PROGRAM MASTER: MANAGEMENTUL AFACERILOR IN COMERT

LUCRARE DE DISERTATIE

Implementarea sistemului HACCP in cadrul

companiei S.C. Lili Gri Comp S.R.L.

PROFESOR COORDONATOR

Conf. Univ. Dr. Emilia Pascu

ABSOLVENT MASTER,

Popescu Razvan

BUCURESTI

2017
Cuprins:

Introducere

Capitolul 1:Elemente teoretice privind calitatea si securitatea produselor

alimentare

Capitolul 2: Preocupari privind asigurarea sigurantei consumatorilor la

societatea comerciala Lili Gri Comp SRL

Capitolul 3: Implementarea HACCP la societatea comerciala Lili Gri

Comp SRL ca masura de crestere a sigurantei alimentare.

Concluzii

Bibliografie
 Implementarea programului HACCP in cadrul
companieiSC Lili Gri Comp SRL

INTRODUCERE

Intr-o perioada in care alimentatia este dominata de produse intens procesate, care
pastreaza destul de putine caracteristici ale materiilor prime si capata trasaturi accentuat
artificiale, influenta alimentelor asupra sanatatii omului reprezinta un aspect actual, de maxima
importanta. Constientizarea multiplelor riscuri si pericole ce sunt asociate cu diferitele tipuri de
alimente constituie primul pas in garantarea obtinerii unor alimente salubre si de calitate, care sa
protejeze sanatatea publica.
Bolile induse in urma consumului de alimente, cum sunt toxiinfectiile alimentare sunt in
cel mai bun caz cauzatoare de disconfort si in cel mai rau caz pot fi fatale. Astfel se justifica
importanta covarsitoare a controlului eficient al igienei in industria alimentara, care reprezinta un
mijloc vital pentru evitarea efectelor adverse pe care bolile cu origine alimentara si alterarea
alimentelor le exercita asupra sanatatii publice si asupra economiei. Toti cei implicati in diferite
etape ale lantului alimentar, de la fermieri si crescatori de animale, pana la persoanele care
manipuleaza alimentele si chiar consumatorii detin responsabilitatea privind garantia faptului ca
alimentul este apt si sigur pentru consum.
Aceste principii generale creeaza fundamentul ce garanteaza igiena alimentelor si ar
trebui asociate cu codurile de buna practica igienica, urmarind ghidul de aplicare al sistemului de
siguranta a alimentelor HACCP.
Grupul de litere HACCP provine de la expresia din limba engleza “Hazard Analysis and
Critical Control Points” – Analiza pericolelor si punctele critice de control. HACCP este un
sistem stiintificsi sistematic ce este utilizat in scopul identificarii pericolelor specifice, precum si
a masurilor de control a acestor pericole, inscopul garantarii sigurantei alimentelor. HACCP este
un instrument de evaluare a pericolelor si de stabilire a masurilor de control care se focalizeaza
mai mult pe activitatea de prevenire, decat pe testarile realizate pe produsul finit. Astfel,
implementarea sistemului HACCP este extrem de utila si din motive practice, intrucat
producatorul nu-si poate permite si nici nu poate sa controleze produsele finite in totalitate.
Implementarea acestui sistem trebuie efectuata pe baza identificarii prin metode stiintifice a
riscurilor pentru sanatatea publica.
Sistemul HACCP a fost elaborat inca din 1959 de compania americana Pillsbury in
cadrul unor proiecte de cercetare in vederea obtinerii de produse alimentare sigure destinate
membrilor misiunilor spatiale americane. Acesta consta in realizarea unor concepte aplicabile in
procesul de obtinere a alimentelor, presupunand evitarea contaminarii de orice tip, cu agenti
patogeni bacterieni sau virali, toxine, substante chimice, corpuri straine, etc., care ar putea duce
la imbolnaviri sau raniri ale consumatorilor.
Pornind de la aceste principii, a fost elaborata metoda de evaluare a riscurilor care pot
apare in cursul procesului de obtinere a alimentelor, evaluare care implica minimalizarea sau
eliminarea riscurilor respective.
 Sistemul HACCP a fost pentru prima data prezentat la Conferinta Nationala pentru
Protectia Alimentelor din 1971, in urma careia compania creatoare a obtinut contractul pentru
pregatirea de specialisti in cadrul FDA (Food and Drugs Administration a SUA). Ulterior, in anul
1973, acest sistem a fost adoptat de FDA pentru supravegherea unitatilor de obtinere a
conservelor cu aciditate redusa, la care exista riscul contaminarii cu Clostridium botulinum.Apoi,
in 1975 sistemul HACCP a fost extins catre USDA (United States Department of Agriculture) la
inspectia fabricilor de preparate de carne. Recunoscand importanta sistemului HACCP in
controlul alimentelor, cea de-a XX-a sesiune a Comisiei Codex Alimentarius tinuta la Geneva in
1993, a adoptat ghidul pentru aplicarea sistemului HACCP.
Orice sistem HACCP este special conceput astfel incat sa poata fi usor adaptat unor
modificari tehnologice cum ar fi schimbarea echipamentelor sau modificarea procedurilor de
baza aplicate in productie sau procesare. Aplicarea sistemului HACCP implica obtinerea si
consumul in siguranta a alimentelor, prin respectarea principiilor sale, care se adreseaza tututror
etapelor de productie, de la ferma la masa consumatorului. Acest sistem asigura productia
igienica, ce presupune fabricarea unui produs alimentar in conditii de maxima siguranta si
reprezinta atingerea unor parametrii de salubritate ai produsului obtinut care se inscriu in limitele
de evitare sau reducere a riscului de aparitie a unor stari morbide prin consumul acestor produse.
Pe langa urmarirea sigurantei alimentelor, alte beneficii ale aplicarii sistemului HACCP include
folosirea eficienta a resurselor si echipamentelor responsabile de producerea alimentelor sigure.
In plus, existenta sistemelor HACCP poate fi de folos in inspectiile realizate de reprezentantii
autoritatii competente si poate constitui un imens avantaj pentru activitatea comerciala, marind
increderea consumatorilor in produsele alimentare.
Aplicarea cu succes a sistemului HACCP necesita implicarea activa si neconditionata in
proces, a intregii forte de munca si inclusiv a persoanelor responsabile de management. Acest
sistem necesita de asemenea o abordare multidisciplinara, care se poate obtine prin introducerea
expertizelor realizate de specialisti in stiinte agronomice, in sanatate animala, in productie,
microbiologie, medicina veterinara, sanatate publica, tehnologie alimentara, stiinte ecologice si
de mediu, chimie, inginerie etc.
Aplicarea sistemul HACCP este compatibila cu implementarea sistemelor de
management al calitatii, cum sunt cele din seria ISO 9000 si ramane sistemul predilect in
managementul sigurantei alimentelor.
Printre beneficiile sistemului HACCP se numara:
 Conformitatea cu cerintele legale;
 Garantarea obtinerii de produse sigure;
 Determina imbunatatirea imaginii companiei si cresterea credibilitatii in fata clientilor;
 Cresterea increderii salariatior in companie, in capacitatea acesteia de a produce alimente
sigure;
 Reducerea pierderilor;
 Reducerea pierderii de competenta manageriala prin procedurarea activitatilor, instruirea
si responsabilizarea personalului angajat;
 Permiterea introducerii in siguranta a schimbarilor legate de retete, materii prime si
ingrediente, utilaje, structura de personal etc.
Capitolul 1: Elemente teoretice privind calitatea si securitatea
produselor alimentare

Definitia HACCP:

HACCP sau analiza pericolelor si controlul punctelor critice reprezinta un sistem

preventiv care controleaza pericolele cu scopul asigurarii sigurantei alimentelor (nutrientilor).

Hazard – pericol, risc ; Analysis – analiza; Critical – critic; Control – control; Point– punct.

