul, că în cazul mecanismului
motor, cu aceleaşi observaţii făcute în păr. 3.3.1.5 privitoare la subiectivism şi experienţa
operatorului. Pentru descoperirea defecţiunilor pe această cale, se vor folosi figura 1.3.29 şi tabelul
1.3.7.

23
 Utilizarea unei aparaturi specializate pentru analiza vibraţiilor duce la obţinerea unor
rezultate mult mai exacte, metoda dovedin-du-se mult mai sensibilă. Sensibilitatea procedeului
este relevată de observaţia că mărirea jocului termic cu numai 10% conduce la dublarea vitezei de
aşezare a supapei pe sediu, deşi intensitatea zgomotului emis creşte cu numai 1 1,5 dB , diferenţa
practic insesizabilă cu urechea, dar la care sono-metrele sunt sensibile.

24
 În figură 1.3.30 sunt prezentate vibrograme înregistrate la un motor cu joc şi aşezare corectă
a supapelor (a), în cazul unui joc mărit (b), când jocul este mai mic decât cel nominal (c), când
există un joc excesiv între supapă şi ghid (d) şi când arcul supapei este slăbit (e).
Din figura se vede că vibrogramele permit să se deceleze uşor efectul unui joc de 0,15 mm
(a), cel al unui joc de 0,3 mm (b) şi cazul jocului de 0,5 mm (c). Pe vibrograme se mai poate citi
şi modificarea momentului de închidere a supapei provocată de variaţia jocului.

Aşezarea incorectă a supapei pe sediu datorită deformării sale sau jocului mărit în ghid
provoacă oscilaţii laterale ale supapei. Deoarece contactul cu sediul nu se face simultan pe toată
circumferinţa supapei, la impact nu participa într-o primă fază întreaga masă a supapei şi de aceea
apare un prim impuls mai slab, urmat de unul mai puternic, când întreaga masă a supapei ia contact
cu sediul (d); în plus, procesul de aşezare durând mai mult, impulsul principal este prelungit cu
cea 20% faţă de situaţia normală. în cazul slăbirii arcului (e) aşezarea supapei pe sediu nu este
fermă având loc un recul; pe vibrograma apare un impuls secundar, de recul, apropiat că
amplitudine de cel principal.

25
 Deşi foarte expeditiv şi cu grad de informativitate ridicat, procedeul de diagnosticare
descris este încă puţin răspândit din cauza costului ridicat al aparaturii necesare. în plus, rezultatele
obţinute pe un tip de motor nu pot fi extinse la alte motoare, limitând astfel interesul utilizatorilor.
Verificarea fazelor distribuţiei este un procedeu de diagnosticare impus de observaţia că
acestea influenţează în mare măsură parametrii tehnico-energetici ai motoarelor.
Uzură, imperfecţiunile de fabricaţie, deformarea unor piese din lanţul cinematic al
distribuţiei ori dereglările fac ca aceste faze să se modifice înrăutăţind procesele de golire şi
umplere ale cilindrilor motorului. Este necesar să se reţină că mici modificări ale cursei supapei
provoacă la începutul şi sfârşitul mişcării acesteia mari decalaje unghiulare.
Pentru diagnosticare, durata totală a proceselor se poate măsura fără demontarea motorului
cu ajutorul stroboscopului. Stroboscoapele utilizate pentru verificarea fazelor distribuţiei diferă de
acelea folosite la reglajul aprinderii, prin unghiul foarte larg al variaţiei momentului producerii
impulsului luminos (360-600 grade rotaţie a arborelui cotit). Aparatul este comandat de curentul
de înaltă tensiune din circuitul secundar al instalaţiei de aprindere şi se conectează la acest circuit
pe ramură de alimentare a bujiei cilindrului cercetat. Momentul apariţiei impulsului luminos livrat
de stroboscop poate fi modificat în raport cu cel al producerii scânteii electrice de bujie, unghiul
de decalaj putând fi citit pe ecranul indicator al aparatului.
Pentru testare, se scoate capacul culbutorilor, se conectează aparatul la fisa de înaltă
tensiune a unui cilindru şi se porneşte motorul, stabilindu-i turaţia la 1000-1200 min-1. Dacă
stroboscopul a fost reglat iniţial pentru un avans egal cu zero la emiterea impulsurilor luminoase,
atunci acestea se vor produce concomitent cu scânteia electrică. Se dirijează fasciculul luminos al
aparatului spre supapa de evacuare, până când se observă că aceasta începe să se deschidă. Se
notează acest unghi, indicat pe cadranul stroboscopului (α1 în figură 3.31) şi se repetă operaţiunea
pentru a determina sfârşitul deplasării (închiderii) supapei respective, citind un alt unghi α2 .
Aceste două valori precizează momentele acţionarii supapei respective în raport cu momentul
producerii scânteii electrice; de aceea acurateţea măsurărilor este condiţionată de păstrarea
riguroasă a turaţiei pentru a nu se modifica avansul la aprindere.
Diferenţă ( α1-α2 = αev ) reprezintă durata efectivă a procesului de evacuare.
La fel se procedează şi pentru supapa de admisiune, iar duratele determinate astfel se
compară cu cele nominale, prescrise de fabricant. în cazul în care jocurile termice de distribuţie
sunt reglate corect, diferenţe mai mari de 10-15% indică o uzură avansată a pieselor care compun
mecanismul de distribuţie.

