9 Uscarea PDF

Operații unitare în ingineria alimentară
Capitolul 15
USCAREA MATERIALELOR
15.1. Noţiuni introductive. Definirea operaţiei

Materialele naturale sau produsele fabricate conţin proporţii variabile de umiditate provenită din contactul cu
apă lichidă sau cu vaporii de apă din aer; uneori umiditatea este apa reacţiilor chimice care au generat produsul sau apa
de constituţie structurală.
Pentru necesităţi de prelucrare, depozitare sau conservare, convenienţe de transport sau cerinţe de utilizare,
procesele tehnologice prevăd frecvent operaţii pentru reducerea sau înlăturarea practic totală a apei conţinute.
Operaţiile pentru îndepărtarea apei sunt numeroase şi anume:
- operaţii mecanice (sedimentarea, filtrarea, centrifugarea, presarea etc.) ;
- operaţii termice (evaporarea, răcirea prin autoevaporare etc);
- operaţii de difuziune (extracţia, absorbţia);
- operaţii termice şi de difuziune (uscarea, cristalizarea, distilarea, rectificarea).
Uscarea este operaţia unitară care constă în evaporarea superficială a umidităţii, urmată de transportul vaporilor
formaţi, cu ajutorul unui agent purtător de căldură cum ar fi aerul sau gazele calde (proces termic) şi concomitent
difuziunea umidităţii din interiorul materialelor către suprafaţă (proces de transfer de masă).
In industria alimentară, operaţia de uscare este foarte răspândită putându-se afirma că umiditatea se elimină din
produs pentru a asigura conservabilitatea. Conţinutul maxim de umiditate al produselor alimentare la care
conservabilitatea este asigurată variază în funcţie de produs în limite destul de largi (20 - 2 %), corespunzător valorii la
care nu se mai pot dezvolta microorganismele. Utilizarea uscării în industria alimentară trebuie să ţină seama de faptul că
anumite componente ale produselor alimentare sunt termosensibile, ceea ce impune conducerea procesului într-un
anumit mod.
Uscarea se poate realiza prin fierbere sau prin antrenare.
Uscarea prin fierbere, analog evaporării, presupune aducerea produsului la o temperatură la care presiunea de
vapori a lichidului volatil din produs atinge valoarea presiunii din aparat, la care lichidul se vaporiazează eliminându-se sub
formă de fază de vapori. Metoda se întâlneşte şi la uscarea prin depresiune (vid) sau la uscarea prin sublimare (liofilizare)
a produselor congelate.
Uscarea prin antrenare presupune produsul în contact cu o fază gazoasă (independentă), sistemul evoluând spre
echilibru între presiunea parţială a vaporilor lichidului în faza gazoasă şi a celei de la suprafaţa produsului. In acest caz
căldura necesară evaporării lichidului se furnizează prin intermediul gazului-agent de antrenare a umidităţii.
15.1.1. Factori care influenţează uscarea

Operaţia de uscare este influenţată de factori care se referă la: - produsul supus uscării; umiditatea iniţială şi
umiditatea finală;
- debitul, natura şi forma de prezentare a produsului;
425
Ciprian Căpățâna și Mihai Văduva
- termosensibilitatea;
- friabilitatea;
- deformabilitatea, degradabilitatea componenţilor, impurificabilitatea produsului etc;
- agentul de uscare: temperatură, umezeală relativă, conţinut de umezeală, presiune compoziţie chimică, impurităţi etc;
- operaţia de uscare în sine: temperatura maximă admisă, durata uscării, sistemul de funcţionare, viteza de uscare admisă.
15.1.2. Clasificarea materialelor umede

In sistem industrial uscarea se poate aplica atât materialelor cu structură cristaloidă cât şi celor cu structură
coloidă. In industria alimentară, cu foarte puţine excepţii, produsele supuse uscării constituie sisteme coloidale.
In cazul sistemelor cristaloide există apă legata absorbtiv sau reţinută mecanic care se îndepărtează prin uscare.
De la caz la caz poate exista şi apă legată chimic care nu se elimină prin uscare.
Structurile coloidale sunt sisteme formate din aglomerări de particule care cuprind domeniul de dimensiuni
-10 -7
intermediar între molecule şi particule macroscopice (5x10 - 2x10 m). Există materiale cu o afinitate deosebită faţă de
un lichid, în care se pot dizolva sau forma geluri - aceştia sunt coloizii liofili; materialele care nu au această proprietate
faţă de un anumit lichid se numesc coloizi liofobi.
Materialele hidrofile adsorb moleculele de apă, particulele componente se acoperă cu un film gros de lichid,
ceea ce conduce la creşterea vîscozităţii odată cu creşterea concentraţiei substanţei dispersate.
Materialele hidrofobe se acoperă doar cu un film subţire de molecule de apă, ceea ce nu conduce la creşterea
vîscozităţii prin creşterea concentraţiei substanţei dispersate. După Lîkov materialele umede se clasifică conform:
Soluţii coloidale (soluri, emulsii macromoleculare) Se pretează la uscare prin pulverizare: lapte, sînge, concentrate
fosfatidice, sucuri, etc.
Corpuri coloidale; geluri elastice (ad-sorb lichidele apropiate ca polaritate umflîndu-se, iar prin uscare se contractă fără
pierderea proprietăţilor elastice): gelatină, aluat de făină, materiale plastice, cauciuc, fibre sintetice.
Corpuri gelatinoase (geluri, sisteme coloidale coerente, cu structură spaţială, cu aspect solid şi mare afinitate pentru
lichide)
Corpuri capilar-poroase: geluri casante (prin uscare îşi modifică puţin dimensiunile dar devin sfărâmicioase putându-se
transforma în pulberi prin măcinare; adsorb orice lichid care le udă); nu se întîlnesc in industria alimentară: materiale
ceramice slab arse, mangal, nisip cuarţos.
Corpuri coloidale capilar-poroase: majoritatea materiilor prime pentru industria alimentară precum şi a produselor
alimentare prezintă structură capilar-poroasă cu pereţii porilor elastici - boabe de cereale, fructe, legume etc.
In funcţie de dimensiunile golurilor (capilarelor) din produs clasificarea materialelor umede, se face conform:
Materiale compacte: difuziunea este absentă
Coloizi sau geluri elastice
Materiale poroase prezentând goluri:
macroscopice: corpuri poroase în care presiunea de vapori a apei în porii materialului este practic egale cu cea de
la suprafaţa liberă;
-7
capilare: cînd prezintă diametrul mai mare de 10 m, au proprietăţile asemănătoare celor cu goluri
-9 -7
macroscopice; cînd prezintă diametrul de la 10 m la 10 m, presiunea de vapori a apei din material este mai
mică decît cea de la suprafaţa liberă;
7
microscopice: prezintă diametrul mai mic decît 10 m; in goluri apar forţe moleculare, legături chimice etc.
426
15.1.3. Moduri de legare a apei în materialele umede

Caracterul legăturii dintre material şi umiditate condiţionează parametrii agentului de uscare, influenţează
durata operaţiei de uscare şi consumul său energetic.
La baza clasificării formelor de legare a apei cu materialul se aplică schema propusă de Rebinder, care ia în
considerare intensitatea energiei de legătură dintre umiditate şi material. Conform acesteia legătura dintre material si
umiditate poate fi de trei feluri:
- legătură chimică, exprimată prin relaţii cantitative exacte;
- legătură fizico-chimică, exprimată prin relaţii care nu sunt strict riguroase;
- legătură mecanică, care permite reţinerea apei în proporţii nedeterminate.
Modurile de legare a apei în materialele umede sunt prezentate mai jos:
4 5
Chimic- apă compoziţionala: puternic legată ionic (energia de legătură 10 -10 kJ/kmol); se elimină numai la temperaturi
înalte, de regulă nu in operaţia obişnuită de uscare.
Fizico-chimic (prin interacţiunea moleculara a apei cu materialul):
adsorbtiv: apă reţinută prin forţe moleculare (Van der Waals)f chimice, electrostatice (Coulomb); adsorbţia este
spontană, exotermă; este însoţită de absorbţie şi, de obidei, urmată de fenomene osmotice cu efect termic nul.
osmotic: provoacă umflarea materialului, fără a fi însoţită de efect termic.
structural: apa aflata în interiorul celulelor
Mecanic (conţinută în interiorul şi pe suprafaţa porilor şi capilarelor datorită contactului direct sau prin adsorbţia şi
condensarea vaporilor de apă din aerul umed; este reţinută prin forţe de adeziune peste filmul de molecule legate
adsorbtiv sau prin forţe asociate tensiunii superficiale la materialele granulare):
legată meniscular: numai în punctele de contact ale granulelor;
legată funicular: cantităţile mai mari de apă care se reunesc formînd punţi şi inele de lichid;
legată la saturaţie: umiditatea umple eomplet toţi porii, predominînd faza lichidă.
15.1.4. Echilibrul higroscopic. Umiditatea de echilibru izotermele de sorbţie

Corpurile coloidale capilar-poroase, în categoria cărora sunt incluse cele mai multe corpuri umede, prezintă o
suprafaţă mare în raport cu volumul lor. Pe suprafaţa lor se produc fenomene de adsorbţie şi condensare a vaporilor,
evaporare a umidităţii etc. Evaporarea umidităţii prin uscare nu poate avea loc decât în contact cu un gaz, care în
condiţiile de stare considerate nu condensează şi este insolubil în lichid; de regulă acest gaz este aerul la presiune at-
mosferică. Pentru a se realiza uscarea este necesar ca presiunea parţială a vaporilor de apă existenţi imediat deasupra
suprafeţei umede, pm , să fie mai mare decât presiunea parţială a vaporilor de apă din aer, p v. Presiunea vaporilor de apă
formaţi deasupra materialului umed, la o anumită temperatură, depinde de umiditatea materialului, menţinîndu-se timp
îndelungat un material umed într-o atmosferă cu vapori de apă, la un moment dat, se atinge starea de echilibru
higroscopic pm = pv , corespunzătoare umezelii relative a aerului din incintă; umiditatea materialului in acest caz se
numeşte umiditate de echilibru, ue.
Materialul poate ceda umiditate prin evaporare în exterior sau adsorbi vapori de apă din aerul exterior în funcţie
de relaţia pm – pv. La echilibru higroscopic, care este un echilibru dinamic, cantitatea de apă evaporată în unitatea de timp
este egală cu cantitatea de umiditate adsorbită de material din aer. Umiditatea de echilibru este o caracteristică a
materialului, funcţie de temperatură şi umezeala relativă a aerului:
ue  f (t ,  )
427
Pentru o anumită temperatură (constantă) a aerului, t, curba u e = f(φ) se numeşte curbă de echilibru sau
izotermă de sorbţie. Starea materialului umed, din punct de vedere al uscării poate fi prezentată grafic, după Lîkov,
conform fig.15.1.
Fig. 15.1. Starea materialului umed în diagrama u = f(φ)

(uh max – umiditatea higroscopică maximă; ue – umiditatea
de echilibru; ps – presiunea de saturaţie)
Izotermele de sorbţie diferă ca formă şi expresie matematică de la un material la altul. Forma exactă a curbei se
obţine doar experimental. Expresia matematică, empirică, care redă relaţia intre umiditatea la echilibru şi umezeala
relativă a aerului a fost stabilită de Lîkov şi are forma:
a 
ue  (15.1.)
b 
în care a şi b sunt constante specifice materialului; pentru unele materiale umede din industria alimentară valorile acestor
constante sunt precizate în tabela 15.4.
Izotermele de sorbţie sunt clasificate în cinci variante, conform fig. 15.2. şi anume:
Izoterma de tip I (izoterma Langmuir) se întâlneşte dacă la suprafaţa corpurilor are loc o adsorbţie
monomoleculară;
Izoterma de tip II, are o formă sigmoidală şi este specifică corpurilor capilar-poroase cu pori fini care permit
formarea de straturi multimoleculare (materiale de construcţii, lemn, săpun, paste etc.);
Izoterma de tip III, este specifică materialelor plastice hidrofobe (polimeri organici); aceste curbe apar când la
valori reduse ale umezelii relative ale aerului, φ, există o atracţie mică între material şi apă, în timp ce la φ mare forţele de
atracţie sunt mai mari decât forţele dintre moleculele substanţei adsorbite;
Izotermele de tip IV şi V provin din tipurile II şi III dacă în corpul capilar poros apare fenomenul de condensare
capilară, ceea ce conduce la o creştere bruscă a umidităţii de echilibru pentru anumite valori ale umezelii relative.
428
Fig. 15.2. Izoterme teoretice de sorbţie

Izotermele de sorbţie, în general, nu coincid cu cele de desorbţie, apărând aşa numitul fenomen de histereză de
sorbţie. Izotermele de sorbţie pot fi împărţite în trei zone, numite izoterme locale (IL), zone care corespundla trei moduri
de reţinere a apei (fig.15.3.)
Fig. 15.3. Histereza de sorbţie-desorbţie şi izoterme locale
- IL I: corespunde apei legată orientat, în strat monoaolecular, formînd o zonă polară;

- IL II: corespunde apei legate în strat multimolecular, chemo-sorbit;
- IL III: corespunde apei libere, capilare, nobile, care formează soluţii.
15.1.5. Gradul higrometric al materialului umed

Pentru conservarea prin uscare a produselor alimentare prezintă importanţă gradul higrometric de echilibru al
produsului, h , definit ca valoare a raportului dintre presiunea de vapori a lichidului volatil (în speţă apa) în masa de
material umed şi presiunea de saturaţie a lichidului pur la aceeaşi temperaturi:
pm
hr  (15.2)
ps
în care: pm -presiunea de vapori a lichidului volatil în masa de produs; p s-presiunea de saturaţie a aceluiaşi lichid, pur, la
aceeaşi temperatură; hr - gradul higrometric de echilibru al produsului. Presiunea de vapori a lichidului în masa de produs
nevolatil, pm depinde de natura sa, a lichidului volatil, de conţinutul de lichid volatil raportat la substanţa uscată,
temperatură modul de legare a lichidului; presiunea de saturaţie a lichidului volatil pur, p s , depinde numai de natura şi
temperatura sa.
Conceptul de grad higrometric de echilibru al materialului umed (denumit adesea şi activitatea apei în produs)
prezintă, pentru industria alimentară, un interes deosebit, fiind o măsură a imfluenţei apei asupra fenomenelor
429
microbiologice care pot avea loc în produs. Astfel, se consideră că, acţiunea bacteriilor ordinare este inhibată pentru hp <
0,9, a drojdiilor pentru hr< 0,88 Iar a mucegaiurilor pentru hr < 0,8.
Unele suşe de microorganisme osmofile se pot dezvolta pînă la h = 0,6, totuşi prezenţa lor este rară şi dezvoltarea
lentă, încât practic se consideră că hr = 0,75 este o valoare suficient de scăzută pentru ca microorganismele să nu se aai
dezvolte. Această valoare poate fi atinsă atît prin uscare cît şi prin adaos de zahăr sau de sare. In fig.15.4. se prezintă
variaţia gradului higrometric de echilibru pentru câteva produse alimentare în funcţie de conţinutul de apă (umiditate)
raportat la substanţa uscată, usu. Pe figură apare dreapta de higroscopicitate standard, aproximativ corespunzătoare
pentru amidon şi celuloză. Produsele mai puţin higroscopice sunt caracterizate prin curbe situate deasupra, iar cele mai
higroscopice prin curbe situate sub dreapta de higroscopicitate standard. In prima categorie se includ materialele
insolubile în apă (bentonită, kieselgur) şi produsele bogate în grăsimi (seminţe oleaginoase, cacao); în cea de-a doua
categorie se includ produsele bogate în zahăr solubil si/sau săruri minerale (ex.fructele deshidratate).
Fig.15.4. Gradul higrometric de echilibru al unor produse alimentare în

funcţie de conţinutul de apă (umiditate) raportat la substanţa uscată, usu.
Diferenţa dintre gradul higrometric de echilibru al produsului şi umezeala relativă a agentului de uscare (aerul)
constituie forţa motrice sau diferenţa de potenţial a procesului de uscare care influenţează în mod direct viteza de uscare.
Umezeala relativă a aerului, , definită prin relaţia:
pv
 (15.3)
ps
în care pv - presiunea parţială a vaporilor de apă din aer; ps -presiunea de saturaţie a apei la temperatura aerului,
precizează că va avea loc proces de uscare doar atunci cînd p v (din relaţia 15.3) va fi mai mic decît pm (din relaţia 5.2).
15.2. Calculul procesului de uscare

In calculul unui proces sau operaţii de uscare trebuie să se urmărească o serie de elemente ca: bilanţul de
materiale cu determinarea necesarului de umiditate de eliminat şi a necesarului de agent de uscare; bilanţul caloric cu
determinarea necesarului de aport de căldură pentru realizarea uscării, determinarea duratei operaţiei de uscare în
diferite faze şi în totalitate.
Bilanţul de materiale şi bilanţul caloric urmăresc procesul de uscare la limită, precizându-se doar condiţii
marginale de desfăşurare a procesului. Din aceste motive calculele legate de bilanţul de materiale şi de bilanţul caloric
cuprind împreună ansamblul de fenomene de statică a uscării. Determinarea duratei operaţiei de uscare pătrunde în
cinetica de desfăşurare a procesului de uscare şi în ansamblu redă cinetica uscării.
430
15.2.1. Statica uscării