Hazardul (riscul) este un pericol posibil care ar putea fi prezent in aliment sau ar proveni
din aliment, punand astfel in pericol sanatatea clientului. Exista trei tipuir de risc: biologic, fizic
si chimic. Analiza riscurilor este sinonima cu analiza pericolelor. Pentru fiecare actiune sau etapa
a procesului trebuie sa verificati:

 Daca ar putea exista vreun pericol;

 Ce fel de pericol (biologic, fizic sau chimic);
 Care sunt sansele ca pericolul sa apara intr-adevar;
 Care sunt consecintele pentru client daca pericolul apare intr-adevar.
 Punct critic de control

Daca pe parcursul analizei pericolelor se observa ca in anumite puncte pot aparea

pericole reale cu consecinte serioase pentru sanatatea publica, atunci acestea sunt puncte critice
de control. Aceste puncte trebuie urmarite indeaproape si verificate in mod regulat.

HACCP reprezinta o metoda de abordare sistematica a asigurarii inocuitatii alimentelor,

bazata pe identificarea, evaluarea si tinerea sub control a tuturor riscurilor ce ar putea interveni in
procesul de fabricatie, manipulare si distributie a acestora. Sistemul garanteaza ca detaliile
importante referitoare la siguranta alimentelor sunt complet sub control.

Sistemul HACCP reprezinta identificarea si masurarea riscurilor pentru a furniza un

produs sigur pentru consumator. Va prezentam, succint, cele mai importante principii ale
sistemului HACCP si un scurt istoric al acestuia.1959 - corporatia Pillsbury, alaturi de
laboratoarele NASA si laboratoarele NATICK ale armatei SUA, au initiat si aplicat aceasta
metodain realizarea alimentelor incapsulate, pentru membrii misiunilor spatiale, aceste alimente
necesitand 100% asigurare impotriva contaminarii bacteriene si virusilor patogeni, toxinelor si
pericolelor fizice sau chimice, care ar fi putut cauza imbolnavirea astronautilor.
1971 - metoda HACCP a fost prima data facuta publicain SUA, la Conferinta Nationala pentru
Protectia Alimentelor, in urma careia compania Pillsbury a obtinut contractul pentru pregatirea
de specialitati din randul FDA (Food and Drugs Administration) pentru aplicarea metodei
HACCP.1973 - metoda HACCP a fost adoptata de FDA, pentru inspectia intreprinderilor
specializate in fabricarea conservelor cu aciditate scazuta, la care se pune problema contaminarii
cu Clostridium botulinum. Aceasta este prima aplicatie cunoscuta pentru industria alimentara
civila.

Legislatia europeanasi internationala privind protectia alimentelor recomanda aplicarea in

toate unitatile implicate in productia, transportul, depozitarea si servirea alimentelor, a
principiilor unui sistem de asigurare a calitatii igienice bazat pe evaluarea si prevenirea riscurilor
(pericolelor), deci a unui sistem de tip HACCP.

Inainte de aplicarea HACCP intr-un sector al lantului alimentar, sectorul respectiv trebuie
sa functioneze in conformitate cu bunele practici in igiena, bune practici de productie si
respectand o legislatie adecvata pentru siguranta alimentului. Datorita accentului pus pe sistemul
HACCP asupra aspectelor legate de siguranta alimentelor, este in beneficiul fiecarei companii cu
profil agro-alimentar respectarea acestui sistem pentru sporirea increderii consumatorilor in
produsele de pe piata.

Reguli generale de igiena si productie

Regulile generale de igiena si productie sunt incluse de Normele de buna practica de

igiena (GHP – Good Hygiene Practices) si productie (GMP – Good Manufacturing Practices)
care sunt necesare si obligatorii pentru toate unitatile cu profil alimentar. Documentarea si
implementarea acestora reprezinta etape premergatoare intocmirii sistemului HACCP.

Intrucat producatorul nu-si poate permite si nici nu poate sa controleze produsele finite in
totalitate, implementarea unui sistem de management a sigurantei alimentelor – HACCP trebuie
sa fie o prioritate a tuturor producatorilor de alimente.

Cerinte generale pentru industria alimentara:

1. Cerinte de amplasare si constructie –in jurul unitatilor de productie nu trebuie sa

existe surse de emanare a unor mirosuri neplacute, surse de fum, de gaze toxice, de praf etc.
Amenajarea si dimensionarea spatiilor de productie se realizeaza in functie de domeniul de
activitate si de volumul productiei, astfel incat sa asigure respectarea fluxurilor tehnologice
(evitarea contaminarii incrucisate).

Obiectivul urmarit prin aceste conditii speciale de amplasare si constructie este de a

preveni contactul potentialilor contaminanti cu produsele alimentare. Contaminantii pot fi aerieni
(bacterii, drojdii si mucegaiuri, mizerie, insecte, pasari etc.) precum si proveniti din structuri
aflate la nivelul plafonului (condens, fragmente de vopsea, rugina etc.). Cladirile si
echipamentele necorespunzator proiectate si construite sunt astfel surse potentiale de pericole
fizice, chimice sau microbiologice. Astfel de pericole pot determina imbolnavirea sau ranirea
consumatorilor si prin urmare trebuie prevenite sau reduse la minimum.

Cladirile trebuie astfel construite incat sa cuprinda spatiu suficient pentru necesitatile de
procesare, compartimentarea sa fie facuta astfel incat sa includa un flux continuu de productie,
care sa nu se intersecteze in nici un punct si sa indeplineasca toti parametrii necesari aplicarii
corecte a masurilor de igienizare. Astfel, fluxul de productie trebuie sa fie orientat intr-un singur
sens in scopul reducerii potentialului de contaminare incrucisata a produsului in curs de
prelucrare, cu alte materii sau materiale potential contaminate. Acestea includ ingredientele brute
si ambalajele acestora, resturi si alte surse potentiale de contaminare.

Materialele de constructie utilizate trebuie sa fie netoxice si impermeabile, rezistente la

uzura si coroziune, sa fie usor de igienizat. Materialele de protectie utilizate pentru tavane si
pereti trebuie sa aiba culori deschise (de preferinta culoare alba) si sa fie rezistente la coroziune.
Pardoselile trebuie sa fie impermeabile, lavabile si rezistente la solutiile decontaminante
utilizate, sa fie rezistente la socuri si sa aiba finisaje antiderapante. Deasemenea localizarea si
proiectarea echipamentelor, ventilarea si iluminatul trebuie sa fie luate in considerare din punct
de vedere practic, al igienizarii si intretinerii. Asigurarea unui numar adecvat de spatii sanitare si
localizarea adecvata a acestora sunt critice pentru toti angajatii.

Apa folosita in productie trebuie sa fie potabila si trebuie pastrate inregistrarile de testare
a calitatii acesteia. Nu trebuie sa existe contaminare incrucisata intre instalatiile de apa potabila
si de apa nepotabila. Instalatiile trebuie sa fie echipate adecvat cu sisteme de protectie impotriva
refluxului apei pentru a preveni contaminarea surselor de apa potabila.

2. Cerinte pentru echipamente de productie – la intrarea in unitate si la toate

punctele de lucru trebuie montate instalatii de igienizare, dupa caz sterilizatoare pentru cutite sau
alte ustensile care vin in contact direct cu materiile prime sau semifabricatele. In toate zonele de
acces trebuie asigurate sisteme de prevenire si combatere a daunatorilor: capcane pentru insecte,
capcane pentru rozatoare, plase de protectie a ferestrelor.
3. Cerinte pentru grupuri sanitare si vestiare filtru –grupurile sanitare trebuie sa fie
igienice, in numar suficient raportat la personal, sa nu aiba iesire directa in spatiile de productie.
Chiuvetele trebuie prevazute cu apa potabila rece si calda, dozator pentru substante de igienizare
si posibilitati igienice de uscare a mainilor.

Vestiarul filtru reprezinta o zona prin care se face accesul personalului in spatiile de
productie si trebuie sa fie format din trei compartimente: o zona pentru depozitarea hainelor de
strada, o zona pentru dusuri si toalete si o zona pentru depozitarea echipamentelor de lucru.

Vizitatorii sau contractorii trebuie sa se conformeze regulilor companiei privind igiena si

purtarea echipamentelor de protectie inainte de intrarea in zonele de productie.