26
1.4. SCHEMA PROCESULUI TEHNOLOGIC APLICAT PENTRU LICHIDAREA
DEFECTELOR

Pentru realizarea unei suprafeţe prin prelucrare mecanică, este necesară parcurgerea unor
etape de prelucrare.
Prin etape de prelucrare se înţeleg operaţiile, aşezările, fazele şi trecerile necesare realizării
condiţiilor tehnice impuse suprafeţei. Indiferent de procedeul de prelucrare, aceste etape pot fi: de
degroşare, de semifinisare, de finisare şi de superfinisare.
Fiecare etapă de prelucrare mecanică, este caracterizată de precizia economicasi de
rugozitatea economică definite ca fiind valorile ce se obţin în condiţii normale de fabricaţie.

27
1.5. PLANUL OPERAȚIILOR PROCESULUI TEHNOLOGIC

Succesiunea operaţiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor, are influenţă asupra

performanţelor de precizie şi calitate a suprafeţelor piesei şi asupra costului fabricaţiei.
Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea
parametrilor operaţiilor tehnologice, cât şi prin stabilirea unei succesiuni optime a acestora, ce se
realizează pe baza următoarelor principii:
- suprapunerea şi unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare şi de montaj
pentru asigurarea cu costuri minime a condiţiilor tehnice de precizie şi poziţie reciprocă;
- prelucrarea în primele operaţii sau aşezări a suprafeţelor ce vor constitui baze tehnologice
sau baze de măsurare pentru următoarele operaţii sau aşezări şi a suprafeţelor ce pot descoperi
eventualele defecte ascunse ale semifabricatului;
- reducerea numărului de operaţii, aşezări şi faze prin asocierea geometricasi tehnologică a
suprafeţelor de prelucrat;
- plasarea corectă a operaţiilor de tratament termic şi prevederea unor operaţii de eliminare
a deformaţiilor ce pot rezulta după aceste tratamente şi de refacere a calităţii suprafeţei;
- realizarea în operaţii distincte a fazelor de degroşare, a fazelor de finisare şi de
superfinisare pentru optimizarea utilizării masinilor-unelte şi a S.D.V.-urilor prin alegerea acestora
Iin funcţie de precizia prelucrării;
- prelucrarea către sfârşitul procesului tehnologic a suprafeţelor cu precizie ridicatasi
rugozitate mică care se pot deteriora În timpul manipulării precum şi a suprafeţelor ce pot reduce
rigiditatea semifabricatului;
- stabilirea unui număr raţional de operaţii de control dimensional sau nedistructiv, astfel
încât să se depisteze cât mai devreme apariţia unor rebuturi, dar fără a încărca procesul tehnologic
cu un număr excesivde operaţii de control care vor scumpi inutil fabricaţia.

Ţinând cont de toate aceste principii, în cazul piesei ce face obiectul prezentului proiect,
rezultă următoarea succesiune a operaţiilor tehnologice (vezi tabelul 3.1)