Moduri de exprimare a umidităţii materialelor
Umiditatea materialului poate fi exprimată:
- faţă de cantitatea totală de material; se notează cu u şi se exprimă în procente. Poate căpăta valori cuprinse între 0 şi
100 %;
- faţă de cantitatea de substanţă absolut uscată; se notează cu u' şi se exprimă în procente; poate căpăta valori cuprinse
între 0 şi 100 %.
Umiditatea raportată la substanţa absolut uscată u', se poate exprima în funcţie de umiditatea raportată la total u prin
relaţia
u
u'   100, % (15.4)
100  u
Bilanţul de materiale al uscării
De regulă în calculele de proiectare se cunosc:
- masa (sau debitul M\ de material iniţial, kg. sau kg/s.;
- umiditatea materialului iniţial, u sau u', %;
- umiditatea materialului final, u2 sau u2’, %;
- parametrii aerului proaspăt şi uzat (respectiv conţinutul de umezeală), x1 şi x2 kg vapori apă/kg aer uscat;
şi se cer a fi determinaţi:
- masa (sau debitul) M2 de material final, kg. sau kg/s.;
- masa (sau debitul) U de apă îndepărtată, kg. sau kg/s.;
- cantitatea (sau debitul) L da aer care realizează uscarea, kg. sau kg/s, sau 6 consumul specific de aer pentru realizarea us-
cării, kg.aer uscat/kg.apă evaporată.
Pentru aceasta se scrie bilanţul de materiale pentru uscător (fig.5.5.).
Fig.15.5. Schiţă pentru întocmirea bilanţului de materiale
In uscător intră:
- masa (sau debitul) M1 de material conţintnd:
- M material uscat, kg sau kg/s;
- U1 apă în stare lichidă, kg sau kg/s;
- masa (sau debitul) L1 de aer, conţinînd:
- L aer uscat, kg sau kg/s;
- X1 vapori de apă, kg sau kg/s.
Din uscător ies:
- masa (sau debitul) M2 de material, conţinînd:
431
- M material uscat, kg sau kg/s;

- U2 apă în stare lichidă, kg sau kg/s;
- masa (sau debitul) L2 de aer, conţinînd:
- L aer uscat, kg sau kg/s.;
- X2 vapori de apă, kg sau kg/s. Bilanţul total de materiale:
Bilanţul total de materiale:
M1  L1  M 2  L2 (15.5.)
M  U1  L  X 1  M  U 2  L  X 2 (15.6.)
U1  X 1  U 2  X 2 (15.7.)
X 1  L  x1; X 2  L  x2 (15.8.)
U1  U 2  L( x2  x1 ) (15.9.)
L 1 U
l  şi L (15.10.)
U x2  x1 x2  x1
rezultând astfel consumul specific de aer-agent de uscare si necesarul (masă sau debit masic) de aer uscat cu ajutorul
căruia se realizează uscarea.
Bilanţul termic al uscării
În figura 15.6. se prezintă schema de principiu a unui uscător în care materialul cu debitul M de material uscat trece prin
uscător reducându-şi cantitatea de umiditate de la U1 la U2. Aerul cu debitul L are uscat este preîncălzit de la temperatura
t0 la temperatura t1 într-un calorifer care îi transferă fluxul termic Qc. În uscător se mai introduce căldura Qi
suplimentară; pierderile de căldură sunt Qp.
Figura 15.6. Schema de principiu a unui uscător pentru întocmirea bilanţului termic.
Fluxuri termice intrate în uscător:
- cu materialul uscat Q1  M  c1  t1 '

- cu umiditatea materialului Q2  U1  cu1  t1 '
- cu suportul şi transportul materialului Q3  M t  ct1  t1 '

- de la caloriferul pentru încălzirea aerului, Qc
- de la încălzitorul interior al uscătorului, Qi
- cu aerul Q4  L  i0
Fluxuri termice ieţite din uscător:
432
- cu materialul uscat Q5  M  c2  t2 '
- cu umiditatea materialului Q6  U 2  cu 2  t2 '
- cu suportul şi transportul materialului Q7  M t  ct 2  t2 '
- cu aerul Q8  L  i2
- pierderi de căldură Qp
Bilanţul termic al uscătorului se exprimă prin ecuaţia:
Q1  Q2  Q3  Qc  Qi  Q4  Q5  Q6  Q7  Q8  Qp (15.22)
M .c1t1 'U1.cu1.t1 ' M 2 .ct1.t1 'Qc  Qi  L.I 0  M .c2 .t2 'U 2 .cu 2 .t2 ' L.I 2  Qp (15.23)
Notăm Qm  M (c2 .t2 'c1.t1 ' )  U 2 (cu 2 .t2 'cu1.t1 ' ) - fluxul termic pentru încălzirea materialului considerat cu
umiditatea finală;
Qt  M t (ct 2 .t2 'ct1.t1 ' ) - fluxul termic preluat de suportul şi transportorul materialului la trecerea prin uscător.
Qc Q Q Q Qp L
Se introduc notaţiile: qc  ; qi  i ; qm  m ; qt  t ; q p  ; l şi se obţine pentru fluxul
U U U U U U
termic necesar îndepărtării unui kilogram de umiditate din materialul care se usucă expresia:
q  qe  qi  qm  cu1.t1 'qt  q p  l ( I 2  I 0 ) (15.27)
Fluxul termic necesar preîncălzirii aerului este:
I1  I 0
qc  l ( I1  I 0 )  (15.29)
x2  x1
I 2  I1
De unde rezultă qi   qm  qt  q p  cu1.t1 ' (15.30)
x2  x1
Notând: (qi  cu1.t1 ' )  (qm  qt  q p )   (15.32)
I 2  I1
Se obţine:  , sau l ( I 2  I1 )   (15.33)
x2  x1
Aşa după cum se observă  este excesul căldurii introduse în uscător (pentru încălzirea interioară în uscător plus
căldura adusă de umiditatea care se vaporizează în uscător) faţă de căldurile luate de materialul care se usucă, de
suportul şi transportorul aterialului şi de căldura pierdută în exterior prin pereţii uscătorului.  şi toate căldurile implicate
sunt raportate la vaporizarea unui kilogram de umiditate. Deoarece x 2>x1, semnul lui  este şi semnul diferenţei I2-I1.
Când  > 0 … I2 > I1
 < 0 … I2 < I1
 = 0 … I2 = I1
În condiţiile care corespund la  = 0, uscarea se realizează fără variaţie de entalpie (la enalpie constantă). Uscătorul
care funcţionează în aceste condiţii se numeşte uscător ideal.
Transformările suferite de aer corespunzând lui  mai mare mai mic sau egal cu 0 sunt reprezentate în diagrama I-x
(fig.15.7.) prin dreptele 1 – 2’ ( > 0); 1 – 2” ( < 0), respective 1-2 ( = 0).
433
Figura 15.7. Reprezentarea în diagrama I-x a operaţiei de uscare pentru  > 0,

(1-2’),  < 0, (1-2”),  = 0, (1-2).
15.2.2. Cinetica uscării

Pentru îndepărtarea apei dintr-un material prin uscare cu aer, este necesar ca:
- apa să migreze din interiorul materialului la suprafaţa sa;
- apa de la suprafaţa materialului să fie vaporizată şi preluată de aerul înconjurător.
Transportul umidităţii prin material se face după mai multe mecanisme, depinzînd de felul în care apa este legată
şi după cauza care provoacă transportul: prin capilaritate, prin difuziune în stare de vapori sau în stare lichidă ş.a.
Apa existentă iniţial la suprafaţa materialului sau venită din interiorul lui trece în aerul înconjurător prin
difuziune.
Există deci două operaţii distincte care se petrec simultan:
- transportul de apă prin material (proces complicat, considerat ca difuziune interioară);
- vaporizarea apei şi trecerea vaporilor formaţi în mediul ambiant (difuziune exterioară),
Fenomenul de difuziune exterioară este un fenomen complex apărînd ca rezultat al suprapunerii transferului de
căldură de la aerul înconjurător la materialul supus uscării şi apa conţinută în el, vaporizării apei de la suprafaţa
materialului şi uneori din interiorul lui, difuziunii vaporilor formaţi la interfaţa lichid-gaz în mediul înconjurător. Uscarea
este ansamblul acestor două procese considerate elementare, iar viteza de uscare este viteza celui mai lent dint procesele
elementare.
Încercările pentru obţinerea unor ecuaţii care să dea viteza de uscare în funcţie de proprietăţile iniţiale şi finale
ale materialului şi de condiţiile uscării, pe consideraţii teoretice asupra transportului umidităţii, au dus la ecuaţii
complicate şi greu de aplicat de aceea se recurge la date experimentale, aşa cum se pot obţine în condiţii de laborator şi la
transpunerea acestor date la condiţiile industriale, pe baza unor ecuaţii deduse cu ajutorul unor modele fizice idealizate
ale proceselor elementare.
In procesul de uscare a unui material umed supus unor condiţii de uscare constante în timp se disting în general
perioade succesive în care conţinutul de umiditate al produsului variază într-un anumit mod determinat în special de
434
modul de legare al apei, de condiţiile de transfer de căldură şi de substanţă. In fig.15.9 este prezentată variaţia cîtorva
parametri în funcţie de timp în procesul de uscare.
Fig.15.9. Variaţia valorilor cîtorva parametri caracteristici uscării, în funcţie de timp, în procesul de uscare
1-temperatura aerului agent de uscare; 2-temperatura materialului supus uscării; 5-umiditatea materialului;
4viteza de uscare; 5-gradul higrometric (activitatea apei) al materialului.
Fazele uscării. O primă fază a procesului este caracterizată prin tendinţa suprafeţei materialului şi a materialului
însuşi de a ajunge la o temperatură egală cu temperatura termometrului umed caracteristic mediului ambiant. Dacă
temperatura iniţială este mai mică, materialul se va încălzi pînă cînd temperatura suprafeţei atinge temperatura
termometrului umed.
In această perioadă vor apărea şi fenomene de vaporizare a umidităţii, însă în cantităţi mici (viteză de evaporare
mică)şi umiditatea materialului va avea o uşoară scădere (porţiunea A-B). Dacă temperatura iniţială a materialului umed
este mai mare decît temperatura termometrului umed al mediului în care are loc uscarea, într-o primă fază va apare un
fenomen de autoevaporare prin scăderea temperaturii la temperatura termometrului umed şi cu o scădere a umidităţii
materialului. La tot acest timp suprafaţa materialului rămâne umedă iar presiunea de vapori a lichidului de la suprafaţa
produsului este egală cu presiunea de saturaţie a lichidului la temperatura respectivă. In acelaşi timp presiunea de vapori
a apei (soluţiei) din material are aceeaşi valoare cu presiunea de saturaţie a apei la aceeaşi temperatură. După ce
suprafaţa materialului a atins temperatura termometrului umed, in timp ce suprafaţa materialului rămâne umedă (mate-
rialul se comportă ca un termometru umed) uscarea are loc la o presiune de vapori egală cu presiunea de saturaţie a
lichidului pur la temperatura respectivă (temperatura termometrului umed) (curba 2, fig.15.9). In această perioadă
(porţiunea B-C), pe baza transferului de căldură de la aer la suprafaţa materialului şi a transferului de substanţă de la
suprafaţa materialului la aer are loc un proces de evaporare la viteză constantă cu scăderea liniară a umidităţii produ-
sului raportată la substanţa uscată (curba 3, fig.15.9). In acelaşi timp din interiorul materialului spre suprafaţă are loc un
fenomen de transfer de substanţă (de umiditate) sub influenţa gradientului de concentraţie. Presiunea de vapori a
lichidului din material (pm ) In această perioadă se menţine constantă şi egală cu presiunea de saturaţie la temperatura
termometrului urnea, ceea ce face ca gradul higrometric de echilibru al produsului să se menţină constant şi egal cu
unitatea curba 5, fig.15.9). Eliminarea umidităţii în această perioadă este limitată de fenomenele de transfer de căldură.
Perioada aceasta se numeşte uscare la viteză constantă (curba 4, fig.15.9). In această perioadă în genere singurul factor
care poate mări viteza de uscare este mărirea diferenţei de temperatură între agentul de uscare şi temperatura suprafeţei
materialului, deoarece suprafaţa materialului practic rămîne constantă şi asupra coeficientului parţial de transfer de
435
căldură aer-suprafaţă se poate influenţa puţin. Acest fenomen aşa cum a fost descris este perfect valabil pentru uscarea
prin fierbere.
In cazul uscării prin antrenare în aer cald, cînd căldura este furnizată de aerul cald, de fapt are loc un proces
adiabatic care atrage după sine scăderea temperaturii aerului. Ca să se respecte constantă temperatura se impune ca
viteza de deplasare a aerului la suprafaţa materialului să fie suficient de mare ca să deplaseze aerul care s-a încărcat cu
umiditate şi suprafaţa materialului să fie mereu în contact cu aer cu aceeaşi temperatură şi aceeaşi umezeală. Mărirea
vitezei aerului contribuie la mărirea coeficientului de transfer de căldură. Cînd produsul supus uscării se află în echilibru
dinamic cu aerul, procesul de evaporare la viteză constantă poate fi descris prin:
- o relaţie de transfer de substanţă:
 A  K s   ps  pv 
dU
(15.47)
d
- o relaţie de transfer de căldură. In această relaţie ţinând seama că la suprafaţa de transfer de
căldură, respectiv de substanţă, are loc de fapt un proces de evaporare gi trecere a vaporilor în
stratul gazos, dacă înlocuim dQ = dU • r, relaţia generală de transfer de căldură poate fi pusă
sub forma:
dU 
 A  (t  tu ' ) (15.48)
d r
In relaţiile (15.47 şi 15.48) notaţiile au semnificaţiile: dU/d - debitul de apă eliminat din produs, kg/s; A-suprafaţa
liberă a produsului (suprafaţa de transfer de substanţă de la produs la gaz, respectiv suprafaţa de transfer de căldură de la
gaz la produs, m; r -coeficient de transfer de substanţă la suprafaţa de contact produs-gaz, exprimat în s/m dacă
presiunile se iau în N/m ; p , p -presiunea lichidului pur la temperatura termometrului umed (f) respectiv presiunea
parţială a vaporilor în gaz, N/m ; α - coeficient parţial de transfer de căldură de la aer la suprafaţa umedă a produsului,
2
W/(m .K); r-căldura de vaporizare a umidităţii din produs la temperatura lichidului (t'), J/kg; t, t u’ - temperatura gazului,
respectiv temperatura suprafeţei produsului egală cu temperatura termometrului umed a gazului, °C.
Deoarece coeficientul de transfer de substanţă este mai puţin accesibil, debitul de apă evaporată în perioada de
uscare la viteză constantă în curent de aer este determinat de diferenţa de temperatură intre temperatura aerului şi
temperatura termometrului umed a aerului (temperatura suprafeţei produsului) şi coeficientul parţial de transfer de
căldură α de la aer la suprafaţa produsului. Diferenţa de temperatură se poate mări scăzînd umezeala relativă (încălzind
mai mult aerul din mediul ambiant de care dispunem). Valoarea lui α se mai poate mări prin mărirea vitezei de circulaţie a
aerului. In momentul în care migraţia apei din interior spre suprafaţă nu mai compensează apa evaporată la suprafaţă,
desfăşurarea procesului de uscare se schimbă brusc. Pe suprafaţa produsului încep să apară pete uscate, temperatura
suprafeţei produsului şi chiar în masa produsului începe să crească, umiditatea produsului scade din ce în ce mai lent,
viteza de uscare scade din ce în ce mai mult, gradul higrometric de echilibru al produsului scade devenind subunitar.
Uscarea nu mai este dominată de condiţiile superficiale, ci de fenomenul de migraţie a umidităţii prin capilarele
produsului care are loc sub influenţa coeficientului de transfer de substanţă şi a diferenţei de concentraţie a umidităţii
dintre interior şi suprafaţa produsului. Momentul în care migrarea apei din interior spre suprafaţă nu mai compensează
apa evaporată la suprafaţă coincide cu eliminarea apei de umectare şi a apei legată mecanic şi începerea eliminării apei
legată osmotic şi apoi adsorbtiv. Umiditatea produsului la acest punct este o umiditate caracteristică şi se numeşte
umiditate critici principală (uc). Ea caracterizează sfîrşitul perioadei de uscare la viteză constantă şi începutul perioadei de
436
uscare la viteză descrescîndă. Valoarea umidităţii critice principale pentru un anumit produs, poate fi considerată în
general o constantă. Ea variază puţin însă, în funcţie de temperatura aerului, în sensul că valoarea acesteia scade cu
creşterea temperaturii agentului de uscare.
Perioada de uscare la viteză descrescîndă (porţiunea C-D, fig.15.9) se caracterizează prin variaţia tuturor
parametrilor care caracterizează produsul chiar dacă se menţin constante caracteristicile agentului de uscare
(temperatură, umezeală, viteza de mişcare la suprafaţa produsului). Umiditatea produsului va scădea din ce in ce mai
încet, viteza de uscare tinzînd către zero. Temperatura suprafeţei produsului şi în interiorul produsului creşte, la început
mai repede, apoi din ce în ce mai încet tinzînd să atingă temperatura agentului de uscare. Gradul higrometric de echilibru
al produsului va începe să scadă la început mai încet şi apoi mai repede, însuşi transferul de căldură de la gaz la suprafaţa
produsului va scădea deoarece scade diferenţa de temperatură între agentul de uscare şi produs.
Cînd presiunea de vapori a lichidului din material (p m) devine egală cu presiunea parţială a vaporilor de apă din
aer (pv) eliminarea umidităţii din produs încetează, viteza de uscare devine zero. Umiditatea produsului din acest moment
se numeşte umiditate de echilibru (ue). Această valoare se atinge cînd gradul higrometric de echilibru al produsului a
ajuns la aceeaşi valoare cu umezeala relativă a aerului folosit ca agent de uscare.
Perioada de uscare la viteza deacrescîndă poate fi Împărţita în două sau mai multe faze. In prima fază viteza de
uscare descreşte uniform, după care pot să apară descreştere uniforma dar cu altă pantă a curbei, sau descreştere
neliniară. La orice schimbare a pantei curbai după care variază viteza de uscare, pe curbă apere un punct de inflexiune.
Aceste puncte de inflexiune sunt caracterizate printr-o anumită valoare a umidităţii produsului. Umiditatea produsului la
punctele de inflexiune de pe curba vitezei de uscare este ienumită umiditate critică secundară. In fig.15.9 punctul de
coordonate ucs, E reprezintă o umiditate critică secundară.
La materialele higroscopice, cum sunt cele mai multe din produsele alimentare supuse uscării, umiditatea iniţială
în cea cai sare parte este legată osmotic sau adsorbtiv. Aceasta face cfc perioada ce uscare la viteză constantă să fie foarte
scurtă sau chiar inexistentă, procesul de uscare puţind începe chiar în perioada ce uscare it viteză deacrescîndă.
Pentru a realiza un proces de uscare care să asigure conservabilitatea produsului şi în acelaşi timp procesul să fie
economic, uscarea trebuie să fie condusă până la reducerea gradului hicrometric de echilibru al produsului raportat la
condiţiile de depozitare sub 0,75 şi nu la o uscare prea avansată, care ar face să fie simţită acţiunea degradativă a
oxigenului din aer.
In timpul depozitării ca şi în timpul uscării între material şi aer va avea în continuare schimb de umiditate dacă
acest schimb nu este împiedicat de ambalaj. Schimbul de umiditate va deveni staţionar cînd presiunea de vapori a
lichidului rezidual din material devine egală cu presiunea parţială a vaporilor din atmosfera depozitului. In acest caz gradul
higrometric de echilibru al produsului devine egal cu umezeala relativă a aerului din depozit. Ţinînd seama că pentru
conservabilitate gradul higrometric de echilibru al produsului trebuie să fie sub 0,75 rezultă că pentru a realiza un schimb
staţionar de umiditate între produs şi aer, umezeala relativă a aerului, , trebuie să fie egală cu gradul higrometric de
echilibru si produsului, hr.
15.3. Metode de realizare a uscării. Tipuri de uscare. Clasificarea uscatoarelor