4. Cerinte pentru ventilatie – in orice unitate alimentara este obligatorie amenajarea

unor sisteme de ventilatie in toate spatiile tehnologice care sa asigure schimburi complete ale
volumului de aer interior. In general , sistemul de ventilatie din unitatile alimentare trebuie sa
indeplineasca o serie de conditii :

Trebuie sa asigure mentinerea mediului de lucru la parametrii corespunzatori;

Ventilatia poate fi naturala , mecanica sau mixta , in functie de specificul organizatiei;

 Sistemele de ventilare trebuiesc amplasate astfel incat sa previna incrucisarea curentilor
de aer din zonele curate din zonele murdare;

Toate gurile de admisie a aerului trebuie prevazute cu plase de protectie pentru

prevenirea patrunderii daunatorilor , precum si cu filtre pentru prevenirea patrunderii particulelor
de mizerie si praf;

Ventinatoarele , tubulatura de admisie a aerului si filtrele trebuie incluse intr-un program

de igienizare;

In depozite se va avea in vedere asigurarea de spatii suficiente pentru circulatia aerului si

se va respecta principiul FIFO(primele intrate , primele iesite).

5. Cerinte pentru iluminat – sistemul de iluminat trebuie asigurat corespunzator in

functie de specificul activitatii si tipul constructiei.

Sursele de luminta trebuie sa indeplineasca anumite conditii :

Iluminarea trebuie sa fie corespunzatoare in toate spatiile de productie (in spatiile de

depozitare , in spatiile tehnologice , la toalete , vestiare si zonele administrative ) ;

Sursele de lumina trebuie sa asigure lumina constanta ca intensitate si de o culoare cat

mai apropiata de cea naturala , pentru a nu denatura culoarea produselor ;

Dispozitivele de iluminare trebuie sa fie montate astfel incat sa nu permita acumularea

prafului si trebuie protejate cu suporturi cu material plastic rezistent la lovituri , pentru a reduce
pe cat posibil riscul de diseminare a cioburilor in cazul spargerii ;

Corpurile utilizate pentru iluminat artificial trebuie sa fie protejate cu plase metalice sau
plastic care sa previna raspandirea cioburilor in cazul exploziei sau spargerii balonului de sticla ;

6. Cerinte pentru apa utilizata in industria alimentara – in scopul asigurarii

respectarii conditiilor de potabilitate a apei , se vor avea in vedere urmatoarele conditii :

Apa utilizata trebuie sa respecte parametrii de potabilitate . Apa furnizata pentru

curatenie/igienizare sau cea care este folosita in orice operatiune legata de productia de alimente
va fi potabila , fiind furnizata fie de serviciul public , fie prin propriul sistem de aprovizionare cu
apa si va fi tratata corespunzator in functie de origine.

Apa industriala utilizata in procesele tehnologice trebuie sa aiba circuit separat si

construit astfel incat sa nu se incruciseze cu traseul apei potabile .

Circuitele de apa potabila si industriala trebuie sa fie identificate si marcate .

Potabilitatea apei se verifica periodic prin recoltarea si analizarea probelor in

conformitate cu programul de autocontrol .
 In plus fata de cerintele de potabilitate a apei , modul de aprovizionare cu apa a unei
unitati de industrie alimentara trebuie sa asigure respectarea urmatoarelor conditii :

Trebuie sa asigure apa la presiune si in cantitati suficiente pentru a acoperii necesarul de

productie si de igienizare al unitatii , avand in vedere si posibilitatea producerii unor evenimente
neprevazute ( incendii ) .

Este absolut necesar sa se asigure apa la temperaturi diferite ( apa calda si apa rece ) , apa
calda asigurandu-se la doua regimuri termice : la 37C ( pentru spalarea mainilor ) si de minim
80C ( optim la 83C pentru sterilizarea cutitelor si a instrumentalului ) .

7. Cerinte pentru canalizare - sistemele de drenaj/canalizare trebuie sa permita

evacuarea materiilor reziduale rezultate din procesare , iar dimensionarea trebuie sa fie stabilita
corect pentru a asigura evacuarea optima a apei reziduale , avand in vedere o serie de aspecte
precum :

Toate unitatile trebuie sa aiba o retea de canalizare proprie , care sa includa puncte de
decantare , o retea de epurare a apelor si o retea de deversare proprie sau retea de deversare in
reteaua de canalizare a localitatii .

Sistemul de canalizare trebuie obligatoriu construit din doua retele de canalizare

distincte: o retea de canalizare industriala si o retea de canalizare sanitara .

Conductele reteleii de canalizare industriala trebuie sa aiba diametre diferite ,

corespunzatoare zonei de prelucrare .

Deosebit de importanta este asigurarea drenajului pardoselilor in zonele de procesare

umeda si prevederea unei capacitati de drenare suficiente pentru a prevenii inundarea .

Trebuie sa se aiba in vedere conectarea eliminarii deseurilor provenite de la diferite

instalatii de spalare sau de la sterilizatoare , de la instalatii de igienizare sau instalatii de
refrigerare , direct la instalatia de canalizare , pentru a se asigura ca apa nu se scurge liber pe
podea .

Podelele trebuie realizate astfel incat sa permita scurgerea apei reziduale pe o panta de
minim 2% in sistemul de canalizare pentru a reduce la minimum stagnarea apei .

Toate spatiile tehnologice vor fi prevazute pe paviment guri de canal ( o gura de canal la
fiecare 40 m² ) .

Gurile de scurgere trebuie sa aiba sifon de pardoseala prevazut cu grilaje metalice si

clopot , confectionate din materiale rezistente la coroziune .

Este esentiala prezenta foselor septice si a programelor de verificare a sistemelor de

purificare a apelor uzate.
 8. Cerinte pentru ambalaje – design-ul si tipul materialelor de ambalare trebuie sa
asigure o protectie adevcata pentru produse , se reduca la minimum riscul de contaminare, sa
previna deteriorarea si sa permita etichetarea adecvata . Materialele de ambalare sau gazele
inerte, acolo unde sunt folosite, trebuie sa nu fie toxice si sa nu constituie un pericol pentru
siguranta si sa mentina alimentele corespunzatoare pentru consumul uman, in conditiile specifice
de depozitare si utilizare.

Materialele de ambalare si impachetare trebuie avizate sanitar, sa fie usor de igienizat,

trebuie sa asigure protectia si sa mentina caracteristicile alimentelor. Trebuie sa existe spatiu
special amenajat pentru depozitarea materialelor de ambalare. Folosirea unor materiale de
ambalare necorespunzatoare poate conduce la contaminare chimica. In acest context, este
necesara stabilirea unor proceduri pentru a prevenii sau reduce la minim riscurile de contaminare
care pot cauza imbolnavirea consumatorilor.

9. Cerinte pentru depozitare – spatiile de depozitare trebuie dimensionate in functie

de volumul productiei si trebuie construite din materiale usor de igienizat. Trebuie prevazute
depozite separate pentru tipurile de materii prime, semifabricate sau produse finite, dotate cu
echipamente de frig capabile sa asigure lantul termic. Depozitele frigorifice vor fi dotate cu
sistem de masurare si monitorizare a temperaturii.

Este necesara amenajarea unui spatiu pentru depozitarea substantelor si a ustensilelor

folosite la igienizare. Este necesara amenajarea unui depozit pentru materiale de ambalare.

Trebuie sa existe o separare fizica intre tipurile de produse alimentare depozitate si

specificate valorile de toleranta pentru limitele de timp depasite. Depozitarea produselor se va
stoca pe loturi, cu spatii suficiente pentru circulatia aerului si se va respecta principiul FIFO.

10. Cerinte pentru controlul daunatorilor – programul privind controlul daunatorilor

este o parte importanta a mentenantei si programelor de igiena. Daunatorii pot prezenta o
amenintare privind siguranta si calitatea alimentelor. Controlul daunatorilor are ca scop principal
combaterea rozatoarelor si a insectelor, dar se va tine seama si de animalele si pasarile domestice
si salbatice. Pe langa masurile de prevenire a intrarii acestora in fabrica, trebuiesc luate masuri
specifice de prevenire si control a daunatorilor:

Toate caile de acces in unitate de productie trebuie dotade cu dispozitive de prevenire a

patrunderii insectelor si rozatoarelor.