Tabel 1 Succesiunea operatiilor tehnologice

Cod operatie
Nr. crt. Denumirea operatiei
tehnologica
1 I Frezare suprafata frontala plana
2 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare
3 I Centruire
4 I Frezare suprafata frontala plana
28
5 I Trasarea pozitiei gaurii de centrare
6 I Centruire
7 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 446 mm
8 II Strunjire exterioara de degrosare la Φ 308 x 153
9 II Strunjire exterioara de degrosare din 3 treceri la Φ 308 mm
10 III Tratament termic de imbunatatire HB 270 ÷ 290
11 IV Strunjire frontala de finisare cu realizarea cotei de 150 mm
12 IV Gaurit cu Φ 30 x 103 mm
13 IV Largit cu Φ 37 x 30mm si simultan realizarea tesirii la 4/.5º
14 IV Strunjire conica la 60º x 23mm
15 IV Strunjire interioara Φ245 x 25 mm. Se indeparteaza lineta si se
ataseaza varful rotitor.
16 IV Strunjire exterioara de finisare la Φ302,5 mm
17 IV Strunjire exterioara de finisare la Φ441,5 mm
18 IV Tesit 3 x 45º - muchie piesa
19 IV Strunjire exterioara de finisare R5 si L=165 mm
20 IV Realizarea R3
21 IV Strunjire frontala cu realizarea lungimii L=1200 mm
22 IV Gaurit cu Φ32 x 103 mm
23 IV Largit la Φ37 x 30 mm
24 IV Strunjire conica la 60º interior x 23mm
25 IV Indepartat lineta si atasat papusa cu varful rotitor. Strunjire
cilindrica exterioara de finisare la Φ302,5 x 150 mm
26 IV Executat tesire 3 x 45º mm
27 IV Strunjire cilindrica exterioara de finisare la Φ443,5 mm
28 IV Tesit 5x 45º
29 IV Executat raza R5
30 IV Executat raza R3
31 V Rectificare cilindrica exterioara de degrosare laΦ301
32 V Rectificare exterioara de finisare la Φ300
33 V Rectificare exterioara de degrosare la Φ301
34 V Rectficare exterioara de finisare la Φ300
35 V Rectificare exterioara de degrosare la Φ441
36 V Rectificare exterioara de finisare la Φ440
37 VI Frezat de degrosare la Φ50 mm, din mai multe treceri, pana la
adancimea de 21,5 mm a canalului de pana

29
 38 VI Frezat de finisare 70x380 mm
39 VI Frezat canal de pana similar la 120° fata de precedentul
40 VII Danturare stanga z=18 dinti si n=24
41 VII Danturare stanga z=18 dinti si n=24

Ultima operatie de prelucrare pentru fiecare suprafata este specificata in tabelul 2

Tabel.2 Ultima operatie de prelucrare mecanica
Nr. Precizia Rugozitatea Ultima operatie de
crt. Suprafata Abat.sup. Abat. Ra (  m ) prelucrare mecanica
inf.
(mm)
(mm)
0 1 2 3 4 5
1. S1 +0,093 +0,062 6,3 Strunjire exterioara
2. S2 +0,3 -0,2 1,6 Strunjire exterioara
3. S3 +0,03 -0,004 0,8 Strunjire exterioara
4. S4 0 -0,10 0,8 Strunjire exterioara
frontala
5. S5 +0,010 +0,003 0,8 Tesire
6. S6 +0,024 +0,004 0,8 Strunjire exterioara
7. S7 +0,036 +0,004 0,8 Strunjire exterioara
8. S8 0 -0,10 0,8 Strunjire exterioara
frontala
9. S9 +0,3 0 3,2 Danturare
10. S10 0 -0,74 3,2 Danturare
11. S11 +0,3 0 3,2 Strunjire canal pana
12. S12 +0,036 -0,0004 1,6 Strunjire interioara de
degrosare

Determinarea adaosurilor de prelucrare mecanica

Marimea adaosurilor de prelucrare trebuie sa fie stabilita astfel incat, in conditii concrete
ale fabricatiei, sase obtina produse de inalta calitate si la un cost convenabil.
Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste greutatea semifabricatului si
consumul de metal si sunt necesare totodata operatii suplimentare de prelucrare prin aschiere, se
mareste consumul de scule aschietoare si uzura utilajelor, cresc consumurilor de energie electricasi
alte cheltuieli legate de exploatarea masinilor - unelte.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc, in general urmatoarele doua
metode:
30
 - metoda experimentala;
- metoda de calcul analitic.
Metoda experimentala - statistica, se bazeaza pe datele obtinute ca urmare a generalizarii
experientei atelierelor de prelucrare mecanica, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Adaosurile prevazute corespund cazului cel
mai defavorabil si,de aceea,In multe cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative pot fi
micsorate.
Metoda de calcul analitic, care implica un volum relativ mare de timp se recomanda a fi
utilizata, In special, in cazul pieselor de dimensiuni foarte mari sau din materiale deficitare,
indiferent de volumul de productie.
Adaosul de prelucrare pentru operatia de finisare se va determina pentru fiecare procedeu
de prelucrare In parte, cu ajutorul standardelor in vigoare .
Adaosurile de prelucrare pentru operatiile de degrosare se vor determina cu formula
urmatoare:
Amin=Rz+S+ρ+ε [mm]
In care:
- Rz, inaltimea neregularitatilor suprafetei care se prelucreaza;
- S, grosimea stratului degrosat;
- Ρ, valoarea abaterilor spatiale;
- ε , erorile de asezare.
- At=Astr.degrosare+Astr. finisare+Arectif1+Arectif2
Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor interoperationalese face
conform:
Tabelul 3 Adaosuri de prelucrare prentru suprafata Φ434
Clasa Tole Adaos dmax dmin Adaos Dimensiu
r. ul * ul ne si
de (Dma
norma calcul abateri
preci (Dmin x)
Succesiun t at
z. *)
ea
(real)
operatiilo
r μm mm mm mm mm
Semifab. 4000 19±5 206 206 19 206-4+6
Degrosare SR 500 9.75 446 434 6 446
EN
2276
81
Cota
libera

31
 Finisare SR 500 9.75 458 446 7.5 439- 0.100
EN
2276
81
Cota
libera
Rectificar - - - - - - -
e
*Valoarea din desen la ultima operatie, valoare rotunjita la operatiile intermediare

Adaosul normat este cel care se determina din standarde, norme, sau tabele din literatura
de specialitate.