In funcţie de modul în care se realizează transferul căldurii necesară evaporării umidităţii, uscarea se poate
realiza prin următoarele metode:
- uscarea convectivă: transferul căldurii se realizează prin convecţie de la aer sau alte gaze (în special gaze de ardere), care
reprezintă şi agentul care preia şi transportă vaporii formaţi;
437
- uscarea conductivă: transferul căldurii se realizează prin conducţie prin intermediul unei suprafeţe de transfer de
căldură;
- uscarea radiant-convectivă: transferul căldurii se realizează prin radiaţie;
- transferul căldurii în mai multe moduri în cadrul unor tipuri speciale de uscare:
- uscarea prin sublimare (liofilizare): este o uscare conductiv-radiantă;
- uscarea prin fluidizare: convectiv-radiantă;
- uscarea prin pulverizare;
- uscarea cu curenţi de înaltă frecvenţă; este uscare dielectricâ;
- uscarea în cîmp sonor.
După presiunea la care lucrează uscătoarele, acestea se pot grupa în: .
- uscătoare care lucrează la presiune atmosferică sau la valori apropiate de aceasta;
- uscătoare care lucrează sub depresiune (vid).
După varianta constructivă, uscătoarele se clasifică în:
- uscătoare tip cameră (dulap);
- uscătoare tip tunel;
- uscătoare tip bandă;
- uscătoare rotative;
- uscătoare prin fluidizare şi pneumatice;
- uscătoare tip valţuri;
- uscătoare prin pulverizare.
15.3.1. Uscarea convectivă

Uscarea convectivă a fost şi a rămas şi în prezent cea mai răspândită metodă de eliminare a umidităţii din
materiale, datorită simplităţii procesului şi numeroaselor variante aplicabile în vederea obţinerii unei uscări de calitate, cu
un consum energetic şi într-un interval de timp minime.
Aerul cald sau gazele de ardere constituie atît agentul termic cît şi cel de antrenare a umidităţii evaporate din
material. Transferul de căldură și masă în timpul uscării este condiţionat de parametrii agentului de uscare (viteză,
temperatură, umezeală relativă etc.) şi de legătura umiditate-material.
In timpul uscării, agentul îşi modifică temperatura, umezeala relativă, viteza, Iar materialul umed căldura masică,
densitatea, conductivitatea termică, uneori dimensiunile şi structura sau proprietăţile mecanice.
Variantele uscării convective

Varianta normală de uscare
Varianta normală de uscare, cu cele trei posibilităţi de realizare s-a prezentat în fig.15.7. Schema unei asemenea
instalaţii s-a prezentat în fig.15.6.
In această variantă de uscare se presupune că la intrarea în uscator, aerul prezintă întotdeauna aceeaşi
temperatură.
438
Varianta de uscare cu preîncălzirea aerului în camera de uscare

Această variantă corespunde variantei normele de uscare la care A > 0, Necesarul total de căldură pentru
realizarea uscării este constant dar, o parte sau întreaga cantitate de căldură necesară pentru eliminarea umidităţii se
introduce chiar în camera de uscare, suprafaţa de încălzire fiind uniform distribuită pe lungimea uscătorului. In fig.15.10 s-
a reprezentat procesul de uscare cu preîncălzirea aerului în camera de uscare. Apar următoarele situaţii:
- Uscarea după 012 - un astfel de proces reprezintă practic o uscare fără încălzire suplimentară a aerului în uscător (uscare
teoretică) ;
- Uscarea după 01'2 - fluxul termic Qc scade, apărând un flux termic Qi suplimentar în uscător;
- Uscarea după 01"2 - fluxul termic Qc scade şi mai mult crescând concomitent fluxul termic suplimentar Qi;
- Uscarea după 02 - fluxul termic total necesar realizării uscarii este dat sistemului sub forma de căldură suplimentară Qi.
Fig.15.10. Elemente pentru analiza procesului de uscare

cu preîncălzirea aerului în camera de uscare.
Cercetînd cele patru posibilităţi de realizare ale procesului de uscare cu preîncălzirea aerului în camera de uscare,
se constată că:
- pentru o stare iniţială şi finală dată a aerului, consumul total de căldură pentru uscare rămîne constant;
- la variaţia temperaturii de încălzire a aerului, consumul de căldură în bateria de calorifere scade cu scăderea
temperaturii aerului si consumul de căldură suplimentară creşte corespunzător. Aerul are o temperatură maximă în
uscător atunci cînd nu se face în acesta încălzirea lui suplimentară, iar temperatura este minimă -cînd nu se încălzeşte
aerul în bateria de radiatoare. De aceea, încălzirea suplimentară a aerului în camera de uscare se foloseşte în toate
cazurile cînd se urmăreşte obţinerea unei temperaturi moderate a aerului în uscător (uscarea pastelor).
Varianta de uscare cu încălzirea intermediară a aerului

In fig.15.11 ae reprezintă schema unui uscător în varianta cu încălzirea intermediară a aerului, iar în fig.15.12 ae
dă reprezentarea în diagrama l-x a procesului de uscare în această variantă.
Fig.15.11. Schema unui uscător în varianta cu încălzire intermediară a aerului.
439
Pentru a micşora cît mai mult temperatura aerului în us-. cător, camera de uscare se împarte deseori în cîteva
zone, între care se instalează suprafeţele de încălzire pentru încălzirea intermediară a aerului.
Fig.15.12. Reprezentarea în diagrama l-x a procesului de uscare,

într-un uscător real, în varianta de încălzire intermediară a aerului.
Pentru starea iniţială şi finală dată a aerului, temperaturile intermediare şi gradele de saturaţie a aerului pot fi
luate arbitrar (fixate de condiţiile tehnologice). Practic la calculul uscătoarelor cu încălzirea intermediară a aerului, se
porneşte sau de la temperaturile date de încălzire a aerului după zone, sau se dă starea finală a aerului în fiecare zonă.
Varianta de uscare cu recircularea parţială a aerului utilizat

In fig.15.13 se prazintă schema unui uscător care lucrează în varianta de uscare cu recircularea parţială a aerului
utilizat.
Fig.15.13. Schema unui uscător în varianta cu recircularea parţială a aerului utilizat
Uneori procesul de uscare se efectuează cu recircularea parţială a aerului utilizat în uscător. In acest caz la ieşirea
aerului din uscător curentul de aer utilizat se împarte în două: o parte din aer se elimină în atmosferă, iar cealaltă parte
intră din nou în uscător, după ce trece prin bateria de radiatoare sau direct în camera de uscare.
Pe diagrama i-x (fig.15.14), procesul realizat într-un asemenea uscător teoretic este reprezentat prin linia 0M32
care poate fi construita uşor după punctele 02M sau 023. In ultimul caz este suficient să se cunoască numai temperatura
t1 a aerului la intrarea în uscător.
440
Fig.15.14. Reprezentarea în diagrama l-x a procesului de uscare,

într-un uscător teoretic, în varianta cu recircularea parţială a aerului utilizat.
Dacă pentru 1 kg aer complet uscat, care intră în uscător, se adaugă n kg aer complet uscat, atunci entalpia
amestecului va fi:
I 0  nI 2
I am  , J/kg aer uscat (15.49)
1 n
iar conţinutul de umezeală:
x0  n.x2
xam  , J/kg aer uscat (15.5o)
1 n
Starea amestecului se caracterizează pe diagramă prin punctul M a cărui poziţie se determină din raportul:
0M DD' xam  x0 L
  n r (15.51)
M 2 D'2 x2  xam Lp
Consumul de aer proaspăt este acelaşi ca şi pentru un proces normal de uscare:
1 1
lp   (15.52)
x2  x0 M x  D2
Consumul de aer de recirculaţie va fi:
1 1
ln   (15.53)
x2  xam M x  D2
Poziţia punctului M în diagrama I-x se poate determina şi grafic prin regula pîrghiei: raportul între cantităţile de
aer proaspăt şi recirculat este egal cu inversul raportului segmentelor de dreapta OM şi M2, adică:
- aer recirculat:
1 1 xam  x0
lr  ln  l p    (15.54)
x2  xam x2  x0 x2  xam   x2  x0 
şi
lp

1 x  xam   x2  x0   x2  xam  M 2  1
 2 (15.55)
lr x2  x0 xam  x0 xam  x0 M 0 n
Uscarea cu recircularea parţială a aerului utiilizat prezintă următoarele avantaje:

- permite uscarea materialelor care se pot usca numai în aer umed;
- dă posibilitatea de a conduce procesul de uscare la diferente mici între temperatura aerului la intrarea lui în camera de
uscare şi la ieşirea din aceasta;
441
- permite trecerea aerului prin uscător cu viteze mari;

- permite o micşorare a consumului de căldură prin micşorarea pierderilor datorită micşorării temperaturii de intrare;
- permite reglarea foarte exactă a umezelii aerului în camera de uscare.
Astfel de uscătoare se utilizează la uscarea produselor sensibile la temperatură şi la umezeala relativă.
Varianta de uscare în circuit închis

Această variantă de uscare se adoptă atunci când procesul necesită aer cu puritate ridicată, cînd se usucă
produse cere degajă componenţi volatili valoroşi care condensează la temperaturi joase, cînd umezeala relativă a aerului
exterior este egală sau mai mare decât a aerului utilizat, sau cînd acest sistem prezintă avantaje tehnico-economice în
raport cu celelalte variante. Schema acestui tip de instalaţie este prezentată în fig.15.15., iar reprezentarea procesului în
diagrama l-x în fig.15.16.
Lucrîndu-se în circuit închis, aerul utilizat se supune răcirii-condensării în vederea eliminării unei părţi din conţinutul de
umezeala, x=x3-x1 , după care este preîncălzit în bateria de încălzire înainte de reintroducerea în uscător.
Fig. 15.15. Schema instalaţiei de uscare în varianta Fig. 15.16. Reprezentarea în diagrama I-x a procesului
de uscare în circuit închis. uscare în varianta de uscare în circuit închis.
Varianta de uscare cu gaze de ardere

In cazul acestei variante de uscare, agentul termic este constituit din amestec de gaze de ardere provenite dintr-
un focar și aer din mediul exterior. Schema instalaţiei este prezentată în fig.15.17, iar reprezentarea procesului în
diagrama l-x în fig.15.18.
Datorită apei rezultate din arderea hidrogenului, component al combustibilului, conţinutul de umezeală al
amestecului de aer şi gaze de ardere, x1, este mai mare decît cel ăl aerului proaspăt, x0.
Fig. 15.17. Schema instalaţiei de uscare în varianta de Fig. 15.18. Reprezentarea în diagrama I-x a
uscare cu gaze de ardere în amestec cu aer. uscării în varianta cu gaze de ardere-aer.
442
In afara variantelor simple de uscare prezentate se mai utilizează variante complexe rezultate din combinarea sau
repetarea variantelor simple: cu recirculare şi încălzire intermediară, cu recirculare succesivă de aer utilizat etc.
15.3.2. Instalaţii de uscare prin convecţie

Uscătoarele convective au o largă utilizare datorită eficacităţii ridicate şi simplităţii constructive.
Tipurile constructive de instalaţii convective de uscare sunt foarte variate. Se pot clasifica în două grupe mari
funcţie de modul de funcţionare: uscătoare convective cu funcţionare discontinuă şi uscătoare convective cu funcţionare
continuă.
15.3.2.1. Uscătoare tip cameră sau dulap

Uscătoarele tip cameră sunt formate dintr-o încăpere de la mărimea unui dulap pînă la mărimea unei camere,
care uneori se poate întinde pe mai multe nivele. Ele sunt prevăzute de obicei cu uşi prin care se introduc şi se evacuează
materialele supuse uscării, care în anumite situaţii sunt aranjate pe stelaje, pe poliţe sau chiar atârnate de un conveier
care le deplasează în interiorul camerei. Agentul de încălzire şi de transport al umidităţii din produs este aerul care poate
avea diferite sisteme de circulaţie şi diferite sisteme de a i se regla parametrii.
Uscătoarele tip cameră sunt de diferite construcţii, dintre care unele cu funcţionare pe şarje, altele realizând un
regim de uscare continuizat sau chiar continuu. In această categorie se găsesc construcţii din cele mai simple pînă la
construcţii complicate ca diferite destinaţii.
In industria malţului majoritatea uscătoarelor sunt din categoria uscătoarelor cameră. In fig.15.19 este
prezentată schema uscătorului basculant de mare productivitate (tip Müger) cu o cameră orizontală, întrebuinţat pentru
uscarea malţului, caracterizat prin faptul că fundul camerei orizontale care este din taală perforată este rabatabil ca să
permită evacuarea uşoară a malţului uscat. Uscătorul funcţionează discontinuu. In partea superioară, într-un spaţiu închis
este montat un transportor melc 1 prin care se asigură alimentarea cu malţ verde în perioada de umplere a camerei.
Banda 2 contribuie 1a repartizarea malţului pe toată suprafaţa grătarului 3. Grătarul este construit din două elemente de
tablă perforată ca să permită accesul aerului cald de jos în sus şi care au pe porţianile laterale pereţi care fac ca în poziţie
orizontală să se prezinte sub forma unei cutii. Cele două porţiuni ale grătarului oscilează în jurul unui ax 4 asigurînd în
acest nod evacuarea naltului uscat în pîlnia 5 construită tot din tablă perforată, care-1 conduce în redlerul 6 prin care este
evacuat spre siloz. Aerul proaspăt sau amestecat cu aer recirculat este încălzit în caloriferul 7 şi ventilatorul 8 îl împinge
prin stratul de material supus uscării. Pentru evacuarea aerului la partea superioară este prevăzută fanta 9 şi coşul de
evacuare 10, o parte din aer putând fi recirculat prin canalul 11 spre calorifer.
Uscarea are loc la parametrii variabili în timp, la început la temperatură mai scăzută t=45-55°C şi umezeală
relativă mai ridicată ca să permită continuarea activităţii amilazelor, apoi la temperaturi din ce în ce mai ridicate.
Grosimea stratului de malţ poate varia între 90-120 mm. Uscarea unei şarje durează în mod normal 24 ore.
443
Fig. 15.19. Schema uscătorului basculant de mare productivitate (tip Müger)

1-transportor cu melc; 2-bandă transportoare; 3-grătar; 4-ax; 5-pâlnie din
tablă perforată; 6-transportor cu racleţi; 7-calorifer; 8-ventilator; 9-fantă
evacuare aer; 10-coş evacuare aer.
Dimensionarea unui asemenea uscător în funcţie de producţia necesară se realizează pe baza relaţiei:
P 
A (15.56)
h  v
în care: P-producţia de malţ raportată la unitatea de timp;  -durata uscării, produsul P •  reprezintă mărimea şarjei de
malţ (masic); h-grosimea stratului de malţ, m; v -densitatea aparentă (masa volumică aparentă), kg/m .
3
Pentru determinarea necesarului de aer trebuie să se ţină seama de umiditatea de eliminat pe diferitele etape ale
uscării, procesul de uscare fiind discontinuu.
In fig.15.20. este prezentată schema unui uscător cu camere verticale întrebuinţat tot în industria malţului, pentru care
funcţionarea se poate considera continuizată. Uscătorul este o cameră înaltă din zidărie, compartimentată prin pereţi
verticali din tablă perforată care separă spaţiile destinate usdării şi circulaţiei malţului de spaţiile prin care se dirijează
circulaţia aerului necesar uscării. Tabla perforată trebuie să aibă 35-40 % secţiune vie pentru circulaţia aerului. Spaţiile
destinate circulaţiei malţului sunt verticale, terminate la partea inferioară printr-o pîlnie al cărui fund este un transportor
elicoidal. Grosimea stratului de malţ este 30-50cm. Spaţiile destinate dirijării circulaţiei aerului sunt compartimentate pe
444
verticală în trei compartimente, comunicarea între compartimente putînd fi deschisă sau închisă pentru a forţa aerul cald
să treacă prin material, prin intermediul unor clapete de reglare a circulaţiei aerului.
Alimentarea cu malţ verde se realizează prin pîlnia longitudinală de la partea superioară a fiecărei camere, iar
evacuarea produsului prin intermediul transportoarelor elicoidale de la partea inferioară a fiecărei camere. Alimentarea şi
evacuarea, aşa cum este realizată construcţia poate fi efectuată continuu sau intermitent.
Aerul în mod normal este încălzit într-un calorifer cu aripioare amplasat la partea inferioară a uscătorului, în care
este împins prin intermediul unui ventilator. Din acest spaţiu aerul cald ajunge în unele camere de dirijare a circulaţiei
aerului şi forţat să străbată transversal straturile de malţ, conform săgeţilor de pe figură. La partea superioară fiecare
spaţiu care dirijează circulaţia aerului are un canal colector care conduce aerul utilizat la canalul colector central din care
este evacuat în atmosferă. Datorită modului de compartimentare al spaţiului destinat circulaţiei aerului, uscătorul
lucrează similar ca un uscător cu trei zone. Parametrii aerului din zonele superioare pot fi reglaţi prin introducere de aer
cu parametrii mediului, de aer încălzit sau de amestec de aer cu parametrii mediului si aer încălzit.
Uscarea la partea inferioară se realizează la parametrii cei mai ridicaţi din uscător (8o-9o°C pentru malţul blond,
95-115°C pentru malţul brun), temperatura aerului reducîndu-se de la compartiment la compartiment pe verticală. In
compartimentele superioare temperatura aerului este 45-60°C, după caz. Pentru ca uscarea să se realizeze cît mai uniform
pe toata grosimea stratului de malţ la intervale de maxim 4 ore se schimbă direcţia de deplasare a aerului prin stratul de
malţ.
Dimensionarea uscătorului pentru o producţie dată se face determinînd un volum necesar (V) pentru a menţine
malţul timpul necesar contactului cu aerul cald în uscător:
P 
V (15.57)
v
notaţiile fiind cele de la relaţia (15-56). Din volum, în funcţie de grosimea stratului de material se determină constructiv
celelalte dimensiuni ale unei camere şi numărul de camere verticale.
Necesarul de aer se determină în funcţie de debitului de aer eliminat şi de parametrii care se impun pentru aer la
fiecare nivel de uscare.
Este indicat ca parametrii punctului dfinal care caracterizează aerul la evacuarea din uacător la partea superioară
să fie verificaţi astfel încît temperatura punctului de rouă a aerului să fie inferioară temperaturii de intrare a malţului în
uacător. Altfel, în condiţiile iniţiale, suprafaţa malţului va funcţiona ca o oglindă rece şi pînă la ridicarea temperaturii
malţului la o temperatură cel puţin egală cu a punctului de rouă, vor avea loc condensări. In asemenea situaţii diluarea
finală trebuie realizată cu un amestec de aer cald plus aer rece, care să ducă la o scădere a umezelii amestecului şi ca o
consecinţă şi la o scădere a temperaturii punctului de rouă. Amestecul de aer cald în diagrama din fig.15.21 se află pe
verticala AB.
Uscătorul cu zone este unul din uscătoarele tip cameră întrebuinţat în industria conservelor de legume şi fructe.
Din punct de vedere constructiv este o cameră în care uscarea produsului are loc în tăvi care îşi pot schimba poziţia în
timp în uscător.
445
Fig. 15.22. Uscătorul cu zone.