Este necesara instituirea de proceduri privind modul de mentinere sub control a

daunatorilor prind dezinsectie si deratizare, activitati care se vor desfasura pe baza de contract cu
o unitate specializata, iar responsabilul trebuie sa mentina inregistrari ale actiunilor de
dezinsectie si deratizare.
 11. Cerinte pentru managamentul deseurilor – pentru asigurarea igienei unitatilor de
industrie alimentara trebuie indepartata in mod regulat din spatiile de productie a deseurilor de
alimente sau introducerea acestora in containere special destinate acestui scop.

Deseurile alimentare trebuie indepartate cat mai repede posibil, pentru a se evita
acumularea lor in spatiile in care sunt prezente alimente. Depozitarea deseurilor trebuie sa se
efectueze in containere special destinate acestui scop, prevazute cu saci de unica folosinta.
Containerele trebuie sa fie in numar suficient raportate la capacitatea de productie si sa fie usor
de igienizat.

Evacuarea deseurilor se va efectua in mod igienic, respectand prevederile legale in

vigoare.

In cadrul programului de igienizare trebuiesc incluse si containerele si spatiile de

depozitare a deseurilor.

Depozitarea deseurilor se va face in spatii amenajate corespunzator tipului de deseuri

rezultate si se vor folosi containere sigure si separate pentru depozitarea materialelor cu risc
specific sau a substantelor necomestibile.

12. Cerinte pentru igienizare - in orice unitate de industrie alimentare vor fi

intocmite proceduri de curatare si dezinfectare a echipamentelor de productie. Ustensilele de
curatare trebuie separate pentru a fi diferentiate de cele care urmeaza a fi utilizate pentru
curatarea echipamentului cu care se proceseaza materie prima sau produse finite, transate termic.
Pentru orice unitate de industrie alimentara este necesara existenta unei proceduri care detaliaza
modul de igienizare a spatiilor de productie si depozitare, a utilazare si ustensilelor, a
ambalajelor si recipientelor.

Programele de igienizare stabilesc tipurile de substante utilizate, concentratiile,

temperaturile de utilizare, timpul de contact si personalul responsabil cu efectuarea programelor
de igienizare.

In procesul de realizare a igienizarii trebuie avute in vedere urmatoarele conditii:

Toate substantele de igienizare utilizate in unitatile alimentare trebuie sa aiba aviz sanitar
si fisa tehnica de produs.

Depozitarea detergentilor si dezinfectantilor trebuie sa se efectueze in spatii special

amenajate.

Se va evita instalarea echipamentelor in locuri inaccesibile si prin urmare imposibil de

curatat.

Programul de igienizare trebuie sa includa si curatarea peretilor din spatele

echipamentelor.
 Eficienta actiunilor de igienizare trebuie apreciata vizual de fiecare data si evaluata
periodic, prin recoltarea de teste de sanitatie, conform programului de autocontrol.

13. Cerinte pentru intretinerea preventiva si calibrarea echipamentelor – pentru orice

unitate alimentara este importanta sa se asigure functionarea optima a aparatelor si ustensilelor,
conditie esentiala in garantarea sigurantei si calitatii produselor obtinute. Procedurile de
intretinere trebuie sa mentioneze ce tip de verificari sunt necesare pentru a asigura calitatea si
integritatea produselor. Pentru echipamentele care necesita efectuarea unei calibrari, programul
de calibrare se stabileste in functie de recomandarile producatorului sau in functie de specificul
unitatii. Calibrarea este obligatorie pentru aparatura folosita la monitorizarea punctelor critice de
control.
14. Cerinte pentru transport - in timpul transportului alimentele pot fi expuse
pericolelor microbiologice si fizice sau contaminari incrucisate in urma contactului cu alte
alimente. Astfel, in cazul in care nu se instituie masuri eficiente de control in timpul
transportului, chiar daca au fost luate masuri adecvate de control al igienei de-a lungul lantului
alimentar, exista riscul ca produsele sa ajunga la destinatie in conditii necorespunzatoare.

Curatenia si intretinerea defectuasa a vehiculelor de transport pot sa dea nastere

pericolelor fizice, chimice sau microbiologice. Astfel este necesara intocmirea unor proceduri
pentru a preveni sau reduce la minim riscul unor asemenea pericole care pot determina
imblonavirea sau ranirea consumatorilor.

In scopul protectiei alimentelor, pentru asigurarea mentinerii integritatii acestora si in

vederea prevenirii contaminarii lor pe parcursul transportului, mijloacele de transport si
containerele trebuie sa fie proiectate si construite astfel incat:

Sa nu contamineze alimentele sau ambalajele.

Sa poate fi curatate si dezinfectate eficient, sa permita, dupa caz, separarea eficienta a

diferitelor alimente in timpul transportului.

Sa asigure o protectie eficienta imptriva contaminarii ( inclusiv pentru praf si gaze ).

Sa poata mentine la valori constante parametrii precum temperatura, umiditatea,

compozitia chimica a atmosferei.

Sa permita, daca este necesar, verificarea temperaturii,umiditatii si a altor parametrii pe

intregul traseu.

Mijloacele de transport, recipientele utilizate la transportul produselor alimentare trebuie

sa fie aprobate si avizate sanitar.

Dispozitivele si recipientele utilizate pentru transportul alimentelor nu vor fi folosite

decat pentru transportul acestor produse, nefiind permisa utilizarea lor pentru altor tipuri de
produse, care ar putea produce o contaminare a alimentelor.
 Este de preferat ca dupa efectuarea fiecarui transport sa se efectueze curatarea eficienta si
dezinfectia mijlocului de transport sau container.

Personalul care asigura manipularea produselor trebuie sa respecte conditiile de igiena

specifice fiecarei categorii de produse alimentare si sa aiba echipament de protectie
corespunzator.

Modalitatea de dispunere a alimentelor sau carcaselor in vehiculele cu care acestea vor fi

transportate se va realiza astfel incat contactul cu partile laterale ale vehiculelor sau contactul
intre carcase sa fie redus la minim, iar posibilitatea atingerii podelei sa fie exclusa.

Igienizarea mijloacelor de transport se efectueaza de catre personalul instruit, conform

unui program de igienizare.

In cazul in care produsele alimentare sunt expuse accidental unor conditii neadecvate de
temperatura sau unor surse de contaminare, care ar putea afecta siguranta consumatorului,
trebuie efectuata o inspectie de catre o persoana competenta inainte de a se permite transportul
sau distributia acestuia.

15. Cerinte igiena personalului – contaminarea potentiala, determinata de angajanti,

poate fi complexa si de aceea dificil de identificat si de controlat.

Pericolele care pot fi asociate cu membrii personalului care isi desfasoara activitatea intr-
o unitate de industrie alimentara pot fi:

Bacteriile (microorganismele) pot fi transferate de la oameni la alimente prin manipularea

alimentelor, prin expertorarea deasupra alimentelor sau prin contactul cu hainele murdare.

Obiectele straine, cum sunt firele de par, bijuteriile, nasturii, fibrele provenite din haine
pot sa cada in alimente.

Personalul poate sa favorizeze contaminarea incrucisata prin circulatia in incinta fabricii,

prin transferul de murdarie si bacterii pe haine sau incaltaminte, mai ales daca trec din zonele
murdare in cele curate.

Cerinte privind igiena personalului:

Asigurarea conditiilor optime pentru realizarea unei igienizari adecvate la locul de

munca.

Evitarea contaminarii incrucisate prin asigurarea unor circuite separate a personalului

care lucreaza in zone cu grad diferit de nivel de igiena.

Monitorizarea continua a starii de sanatate a angajatilor.

Pentru asigurarea conditiilor optime a igienizarii locului de munca personalul trebuie sa

aiba echipament de protectie complet si adecvat activitatii desfasurate, sa isi schimbe
echipamentul de protectie ori de cate ori este necesar. Igienizarea echipamentului de protectie se
face in spatiu special amenajat de catre personal desemnat sau unitati specializate pe baza de
contract.Personalul implicat in productie nu trebuie sa poarte bijuterii sau sa foloseasca produse
cosmetice care pot sa contamineze alimentele. Trebuiesc asigurate vestiare, dusuri, toalete,
instalatii pentru spalarea si uscarea mainilor, zone separate pentru servitul mesei, care sa fie
amplasate corespunzator fluxului de productie.