Adaosul calculat rezulta prin calcul dupa rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare
în concordanta cu precizia instrumentelor de masurare corespunzatoare operatiei.

Tabelul.4 Adaosuri de prelucrare prentru suprafata L=1200 mm

Clas Tole Adaos dmax dmin Adaos Dimensiu
a r. ul * ul ne si
(Dmax
norm calcul abateri
de (Dmin )
Succesiu at at
preci * )
nea
z. (real)
operatiilo
r μm mm mm mm mm
Semifab. - 300 19.75 319. 300 19.75
0 75
Degrosare SR 500 10 319. 309, 10 310
EN 5 75
2276
81
Cota
libera
Finisare SR 500 9.75 309. 300 9.75 300-
+0,0036
EN 75 0.004
2276
81
Cota
libera
Rectificar - - - - - - -
e

32
1.6. CALCULUL ȘI ALEGEREA REGIMURILOR ȘI NORMELOR DE TIMP PENTRU
OPERAȚIILE MENȚIONATE

Principalele elemente ale regimului de aschiere:

 adancimea de aschiere(t);
 avansul(s);
 viteza de aschiere(v).
1.Adancimea de aschierese noteaza cu litera ,,t” si reprezinta grosimea stratului de
material din adaosul de prelucrare care se indeparteaza de pe suprafata semifabricatului la trecerea
sculei aschietoare. Se masoara in milimetrii.
2.Avansul,,s” reprezinta marimea deplasarii pe care o executa scula in scopul Indepartarii
unui nou strat de pe suprafata piesei. Se masoara in milimetrii/rotatii (mm/rot).
3.Viteza de aschiere ,,v” este viteza relativaa taisului sculei fata de piesa in timpul
executarii miscarii principalei de aschiere. Se masoarain metrii/minut (m/min) si are urmatoarea

formula: , unde: D- diametrul piesei; n- turatia acesteia.

Cand se recomanda o anumita viteza de aschiere trebuie reglata masina- unealtasi se
determina turatia .
Din sirul de valori al turatiilor masinii se alege valoarea imediat inferioara a marimii

calculate. Cu aceasta valoare se va calcula o valoarea reala a vitezei: .

5.Puterea masinii„Pc”
Avansul pentru strunjirea exterioara de degrosare la piese cu lungimea D ≤ 600 mm
conform tabelului 9.1(Vlase I) Si adancime a aschiei de pana la 2,2 mm este cuprinsintre valorile
0,8 si 1,2 mm/rot, se alege 1 mm/rot.
Pentru strunjire exterioarain functie de avansul de mai sus dupa tabelul 9.15 avem : viteza
v=112 m/min; forta Pz= 660; puterea Ne= 15.5.

33
 7.2. Strunjirea de degrosare pentru suprafata Ø438

t= => ap=19
i=2 treceri
s=0,4 m/rot
v=141 m/mm 0,70=98,7 m/min
0,70-coeficientul de corectie

n= = =71,76 rot/min

Adopt =58 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

Pc=7,5 kW

Strunjirea de finisare pentru suprafata Ø438

t= =>t=6mm
ap=3mm/raza
i=1 trecere
s=0,2m/rot
v=200 m/mm 0,70=140 m/min
0,70-coeficientul de corectie

n= = =101,79 rot/min

Adopt =90 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

Pc=7,5 kW

34
Strunjirea de degrosare pentru suprafata Ø320

t= =>t=5mm
ap=2,5 mm/raza
i=1 trecere
s=0,4m/rot
v=310 m/mm 0,70=259 m/min
0,70-coeficientul de corectie

n= = =257 rot/min

Adopt =230 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

Pc=5,7 kW
Strunjirea de finisare pentru suprafata Ø320

t= =>t=4mm
ap=2mm/raza
i=1 trecere
s=0,25 m/rot
v=445 m/mm 0,70=311 m/min
0,70-coeficientul de corectie

n= = =309,5 rot/min

Adopt =230 rot/min din tabelul 10.1(Vlase I)