1-camera uscătorului; 2-tavă; 3,4-elemente de încălzire
5-uşă pentru manevrarea tăvilor; 6-ventilator; 7-scheletul macaralei;
8-dispozitiv de împingere; 9-sisem de ridicare.
In tipul de uscător uzual se introduc zece tăvi suprapuse (fig.15.22) pe care se găseşte produsul supus uscării.
Tăvile au fun-rtul perforat. Interiorul camerei este împărţit în două printr-un sistem de ţevi pentru încălzirea aerului.
Uscătorul mai are un al doilea grup de elemente de încălzire pentru aer, montat în canalul din spatele uscătorului prin
care se aspiră aerul din atmosferă şi se amestecă cu aerul recirculat. Tăvile în fiecare zonă sunt menţinute pe umerii fixaţi
de grupuri de lanţ gall, formând lanţuri fără sfîrşit, care se deplasează la comandă prin rotirea roţilor de lanţ împreună cu
arborii pe care sunt montate roţile de lanţ. Rotirea arborilor se efectuează prin intermediul unui motor electric cti co-
mandă astfel realizată ca la o cursă să se realizeze o deplasare pe o distanţă egală cu distanţa dintre doi umeri pe care
sunt agexate tăvile, astfel ca tava să se deplaseze de pe o poziţie pe alta. Ultima tavă din zonă trebuie eliminată fie pentru
a fi introdusă în oar-tea superioară a zonei următoare, fie scoasă din sistem pentru ci s-a terminat procesul de uscare.
Pentru manevrarea tăvilor în exteriorul uscătorului, în faţa uscătorului există un schelet metalic pe care este
montat un dispozitiv cu macara prevăzut cu posibilitatea de a realiza atît miţcări în plan vertical cît şi în plan orizontal
pentru a se putea realiza introducerea şi evacuarea tăvilor în uscător.
In uscătorul cu zece tăvi, acestea se deplasează de la o poziţie la alta la un interval de 1/10 din durata de uscare,
astfel că de la începutul pînâ la sfîrşitul procesului tava cu produsul să treacă prin toate poziţiile. Se pot organiza în
principiu două sisteme de circulaţie a tăvilor în uscător. Cel mai uzual este introducerea tăvii cu produsul proaspăt în
poziţia superioară şi deplasarea tăvii din poziţie în poziţie pînă la partea inferioară a uscătorului, de unde este evacuată.
Pentru trecerea din zona superioară în zona inferioară, tava cu produsul este deplasată prin exterior cu ajutorul
macaralei, aşa cum se realizează alimentarea şi evacuarea.
Tava cu produs iniţial poate fi introdusă şi în porţiunea superioară a tonei inferioare. In acest caz la început
circulă în zona inferioară, apoi este ridicată în partea superioară a zonei superioare. Procesul de uscare se termină în
partea inferioară a zonei superioare, de unde este evacuată tava cu produsul uscat.
446
Fig. 15.23. Reprezentarea în diagrama I-x a

transformărilor aerului în uscătorul cu zone
Drumul de urmat este ales în funcţie de temperatura pe care o suportă produsul în timpul procesului de uscare,
deoarece de obicei în cele două zone se lucrează cu temperaturi diferite, mai mare în zona superioară, mai mică în zona
inferioară. Indiferent de circulaţie tăvilor cu produsele, aerul are un singur sens de circulaţie în uscător: de jos în sus. Aerul
proaspăt în amestec cu o parte din aerul evacuat care este recirculat este trecut peste caloriferul din canalul din spatele
uscătorului, încălzit la temperatura corespunzătoare (t1 pe fig.15.23) şi apoi ajuns la partea inferioară a uscătorului
străbate zona inferioară de jos în sus. In partea superioară a zonei inferioare ajunge la cel de-al doilea calorifer în care se
realizează o nouă încălzire (pînă la t3 pe fig.15.23), parcurge o zonă superioară şi este evacuat prin intermediul unui
ventilator.
Productivitatea uscătorului (P) este determinată de suprafaţa unei tăvi (A), de numărul de tăvi (n), de grosimea
stratului de produs supus uscării (h), de densitatea aparentă a stratului de produs ( v ) şi durata totală a procesului de
uscare (). Ea poate fi determinată prin relaţia:
A.h.n. v
P (15.61)

Pentru stabilirea debitului de aer se determină debitul total de apă evacuată pe bază de ecuaţii de bilanţ de
materiale. Debitul de aer se poate determina pe baza relaţiei:
U
L (15.62)
x4  xam
Debitul de aer proaspăt (L ) se calculează ţinînd seama de regulile amestecului, respectiv de proporţionalitatea pe
dreapta AE:
ME
L p  Lt  (15.63)
AE
Cele două calorifere vor fi dimensionate pentru a transmite fluxurile termice:
- în caloriferul din canal:
QI  Lt ( I1  I am ) (15.64)
- în caloriferul din camera uscătorului:
QII  Lt ( I 3  I 2 ) (15.65)
447
Parametrii aerului se aleg în funcţie de regimul de lucru, ţinîndu-se seama că apa eliminată în zona superioară (Us)
raportată la apa eliminată în zona inferioară (Ui), ţinînd seama că debitul de aer în uscător este constant, trebuie să
respecte raportul:
Us x x
 4 3 (15.66)
U i x2  xam
cantitatea totală de apă eliminată fiind U.
Uscarea pastelor făinoase în cele mai multe cazuri se realizează în uscătoare cameră. In fig.15.24 este prezentată
o cameră de preuscare pentru paste lungi după firma Pavan. In această cameră pastele lungi după ce ies din presă şi sunt
aşezate pe bastoane se deplasează în lungul camerei reducîndu-şi umiditatea de la 27-32% la 21-26% în funcţie de
sortiment, timpul de preuscare fiind 45-60 minute. Deoarece pastele au tendinţa da crăpare fiind mai apropiate de golu-
rile coloidale , uscarea trebuie realizată în condiţii blînde (temperatură scăzută şi aer cu umezeală relativă ridicată,
temperatura aerului variind între 35-48°C şi umezeala relativă  = 8o-9o%, menţinîndu-se produsul la o umiditate
apropiată de umiditatea de echilibru funcţie de umezeala relativă şi temperatura aerului.
Fig. 15.24. Preuscător pentru paste lungi al firmei Pavan.

1-cameră de preuscare; 2-lanţ transportor; 3-bastoane; 4-roţi de lanţ; 5-ventilator
axial de aspiraţie; 6-ventilator axial de refulare; 7-motor electric; 8-element de încălzire
superior; 9-element de încălzire inferior.
Pentru a se realiza un proces blînd de uscare aerul circulă în curent paralel cu produsul cu încălziri şi recirculări în
patru etape succesive, cu încălzire crescîndă, menţinîndu-se în ansamblu umezeala relativă aproximativ constantă.
Recircularea aerului în fiecare etapă se realizează prin intermediul a două ventilatoare axiale. Elementele de încălzire a
aerului sunt montate atît la partea superioară, care realizează o aşa zisă încălzire exterioară cît şi la partea inferioară, care
realizează o încălzire interioară.
Procesul de uscare în diagrama l-x este prezentat în fig.15.25 unde se poate vedea că se urmăreşte menţinerea
umezelii relative constante. Faptul că în fiecare compartiment apare o creştere a en-talpiei indică prezenţa elementelor
de încălzire de la partea inferioară.
448
Fig.15.25. Reprezentarea în diagrama I-x a transformărilor aerului

În preuscătorul pentru paste lungi ale firmei Pavan
In fig.15.26 este prezentată schema camerei de uscare pentru paste lungi după firma Pavan în care uscarea
propriu zisă se realizează la trei nivele suprapuse, continuîndu-se uscarea de la 2o-26 % la 11-13 %. In cele trei camere
0 0
temperatura aerului variază între 43-35 C vara şi 38-30 C iarna, umezeala relativă variind în lungul drumului de uscare
între 85 şi 65 %, timpul de uscare fiind 24-36 ore.
Fig.15. 26. Uscătorul pentru paste lungi al firmei Pavan.

1-cameră de uscare; 2-lanţ transportor; 3-bastoane; 4-roţi de lanţ;
5-elevator; 6-ventilator; 7-răcitor-condensator.
Aerul utilizat pentru uscare în fiecare compartiment circulă în circuit închis, eliminarea umidităţii realizîndu-se
prin condensare, prin răcirea aerului (răcire-uscare) şi apoi încălzire la parametri la care se introduc în uscător.
Distribuirea uniformă a aerului în compartimentul în care are loc uscarea se realizează prin tuburi telescopice care se
lungesc automat. In compartimentul inferior, circulaţia aerului în contact cu produsul se realizează de sus în jos, iar în
celelalte compartimente circulaţia se realizează de jos în sus, ca în fig.15.27.
449
Fig. 15.27. Secţiune prin uscătorul de paste lungi în zona de răcire a aerului.
1-camera uscătorului; 2-roţi de lanţ; 3-baston; 4-răcitor-condensator; 5-încălzitor;
6-colector de condensat; 7-ventilator; 8-motor electric; 9-tub telescopic; 10-lanţ.
Procesul de uscare dinur-un compartiment este reprezentat în fig.15.28, în care faza 1-2 se realizează în uscător;
faza 2-5 în răcitorul condensator, iar faza 0-1 în încălzitorul de aer. Ventilatorul care asigură circulaţia aspiră aerul din
încălzitor şi-1 refulează în tubul telescopic cere intră în uscător. După răcitorul condensator, construcţia este prevăzută cu
posibilitatea de colectare a condensatului, care corespunde cu apa evaporată din paste.
Fig.15.28. Reprezentarea în diagrama I-x a transformărilor

aerului pentru unul din nivelurile uscătorului Pavan.
Lungimea lanţului transportor necesar pentru preuscare, respectiv pentru uscare este determinată de durata
uscării şi viteza de înaintare a lanţului:
L  w  (15.67)
In care w viteza de înaintare a lanţului, care trebuie considerată 4,8-7,2 m/h; -durata uscării, h; L-lungimea utilă a
lanţului, m.
Debitul preuscătorului, respectiv uscătorului, se determină din relaţia:
Qm  mb  nb  w (15.68)
În care: Qm-debitul masic de paste uscate, kg/h; mb-masa pastelor încărcate pe un baston, raportat la pastele uscate,
kg/baston; nb-numărul de bastoane ce se montează pe metru de lanţ; w-viteza lanţului (cea din relaţia 15.67).
450
15.3.2.2. Uscătoare tunel si rotative

Uscătoarele tunel sunt întrebuinţate în special pentru uscarea fructelor si legumelor. Construcţia tunelului de
uscare propriu zis este de obicei din zid cu planşeu şi pardoseală din beton armat (fig.15.29). Tunelul este închis la cele
două capete cu uşi metalice din pereţi dubli avînd îr interior izolare termică. In partea superioară pe planşeu sunt
montate: ventilatorul sau ventilaxoarele, caloriferul, canalul de circulaţie a aerului, inclusiv golurile pentru admisia aerului
cald şi evacuarea aerului umed din uscător.
Fig. 15.29. Uscător tunel.

1-tunel; 2-cărucior; 3-ventilator; 4-calorifer; 5-clapetă de reglare.
Fructele sau legumele pentru uscare se aşează în tăvi pe cărucioare şi se introduc în tunel, cărucioarele putînd fi
de tipul cu roţi care se deplasează pe şine sau cu roţi care se deplasează pe pardoseală de beton. Cărucioarele se introduc
la un capăt şi se evacuează la celălalt capăt. Introducerea cărucioarelor se realizează la intervale; pe măsură ce unul se
evacuează, altul se introduce.
Circulaţia aerului se realizează de obicei în contracurent faţă de deplasarea produsului. Pentru a realiza uscarea la
umezeală relativă mai mare, în cele mai multe cazuri se asigură o recirculare parţială a aerului. Temperatura de intrare,
respectiv de evacuare a aerului, precum şi umezeala relativă trebuiesc alese în funcţie de tipul de produs. Pentru
încălzirea aerului se poate folosi aburul saturant sau se pot utiliza chiar gaze de ardere.
Uscarea în aceste uscătoare este un proces continuizat, prin introducerea şi evacuarea produselor pe cărucioare.
Insă intrarea şi evacuarea se realizează totuşi discontinuu.
Uscătoarele rotative fac parte din grupa uscătoarelor continui. Ele sunt construite dintr-un tub cilindric, uşor
înclinat în care materialul supus uscării se deplasează în curent paralel sau în contracurent cu agentul de uscare.
In industria alimentară uscătoarele rotative se utilizează în special la uscarea borhotului în industria zahărului, la
uscarea zahărului şi uneori la uscarea tutunului tăiat şi a lactozei. In toate cazurile de uscare în industria alimentară
circulaţia produsului se realizează în curent paralel cu agentul de uscare. Pentru uscarea borhotului se utilizează ca agent
de uscare gaze de ardere diluate cu aer, în celelalte cazuri aer cald.
In fig.15.3o este prezentată schema unui uscător rotativ destinat pentru borhot, alcătuit dintr-un cilindru 1
montat orizontal sau înclinat puţin, avînd în interior dispozitive de repartizare a produsului în interiorul uscătorului.
Cilindrul este prevăzut cu două bandaje exterioare netede 2, care la rîndul lor se sprijină pe cîte o pereche de role 3. Pe
cilindru este fixată o coroană dinţată 4 cuplată cu dispozitivul de acţionare 5 al tamburului. Dispozitivul de acţionare este
format dintr-un motor electric, un roductor şi o roată dinţată. Materialul care intră în uscător prin dispozitivul de ali-
mentare, cade pe paletele dispozitivului de repartizare şi se deplasează în curent paralel cu gazele de ardere, care sunt
agentul de uscare.
451
Fig.15.30. Uscător rotativ.