Factori de risc si masuri preventive:

Persoanele care sunt implicate in productie sau care manipuleaza alimente trebuie sa
raporteze problemele de santate inainte de a intra in ariile de productie si inainte sa intre in
contact cu alimentele.

Daca se imbolnavesc in timp ce lucreaza trebuie raportata starea in care se afla sefului
ierarhic si sa paraseasca imediat locul de munca. In asemenea cazuri este obligatorie curatarea si
desinfectia tuturor suprafetelor cu care persoana a intrat in contact.

Este interzis accesul personalului care prezinta leziuni la nivelul tegumentelor expuse sau
care secreta sau supureaza activ in cadrul activitatii de productie sau de manipulare a alimentelor
pana cand acestea nu se vindeca.

16. Cerinte pentru instruirea personalului – instruirea personalului in ceea ce priveste

principiile HACCP si modul de aplicare a acestor principii reprezinta elemente esentiale in
activitatea de implementare eficienta a sistemului HACCP in industria alimentara. Obiectivul
instruirii persoanelor implicate in diferitele etape ale fluxului tehnologic alimentar si in lantul
alimentar, care vin in contact direct sau indirect cu alimentul consta in obtinerea unei calificari in
domeniul igienei alimentelor la un nivel potrivit operatiunilor pe care le efectueaza. Instruirea
neadecvata in ceea ce priveste igiena si/sau neinstruirea sau supravegherea neadecvata a
personalului ce desfasoara activitate in unitati alimentare sau in orice etapa in lantului alimentar,
reprezinta amenintari potentiale la siguranta alimentelor.

Intregul personal trebuie sa constientizeze rolurile si responsabilitatile pe care le detine in

scopul protejarii impotriva contaminarii sau deteriorarii alimentelor. Persoanele care
manipuleaza alimente trebuie sa aiba cunostintele necesare si abilitatile care sa le permita sa
manipuleze alimente in mod igienic. De asemenea, este necesara instruirea personalului care
manipuleaza substante chimice concentrate de curatare, in scopul cunoasterii tehnicilor de
manipulare in deplina siguranta a acestora.

Pentru a verifica faptul ca procedurile stabilite se aplica eficient si se respecta, este

necesara evaluarea periodica a eficientei programelor de instruire si supravegherea de rutina.
 Ghidul utilizarii principiilor HACCP

In orice etapa a lantului alimentar trebuie avute in vedere efectele potentiale ale
activitarilor de productie primara asupra sigurantei si pretabilitatii pentru consum a alimentelor.
Acesta se refera in mod particular mai ales la identificarea punctuala a situatiilor in care se
desfasoara activitati ce presupun o probabilitate mare de contaminare, urmata de adoptarea
masurilor specifice care sa reduca acesta probabilitate. Abordarea bazata pe HACCP este cu
siguranta utila in luarea unor astfel de masuri specifice care sa reduca probabilitatea producerii
unei contaminari.
Siguranta alimentelor este obiectivul principal al tuturor etapelor lantului alimentar, de la
ferma si pana la momentul consumului. Astfel, producatorii trebuie sa asigure masurile necesare
pentru a realiza:
 Controlul contaminarii prin aer, sol, apa, furaje, fertilizanti, pesticide, substante
medicamentoase de uz veterinar dar si prin alte categorii de agenti utilizati in procesul de
productie primara.
 Un control eficient al sanatatii plantelor si animalelor astfel incat acestea sa nu reprezinte
pericole pentru sanatatea umana in urma consumului de alimente obtinute din/de la
acestea, precum si in scopul evitarii efectelor negative asupta pretabilitatii de consum a
produsului.
 Protectia adecvata a surselor de alimente, impotriva contaminarii fecale si a altor tipui de
contaminari.
Nu in utlimul rand, producatorii trebuie sa acorde importanta cuvenita sistemului de
management al resturilor, precum si modului de depozitare a substantelor daunatoare. In ultimul
timp se acorda o importanta deosebita programelor la nivel de ferma care indeplinesc anumite
obiective de siguranta alimentara si astfel de programe trebuie cat mai mult incurajate.

Anterior aplicarii sistemului HACCP, in orice sector al lantului alimentar trebuie sa fie
deja implementate programe precum normele de buna practica igienica (GHP) si normele privind
buna practica de fabricatie (GMP). Aceste programe vor include instruirea si vor fi bine stabilite,
complet operationale si verificate, in scopul implementarii cu succes a sistemului HACCP.
Eficienta implementarii sistemului HACCP depinde de existenta cunostintelor si
aptitudinilor necesare atat de catre personalul unitatii de industrie alimentare, cat si de partea de
management. In cadrul activitatii de identificare si evaluare a pericolelor precum si in timpul
operatiunilor de constituire si aplicare a sistemului HACCP, trebuie acordata o atentie deosebita
materiilor prime crude, ingredientelor, normelor de buna practica de fabricatie, rolul procesului
de fabricatie in controlul pericolelor, modul de utilizare a produsului finit, categoriilor de
consumatori carora li se adreseaza produsul, precum si cadrul epidemiologic relevant pentru
siguranta alimentara.
Una din caracteristicile principale ale sistemului HACCP consta in focalizarea atentiei
asupra punctelor critice de control (PCC). In cazul in care se identifica un pericol care necesita a
fi controlat, insa nu sunt identificate puncte critice de control, intregul sistem trebuie regandit.
Punctele critice de control trebuie identificate si exemplificate in codurile de practica
igienica ale Codexului ar putea sa reprezinte numai o parte a PCC-urilor specifice anumitor
operatiuni, existand chiar posibilitatea ca acestea sa nu se suprapuna deloc cu cele exemplificate.
Este deosebit de important sa se aiba in vedere revizuirea planului HACCP si realizarea tuturor
modificarilor necesare, ori de cate ori se produc schimbari in ceea ce priveste produsul, procesul
sau orice etapa a planului.
 Aplicarea principiilor sistemului HACCP ar trebui sa fie considerata responsabilitatea
tuturor procesatorilor individuali, a tuturor operatorilor de industrie alimentara. Cu toate acestea,
este recunoscut faptul ca ar putea interveni obstacole in aplicarea eficienta a principiilor HACCP
pentru anumite tipuri de activitati de industrie alimentara. Acesta situatie este destul de comuna
pentru unitatile mici sau pentru cele mai putin dezvoltate. In acest context, trebuie avut in vedere
faptul ca desi este admisa o anumita flexibilitate, este absolut necesara respectarea tuturor
principiilor HACCP.

Sistemul de Analiza a Pericolelor si Punctele Critice de Control (HACCP) reprezinta

o abordare sistematica a dezideratului privind siguranta produselor alimentare si consta in
aplicarea a sapte principii de baza:

Principiul 1 – evaluarea pericolelor asociate cu obtinerea materiilor prime si a

ingredientelor, prelucrarea, manipularea, depozitarea, distributia, prepararea culinara si consumul
produselor.
Este indicat ca evaluarea pericolelor sa se efectueze in faza de proiectare a produsului si a
procesului tehnologic de fabricatie, pentru a defini punctele critice de control inainte de
inceperea propriu-zisa a fabricatiei.
Evaluarea pericolelor se realizeaza in doua etape:
 Evaluarea tipului de produs in functie de pericolele asociate acestuia;
 Evaluarea pericolelor in functie de severitate.

Principui 2 – determinarea punctelor critice prin care se pot tine sub control perilolele
identificate.
Determinarea punctelor critice de control se poate face in orice etapa a procesului de
fabricatie in care se impune si este posibila tinerea sub control a riscurilor identificate.
Un punct critic de control reprezinta orice punct sau etapa dintr-un sistem de productie, in
care pierderea controlului poate avea drept consecinta punerea in pericol a sanatatii
consumatorilor.
Exemple de puncte critice de control pot fi: tratamentele termice, refrigerarea,
congelarea, etc.