Pc=5,7 kW

35
 Norma de timp pentru operatia strunjire degrosare a suprafetei Ø438X1200. Se
poate determina ca norma de timp Nt sau norma de productie Np.
Norma de timp Nt reprezinta timpul necesar pentru executia unei lucrari sau operatii de
unul sau mai muti muncitori in anumite conditii tehnice si organizatorice. Se exprima in unitati de
timp (sec, min, ore).
Norma de timp este formata din timpi productivi si timpi neproductivi. Pentru calcul se
poate folosi relatia:

T pi
Nt   Top  Td  Tin
N
- Tpi (timpul de pregatire – incheiere) este timpul de cunoastere a lucrarii, pentru obtinerea, montarea
si reglarea sculelor, montarea dispozitivelor, reglarea masinii – unelte (la inceput) iar la sfarsit pentru
scoaterea sculelor si dispozitivelor, predarea produselor, a resturilor de materiale si semifabricate.
- Top – timpul operativ respectiv timpul efectiv consumat pentru prelucrarea materialului.

Este alcatuit din timpul de baza Tbsi timpul ajutator T a :

Top  Tb  Ta

 L
Tb  i
 ns
- Timpul de baza tb este tipul consumat pentru prelucrarea materialului, acesta schimbandu-si
forma, dimensiunile, compozitia, proprietatile.
- Timpul ajutator tase consuma pentru actiunile ajutatoare efectuarii lucrului in timpul de baza,
schimbarea turatiilor, Inapoierea saniilor si meselor In pozitia initiala, prinderea si desprinderea
pieselor, etc.
- Td – timpul de deservire – a locului de munca este consumat de muncitori pe intreaga durata a
schimbului de lucru.
Ea are doua componente: timpul de deservire tehnica tdtsi timpul de deservire organizatorica tdo:
Td  t dt  t do
tdt – timpul pentru mentinerea in stare de functionare a utilajelor, sculelor si dispozitivelor (ungerea
masinilor – unelte), ascutirea sculelor, controlul utilajelor.
tdo – este timpul folosit pentru organizarea lucrului, aprovizionarea cu scule, materiale,
semifabricate, curatenia la locul de munca.
ton – timpul de odihna si necesitati fiziologice.
tto – timpul de intreruperi conditionate de tehnologie.

36
 Tin  ton  tto
t op  timpul _ operativ

t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,4 mm
n=71,76 rot/min
i=2 treceri

=0,83 min

- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
- timp ajutator legat de faza conform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min
- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
= 3,66 min.
=0.83+ 3,66 = 4,49 min

Timpul unitar -
 Timpul de deservire -

0,83= 0,020 min

 3,82 = 0,0382min

 = 0,0582 min

 4,49= 0,246 min

 = 4,79 min
Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 5:

37
Tabelul 5. Timpul de pregatire -incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si luneta, cu un
diametru de prelucrare de 438 mm, este: T pi  17 min.

5,03 min  6 min

Norma tehnica pentru o piesa este : 0,30 min

Norma de timp pentru operatia strunjire finisare a suprafetei Ø438X1200

Tin  ton  tto

t op  timpul _ operativ

t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,2 mm
n=101,79 rot/min
i=1 trecere

=0,58 min

- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
- timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min
- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
= 3,66 min.
=0.58+ 3,66 = 4,24 min
38
 Timpul unitar -
 Timpul de deservire -

0,58= 0,0145 min

 4,24 = 0,0424min

 = 0,0569 min

 4,24 = 0,233 min

 = 4,529 min
Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 6:

Tabelul 6. Timpul de pregatire -Incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si in luneta, cu un
diametru de prelucrare de 438 mm, este: T pi  17min.

4,65 min  5 min

Norma tehnica pentru o piesa este : 0,211 min

Norma de timp pentru operatia strunjire degrosare a suprafetei Ø320X1200

39
 Tin  ton  tto
t op  timpul _ operativ

t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,4 mm
n=257 rot/min
i=1 trecere

=0,11min

- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
- timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min
- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
= 3,66 min.
=0,11+ 3,66 = 3,77 min

Timpul unitar -
 Timpul de deservire -

0,11 = 0,002 min

 3,77 = 0,0377 min


 = 0,0397 min

 3,77 = 0,207min
 = 4,20 min
Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 7:

40
Tabelul 7. Timpul de pregatire -Incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si lunea, cu un
diametru de prelucrare de 320 mm, este: T pi  17 min.