1-cilindru de uscare; 2-bandaje exterioare netede; 3-role de sprijin;
4-coroană dinţată; 5-electromotor; 6-focar; 7-cameră de amestec;
8-ventilator; 9-ciclon.
Datorită şicanelor (fig.15.31) materialul se repartizează mai uniform pe secţiunea cilindrului şi se creează o
suprafaţa de evaporare a umidităţii mai mare şi un contact mai bun între produsul supus uscării şi agentul de uscare.
Fig.15.31. Şicane interioare în uscătorul rotativ.

a-palete elevatoare; b-palete distribuitoare
c-palete combinate.
Materialul se deplasează de-a lungul cilindrului şi la capătul celălalt este evacuat prin dispozitivul de descărcare.
Gazele de ardere produse în focarul 6 şi diluate cu aer în camera de amestec 7, pentru a le aduce la temperatura dorită,
circulă în paralel cu materialul şi cu ajutorul ventilatorului 8 sunt evacuate în atmosferă. Pentru recuperarea urmelor de
produs antrenat de agentul de uscare, acesta este evacuat prin intermediul ciclonului 9. Dispozitivul de alimentare şi cel
de evacuare ale produsului sunt părţi fixe şi la legătura cu cilindrul rotativ sunt prevăzute dispozitive de etanşare. Pentru
evitarea scăpărilor de gaze datorită nereelizării unei etanşări corespunzătoare, ventilatorul prin care se asigură evacuarea
gazelor realizează o mică depresiune în interiorul uscătorului.
15.3.2.3. Uscătoare tip bandă de transport

Uscătoarele tip bandă de transport se încadrează în categoria uscătoarelor cu funcţionare continuă. In industria
alimentară se întrebuinţează pentru uscarea mai multor tipuri de produse, cele mai importante fiind legumele, fructele,
amidonul, pastele făinoase.
In industria conservelor de legume şi fructe se întrebuinţează uzual un uscător cu patru benzi suprapuse
(fig.15.32), în care materialul supus uscării este ridicat cu ajutorul unui elevator la banda superioară, pe care este
distribuit şi circulă de pe bandă pe bandă pînă ajunge la partea inferioară, la dispozitivul de evacuare, care poate fi o
bandă sau un alt element de transport. Banda propriu-zisă în mod normal este o placă din sîrmă de oţel. Pentru
uniformizarea pe benzile superioare sunt prevăzute dispozitive de amesteca-uniformizarea stratului, iar la trecere de pe o
bandă pe alta un plan înclinat pentru dirijare şi un dispozitiv de curăţire. Tot sistemul poate fi antrenat de la un singur
electromotor, însă unele uscătoare din această categorie au două sau chiar trei grupuri de antrenare. Suprafaţa de
transfer de căldură este distribuită între cele două ramuri ale fiecărei benzi. In consecinţă un uscător cu patru benzi
suprapuse are patru grupuri de ţevi cu aripioare care formează cele patru zone de transfer de căldură necesare pentru
452
încălzirea aerului. Deoarece sub banda inferioară se încălzeşte aerul din nediul înconjurător şi este nevoie să se transmită
de obicei un flux caloric mult mai mare decît la celelalte benzi, pe lîngă mărirea suprafeţei de transfer de căldură se
practică şi mărirea diferenţei de temperatură prin utilizarea ca agent de transfer de cilldură a aburului satu-rant la
presiunea de 0,6-1,2 MPa, în timp ce la celelalte calorifere se foloseşte abur de 0,2-0,3 MPa. Circulaţia aerului utilizat ca
agent de încălzire pentru produs şi transportor de umiditate se realizează transversal pe direcţia de deplasare a
materialului supus uscării, aerul circulînd de jos în sus şi suferind alternativ operaţii de încălzire urmate de străbaterea
materialului pentru realizarea uscării.
Fig.15.32. Uscător cu benzi cu tiraj natural.

1-carcasă; 2-benzi; 3-ţevi cu aripioare; 4-elevator; 5-bandă de evacuare;
6-plan înclinat; 7-dispozitiv de amestecare; 8-dispozitiv de curăţire;
10-coş de evacuare; 11-clapetă de reglare tiraj; 12-separatoare condensat.
Circulaţia aerului se poate realiza pe bază de tiraj natural ca în fig.15.32, in care caz construcţia este prevăzuta cu
un coş, de tiraj și clapete de reglare a deschiderii coşului care ajută la reglarea tirajului. Circulaţia aerului poate avea loc gi
pe bază de tiraj forţat realizat prin intermediul unui ventilator montat la partea superioară. Tirajul forţat este necesar
pentru toate cazurile de reglare automată si impune modificarea părţii superioare In sensul că apare un acoperiş înclinat
pe direcţia de deplasare a produsului pe banda superioară. Din punctul cel mai înalt al uscatorului aerul cald este aspirat
de un ventilator din care o parte este evacuat în atmosferă (în exteriorul încăperii), iar altă parte este recirculat printr-un
canal la partea inferioară unde se amestecă cu aer din mediu si se reintroduce în uscător.
Producţia uscătorului este determinată de lăţimea benzii, grosimea stratului de material şi viteza de înaintare a benzii:
P  l.h.v .w (15.69)
în oare: P-productivitatea benzii, kg/a.; l -lăţimea utilă a benzii, m.; h-grosimea stratului de material pe bandă, m.
Grosimea stratului de material pe bandă în funcţie de produsul supus uscării variază între 3-8 cm; ρv -densitatea aparentă
3
(masa volumică aparentă), kg/m ; w-viteza de deplasare a benzii, m/s. Valoarea uzuală a vitezei de deplasare a benzii este
de 0,2-0,5 m/min., însă ea este determinată de lungimea utilă a tuturor benzilor (L) pe care se realizează uscarea
produsului si durata necesară pentru realizarea procesului de uscare (τ).
L
w (15.70)

453
Durata de uscare este caracteristică produsului, formei sub care se prezintă produsul (mărimea particulelor),
grosimii stratului de produs pe bandă, temperaturii aerului, umezelii relative a aerului etc. Până în prezent ea trebuie
determinată de baze experimentale.
Umiditatea totală de eliminat din produs ca şi în cazul celorlalte uscătoare, se determină pe bază de bilanţ de
materiale. Debitul de aer se determină în funcţie de parametrii aerului şi debitul de apă de evaporat. Parametrii iniţiali ai
aerului sunt determinaţi de condiţiile climatice (localitate, perioadă a anului). Parametrii finali sunt determinaţi de o serie
de elemente care sunt legate de condiţiile de funcţionare a uscătorului. In cazul uscătorului care funcţionează cu tiraj
natural, procesul în diagrama l-x este prezentat în fig.15.33. Din analiza procesului de pe diagramă se constată că pentru
determinarea procesului în caz de proiectare trebuie să se impună temperaturile aerului la intrare în material pe fiecare
bandă şi temperaturile de ieşire a aerului din material la fiecare bandă, la care apreciindu-se pierderile de căldură prin
căderile de entalpie la fiecare bandă s-a trasat complet diagrama; se cunosc pe lângă temperatură entalpia şi umezeala
aerului în fiecare punct. Ţinând seama că acelaşi aer trece prin materialul de pe fiecare bandă, se respectă relaţia:
U1 : U 2 : U3 : U 4  ( x8  x6 ) : ( x6  x4 ) : ( x4  x2 ) : ( x2  x0 ) (15.71)
sau raportul debitelor de apă evaporată pe fiecare bandă este egal cu raportul diferenţelor între umezeala aerului la ieşire
şi intrare pe fiecare bandă. Din condiţiile experimentale determinându-se umiditatea produsului de pe fiecare bandă, se
poate determina debitul de apă evaporată pe fiecare bandă. Cunoscându-se apa evaporată se pot determina rapoartele
între diferenţele de umezeală a aerului de la o bandă la alta şi detarmina întregul sistem.
Cantităţile de căldură necesare pe fiecare bandă se determină prin ecuaţia obişnuită şi se pot dimensiona
caloxiferele.
In fig.15.34. este prezentată construcţia diagramei parametrilor aerului în diagrama l-x pentru uscătorul cu benzi
cu recirculare de aer. Construcţia diagramei se realizează pe aceleaşi principii ca cea fără recirculare, cu condiţia să se ţină
seama de raportul de recirculara care este dat de raportul segmentelor AM/KM, raportul dând proporţia de aer recirculat
faţă de aerul din mediul ambiant.
Fig. 15.34. Reprezentarea în diagrama I-x a transformărilor aerului pentru uscătorul cu benzi ci tiraj forţat.
In cela doua diagrame s-a considerat temperatura maximă pe banda superioară unde are loc alimentarea
uscătorului cu produsul supus uscării şi temperaturile pe ultimele benzi (benzile inferioara) minime şi egale între ele.
Aceasta este valabil pentru unele produse, ca de exemplu pentru mere la uscarea cărora se poate admite pe banda
454
superioară 110-120°C, în timp ce pe benzile inferioare nu se poate depăşi 75-80°C. Pentru alte produse regimul
temperaturilor trebuie stabilit funcţie de produs.
Se construiesc uscătoare cu benzi suprapuse care au lungimea benzii între axele tamburilor de 10-14 m. şi lăţimea
de 1,6-2,0 m.
Uscătoarele cu benzi suprapuse se utilizează şi la uscarea pastelor medii şi scurte. In fig.15.35. este prezentată
schema uscătorului Pavan pentru paste scurte. Este un uscător cu cinci benzi suprapuse şi cu circulaţia aerului în
contracurent cu pastele supuse uscării. Pastele scurte sunt aduse în partea superioară a uscătorului şi circulă de pe bandă
pe bandă ca şi în cazul uscării fructelor şi legumelor. Spre deosebire da uscătorul de fructe şi legume însă, la acest uscător
nu mai apar dispozitive de uniformizare a stratului, de amestecare a produsului de pe bandă sau de curăţire a benzii.
Planul înclinat la trecerea de pe o bandă, pe alta in cazul acestui uscător ara rolul de a separa spaţiul pentru circulaţia
aerului.
Pentru circulaţia aerului, în spaţiul dintre cele două ramuri ale benzii, la fiecare bandă sunt patru zone distincte
de circulaţia , aerului, prevăzute fiecare cu ventilator şi element de încălzire a aerului. In fiecare din aceste zone aerul este
recirculat. La aspiraţie în ventilator aerul asta amestecat cu aer utilizat în zona prece-j dentâ, iar la recirculare o parte din
aerul încălzit după ce a străbătut stratul de produs supus uscării de jos în sus trece în zona următoare a uscătorului pe
aceeaşi bandă sau pe banda imediat superioară prezentind o circulaţie în contracurent. La intrare în uscător se aspiră prin
stratul de material aer din mediul ambiant din camera în care este amplasat uscătorul şi care are regim de cameră cu aer
condiţionpt, aerul acesta avînd rolul de a contribui la răcirea produsului. La începerea uscării produsului o parte din aer
este eliminat în mediul ambiant, în camera în care este amplasat uscătorul. Luat în ansamblu, uscătorul de paste scurte
poate fi considerat un uscător ca încălzire interioară a agentului de uscare.
Fig. 15.35. Uscătorul cu benzi, tip Pavan, pentru paste scurte

1-carcasă; 2- danda de uscare; 3- bandă de alimentare; 4- plan înclinat; 5- perete despărţitor
pentru circulaţia aerului; 6- electromotor; 7- ventilator; 8- element de încălzire.
Fiecare din cele douăzeci de zone, dintre care doar 14 zone sunt active, reprezintă un uscător cu recircularea
aerului şi utilizare ca aer din sediul ambiant a aerului cald utilizat parţial în zona precedentă. Procesul de uscare pentru
trei zone învecinate se prezintă în diagrama l-x (fig.15.36). Această schemă de diagramă poate fi extinsă la toate cele 20 de
zone ale uscatorului. Din analiza acestei porţiuni de proces se constată că aerul este supus la încălziri cu valoarea
diferenţei de temperatură mica şi parametrii aerului de la zonă la zonă variază destul de puţin. Parametrii aerului în
uscător, ţinând seama de produs, se menţin la temperaturi de 35-45°C şi umezeala relativă de 65-85 % scăzând de la in-
trarea produsului spre evacuarea sa.
455
Fig. 15.36. Prezentarea în diagrama I-x a transformărilor aerului pentru uscătorul cu benzi, tip Pavan,
pentru paste scurte, în zone, învecinate.
15.4. Uscarea conductivă

15.4.1. Realizarea uscării conductive
In cazul uscării conductive materialul umed rămâne continuu în contact cu o suprafaţă caldă de la care priveşte
căldura prin conducţie, pentru realizarea unui transfer de căldura corespunzător contactul între suprafaţa caldă şi
materialul umed trebuie să fie cît mai bun.
Uscarea conductivă se realizează ca şi cea convectivă, în mai multe faze. Deoarece căldura necesara evaporării
umidităţii este transmisă prin conducţie, fluxul termic şi de masă au acelaşi sens, de la suprafaţa caldă către cea rece.
Vaporii de apă difuzează către suprafeţele mai reci realizîndu-se astfel atât transferul termic, cât şi cel de masă între
straturile materialului. Dacă suprafaţa liberă a materialului este mai rece decât suprafaţa caldă, vaporii de apă formaţi pot
condensa în drumul lor spre partea mai rece a stratului, asigurând o redistribuire permanentă a umidităţii şi temperaturii
între straturile materialului.
Primul punct critic al vitezei de uscare se atinge când forţele capilare din material nu mai sunt capabile să
transporte către suprafaţa calda cantitatea de umiditate care se evaporă. Materialul din apropierea suprafeţei calde
ajunge în domeniul higroscopic sau devine complet uscat, temperatura sa putând depăşi 100°C. In a doua fază a uscării,
căldura care pătrunde în zona de evaporare (care se depărtează continuu de suprafaţa caldă), trebuie să învingă
rezistenţa conductivă a stratului de material uscat, care este o rezistenţă suplimentară şi variabilă, încât viteza de uscare
scade continuu. Uscarea prin contact depinde de variaţia coeficientului de conductivitate termică al materialului umed în
timpul procesului care influenţează condiţiile de transfer de căldură şi masă, viteza de uscare şi durata procesului.
Materialele poroase umede pot avea porii dispuşi paralel sau normal faţă de direcţia fluxului termic. Dacă λ s şi λl
reprezintă coeficienţii de conductivitate termică pentru materialul solid uscat respectiv pentru lichidul (apa) din pori,
relaţia teoretică de calcul a coeficienţilor de conductivitate termică pentru materialul umed cu porii umpluţi cu apă,
paraleli cu direcţia fluxului termic, va fii:
a  (1   ).s   . l (15.72)
456
iar pentru materialul cu porii umpluţi cu apă, perpendiculari pe direcţia fluxului termic:
1
b  (15.73)
1  

s l
In general porii nu au această orientare unică în material şi în plus există pori cu aer, ai căror pereţi sint umeziţi
cu lichid.
La suprafaţa de contact se stabileşte temperatura tc , iar pe partea"rece" a materialalui unec t0 . Vaporii de apă
rezultaţi la uscare sunt preluaşi de un curent de aer cu temperatura t 2 . Considerând un câmp de temperatură staţionar,
întrega cantitate de căldură primită de la suprafaţa caldă serveşte pentru evaporarea umidităţii şi încâlzirea curentului de
aer. Coeficientul total de transfer de căldură, k de la agentul termic de încălzire la suprafaţa "rece" a corpului umed se
exprimă prin relaţia:
1
k (15.74)
1  p m
 
1  p m
Fluxul termic unitar transmis de la agentul de încălzire la corpul umed va fi:
q=k(t1 – t0) (15.75)
O parte dia acest flux de călduri trece la aerul care scaldă materialul umed, qe   2 (t0  t2 ) , iar restul serveşte
pentru evaporarea umidităţii.
Fluxul unitar de vapori mv, formaţi de unitatea de suprafeţe umedă în unitatea de timp va fi:
k (t1  t0 )   2 (t0  t2 )
mv  2
, kg /( m .a) (5.76)
r
în care r este căldura latentă de vaporizare a apei.
Acest flux unitar de vapori este identic vitezei de uscare în prima fază de uscare:
km
mv  ( ps  p v ) (15.77)
Rv .T
în care k este coeficientul de transfer de masă; Rv este ecnatenta gazelor pentru vaporii de apă; T este temperatura
termodinamici; ps este presiunea de saturaţie a vaporilor de apă la suprafaţa materialului umed; pv este presiunea parţială
a vaporilor de apă în aerul umed de deasupra materialului.
Coeficientul de transfer de masă se poate calcula cu relaţia lui Lewis:
2
  .c p (15.78)
km
în care: ρ este densitatea; cp este căldura masică la presiune constantă.
15.4.2. Uscătoare conductive

Uscătoarele conductive pot avea funcţionare continuă sau discontinuă, la presiune atmosferică sau sub vid.
Din punct de vedere constructiv aceste uscătoare pot fi: cu cilindri (tăvălugi); cilindrice; tubulare rotativa; cu şnec,
etc.
In industria alimentară uscarea conductivă se aplică, ca şi uscarea prin pulverizare, produselor care înainte de
uscare se prezintă sub formă fluidă.
457
Deşi din punct de vedere economic uscarea prin conducţie este dintre cele mai avantajoase realizând cele mai
mici consumuri de căldură, din punct de vedere tehnologic prezintă dezavantaje care se repercutează asupra calităţii
produsului, în sensul denaturării unor componenţi.
In industria alimentară, dintre variantele constructive de uscătoare conductive existente se folosesc uscătoare cu
tasaiburi şi uscătoare tubulare şi multitubulare.
Uscătoarele cu tamburi, construite în variantele cu un tambur sau cu doi tamburi (fig.15.38 şi 15.39) sunt utilizate
pentru uscarea laptelui şi a zerului concentrat, respectiv a drojdiei de bere, laptelui proaspăt sau concentrat, a sângelui, a
piureurilor de fructe şi legume.
Fig. 15.38. Schema unui uscător cu un tambur.

1-tambur; 2- materialul supus uscării; 3- cuvă; 4- dispozitiv de curăţire;
5- limitator de strat; 6- agitator; 7- racord de golire.
Fig. 15.39. Schema unui uscător cu doi tamburi.