Principiul 3 – stabilirea limitelor critice care trebuie respectate in fiecare punct critic de
control.
Stabilirea limitelor critice se face pentru parametrii selectionati in fiecare punct critic de
control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice, iar in cazul
in care oricare dintre aceste limite a fost depasita, inseamna ca punctul critic respectiv a iesit de
sub control si inocuitatea produsului finit este in pericol. Cele ami frecvent utilizate limite critice
sunt: temperatura, durata, umiditatea, PH-ul, aciditatea, continutul de nitriti si continutul de sare.

Principiul 4 – stabilirea procedurilor de monitorizare a punctelor critice de control.

Procedurile de monitorizare (verificarea organizata a punctelor critice de control si a
limitelor critice) si rezultatele monitorizarii trebuie sa fie bine documentate si interpretate, erorile
de monitorizare putand genera defecte critice ale produselor. Este bine ca monitorizarea sa fie
continua, dar sunt situatii cand acest deziderat nu poate fi realizat. In aceasta situatie intervalul la
care se face monitorizarea trebuie sa fie foarte bine stabilit pentru a asigura mentinerea sub
control a riscurilor identificate.
 Deasemenea, este indicat ca monitorizarea sa se efectueze prin metode rapide, care sa
furnizeze informatii in timp util, iar toate rezultatele monitorizarii trebuie sa fie inregistrate.
Aceste inregistrari si documentele aferente vor fi semnate de persoanele care au efectuat
monitorizarea, dar si de o persoana responsabila cu monitorizarea.

Principiul 5 – stabilirea actiunilor corective care vor fi aplicate in situatia cand in urma
monitorizarii punctelor critice de control este detectata o abatere de la limitele critice.
Este necesara stabilirea actiunilor corective care vor fi aplicate atunci cand in urma
monitorizarii punctelor critice de control este detectata o abatere de la limitele critice. Aceste
actiuni corective trebuie sa elimine riscurile si sa asigure inocuitatea produsului finit.
Toate deviatiile aparute si masurile corective aplicate trebuie sa faca obiectul unor
inregistrari care constituie documentatia planului HACCP, iar inregistrarile trebuie pastrate cel
putin pana la expirarea terenului de valabilitate e lotului respectiv.

Principiul 6 – organizarea unui sistem eficient de pastrarea a inregistrarilor care

constituie documentatia placunului HACCP.
Este necesara organizarea unui sistem eficient de pastrare a inregistrarilor care implica
planul HACCP, documentatia referitoare la punctele critice de control (limitele critice si
rezultatele monitorizarii), deviatiile aparute siu masurile corective aplicate. Documentele sunt
puse la dispozitia organelor de inspectie, ori de cate ori acestea solicita acest lucru.

Principiul 7 – stabilirea procedurilor prin care se vor verifica daca sistemul HACCP
functioneaza corect.
Stabilirea procedurilor prin care se vor verifica daca sistemul HACCP functioneaza
corect vizeaza metode proceduri si teste utilizate. Verificarea functionalitatii sistemului poate fi
efectuata atat de producator, cat si de organismele de control si are rolul de a confirma daca in
urma aplicarii sistemului HACCP, au fost identificate toate riscurile, iar acestea sunt sub control.
Metodele de verificare pot fi si metode microbiologice, fizice, chimice si senzoriale.

Etapele aplicatii sistemului HACCP

O conditie esentiala ce trebuie indeplinita de orice intreprindere din industria alimentara,

inainte de a incepe demersurile pentru implementarea sistemului HACCP, o constituie stabilirea
programului de igienizare al intreprinderii.

Acest program de igienizare constituie o conditie obligatorie ce sta la baza proiectarii si

implementarii sistemului HACCP.

Implementarea sistemului HACCP intr-o intreprindere din industria agro-alimentara

presupune parcurgerea logica a celor 14 etape corespunzatoare unui plan de lucru HACCP
(etapele preliminare si principiile de actiune ale metodei HACCP) specific pentru fiecare proces
si/sau produs analizat si anume:

Etapa 1: Definirea scopului actiunii de implementare a sistemului HACCP

Avand in vedere Directiva Consiliului Comunitatii Europene nr. 93/43/EEC/14 iunie

1993 si existenta in tara noastra a Ordinului Ministerului Sanatatii nr. 1956/1995 privind
introducerea si aplicarea sistemului HACCP in circuitul alimentelor (publicat in Monitorul
Oficial al Romaniei nr. 59 bis, din martie 1996) conducerea intreprinderii stabileste necesitatea
implementarii sistemului HACCP in intreprindere. Prin declaratia managerului general se va
aduce la cunostinta tuturor compartimentelor si angajatilor intreprinderii obligativitatea
introducerii si respectarii procedurilor acestui sistem de asigurare a securitatii produselor
alimentare. Este necesar ca pentru aplicarea eficienta a metodei HACCP sa existe dorinta si
angajamentul deplin al tuturor compartimentelor intreprinderii.
Se stabilesc inca de la inceput termenii de referinta, si anume: specificarea liniei
tehnologice si a produsului precum si stabilirea categoriei de pericole (de natura microbiologica,
fizica sau chimica) care vor fi analizate pe parcursul studiului. Studiul poate avea in vedere
ansamblul pericolelor, dar la inceput pentru familiarizarea cu metoda HACCP se poate restrange
studiul HACCP la un singur tip de pericol (microbiologic, fizic sau chimic). In acest caz vor fi
necesare mai multe studii succesive pentru tratarea ansamblului pericolelor.
Este necesar de asemenea, definita si finalitatea studiului HACCP: sfera fabricatiei si/sau
fazele postfabricatie (transport, depozitare si distributie).

Etapa 2: Constituirea echipei HACCP

Echipa HACCP este structura operationala indispensabila implementarii metodei

HACCP. Este necesara crearea unei echipe pluridisciplinare formata din specialisti cu
experienta. Aceasta reuneste participantii dintr-o intreprindere agro-alimentara posedand
cunostinte specifice si o experienta in controlul calitatii (managerul general, responsabilul de
calitate, experti tehnici, maistri, muncitori etc.). Echipa trebuie sa fie alcatuita din maxim 5-6
persoane. Structura echipei este functionala si absolut neierarhica. Echipa HACCP va colabora
cu personalul de pe teren care se va ocupa de punerea in practica ulterior a sistemului HACCP:
Valoarea studiului va consta in cunoasterea completa a produsului, procesului si a
pericolelor luate in studiu.
Personalul selectat trebuie sa posede cunostinte de baza legate de:
·        utilaje/echipamente utilizate in procesul de productie;
·        aspecte practice ale operatiilor tehnologice;
·        fluxul tehnologic;
·        aspecte legate de microbiologia alimentelor;
·        principiile si tehnicile HACCP.
Se poate apela in caz de nevoie la interventii din afara si competente suplimentare.
Echipa defineste scopul si obiectivele studiului HACCP (alegerea unei linii de fabricatie
si a unui produs, precum si considerarea categoriei de pericole), apreciaza limitele critice de
lucru si stabileste planul de lucru HACCP. Obiectivele trebuie sa fie bine definite. Se stabileste
clar daca planul HACCP se limiteaza numai la securitatea alimentului (pericole de ordin
biologic, chimic sau fizic) sau include si alte aspecte legate de specificatia produsului finit.
Inainte de demararea lucrului in echipa este necesara o organizare initiala.
Conducerea intreprinderii stabileste liderul echipei HACCP, care alcatuieste si
coordoneaza echipa HACCP, asigurandu-se de aplicarea corespunzatoare a conceptului.
Echipa permanenta care are misiunea de a proiecta si implementa sistemul HACCP este
alcatuita din:
·        liderul echipei HACCP – cu experienta in aplicarea HACCP;
·        secretarul echipei HACCP;
·        un specialist in probleme de productie (inginer tehnolog);
·        un specialist in probleme de proces (inginer mecano-energetic);
·        un specialist in asigurarea si controlul calitatii;
 ·        un microbiolog.