4,08  5 min

Norma tehnica pentru o piesa este : 0,082 min

Norma de timp pentru operatia strunjire finisare a suprafetei Ø320X1200

Tin  ton  tto

t op  timpul _ operativ

t b  timpul _ de _ bază
t  timpul _ ajutator
a
L=1200 mm
s=0,25 mm
n=309,5 rot/min
i=1 trecere

=0,15 min

- timp ajutator pentru prindere–desprindere, conform tabel 12.11 (Vlase I) = 1min

- timp ajutator pentru comanda masinii conform tabel 12.21 (Vlase I) = 1,85 min
- timp ajutator legat de fazaconform tabel 12.22 (Vlase I) = 0,11 min
- timp ajutator pentru masuratori conform tabel 12.23 (Vlase I) = 1,14 min
= 3,66 min.
=0.15+ 3,66 = 3,81 min
41
 Timpul unitar -
 Timpul de deservire -

0,15= 0,003 min

 3,81= 0,0381min

 = 0,0411 min

 3,81 = 0,209 min

 = 4,06 min
Timpul de pregatire-incheiere ( T pi ) este stabilit in functie de tipul masinii-unelte, de tipul

fabricatiei si operatiei si este dat in tabelul 8:

Tabelul 8. Timpul de pregatire -Incheiere
Poz. Diametrul
Modul de prindere a piesei  60 >60
Timp, T pi ,min
Operatii curente
1 in universal sau in mandrina 9 11
2 in universal si luneta 11 17
3 in platou 20 25
4 in platou si luneta 22 28

2,Picos,ed.1982,pag.99 .
Timpul de pregatire –incheiere ,pentru o piesa prinsa in universal si luneta, cu un
diametru de prelucrare de 320 mm, este: T pi  17 min.

4,11 min  5 min

Norma tehnica pentru o piesa este : 0,026 min

1.7. ELABORAREA FIȘELOR PENTRU OPERAȚII ȘI FIȘELOR CU SCHIȚE

Pentru elaborarea grafului de reţea, în primul rând, este necesar de întocmit tabela lucrărilor
şi evenimentelor necesare pentru înde-plinirea sarcinii concrete şi a stabili continuitatea logică a

42
lucrărilor şi legăturile reciproce între ele. Lucrările trebuie alese în aşa mod, ca duratele îndeplinirii
lor să fie comparabile după mărime.
Componenţa lucrărilor şi ordinea îndeplinirii lor depind de faza de proiectare şi caracterul
obiectului. Datele calculate au fost introduse in tab.52-54.
Tabelul 9 Tabela evenimentelor şi lucrărilor de proiectare.
Nr. Codul Evenimentul
even lucrării

Denumirea lucrării
S-a întocmit sarcina de proiect

1 Întocmirea sarcinii de proiect 1-2

2 Înmînara sarcinii de proiect 2-3 S-a înmînat sarcina de proiect
3 Studierea sarcinii tehnice 3-4 S-a studiat sarcina tehnică
Alegerea sculelor pentru prelucrarea piesei
“Bloc de roţi dinţate”
4 4-5 S-au ales sculele
5 Selectarea sculelor standartizate 5-6 S-au selectat
Selectarea unei scule speciale pentru
prelucrarea piesei
6 6-7
S-a selectat
Alegere a unei broşe cilindrice pentru
prelucrarea alezajului piesei ca sculă specială

7 7-8

S-a ales scula specială

Stabilirea variantei optime a modelui pinionului

8
8-9 S-a stabilit
Determinarea caracteristicilor tehnice a
pinionului
9 9-10 S-au determinat caracteristicile
Stabilirea etapelor necesare pentru elaborarea
pinionului
10 10-11
S-au stabilit etapele
11 Studierea literaturii tehnice 11-12 S-a studiat literatura
12 Studierea analogilor 12-13 S-a studiat literatura
13 Acordarea întării propuneri tehnice 13-14 S-a acordat întărire proiectului
14 Evaluarea materialui studiat 14-15 S-a evaluat materialul studiat
15 Argumentarea construcţiei pinionuluiei 15-16 S-a argumentat construcţia pinionuluiei
16 Aprobarea construcţiei pinionului 16-17 S-a aprobat
17 Calculul constructiv al pinionului S-a calculat constructiv broşa
17-18
18 Întocmirea schiţelor generale a pinionului 18-19 S-au întocmit schiţele generale
Primirea schiţelor generale a pinionului la S-a primit schiţele generale
ingineri proiectanţi la ingineri proiectanţi

19 19-20
20 Proiectarea 2D a pinionului 20-21 S-a proiectat 2D broşa
21 Proiectarea 2D a dispozitivului de fixare S-a proiectat 2D dispozitivul de fixare
43
 20-22

22 Proiectarea 3D a broşa 21-23 S-a proiectat 3D broşa

23 Proiectarea 3D a dispozitivul de fixare 22-24 S-a proiectat 3D dispozitivul de fixare

23-25
Evaluarea proiectări 2D, 3D, simularea 24-25
pinionului

24 S-a efectuat
25 Alegerea materialui pentru brosă S-a ales materialul

25-26
Alegerea articolelor standard
pentru pinion

26 26-27 S-au ales articolele standard

27 Întocmirea documentaţiei tehnice 27-28 S-a întocmit documentaţia
28 Calculul economic al pinionului 28-29 S-a făcut calculu economic a pinionului
29 Aranjarea documentaţiei 29-30 S-a aranjat
Prezentarea grafica setului de scule ales şi
pinionului proiectate

30 30-31 S-a prezentat grafic

Tabelul 10. Calcularea manoperei lucrărilor de proiectare.