1-cuvă; 2- tamburi; 3- cuţite de răzuire; 4- racord pentru evacuarea materialului
uscat şi intrarea aerului; 5- racord pentru evacuarea aerului uscat.
In fig.15.39 este prezentat un uscător cu doi cilindri 2 care se rotesc în sens de întâmpinare în interiorul carcasei
uacătorului 1. Materialul supus uscării este introdus în uscător pe la partea superioară în spaţiul dintre cei doi cilindri.
Distanţa dintre cei doi cilindri fiind mică nu permite decât scurgerea celor două pelicule care se formează la suprafaţa
celor doi tamburi. Prin rotirea tamburilor pe suprafaţa lor se deplasează pelicula de produs care se formează şi se usucă
pe seama căldurii transmisă de la aburul care se condensează în interiorul cilindrului. Produsul uscat este ras de pe
tambur prin intermediul cuţitelor 3, după ce au parcurs circa 270° din circumferinţa cercului. Produsul ras - care este us-
cat - cade şi este evacuat printr-un orificiu la baza carcasei. Umiditatea care se elimină este evacuată printr-un coş de tiraj
458
fiind antrenată de aerul care se deplasează la suprafaţa cilindrului. Aerul în acest caz serveşte pentru transportul
umidităţii evaporate şi parţial pentru răcirea produsului.
Aburul necesar acoperirii consumului de căldură pentru realizarea proceaului de uscare, este introdus în
interiorul cilindrului prin arborele gol pe care se sprijină tamburul şi prin care se asigură mişcarea de rotaţie a tamburului.
La celălalt capăt al cilindrului prin arborele gol iese o conductă îndoită spre partea inferioară a cilindrului prin care se
elimină condensatul ce apare în interiorul cilindrului.
Instalaţiile construite să funcţioneze după acest principiu, utilizează tamburi cu diametru de 0,6-2,5 m. care
fureţioneazâ la turaţii de 2-8 rot/min., realizând uscarea în peliculă cu grosimea de 0,1-1 mm. La transferul de căldură se
realizează un coeficient total de transfer de 150-2000 W/(m grd), pentru evaporarea unui kg. umiditate se condensează
1,2-1,5 kg.abur saturant.
In procesul de uscare prin conducţie, după experienţele lui Kovalence în 7 % din timp (iniţial) se elimină 45 % din
umiditate, iar în 40 % din timp (final) se elimină numai 9 % din umiditate. In faza intermediară care reprezintă 53 % din
timp se elimină 46 % din umiditate.
Debitul uscătorului tambur în care uscarea se realizează prin conducţie, ţinând seama că există un echilibru în
mişcarea de rotaţie, se poate determina pe baza relaţiei:
P  2 .n.R.L. . (15.79)
în care: P-productivitatea uscătorului raportată la produsul iniţial supus uscării, kg/s; R, L-raza respectiv lungimea
tamburului, m.; n-turaţia tamburului, rot/s.; δ -grosimea stratului de materiei supus uscării la începutul procesului sau 1/2
din distanţa dintre cei doi tamburi; ρ -densitatea produsului în starea iniţială (la începutul procesului cînd produsul încă
este fluid).
Turaţia tamburului trebuie aleasă în funcţie de durata uscării adecvată produsului şi condiţiilor de umiditate
finală a acestuia.
Uscătoarele tubulare şi multitubulare sunt uscâtoare continue, utilizate în locul uscătoarelor tambur convective,
când produsul nu trebuie să intre în contact direct cu agentul de uscare şi se utilizează pentru produse granulară şi
pulverulente. Agentul de încăltire circulă prin ţevi, iar produsul printre ţevi.
In general, circulaţia material-agent este de tip contracurent, preluând vaporii de apă degajaţi din material.
Ca agent de încălzire a fascicolului multitubular se foloseşte de obicei aburul.
15.5. Uscarea radiant-convectivă

15.5.1. Realizarea uscării radiant-convective
Transferul de căldură prin radiaţie apare alături de cel prin convecţie în cazul utilizării gazelor de ardere ca agent
de uscare în uscarea convectivă, datorită componenţilor heteropolari, C02 şi vapori de apă. Alături de această modalitate
combinată de desfăşurare a uscării în practică există uscătoare care utilizează radiaţii intraroşii cu λ= 0,4-300  m.,
0
produse de lămpi speciale sau ecrane radiante încălzite la 500-600 C.
Efectiv în uscare folosesc aşa numitele radiaţii IR scurte (λ = 0,4-0,8  m), procesul având loc prin absorbţia lor
parţială şi transformarea energiei radiante în căldură. Absorbţia radiaţiilor de către un corp depinde de natura sa şi de
starea suprafeţei sale. Uscarea materialelor capilar-poroase, cum sunt produsele alimentare, în general, poate avea loc
numai în măsura pătrunderii radiaţiilor în interiorul corpului. Prin creşterea lungimii de undă a radiaţiilor, adâncimea de
penetraţie scade, conform legii lui Wien (λ
=
2886/T  m.), ceea ce conduce la scăderea temiperaturii (de exemplu,
pentru pâine adâncimea maximă de penetrare este de cea.. 7 mm..). Produsele alimentare sunt caracterizate, în general,
459
de permeabilitate mare sau medie faţă de radiaţiile IR. Conform legii lui Bouger, atenuarea intensităţii radiaţiei după
trecerea printr-un strat de grosime x este exponenţială în raport cu intensitatea radiaţiei incidente:
I  I 0 .exp(  K .x) W/m3 (15.80)
în care: I-intensitatea radiaţiei după trecerea prin stratul de material de grosime x; I0 este intensitatea radiaţiei incidente;
Kλ este coeficientul de extincţie (atenuare) a radiaţiei şi x este grosimea stratului. Coeficientul Kλ, coeficient liniar de
absorbţie, depinde de natura şi umiditatea materialului precum şi de lungimea de undi a radiaţiei.
In cazul uscării radiant-convective, gradientul de temperatură poate atinge valori mari (20-50°C/cm.).
Principalul avantaj al uscării cu radiaţii IR constă în scurtarea considerabilă a duratei de uscare, în special în etapa
de uscare la viteză descreseândă. Deoarece materialele supuse uscării în industria alimentară sunt corpuri coloidale
capilar-poroase, fluxul radiant pătrunde în material pe o adâncime de 0,1-20 mm., funcţie de material şi lungimea de
undei a radiaţiei. Pătrunzând în capilare, prin numeroasele reflexii pe pereţii acestora, radiaţiile sunt absorbite aproape
complet şi transformate în căldură în interiorul stratului, ceea ce face ca temperatura materialului să fie maximă în
interiorul stratului, iar gradientul termic să aibă acelaşi sens cu gradientul de umiditate, ceea ce conduce la mărirea
fluxului termic şi a vitezei de uscare. Curbele de uscare confirmă şi în cazul uscării cu radiaţii IR existenţa celor două etape
distincte de uscare: uscarea cu viteză constantă şi uscarea cu viteză deecrescânlă, dar în a doua etapă viteza de uscare
este net superioară celei din uscarea convectivă.
Radianţii de IR pot fi obscuri sau luminoşi.
Radianţii luminoşi sunt lămpi cu filament de wolfram, de puteri de ordinul 125 - 1000 W, realizând o densitate a
radiaţiilor de 4 - 18 kW/m ; distanţa minimă la care trebuie amplasate lămpile de materialul supus uscării este de cea. 40
cm., pentru ca uscarea să fie uniformă, amplasarea lor făcându-se decalat din acelaşi motiv. Temperatura suprafeţei unei
asemenea lămpi este 150 - 170°C.
Radianţii obscuri pot fi radianţi metalici sau ceramici. Radianţii metalici pot fi prevăzuţi cu încălzire electrici seu cu
gaze de ardere, inclusiv de la o flacără deschisă. Radianţii metalici încălziţi electric sunt prevăzuţi cu rezistenţe electrica
din crom-nichel îngropate într-un strat de oxid (de obicei MgO), închişi într-o manta de oţel sau oţel aluminat;
0
temperatura suprafeţei radiantului este de 400-650 C, iar densitatea radiaţiilor produse poate
o atinge 100 kW/m . Radianţii ceramici şi unii metalici pot fi încălziţi cu gaze de ardere direct de la flacără sau indirect; în
ambale cazuri gazele de ardere părăsesc instalaţia cu temperatură ridicată motiv pentru care sunt dotate cu
recuperatoare care folosesc căldura pentru preuscarea materialului. Temperatura plăcilor radiante poate atinge valori de
2
440°C, iar densitatea radiaţiei valori de 11 JcW/m .
15.5.2. Instalaţii de uscare radiant-convectivă

Instalaţiile de uscare cu radianţi infrarogii folosesc în aer obişnuit pentru deplasarea materialului, în cazul
uscătoarelor continue benzile de transport pe care materialul este supus acţiunii radiaţiilor, de sus în jos, de jos în sus sau
din ambele direcţii. In fig.15.40 este prezentat schematic uscătorul cu radianţi încălziţi cu gaze prin combustie. Sunt
prezentate cele două variante posibile: radiaţii de la flacără deschişi sau de la suprafaţa radiantului în interiorul căruia
circulă produsele de ardere. In ambele variante gazele de ardere părăsesc uscâtorul la temperatură ridicată. Cu toate
acestea folosirea radiaţiilor de la radianţi încălziţi cu gaze prin combustie este mai economică decît folosirea radiaţiilor
provenite ain surse electrice. In procedeul de uscare cu radiaţii infraroşii s-au analizat mai multe variante:
a) menţinerea materialului la acţiunea continuă a radiaţiilor;
b) menţinerea materialului la acţiunea intermitentă a radiaţiilor.
460
Fig. 15.40. Uscătoare cu radianţi

a-cu radianţi încălziţi cu flacără deschisă; b-cu radianţi cu gaze de ardere.
1-arzător; 2-radiant; 3-bandă de transport; 4-cameră de ardere;
5-preîncălzitor; 6-injector; 7-ventilator; 8-racord evacuare gaze.
Pentru rodusele alimentare la care trebuie să se evite ridicarea temperaturii în stratul de material acţiunea
intermitenta a radiaţiilor este mai indicată şi în acelaşi timp mai economică. In toate cazurile de uscare cu radiaţii infraroşii
realizate la presiunea atmosferica, vehicolul care îndepărtează umiditatea de lângă produs este aerul în mediul
înconjurător. In cazul acţiunii intermitente a radiaţiilor, în perioada în care materialul nu se găseşte sub acţiunea
radiaţiilor, aerul joacă rol şi de agent de uscare.
15.6. Uscarea sub depresiune

15.6.1. Realizarea uscării sub depresiune
Pentru produsele termosensibile se recomandă uscarea la presiune redusă. Datorită reducerii presiunii
temperatura de fierbere a lichidului de eliminat prin uscare este mai scăzută, ceea ce conduce la eliminarea umidităţii din
material prin vaporizare, în locul evaporării. Ca urmare a acestui fapt creşte viteza de uscare şi scade durata uscării, ceea
ce pentru produsele alimentare constituie avantaje suplimentare evitându-se fenomene nedorite cum ar fi oxidări,
modificarea culorii, distrugerea unor principii nutritive, a enzimelor etc.
Funcţionarea sub depresiune conduce la o uscare conductivă, radiantă sau radiant-convectivă. Pentru reducerea
consumului energetic, la uscarea sub depresiune, trebuie asigurată evacuarea umidităţii vaporizate şi împiedicată
condensarea vaporilor de apă în spaţiul de uscare printr-o izolare corespunzătoare.
Transferul de substanţă presupune unele particularităţi faţă de uscarea la presiune normală: în perioada de
uscare la viteză constantă la suprafaţa materialului se produce vaporizare care măreş-te viteza de uscare, iar în perioada
cu viteză descrescândă migrarea umidităţii este influenţată de structura produsului, distribuţia şi dimensiunile capilarelor,
umiditatea produsului, tensiunea superficială şi vâscozitatea mediului în care are loc migrarea. Uscarea sub depresiune se
poate aplica atât proauselor lichide cât şi solide.
461
15.6.2.Instalaţii de uscare sub depresiune.

Instalaţiile de uscare sub depresiune pot funcţiona continuu sau discontinuu. Instalaţiile continue ridică probleme
de etanşare,care se rezolvă prin închidere hidraulică, în cazul lichidelor, şi prin ecluze, în cazul solidelor. Uscarea continuă
sub depresiune se poate realiza în instalaţii cu tamburi rotativi ca cea descrisă la uscarea prin conducţie, dacă carcasa în
care se află tamburii este închisă ermetic şi este pusă în legătură cu un condensator şi o instalaţie de realizare a vidului. In
fig.15.41. este prezentată o instalaţie sub depresiune cu funcţionare continuă în care se realizează uscarea produselor
care în fază iniţială sunt fluide ca şi în instalaţiile cu tamburi rotativi. Uscătorul este o bandă continuă care funcţionează
într-un spaţiu închis, adaptată să preia filmul de lichid dintr-un mic bazin 5 în care lichidul este menţinut la nivel constant.
Fig.15.41. Uscător continuu sub depresiune cu bandă pentru produse lichide:

l-bandă; 2-tambur încălzit; 2-tambur răcit; 4-carcasă; 5-bazin; 6-tambur pentru formarea peliculei;
7-cuţit; 8-pâlnie cu ecluză pentru evacuare; 9,10-radianţi; 11-racord evacuare vapori spre condensator.
Căldura este transnisă prin radiaţie cu radianţi montaţi deasupra celor două ramuri ale benzii şi prin conducţie de
la tamburul 2 care este încălzit. Poziţia radianţilor face ca materialul să fie supus radiaţiilor pe o ramură a benzii dintr-o
parte a stratului iar pe cealaltă din partea opusă. In interiorul uscătorului se realizează şi o răcire a materialului prin
conducţie pe tamburul 3 care este rătit. Produsul uscat ras cu un cuţit de pe bandă cade în pîlnia ecluzei de evacuare după
ce în prealabil a fost răcit.
Fig.15.42. Uscător continuu sub depresiune cu benzi suprapuse:

l-carcasă; 2-bandă; 3-pâlnie cu ecluză de alimentaie; 4,5-bandă de alimentare respectiv evacuare;
6-pâlnie cu ecluză de evacuare; 7-racord evacuare vapori spre condensator; 8-ra-dianţi.
In fig.15.42. este prezentat un uscător sub depresiune cu funţionare continuă destinat în special pentru uscarea
tutunului. Produsul supus uscării se deplasează în incinta închisă care se află sub depresiune pe o serie de benzi
suprapuse, alimentarea şi evacuarea realizându-se prin sisteme cu ecluze. Energia electrică necesară procesului de uscare
este asigurată prin radiaţie.
Ambele instalaţii prin racordurile respective sunt legate la un condensator şi o instalaţie de realizare a vidului.
Unele instalaţii sunt prevăzute şi cu un racord de admisie aer care să antreneze umiditatea mai uşor. La aceste instalaţii
racordul trebuie să fie montat în poziţie opusă racordului de evacuare a vaporilor. Instalaţiile de acest tip prin sistemul
indicat măresc instalaţia de realizare a vidului şi consumul de energie pentru antrenare.
462
15.7. Uscarea prin sublimare

15.7.1. Realizarea uscării prin sublimare
Unele materiale din industria chimică, farmaceutica, alimentară şi uşoară, ca de exemplu: diferite soluţii,
antibiotice, plasmă sanguină, biopreparate, laptele, peştele , drojdia, sucurile de fructe şi legume etc., nu se pot usca la
temperaturi ridicate, deoarece îşi modifică proprietăţile tehnologice, compoziţia, calităţile nutritive etc.
Uscarea la presiune atmosferică şi temperaturi scăzute decurge prea lent, motiv pentru care se practică uscarea
în vid, ceea ce are ca efect creşterea vitezei de evaporare şi a coeficientului de transfer de masă.
In procesul de uscare prin sublimare, denumit şi liofilizare, materialul destinat uscării este supus congelării şi
sublimării umidităţii îngheţate, sub presiune redusă, de ordinul a 10-40 Pa, la temperaturi cuprinse în limitele de la -10 la -
0
40 C. Umiditntea sublimată este condensată în condensatoare prevăzute cu sisteme de răcire. Căldura de sublimare este
furnizată prin conducţie sau radiaţie. Sublimarea umidităţii îngheţate începe la suprafaţa la materialului. După
îndepărtarea umidităţii, stratul uscat de material care se formează şi care se găseşte în stare congelată, îşi păstrează
structura.
Operaţia de uscare se desfăşoară, de regulă, în două stadii. In primul stadiu, în urma presiunii joase şi a furnizării
anuaitor cantităţi de căldură are loc sublimarea gheţii din materialul congelat, temperatura materialului fiind mult mai
joasă decât temperatura de congelare. In acest stadiu se îndepărtează 98 pînâ la 99 % din umiditatea conţinută în
material. Cantitatea de căldură furnizată constituie factorul decisiv pentru deplasarea suprafeţei gheţii spre interiorul
corpului, pe măsura sublimării umidităţii şi trebuie să fie controlată astfel ca să se obţină presiunea parţiala cee cai mare a
vaporilor de apă deasupra gheţii, fără ca materialul să se topească. In stadiul al doilea, încălzirea nu este atât de importan-
tă, umiditatea rămasă în material datorită structurii poroase a produsului se îndepărtează uşor cu toate că îndepărtarea
ultimelor 2 % de umiditate poate dura destul de mult. Viteza de uscare depinde de grosimea stratului de material.
Productivitâţile optime se obţin, de regulă, pentru materiale cu grosimea stratului de la 12 la 18 mm.
In fig.15.43 este redată diagrama „p-T" pentru apă. Se observă că dacă se transferă căldura fazei solide, în condiţii
izobare, sub punctul triplu (curba KD) se produce evaporarea fazei solide fără a trece prin faza lichidă, deci sublimarea.
Prin răcirea vaporilor de-a lungul curbei ED, se obţine cristalizarea continuă a fazei gazoase, proces denumit uneori
ablimaţie.
Evaporarea corpului solid se poate produce şi la valori ale presiunii mai mari decât presiunea punctului triplu, dar
în acest caz faza solidă nu se mai află în echilibru cu faza de vapori saturaţi, corespunzătoare curbei de sublimare.
Fig.15.43. Diagrama p-T pentru apă.
In condiţiile presiunii atmosferice, uscarea prin sublimare se poate produce la temperaturi ale aerului umed mai
mici decît 0°C (273,15 K), în fig.15.44. se reprezintă, cu caracter informativ, curba de variaţie a umidităţii materialului
supus uscării prin sublimare în funcţie de timp. Se constată prezenţa celor două stadii precizate anterior.
463
Fig.15.44. Variaţia în timp

a temperaturii şi umidităţii materialului la uscarea prin sublimare.
15.7.2. Instalatii de uscare prin sublimare

In fig.15.45. este reprezentată schema aparaturii pentru uscarea prin sublimare. Instalaţia pentru uscare prin
sublimare se compune din următoarele elemente:
- camera sau o serie de camere, prevăzute cu încălzitoare sub formă de plăci radiante sau elemente cu circuit de
agent de încălzire; materialul supus uscării este dispus pe talere sau in containere;
- un sistem de adsorbţie şi de condensare a vaporilor;
- un sistem de creare a vidului; într-un sistem obişnuit vidul preliminar (130 pânâ la 260 Pa) este creat de o
pompă sau de un ejector, comune pentru toate camerele, în schimb reducerea în continuare a presiunii, pînă la nivelul
necesar, se realizează prin pompe corespunzătoare conectate la fiecare cameră.
Fig. 15.45. Schema de principiu a instaliţiei de uscare prin sublimare:

1- camera de uscare; 2- condensator; 3- pompă rotativăde vid (cu ulei)
Un ciclu normal de lucru al uscătorului prin sublimare cuprinde următoarele operaţii:

- încărcarea camerei (pentru scurtarea duratei aceatei operaţii materialul trebuie să fie congelat în prealabil);
- cuplarea sistemului de răcire;
- închiderea camerei, cuplarea sistemului de creare a vidului, deachiderea ventilului către condensator;
- mărirea cantităţii de căldură adusă la elementele de încălzire; temperatura camerei şi a materialului în această
perioada creste rapid;
- înainte de a atinge temperatura finale de uscare, pentru a proteja produsul respectiv împotriva deteriorării, se
reduce furnizarea căldurii;
- răcirea produsului: de obicei în scopul de a se evita umectarea acestuia la contactul cu mediul ambiant,
produsul este scos din cameră înainte de răcirea lui;
- restabilirea presiunii normale prin introducerea în cameră a unui gaz neutru sau a aerului.
464
Uscătoarele industriale prin sublimare se execută în prezent cu suprafaţa talerelor de la 50 la 150 m . De regulă,
2
la 1m suprafaţă se aşează în jur de 12 kg material umed. Talerele sunt răcite până la temperatura de -40°C, iar
serpentinele condensatorului până la -70°C. Durata medie a unui ciclu de uscare prin sublimare este pentru produsele
alimentare de la 5 la 10 ore iar pentru lichide biologice de la 20 la 50 ore. Produsele alimentare uscate prin sublimare se
pot păstra un timp foarte îndelungat fără necesitatea congelării (până la 2 ani la un conţinut de umiditate de 2 %).
Reducerea importantă a masei produselor, în comparaţie cu materialul brut, oferă economii mari la costurile de stocare şi
transport. Produsul, după o perioadă lungă de păstrare, prezintă aceleaşi proprietăţi ca şi un produs proaspăt (de
exemplu: cafeaua uscată prin sublimare). In prezent, uscarea prin sublimare constituie o metodă economică de uscare a
penicilinei, streptomicinei, hormonilor, plasmei de sânge, a preparatelor cu vitamine, drojdiei, mucegaiului, enzimelor
proteinice, sucurilor de fructe şi de legume etc.)
15.8. Uscarea în pat fluidizat şi suspensie (cu transport pneumatic)

15.8.1. Realizarea uscării prin fluidizare şi suspensie
Dezvoltarea rapidă a studiilor teoretice şi în special experimentale din ultimii ani au permis extinderea la scară
industrială a sistemelor disperse de tipul „gaz-solid".
Un mare interes pentru tehnica uscării, îl reprezintă actualmente adoptarea pe scară largă a sistemelor disperse
„gaz-solid" în domeniul instalaţiilor de uscare termică de mare eficacitate. Există o gamă variată de uscătoare cu pat
fluidizat, în suspensie sau cu antrenare pneumatică pentru diverse materiale umede: produse chimice, îngrăşăminte,
pudre farmaceutice, cereale, fructe, legume etc.
La scopul creşterii cantităţii de apă eliminată din material, a îmbunătăţirii amestecării fazelor, a intensificării
transferului de masă şi căldură şi, în final, a reducerii timpului de uscare se dezvoltă actualmente noi procedee de uscare
industrială: uscarea în pat fluidizat cu curgere pulsatorie a fazei solide, cu vibraţii mecanice, cu generatoare de
ultrasunete, cu radianţi infraroşii imersaţi în pat, uscare combinată (în suspensie şi transport pneumatic).
Principiul general al metodei de uscare prin fluidizare se bazează pe trecerea gazului fierbinte prin stratul de
material aflat pe distribuitorul de gaz sau grătarul de fluidizare. Dacă viteza ga-zului este mai mare decât viteza minimă de
fluidizare (viteza începutului de fluidizare), stratul este supus relaxării până la starea care aminteşte un lichid în
fierbere.Ca urmare a contactului între gazul fierbinte şi materialul granular fluidizat se realizează transferul de căldură şi
de masă realizându-se uscarea.
Principalele avantaje ale uscătoarelor în pat fluidizat şi transport pneumatic sunt:
a) Intensitatea ridicată a uscării; cantitatea de apă eliminată din material este de câteva ori mai oare decât în
cazul uscătoarelor clasice;
b) Consumul redus de căldură; de exemplu pentru obţinerea a 15-30 t/h.produs uscat, prin reducerea umidităţii
de la 2,8 % la 0,1 % se consumă 100-120 kJ/kg. faţă de 190-320 kJ/kg în cazul uscătorului convectiv;
c) temperatura uniformă şi controlabilă a fazelor; pentru majoritatea uscătoarelor în pat fluidizat, temperatura
fazelor poate fi ridicată, alături de convecţie intervenind favorabil şi radiaţia termică; uscătoarele de joasă temperatură (tg
≤ 80°C) se utilizează numai în cazul materialelor termolabile: pudre farmaceutice, produse alimentare etc;
d) Timpul redus de uscare în raport cu uscătoarele convenţionale; în uscătoarele cu pat fluidizat sau pneumatic,
el este de ordinul minutelor sau secundelor; de asemenea, se poate realiza o combinare cu uscare pneumatică, prin
alegerea unui timp scurt de staţionare a materialului în uscătorul de fluidizare;
e) Posibilitatea combinării proceselor în uscâtor; materialul uscat poate fi antrenat pneumatic, amestecat, sortat
sau răcit, prin utilizarea mai multor trepte;
465
f) Dimensiuni reduse şi construcţie compactă. Principalele dezavantaje sunt:

a) Pierderi de sarcină mari; pentru uscător şi ciclon de ordinul a 300-800 mm.H20;
b) Pierderea formei la o parte din materialul uscat. Dezavantajele precizate apar drept minore în
comparaţie cu performanţele şi avantajele enumerate.
Dimensiunile aparatelor de fluidizare sunt determinate de următorii factori:
- randamentul materialului supus uscării;
- cantitatea de umiditate îndepărtată;
- viteza de curgere a gazului;
- durata de staţionare a materialului în aparat, stabilită pe baza cineticii de uscare;
- posibilitatea de utilizare a surselor suplimentare de căldură în funcţie de factorii enumeraţi, volumul uscătorului
3 3
variază în limitele de la cca. 1 m până la câteva zeci de m .
Materialul adecvat pentru uscarea în strat fluidizat trebuie sa prezinte următoarele caracteristici:
- diametrul particulelor trebuie să fie cuprins în limitele 0,01 - 20 mm.;
- în cazul materialelor polidisperse, limitele diametrelor trebuie să fie destul de înguste (gradul de polidispersie 8-10);
- forma particulelor trebuie să fie izometrică deoarece acele şi fulgii nu se fluidizează bine;
-materialul introdus în uscător nu trebuie să cuprindă bulgări greu de spart;
- produsul final nu trebuie să se lipească la temperatura de uscare.
15.8.2. Instalaţii de uscare prin fluidizare şi suspensie

Există o mare varietate de uscătoare în care este utilizat stratul fluidizat. In tabela 15.6. se prezintă o clasificare a
instalaţiilor de uscare în pat fluidizat şi suspensie (cu transport pneumatic) după diverse criterii.
Tabelul 15.6.Clasificarea instalaţiilor de uscare în pat fluidizat şi suspensie (cu transport pneumatic).
Criteriul de clasificare Tipul instalaţiei de uscare
Regimul de lucru (modul de acţiune) Acţiune periodică

Acţiune continua
Acţiune semi - continuă
Regimul de uscare Ou regim constant
Cu răgim variabil
Cu regim ciclic (oscilant)
Forma materialului supun uscării Pentru materiale granulare (disperse)
Pentru materiale pasta
Pentru materiale lichide (soluţii)
Prin convecţie
Prin conducţie
Jiodul introducerii căldurii
Combinat (convectiv-conductiv)
Cu radiaţii infraroşii
Cameră
Conveier (ou bandă rulantă)
Construcţia (tipul) instala-
Rotativă
ţiei
Cu şnec
Vibratoare
Cu amestecare spontană a materialului (şi deplasarea stratului)

Capacitatea de amestecare a materialului
Cu amestecarea forţată a materialului
Cu una sau mai multe camere

Numărul şi forma camerelor
Camere de formă cilindrică, conică, paralelipipedică, cilindro-
de uscare
conică etc.
466
Pâna în prezent în industria alimentară s-au introdus o serie de tipuri de uscătoare prin fluidizare. In fig.15.46
este prezentată schema instalaţiei de uscare prin fluidizare SFT-6 întrebuinţată pentru uscarea cerealelor. Instalaţia
lucrează în flux continuu şi procesul de uscare are loc după următoarea schemă: cerealele supuse uscării prin pîlnia 1 câd
în uscâtorul 2 care are la partea inferioară sita 3 şi în partea superioară este închis cu capacul 4, care comunică prin sita 5
cu racordul 6 prin care se realizează evacuarea aerului sau gazelor după caz din stratul de cereale uscate. Sita 5 are rolul
de a reţine particulele uscate care eventual s-au ridicat datorită circulaţiei prea intense a aerului în camera de uscare.
Agentul de uscare - aer cald sau gaze de ardere - este aspirat de ventilatorul 7 şi refulat prin pâlnia inferioară 8 şi sită
în camera de uscare propriu -zisă.
Camera de uscare este împărţită în două compartimente, iar particulele din stratul fluidizat din compartimentul I
trec în compartimentul II, realizîndu-se prin aceasta şi o bună amestecare. In compartimentul II cînd stratul ajunge la
nivelul de legături dintre camera de uscare şi pâlnia de golire, boabele ajung la partea inferioară a elevatorului 9 care le
ridică şi printr-un jgheab le trimite în camera de răcire 10, unde răcirea se realizează pe seama aerului aspirat de
ventilatorul 11.
Fig.15.46. Uscător prin fluidizare SFT-6 pentru cereale:

1-pâlnie alimentare; 2-camera de uscare; 3-sită distribuire aer agent de uscare; 4-capac superior; 5-sită; 6-racord evacuare aer uzat; 7-ventilator aer
cald; 8-pâlnie inferioară; 9-elevator; l0-coloană de răcire cereale; 11-ventilator aer rece.; 12-evacuare cereale uscate şi răcite; 13-calorifer. I, II -
compartimente ale camerei de uscare.
In fig.15.47 este prezentat un uscător în strat vibrdfluidizat întrebuinţat pentru seminţe oleaginoase. Uscătorul
este orizontal şi este prevăzut cu un grătar 4, limitat de un prag peste care trebuie să treacă materialul uscat prin
fluidizare. Sub grătar este un fund dublu 5, în legătură cu conducta de aer necesar procesului de fluidizare, întreaga
cameră este montată pe un sistem de bielă cu excentric şi arcuri, astfel ca să i se asigure o mişcare de oscilaţie.
Materialul supus uscării este adus în camera da fluidizare prin pâlnia de alimentare la un debit reglat, deasupra grătarului.
Datorită oscilaţiilor dispozitivului, materialul supus uscării are o mişcare de înaintare în plan orizontal. Datorită curentului
de aer cald ce vine de la calorifer la o viteză corespunzătoare stratului este fluidizat şi supus acţiunii transferului de
căldură şi substanţă care face ca materialul să se usuce şi umiditatea să treacă din produs în aer. In timpul procesului
datorită celor două tipuri de mişcări ajunge la pragul 7 şi-1 depăşeşte căzând în pâlnia de evacuare. Aerul este eliminat din
uscător printr-o conductă care este în legătură cu partea superioară a uscătorului.
467
Fig.15.47. Uscător în strat vibrofluidizat cu cameră orizontală:

1-calorifer; 2-ventilator; 3-camera de uscare; 4-grătar; 5-fund dublu; 6-canal cu secţiune variabilă;
7-prag; 8-arbore; 9-excentrie; 10-bielă; 11-arcuri amortizoare; 12-motor electric.
15.9. Uscarea prin pulverizare

15.9.1. Realizarea uscării prin pulverizare
Uscarea prin pulverizare este destinată în special pentru uscarea produselor care în faza iniţială sunt lichide
(soluţii, suspensii, paste subţiri) care în vederea uscării sunt pulverizate în particule de dimensiuni mici de ordinul 2-200
 m. Datorită dimensiunilor operaţia de pulverizare poartă numele şi de atomizare. Produse la care se aplică: produse
lactate, sânge, lapte de drojdie, sucuri de fructe şi legume, siropuri de glucoza etc.
Fenomenele care fec avantajoasă uscarea prin pulverizare sunt:
- crearea unei suprafeţe de evaporare foarte mare raportată la unitatea de cantitate de produs;
- asigurarea unui potenţial de vîarfl mare prin introducerea agertului de uscare la temperaturi ridicate, fără să se
depăşească pentru produs temperaturi care să-i pericliteze calitatea;
- reducerea consumului de căldură şi energie mecanică pentru unitatea de cantitate de apă evaporată, prin utilizarea unei
căderi de temperatură şi a unei încărcări de umezeală mai mare pentru agentul de uscare;
- asigurarea unei circulaţii a aerului care să intensifice transferul de căldură şi substanţă la suprafaţa de contact particulă-
aer.
Toate aceste avantaje conduc la scurtarea duratei de contact între produs şi agentul de uscare.
0 instalaţie de uscare prin pulverizare este formată în principiu din:
- o cameră de uscare în care se realizează contactul direct între particulele de produs şi agentul de uscare. Camera de
uscare trebuie să fie prevăzută şi cu sistemul care asigură pulverizarea lichidului la dimensiunile necesare;
- un aparat pentru încălzirea aerului sau producerea gazelor de ardere care să fie aduse la temperatura admisă pentru
intrarea în uscător;
- o instalaţie pentru reţinerea şi recuperarea produsului antrenat, sub formă de praf, de agentul de uscare, la evacuarea
din uscător.
Camera de uscare uzuală este sub formă de turn de diferite construcţii (fig.15.48).
In cele mai multe cazuri se folosesc turnuri cilindrice cu diametrul apropiat de înălţimea părţii cilindrice a
turnului. Fundul turnului poate fi cu înclinaţie mică (10-15 ) sau cu înclinaţie mare (45-50°). Turnul este izolat termic sau
prevăzut cu manta de aer.
468
Turnul este camera de contact între produs şi agentul do uscare, este locul în cere se realizează transferul de
căldură de la agentul de uscare la produs şi transferul de substanţă de la produs la agentul de uscare. El trebuie să fie
prevăzut cu:
- dispozitiv pentru pulverizarea produsului la dimensiunile la care aste indicat să se realizeze uscarea;
- un racord sau un sistem prin care să se asigure evacuarea produsului uscat;
- racorduri pentru admisia şi evacuarea agentului de uscare;
- gură de vizitare pentru a se putea realiza controlul interior al turnului.
Sistemul de pulverizare este cea mai importantă anexă directă a turnului de pulverizare, deoarece trebuie să
realizeze pulverizarea şi distribuirea particulelor în interiorul turnului pentru ca să se poată realiza uscarea. Uzual se
folosesc trei tipuri de dispozitive de pulverizare: centrifuge; mecanice; pneumatice.
Fig.4.48. Tipuri de turnuri de uscare:

a-cu fund cu înclinare mică spre centru; b-cu fund cu înclinare mică spre periferie;
c-cu fund cu înclinare mare spre centru; d-cu fund cu înclinare mare spre centru şi manta de aer;
l-camera de uscare; 2-izolaţie termică; 3-manta de aer; 4-dispozitiv de pulverizare;
5-alimentare aer cald; 6-evacuare aer; 7-evacuare produs; 8-evacuare aer + produs; 9-dispozitiv de amestecare.
469
Fig. 15.49. tipuri de discuri centrifugale de pulverizare

a- cu canale spirale;
b- cu canale drepte.
Fig.15.50. Ansamblul dispozitivului de pulverizare centrifugală:

1-disc de pulverizare; 2- arbore; 3- şurub; 4- roată melcată; 5- motor de antrenare; 6- conductă de alimentare;
7- carcasă de protecţie; 8- placă de susţinere ţi fixare de corpul uscătorului.
Pulverizarea centrifugala se realizează cu ajutorul discurilor (fig.15.49), denumite şi atomizoare, care au

diametrul 50-350 mm. şi turaţia de 60-300 rot/s., corelate astfel încât să rezulte o viteză periferică de 70-200 m/s.
Pulverizarea centrifugă este indicată în cazul suspensiilor şi pastelor fluide. Construcţia discului se realizează în funcţie de
natura lichidului supus pulverizării. Ansamblul dispozitivului de pulverizare centrifugală este prezentat în fig.15.50.
Pulverizarea mecanică sau sub presiune se realizează cu ajutorul duzelor de pulverizare (fig.15.53) cu diametre
ale orificiilor de 0,33-2 mm., duze în care lichidul se introduce sub o presiune de 5-70 MPa şi pulverizarea se realizează
datorită destinderii de la această presiune la presiunea atmosferică în momentul scurgerii prin orificii.
Fig.15.51. Dispozitiv de pulverizare sub presiune:

l-duză; 2-conductă; 3-cameră de pulverizare.
470
Procesul se realizează astfel încîât viteza la ieşire să fie cuprinsă între 70-140 m/s. Sistemul nu se pretează la
suspensii şi lichide prea vâscoase.
Pulverizarea pneumatică se realizează utilizând energia furnizată de aerul comprimat la presiuni moderate de
0,5-2 MPa, utilizând şi în acest caz sistemul de duză (fig.15.52) cu ajutorul căreia se poate ajunge la viteze de 200 m/s.
Fig.15.52. Dispozitiv de pulverizare pneumatică:

1-fluid motor sub presiune; 2-lichid de pulverizare.
Pulverizarea centrifugă are cea mai largă utilizare.