Responsabilitatile liderului echipei HACCP sunt urmatoarele:

·        selecteaza membrii echipei HACCP si sugereaza schimbari in echipa daca este
necesar;
·        coordoneaza munca echipei HACCP;
·        este reprezentantul echipei in relatiile cu managementul intreprinderii;
·        imparte responsabilitatile celorlalti membrii ai echipei HACCP;
·        asigura aplicarea corespunzatoare a conceptului HACCP;
·        asigura atingerea scopului implementarii sistemului HACCP;
·        prezideaza intalnirile echipei HACCP, in cadrul carora membrii echipei
HACCP sa isi poata exprima deschis ideile;
·        asigura urmarirea aplicarii in practica a deciziilor echipei HACCP.

Responsabilitatile secretarului echipei HACCP sunt urmatoarele:

·        organizarea intalnirilor membrilor echipei HACCP;
·        inregistrarea rezultatelor intalnirilor membrilor echipei HACCP;
·        inregistrarea deciziilor luate de echipa HACCP.
Pot fi cooptati temporar in echipa si alti specialisti din intreprindere: maistri, sefi de
echipa, operatori sau consultanti din afara care au competenta necesara implicarii in problemele
legate de securitatea procesului/produsului.
In cazul intreprinderilor mici si mijlocii este mai greu de asamblat o echipa HACCP,
responsabilitatile multiple putand fi desemnate la unul sau doi specialisti. Informatiile necesare
(lista cu materii prime, materiale, diagrama de flux, date despre produs/proces) in acest caz
trebuie pregatite inaintea studiului.

Inaintea demararii lucrului in echipa, se va face un program de pregatire a echipei

HACCP care va contine:
·        prezentarea membrilor echipei HACCP;
·        prezentarea obiectivului general al implementarii HACCP;
·        prezentarea metodei HACCP (conceptul HACCP, principiile metodei HACCP,
etapele de implementare ale sistemului HACCP);
·        stabilirea programului de lucru si a responsabilitatilor concrete pentru fiecare
membru al echipei HACCP.

Etapa 3: Descrierea produsului si a metodelor de distributie

Echipa HACCP trebuie sa realizeze un veritabil audit al produsului care sa cuprinda:

descrierea completa a materiilor prime, ingredientilor, materialelor de conditionare si ambalare a
produselor in curs de fabricatie si produselor finite.
Pentru descrierea materiilor prime si ingredientilor se vor preciza natura lor, procentajul
in produsul finit, proprietatile fizico-chimice si microbiologice, conditiile de prelucrare,
tratamentele suferite, conditiile de conservare si depozitare etc.
Pentru produsele intermediare si produsul finit se vor preciza caracteristicile generale
(formula, compozitie, volum, forma, structura, textura), proprietati fizico-chimice si
microbiologice, tratamentele suferite, conditiile de ambalare, conditiile de depozitare si
distributie.
 Aceasta etapa de identificare a produsului este foarte importanta deoarece ajuta la
determinarea pericolelor care pot apare si afecta securitatea produsului si in final consumatorul.

Etapa 4: Identificarea utilizarii date si a categoriei de consumatori ai produsului

Completeaza informatiile precedente si conduce la precizarea termenului de valabilitate,

stabilitatii la utilizare a produsului finit, instructiunilor de utilizare.
Echipa HACCP trebuie sa identifice daca produsul se adreseaza consumului general sau
se adreseaza unei categorii “sensibile” a populatiei, precizand foarte clar aceste detalii pe eticheta
produsului. De asemenea, se vor preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a produsului finit,
instructiunile de utilizare ale produsului de catre consumator.

Etapa 5: Construirea diafragmei de flux tehnologic si descrierea procesului

In aceasta etapa echipa HACCP elaboreaza schema tehnologica bloc, schema de flux
tehnologic si planul de amplasare a sectiei de fabricatie (pentru urmarirea desfasurarii procesului
tehnologic si sesizarea eventualelor incrucisari si intoarceri de flux).
Se studiaza pe etape elementare desfasurarea acestuia (de la receptia materiilor prime si
materialelor, depozitare, pregatire, procesare, ambalare, depozitare produs finit, distributie).
Fazele elementare ale procesului de fabricatie trebuie sa contina informatii utile in
legatura cu natura procedeelor de fabricatie, functiile, echipamentul, materialele constructive,
caracteristicile procedeului, fluxul de materiale, igiena si protectia mediului si a muncii. Este
mult mai usor sa se identifice punctele sau caile de contaminare in sectia de fabricatie si sa se
stabileasca apoi modalitatile de prevenire a contaminarii daca se lucreaza pe diagrama de flux.
Recomandam utilizarea acestui tip de digrama de flux pentru stabilirea mai usoara a
pericolelor care pot afecta procesul si/sau produsul.

Etapa 6: Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic

Dupa trasarea diagramei de flux echipa HACCP trebuie sa verifice concordanta acesteia
cu situatia existenta in practica. Acest lucru este indispensabil pentru asigurarea fiabilitatii
metodei HACCP si mai ales pentru informatiile necesare functionarii sistemului.
Aceasta verificare se impune deoarece pot apare diferente chiar de la un schimb la altul,
in functie de modul de conducere a procesului. Este necesar ca diagrama de flux sa fie realizata
pornind de la date care sunt actualizate si care includ ultimele modificari si modernizari ale
echipamentelor de lucru.

Etapa 7: Efectuarea analizei pericolelor

Este etapa ”cheie” a sistemului HACCP, o analiza inadecvata a pericolelor putand

conduce la proiectarea unui plan HACCP inadecvat. Aceasta etapa implica o expertiza tehnica si
cu documentare stiintifica in diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele
potentiale. La identificarea pericolelor, un rol important il au membrii echipei HACCP cu
experienta in domeniul microbiologiei produsului respectiv, igienei si produsului tehnologic.

Analiza pericolelor include:

·        identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar in toate stadiile de fabricatie;
·        evaluarea probabilitatii de aparitie a acestor pericole (a riscurilor);
 ·        identificarea masurilor preventive existente si necesare pentru controlul acestor
pericole.

Identificarea pericolelor consta in determinarea tipului de contaminanti microbiologici,

toxine naturale, toxine formate prin descompunere in anumite specii, contaminare chimica,
reziduuri de droguri si prezenta unor obiecte fizice daunatoare susceptibile a reprezenta un
pericol semnificativ. Pentru aceasta etapa echipa HACCP trebuie sa cunoasca foarte bine
categoriile de pericole care pot fi vehiculate prin intermediul produselor alimentare, modul cum
anumite procese pot afecta aceste pericole, pentru a putea identifica posibilitatea aparitiei acestor
pericole.
In cele ce urmeaza se prezinta o clasificare a principalelor pericole de natura biologica,
chimica si fizica, care pot apare in cazul unui proces/produs, in functie de gradele lor de
severitate.

Pericole de natura biologica (microorganisme si paraziti):

·        severitate inalta: Clostridium botulinum tip A, B, E si F, Shigella dysenteriae,
Salmonella typhi si paratyphi A, B, virusul hepatitei A si E, Brucella abortis, Brucella
suis, Vibrio cholerae 01, Vibrio vulnificus, Trichinella spiralis, Taenia solium.
·        severitate moderata cu raspandire extinsa: Listeria monocytogenes, Salmonella spp.,
Schigella spp., Escherichia coli enterovirulenta, Streptococcus pyogenes, Rotavirusul,
grupul virusurilor Norwalk, Entamoeba histolytica, Dipyllobothrium latum,
Cryptosporidium parvum, Ascaris lumbricoides.
·        severitate moderata cu raspandire limitata: Bacillus cereus, Campylobacter jejuni,
Clostridium perfringens, Staphylococcus aureus, Vibrio cholerae non-01, Vibrio
parahaemolyticus, Yersinia enterocolitica, Taenia saginata, Giardia lamblia.
Pericole de natura chimica:
·        contaminanti naturali: Micotoxine (ex. Aflatoxina) din mucegai, Ciguatoxina din
flagelatele marine, Scombrotoxina (histamina) din descompunerea proteinelor, diverse
specii de ciuperci toxice, Toxine din crustacee (toxina crustaceica neurotoxica, toxina
crustaceica amnezica), toxine ale plantelor, fitohemaglutinine, alcaloizi pirolizidinici;
·        contaminanti chimici adaugati: substante chimice utilizate in agricultura (pesticide,
fungicide, fertilizanti,, insecticide, antibiotice si hormoni de crestere), metale toxice
industriale si combinatii ale acestora (plumb, zinc, arseniu, mercur si cianuri), aditivi
alimentari (conservanti: nitriti si agenti pe baza de sulf; potentatori de aroma: glutamat
monosodic; aditivi nutritionali, coloranti), substante chimice adaugate intentionat,
substante chimice provenite de la utilaje (lubrifianti, agenti de curatire si dezinfectie,
substante de acoperire, agenti de vopsire).