Codul Timpul Resurele Nr. de Costul Categ.
lucrăi min,[h] materiale execut. ( lei ) execut.

Evenimentul
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.
Întocmirea sarcinii de 45 Foii format A4,
proiect [0,75] printer,calculator.
1-2
1 15 B
Înmînara sarcinii de proiect 18
[0,3]
2-3
Pix, foii forma A4 1 A
4,5
Studierea sarcinii tehnice 105
[1,75]
3-4
2
Pix, foii forma A4 87,5 C
Alegerea sculelor pentru
prelucrarea piesei “Bloc de ***********.
roţi dinţate”
4-5 90
[1,5]

2 75 C
Selectarea sculelor 48
standartizate [0,8]
5-6
1 20 C
44
 ***********

Selectarea unei scule

speciale pentru prelucrarea *********** 2 25 C
piesei 30
[0,5]

6-7
Alegere a unei broşe
cilindrice pentru prelucrarea
piesei ca sculă specială

2 40 C
7-8 48 ***********
[0,8]
Stabilirea variantei optime a Pix, foii forma A4,
modelui pinionului cataloage speciale. 2 33 C

40
[0,66]

8-9
Determinarea Pix, foii forma A4,
caracteristicilor tehnice a cataloage speciale. 1 50 B
pinionului
150
[2,5]

9-10
Stabilirea etapelor necesare 120 Pix, foii forma A4,
pentru elaborarea pinionului [2] printer. 1 50 C

10-11
Studierea literaturii tehnice Calculator, printer, foii
format A3.

11-12 510
[8,5] 2 425 C
Studierea analogilor Calculator, printer,
xerox, literatură .
450
12-13 [7,5]

2
375 C
Acordarea întării propuneri 120 Foii format A4, pix.
tehnice [2]

13-14 1
40 B

45
 Evaluarea materialui studiat
60 ***********
[1]
14-15
2 40 B
Argumentarea construcţiei Calculator, printer, foii
pinionului format A4. 1 11,25 A
45
15-16 [0,75]
Aprobarea construcţiei 30 Calculator, foii format
pinionului [0,5] A4, printer.

16-17 1 10 B
Calculul constructiv al Calculator, printer, foii
pinionului format A4. 2 40 B
60
[1]

17-18
Întocmirea schitelor Calculator, printer, foii
generale a pinionului format A4. 1 7,5 A
30
[0,5]

18-19
Primirea schiţelor generale a
pinionului la ingineri ************ 1 7,5 A
proiectanţi
30
[0,5]
19-20
Proiectarea 2D a pinionului
450 ************
[7,5]
20-21 1 187,5 C
Proiectarea 2D a Calculator, printer, foii
dispozitivului de fixare format A4. 1 120 B
420
20-22 [7]
Proiectarea 3D a pinionului Calculator, printer, foii
180 format A4.
[3]

21-23
1 75 C
Proiectarea 3D a Calculator, printer, foii
dispozitivului de fixare format A4.

22-24 210
[3,5]

1 30
B

Evaluarea proiectări 2D, 3D, Calculator, Softuri de

23-25 simularea pinionului simulare 1 B
24-25 14
42
[0.7]

46
 Alegerea materialui pentru 30 Literatură specială
pinion [0,5]
25-26

1 7,5 A
Alegerea articolelor
standard 1 20 B
pentru pinion 60 Carţii cu articole
[1] standartizate

26-27
Întocmirea documentaţiei 80 Calculator, printer, foii
tehnice [1,3] format A4. 1 19,5 A

27-28
28-29 Calculul economic al Calculator, printer, foii
pinionului 180 format A 4. 2 120 B
[3]
Aranjarea documentaţiei 20
[0,3] ************
1 4,5 A
29-30
Prezentarea grafica setului
de scule 40 Calculator, proiector
ales şi pinionului proiectate [0,6]

30-31 9
1

*** ************ 59,21 ************ *** 1963,25 *****

47
CONCLUZII

Motivaţia care adus la alegerea temei ,, Completarea pieselor mecanismului de

distribuție a motorului F3A la autocamionul ”Iveco Stralis”,, este una simplă, şi anume având
în vedre că mecanismul de direcţie este o parte complexă şi foarte importantă din construcţia
automobilului care asigură umplerea cilindrilor cu amestec carburant sau cu aer proaspăt şi
evacuarea gazelor arse acesta este supus unei exploatări ridicate care în timp poate conduce la
apariţia unor defecte în exploatare.