Avantaje: siguranţă mare în exploatare şi durata de funcţionare mare.
Dezavantaje: datorită debitării în plan aproximativ perpendicular pe axa de rotaţie necesită turnuri de uscare cu
diametre mai mari faţă de pulverizarea mecanică.
15.9.2. Instalaţii de uscare prin pulverizare

Ansamblul oare reprezintă instalaţia de uscare prin pulverizare este determinat de natura produsului supus
uscării, de unele condiţii locale şi de tipul de instalaţie în sine.
Natura şi debitul de umiditate de eliminat determină: mărimea instalaţiei, sistemul de pulverizare, temperatura
la care poate fi introdus aerul pentru a se realiza uscarea in condiţii cât mai favorabila , anumite condiţii care trebuie să le
îndeplinească atât turnul de uscare cât şi instalaţia pentru separarea produsului de aer. Condiţiile locale determină în
special mărimea şi tipul de calorifer legat de posibilităţile de care se dispune pentru a aduce aerul la temperatura dorită.
In unele cazuri posibilităţile de realizare a construcţiei impun tipul de turn. Furnizorul instalaţiei determină anumite
particularităţi constructive prin experienţa acumulată.
In fig.15.52 este prezentată schema de ansamblu a unei instalaţii de uscare prin pulverizare după concepţia firmei
Annidro. Instalaţia are un turn de uscare 1, prevăzut cu dispozitiv de pulverizare centrifugală 2 şi un fund cu înclinaţie
mică. Pentru evaonarea produsului la partea inferioară este dispozitivul cu paletă robitoare 3, produsul împreună cu aerul
fiind antrenat în cicloanele 5 în care se separă de aer, apoi prin transport pneumatic ajunge în ciclonul 6 prevăzut la
partea inferioară cu un rezervor de reţinere 9 şi ecluza 8, din care ajunge la instalaţia de ambalare. In cazul laptelui praf
separarea produsului din aer este indicat să se realizeze cu cicloane de diametru mic care au randament de separare mai
bun, aceasta fiind posibilă şi datorită faptului că laptele praf uscat în condiţii corespunzătoare nu este aderent la pereţii
ciclonului. Cu acest sistem de separare pierderile de pulbere de lapte praf în aer se reduc la 0,1-0,4 % fiind mai mari în
cazul conţinutului de grăsime mai ridicat.
471
Fig.15.53. Schema instalaţiei de uscare prin pulverizare a laptelui praf, după firma Annidro:
l-turn de uscare; 2-dispozitiv de pulverizare centrifugală; 3-paletă în mişcare de rotaţie; 4-pompă; 5,6-cicloane;
7-ventilator; 8-ecluză; 9-rezervor de reţinere produs; 10-filtru de aer; 11-calorifer; 12-canal circulaţie aer cald.
Laptele în prealabil concentrat este trimis în instalaţia de pulverizare cu ajutorul pompei 4. Aerul necesar
realizării uscării este aspirat din mediul ambiant prin filtrul 10, caloriferul 11 şi introdus în uscător prin camera de
dispersare 12. Ventilatorul 7 evacuează aerul utilizat pentru uscare şi separat prin cicloane, în atmosferă. In
documentaţiile firmei Anhidro se precizează că transportul pneumatic are şi rolul de a realiza răcirea laptelui praf. Pe
traseul scurt şi durata de contact redusă însă nu se poată realiza o răcire de mare proporţie.
In fig.15.54. este prezentată schema instalaţiei de uscare prin pulverizare a firmei Niro cu porţiunea de separare
aer-praf adaptată pentru sînge praf. Instalaţia are aproximativ aceeaşi componenţă ca şi cea precedentă. Turnul însă este
de tipul cu fund tronconic (cu înclinaţie mare), partea tronconică a turnului jucând rol şi de ciclon de separare a aerului de
produsul uscat. In această instalaţie produsul uscat se elimină pe la partea inferioară şi este luat de o iastalaţie de
transport pneumatic şi dus la ciclonul instalaţiei de îasăcuire. Aerul cald este eliminat printr-un racord central, însă
separarea produsului praf nu este realizată în mod corespunzător în interiorul riscâtorului.
Fig.15.54. Schema instalaţiei de uscare prin pulverizare a sângelui praf după firma Niro:
l-turn de uscare; 2-dispozitiv de pulverizare; 3-rezervor de alimentare; 4-pompă; 5,6-cicloane;
7-buncăr ; 8-filtru de aer; 9-calorifer; lo,ll,12-ventilator; 13-coş.
472
In mod normal se antrenează în aerul cald circa 10-20 % din produs (în special particulele de dimensiuni mici care au
viteza de plutire suficient de scăzută). Aceste particule se separă în ciclon şi ajung prin aceeaşi instalaţie de transport
pneumatic la ciclonul de la instalaţia de încălzire. Pentru separarea sângelui praf din aer este indicată folosirea unui ciclon
cu diametru mai mare care să se poată curăţa de eventualele depuneri care aderă la suprafaţa interioară a peretelui.
In fig.15.55. este dată schema instalaţiei de uscare prin pulverizare pentru praf de roşii, care este tot o instalaţie
cu fund cu înclinare mare. Instalaţia are o serie de particularităţi determinate de caracteristicile pastei şi pulberei de roşii.
Pasta de tomate datorită conţinutului său de substanţe celulozice are caracter abraziv, iar produsul opune o rezistenţă
mai mare la difuziunea vaporilor de apă în comparaţie cu majoritatea produselor uscate prin pulverizare. Produsul final
are higroscopicitate ridicată, din care cauză are tendinţa de aglomerare. Aceste trei caracteristici provoacă greutăţi în
realizarea procesului şi complicaţii în realizarea instalaţiei. Datorită caracterului de abrazivitate şi al tendinţei de separare
a componenţilor pastei între ei, sistemul de pulverizare al instalaţiei trebuie să îndeplinească condiţii speciale. Unele firme
indică din aceste motive pulverizarea mecanică prin faptul că duzele fiind demontabile există posibilitatea de a fi curăţate
mai uşor şi înlocuite mai uşor. In acelaşi timp pulverizarea mecanică ar asigura şi o omogenizare a produsului la
alimentare, împiedicând astfel formarea ceţii din componenţi lichizi, care se distruge greu şi are tendinţa de condensare
pe pereţii turnului sub forma unui strat lipicios. Se găsesc însă şi instalaţii cu sisteme de pulverizare centrifugală, la care
orificiile discului de pulverizare sunt prevăzute cu bucşe din material foarte dur care, pe de o parte, are rezistenţă mai
mare şi pe de altă parte, se înlocuieşte mai uşor. Rezistenţa mai mare la difuziunea vaporilor impune o durată de
menţinere a particulelor mai mare decât în alte cazuri şi în consecinţă turnuri mai înalte şi volumul turnului la acelaşi debit
de apă evaporată mai mare. Higroscopicitatea şi tendinţa de aglomerare impun uscarea produsului la umiditate finală
redusă (in mod normal sub 3 %) şi evacuarea produsului din uscător cu anumite precauţiuni. Instalaţia prezentată în
figură este prevăzută cu o manta care are rolul să menţină suprafaţa peretelui la o anumită temperatură.
Fig. 15.55. Schema instalaţiei de uscare prin pulverizare pentru praf de roşii:
1-turn de uscare; 2-manta dublă circulaţie aer; 3-dispozitiv de pulverizare; 4-calorifer; 5-filtru de aer;
6,8-ventilator; 7-ciclon; 9-coş evacuare aer; l0-bandă de transport; 11-buncăr.
473
Evacuarea produsului se realizează la partea inferioară în instalaţia prezentată prin intermediul unei benzi de
transport, iar praful antrenat de aerul cald este recuperat într-un ciclon cu diametru mare care să poată fi curăţat mai
uşor. Aerul cald la evacuare trebuit să aibă umezeală relativă cât mai scăzută. Dacă este cazul să se facă transport
pneumatic după realizarea separării, aerul utilizat în acest scop trebuie să fie încălzit pentru ca să i se reducă umezeala
relativă sub 25 %. Ambalarea trebuie să se realizeze în spaţii condiţionate aduse la umezeală relativă redusă şi în
ambalaje impermeabile pentru vaporii de apă.
15.10. Alegerea uscătoarelor

Alegerea uscătoarelor pentru realizarea unei operaţii date este o problemă dificilă din cauza marelui număr ue
elemente de care trebuie să se ţină seama. Intre acestea se încadrează: natura lichidului care trebuie eliminat prin uscare
şi natura componenţilor părţii solide care impun condiţii tehnologice, factorii care influenţează uscarea, marele număr de
tipuri de uscătoare şi restricţiile funcţionale care le impun unele uscătoare şi economicitatea operaţiei.
Pentru alegerea unui uscător, în funcţie de problema studiată, trebuie să se analizeze toţi factorii care influenţează
uscarea şi să se facă comparaţie cu caracteristicile funcţionale ale uscătoarelor, eventual acestea să fie completate cu
încercări de laborator sau în uscătoare pilot şi industriale. Când la realizarea operaţiei respective corespund mai multe
tipuri de uscătoare, consideraţiile economice comparative între acele tipuri decid alegerea.
In cazul când lichidul de eliminat este altul decât apa, vaporii, în principiu, trebuie să fie recuperaţi. Este indicată
utilizarea uscătoarelor în care eliminarea vaporilor se realizează prin fierbere la presiune atmosferică sau sub depresiune,
vaporii să ajungă într-un condensator unde să fie recuperaţi. Pentru industria alimentară această situaţie este
caracteristică uscării şroturilor îmbibate cu solvent. Eliminarea solventului în aceste situaţii se poate realiza şi prin
antrenare cu abur supraîncălzit.
In cazul când lichidul de eliminat în uscare este apa, factorul determinant pentru alegerea tipului de uscător în
industria alimentară trebuie să rămână sensibilitate la alterare şi păstrarea texturii produsului. De asemenea, la alegerea
tipului de uscător influenţează debitul de produs care trebuie uscat şi costul uscării.
Produsele care se denaturează uşor sub influenţa temperaturii sau prin oxidare, pot fi uscate mai convenabil prin
uscare sub depresiune sau uscare prin liofilizare. Liofilizarea permite aă se evite aproape toate alterările şi în acelaşi timp
să se evite migrarea substanţelor dizolvate, însă rămâne totuşi o uscare al cărui cost încă este foarte ridicat şi care se
poate realiza în instalaţii care au debit mic. Uscătoarele cu tambur care func ţioneazâ sub depresiune sau alte tipuri de
uscătoare sub depresiune în care uscarea depinde aproape exclusiv de transferul de căldură pot da rezultate bune pentru
această categorie de produse, uscarea realizîndu-se într-o mare categorie din aceste uscătoare într-un timp relativ scurt,
de obicei sub un minut sau de ordinul minutelor.
Produsele care se denaturează uşor prin încălzire pot fi uscate şi prin antrenarea umidităţii în curent de aer cu
condiţia să se realizeze conducerea uscării astfel încât produsul să nu ajungă la temperaturi care ar putea produce
alterarea. Aceasta se poate realiza prin uscarea aerului şi conducerea uscării la temperaturi scăzute. In aceste cazuri
trebuie să se urmărească atent temperatura termometrului umed a agentului de uscare care nu este depăşită de material
în perioada de uscare la viteză constantă. Pentru produsele care în fază iniţială sunt fluide şi se denaturează uşor prin
încălzire se poate aplica cu succes uscarea prin pulverizare la care temperatura aerului se poate ridica destul de mult,
urmărindu-se însă ca temperatura termometrului umed să nu depăşească temperatura periculoasă pentru material. Acest
gen de uscare prezintă avantaj şi prin reducerea timpului de contact al produsului cu aerul cald. Pentru produsele solide
474
se impune să se lucreze la temperaturi adecvate care ae pot realiza în uscător, însă apare necesitatea eă se urmărească in-
fluenţa relaţiei temperatură-timp asupra calităţii produselor.
Uscătoarele discontinue în genere sunt utilizate pentru uscarea la debite mici şi în cazurile în care compoziţia şi
structura produsului alimentar sunt foarte variabile.
Uscătoarele care funcţionează în curent paralel sub aspectul circulaţiei produsului şi aerului cald nu se
întrebuinţează decât pentru produse relativ omogene şi pentru produse care pot conţine componente care s-au
denaturat în timpul procesului de uscare, cum este cazul produselor uscate care intră în alimentaţia animalelor.
Uscătoarele în contracurent sunt utilizate adesea când trebuie prelucreze produse cu compoziţie omogenă. In
cazul uscfitoarelor încălzire intermediară temperatura termometrului umed a agentului în uscare rămîne constantă pe tot
parcursul uscării. In cazul încălzirilor intermediare temperatura termometrului umed creşte de la fază de încălzire la fază
de încălzire. Acest sistem permite realizarea uscaţii în fază finală la temperaturi mai reduse şi ridicarea temperaturii
agentului de uscare pe parcurs prin încălzirile ulterioare, ceea ce duce la posibilitatea de a se ajunge în faza de evacuare a
aerului la temperaturi ridicate şi cu încărcătură de umiditate mai mare fără pericol de degradare pentru produs, care din
cauza con-tracurentului se găseşte în faza iniţială a procesului de uscare şi în genere temperatura produsului nu depăşeşte
temperatura termometrului umed al agentului de uscare.
Pentru produsele sensibile la alterarea texturii este indicat sa se folosească uscătoare cu recirculare de aer, astfel
ca să se poată ridica umezeala relativă a aerului la valori ridicate, să încetinească procesul de uscare şi să evite în special
apariţia crăpăturilor . Pentru uscarea produselor care în fază iniţială sunt fluide cum sunt produsele pe bază de lapte,
sânge, sucurile, laptele de drojdie, diferite emulsii care în acelaşi timp sunt şi produse sensibile la temperatură sunt
recomandate următoarele tipuri de uscătoare:
- la debite de apă de evaporat mari uscarea prin pulverizare, temperatura de intrare a aerului fiind determinată
în funcţie de produs;
- la debite de apă mai mici uscarea prin conducţie pe tamburi rotativi sau uscarea sub depresiune pe tamburi
rotativi sau pe uscător cu bandă.
Pentru produse păstoase ca amidon, drojdie sunt indicate uscătoare cu cameră sau tambur rotativ pentru şarje
mici, uscătoare tunel, turbină, prin fluidizare sau cu benzi suprapuse pentru debite mari.
Pentru paste făinoase care se încadrează în categoria produselor fasonate sensibile la temperatură sunt indicate
uscătoarele cu recirculare mare de aer.
475

9 Uscarea PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

9 Uscarea PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Operații unitare în ingineria alimentară

15.1. Noţiuni introductive. Definirea operaţiei

15.1.1. Factori care influenţează uscarea

15.1.2. Clasificarea materialelor umede

15.1.3. Moduri de legare a apei în materialele umede

15.1.4. Echilibrul higroscopic. Umiditatea de echilibru izotermele de sorbţie

Fig. 15.1. Starea materialului umed în diagrama u = f(φ)

Fig. 15.2. Izoterme teoretice de sorbţie

Fig. 15.3. Histereza de sorbţie-desorbţie şi izoterme locale

- IL I: corespunde apei legată orientat, în strat monoaolecular, formînd o zonă polară;

15.1.5. Gradul higrometric al materialului umed

Fig.15.4. Gradul higrometric de echilibru al unor produse alimentare în

15.2. Calculul procesului de uscare

15.2.1. Statica uscării

Fig.15.5. Schiţă pentru întocmirea bilanţului de materiale

- M material uscat, kg sau kg/s;

Fluxuri termice intrate în uscător:

- cu materialul uscat Q1  M  c1  t1 '

- cu suportul şi transportul materialului Q3  M t  ct1  t1 '

- cu materialul uscat Q5  M  c2  t2 '

- cu umiditatea materialului Q6  U 2  cu 2  t2 '

- cu suportul şi transportul materialului Q7  M t  ct 2  t2 '

q  qe  qi  qm  cu1.t1 'qt  q p  l ( I 2  I 0 ) (15.27)

Fluxul termic necesar preîncălzirii aerului este:

Figura 15.7. Reprezentarea în diagrama I-x a operaţiei de uscare pentru  > 0,

15.2.2. Cinetica uscării

15.3. Metode de realizare a uscării. Tipuri de uscare. Clasificarea uscatoarelor

15.3.1. Uscarea convectivă

Variantele uscării convective

Varianta de uscare cu preîncălzirea aerului în camera de uscare

Fig.15.10. Elemente pentru analiza procesului de uscare

Varianta de uscare cu încălzirea intermediară a aerului

Fig.15.11. Schema unui uscător în varianta cu încălzire intermediară a aerului.

Fig.15.12. Reprezentarea în diagrama l-x a procesului de uscare,

Varianta de uscare cu recircularea parţială a aerului utilizat

Fig.15.13. Schema unui uscător în varianta cu recircularea parţială a aerului utilizat

Fig.15.14. Reprezentarea în diagrama l-x a procesului de uscare,

Uscarea cu recircularea parţială a aerului utiilizat prezintă următoarele avantaje:

- permite trecerea aerului prin uscător cu viteze mari;

Varianta de uscare în circuit închis

Varianta de uscare cu gaze de ardere

15.3.2. Instalaţii de uscare prin convecţie

15.3.2.1. Uscătoare tip cameră sau dulap

Fig. 15.19. Schema uscătorului basculant de mare productivitate (tip Müger)

Fig. 15.22. Uscătorul cu zone.

Fig. 15.23. Reprezentarea în diagrama I-x a

- în caloriferul din camera uscătorului:

Fig. 15.24. Preuscător pentru paste lungi al firmei Pavan.

Fig.15.25. Reprezentarea în diagrama I-x a transformărilor aerului

Fig.15. 26. Uscătorul pentru paste lungi al firmei Pavan.

Fig.15.28. Reprezentarea în diagrama I-x a transformărilor

15.3.2.2. Uscătoare tunel si rotative

Fig. 15.29. Uscător tunel.

Fig.15.30. Uscător rotativ.

Fig.15.31. Şicane interioare în uscătorul rotativ.

15.3.2.3. Uscătoare tip bandă de transport

Fig.15.32. Uscător cu benzi cu tiraj natural.

Fig. 15.35. Uscătorul cu benzi, tip Pavan, pentru paste scurte

15.4. Uscarea conductivă

15.4.2. Uscătoare conductive

Fig. 15.38. Schema unui uscător cu un tambur.

Fig. 15.39. Schema unui uscător cu doi tamburi.

15.5. Uscarea radiant-convectivă