Organele sistemului de distribuţie lucrează în condiţii foarte grele (presiuni de contact mari
în condiţii de ungere insuficientă, temperaturi mari, distribuţie neuniformă, viteze relativ mari,
şocuri,etc.) care determină apariţia uzurilor, a deteriorărilor şi a ruperilor prin oboseală a
materialului.

În situţia unei exploatări în condiţii anormale sau neexecutării lucrărilor de întreţinere sau
executăriilor în neconcordanţă cu recomandările uzinei producătoare, procesul scoaterii din uza
organelor respective poate fi grăbit.

Starea tehnică a mecanismului de direcţie influenţează într-o măsură covăşitoare

stabilitatea automobilului în mers, securitatea circulaţiei, confortul conducerii precum şi uzura
pneurilor.după unele statistici 17-22% din incidentele de circulaţiesunt provocate de starea
necorespunzătoare a cestei părţi a automobilului.

În lucrarea de faţă se încearcă punerea în evidenţă a celor mai importante şi frecvente

defecţiuni ce pot apărea la mecanismul de direcţie şi posibilităţi de remediere şi reparare a acestora
în cadrul atelierelor auto.

Stabilirea stării tehnice a mecanismului de direcţie se face cu ajutorul parametriilor de

diagnosticare (jocuri, fazele distribuţiei, zgomote emise,etc.)se poate face, în unele cazuri, chiar şi
de persoane mai puţin calificate care însă posedă o dotare minimă necesară. O importanţă mare o
prezintă localizarea defecţiunii, natura şi apoi se poate trece la remedierea propriu-zisă.

48
BIBLIOGRAFIE

1. Nistrean A., Ciuprina L., Severinciu M., Dumitras C., Scule aschietoare. -Chisinau
Stiinta, 1999.
2. Minciu C., Strajescu E., Constantin G. Scule aschietoare. Indrumar de proiectareŞ vol.
II,-Bucuresti:Editura tehnica,1995.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металов и
режушему инструменту. Машиностроение,1977.
4. Родин П.Р. Металорежушие инструменты. –Киев: Высшая школа,1979.
5. Minciu C. Proiectarea si tehnologia sculelor pentru danturare –Bucuresti: Editura
tehnica, 1986.
6. Палеи М.М. Технология производства металорежуших инструментов. –М.
Машиностроение 1982.
7. Справочник технолога-машиностроителя. Машиностроение, 1986.
8. Ю.В.Барановский. Режимы резания металлов. Справочник. Изд. 3-е,
переработанное и дополенноею. М., «Машиностроение», 1972.
9. Справочник инструментальщика. Под ре И.А. Ординорцева.-Л.: Машиностроение,
1987.
10. Nistrean A. Tehnologia fabricarii sculelor. Indrumar de laborator.-
Chisinau:UTM, 1992.

12. Scule aschietoare, Sarcina si indicatii metodice pentru lucrari de verificare,- Chisinau
2004.

13. Справочник техолога-машиностроителя. В 2-х т. Т.2/Под ред. А.Г.Косиловой и

Р.К.Мещереякова.-4-е изд., перера. и доп.-М.: Машиностроение, 1986. 496с., ил.

14. Проектирование металлорежущих инструментов: И.И. Сименченко, ред.изд.

Н.А.Иванова, тех. ред. В.Д.Элькинд .: «Машгиз»,Москва 1963.

15. Demian Uşanli, Igor Cucer „Managmentul industrial” Îndrumar metodic pentru
elaborarea părţii organzatorico – economice în tezele de diplomă pentru specialitatea
T.C.M. şi P.A.C.C.M., UTM, Chişinau 2007.

16. Металлорежушие инструменты. Родин П. Р. Издателское обединение «Вища

школа», 1974, 400 с.

49
17. Ion Cobuşcean „Protecţia muncii şi a mediului ambiant în proiectele de diplomă”,
îndrumar metodic pentru proiectarea de diplomă, Chişinău 2002. N. Ş. Soroceanu, „Protecţia
Muncii şi a Mediului ambiant”, îndrumări metodice la proiectarea de diplomă pentru studenţii
de la specialităţile construcţiilor de maşini, editura: U.T.M.,1993.

18. C. Picos,Vol 2,Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere.Editura

Universitas,Chisinau 1992.

19. C. Picos,Vol 1,Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere.Editura

Universitas,Chisinau 1992.

20. Biblioteca electronică de Gost-uri // www.doacload.ru.

saituri net cu profil ingineresc:

http://literatur.net.ru/index.php

http://window.edu.ru/window/library?p_rubr=2.2.75.1

http://www.gig-ant.com/index.php?&width=1280&height=800

http://www.tehlit.ru/

http://www.inpo.ru/

http://www.mkm-stroi.com/site/15.htm

50