Pericole de natura fizica:

·        bucati de sticla provenite de la ambalaje de sticla, ustensile, corpuri de iluminat,
ecrane ale aparatelor de masura;
·        lemn provenit de la paleti, cutii, terenuri, cladiri;
·        pietre provenite de pe terenuri, cladiri;
·        fragmente de metal provenite de pe terenuri, mediul de lucru;
·        materiale de izolatie (azbest) provenite de la utilaje, cladiri;
·        oase provenite din nerespectarea procesului tehnologic, de pe terenuri;
·        materiale plastice provenite de la ambalaje, palete, terenuri, angajati;
·        efecte personale provenite de la angajati.
 Analiza pericolelor trebuie sa fie specifica pentru fiecare intreprindere si proces
tehnologic, putand apare mari diferente de la o intreprindere la alta in ceea ce priveste: sursele de
materii prime si ingredienti, reteta de fabricatie, metoda de fabricatie, echipamentele tehnologice,
durata procesului tehnologic si depozitarii, experienta personalului.
Pentru a realiza o analiza adecvata a pericolelor, echipa HACCP trebuie sa parcurga
urmatoarele etape:
·        stabilirea unei liste a pericolelor potentiale la materiile prime, materialele si ingredientii
utilizati, precum si la produsul finit;
·        identificarea pericolelor potentiale pentru fiecare etapa a fluxului tehnologic (utilizand
diagrama de flux tehnologic) de la receptia materiilor prime pana la obtinerea, transportul
si distributia produsului finit, incluzand si programul de igienizare;
·        efectuarea unei evaluari a riscului de aparitie a pericolelor care consta in analiza
probabilitatii aparitiei fiecarui pericol identificat, precum si a severitatii acestora. Echipa
HACCP trebuie sa ia in considerare numai acele pericole semnificative care pot afecta
securitatea produsului si implicit sanatatea consumatorului, pentru a realiza un plan cat
mai clar si usor de aplicat. Evaluarea cantitativa si calitativa a acestor situatii se poate
realiza, facultativ cu ajutorul urmatoarelor tehnici: brainstormingul, analiza functionala,
diagrama cauza-efect. Identificarea pericolelor corelata cu evaluarea riscului de aparitie a
pericolelor constituie baza in vederea determinarii pericolelor semnificative care trebuie
specificate in planul HACCP;
·        dupa identificarea si evaluarea riscului de aparitie a pericolelor se trece la specificarea
masurilor preventive existente necesare eliminarii pericolelor identificate sau reducerii
acestora pana la nivele acceptabile.

Exista situatii in care pentru a putea controla un pericol este necesar sa se ia mai multe
masuri preventive si situatii in care mai multe pericole sunt sub control prin luarea unei singure
masuri preventive specifice.
Structurarea pericolelor si a masurilor preventive sub forma de tabel constituie o
modalitate foarte buna de prezentare.
Echipa HACCP este acum gata pentru determinarea punctelor critice de control.

Etapa 8: Determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole

identificate (PCC-uri)

Punctele critice de control (PCC-uri) corespund punctelor, operatiilor sau etapelor care
pot si trebuie sa fie controlate, in scopul eliminarii unui pericol sau minimalizarii probabilitatii
sale de aparitie. Termenul de critic este cuvantul cheie al metodei HACCP. Scopul acestei etape
este de a determina punctele/operatiile/etapele corespunzatoare procesului tehnologic, in cadrul
carora se poate si trebuie aplicat controlul in scopul prevenirii, eliminarii sau reducerii pana la un
nivel acceptabil al riscului de aparitie a pericolelor.

Selectarea punctelor critice de control se va face avand la baza urmatoarele etape:

·        identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabila si a
probabilitatii de aparitie a acestora;
·        operatiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului
tehnologic;
·        utilizarea data a produsului.
 Punctele critice de control reprezentative intr-un proces tehnologic includ: obtinerea,
transportul si receptia materiilor prime, manipularea si transportul intern al produselor,
prelucrarea tehnologica, tratamentele termice, lantul frigorific, aspectele importante ale igienei
mediului si personalului, ambalarea si distributia produselor, comercializarea, servirea si
utilizarea la consumator.
Punctele de control care nu au impact asupra securitatii alimentului nu sunt considerate
puncte critice de control. Aceste puncte de control nu au legatura cu securitatea alimentului, deci
nu vor fi incluse in planul HACCP.
Determinarea punctelor critice de control se realizeaza cu ajutorul “Arborelui de decizie”
stabilit de Codex Alimentarius prezentat mai jos.
Diferitele tehnologii de fabricatie ale aceluiasi produs alimentar pot fi diferite in ceea ce
priveste riscul aparitiei pericolelor si a punctelor, etapelor sau operatiilor care constituie puncte
critice de control. Acest lucru se poate datora diferentelor existente in fiecare proces tehnologic
cum ar fi: amplasarea instalatiei, utilajele, echipamentele, selectarea materiei prime, materialelor
si ingredientilor.

Pentru a determina punctele critice de control se va raspunde succesiv la fiecare intrebare

in ordinea indicata, pentru fiecare etapa a procesului si pentru fiecare pericol identificat, dupa
cum urmeaza:
Q 1. Exista masuri preventive pentru prevenirea riscului de aparitie a pericolelor
identificate ?
Daca sunt stabilite masuri preventive se trece la intrebarea nr. 2.
Daca nu, echipa HACCP trebuie sa stabileasca daca in aceasta etapa este necesar
controlul (masuri preventive) pentru asigurarea securitatii produsului. Intrebarile 3 si 4 pot fi
utile pentru rezolvarea acestei situatii.
Daca nu este necesar controlul in aceasta etapa, inseamna ca etapa respectiva nu este
punct critic de control si se trece la urmatoarea faza din procesul tehnologic. Daca se stabileste
ca este necesar controlul, se propune o modificare a etapei/procesului sau produsului pentru a
putea continua aceasta analiza. Echipa HACCP va urmari realizarea acestei schimbari si apoi
procesul se va relua.

Q 2. Este etapa respectiva destinata sa elimine pericolul sau sa reduca riscul de aparitie
a pericolului pana la un nivel acceptabil?
Echipa HACCP trebuie sa tina cont in aceasta etapa de datele tehnice ale
produsului/procesului.
Daca se considera ca raspunsul este DA, inseamna ca aceasta etapa este punct critic de
control.
Daca echipa HACCP considera ca raspunsul este NU se trece la urmatoarea intrebare.
Arborele de decizie stabilit de Codex Alimentarius.

Q 3. Exista posibilitatea ca in aceasta etapa sa intervina o contaminare excesiva (o

crestere in nivelul admis sau peste limita nivelului admis) datorata pericolelor identificate ?
Echipa HACCP trebuie sa ia in considerare daca ingredientii utilizati, echipamentul sau
personalul pot fi surse de pericole si pot contamina produsul.
Daca se considera ca pot avea loc cresteri ale nivelului pericolelor, trebuie tinut cont de
faptul ca o singura etapa nu poate conduce la cresterea nivelului pericolului pana la un nivel
inacceptabil, dar peste mai multe faze ale procesului tehnologic se poate acumula o crestere
totala a pericolului peste nivelul limita admis. De aceea trebuie sa se aiba in vedere acumularea
efectului trecerii prin mai multe faze succesive cand se va raspunde la aceasta intrebare.
Daca raspunsul este DA se va trece la intrebarea urmatoare.
Daca raspunsul este NU etapa considerata nu este punct critic de control.

Q 4. Exista o etapa ulterioara care poate elimina pericolul identificat sau poate reduce
probabilitatea de aparitie a acestuia pana la un nivel acceptabil ?
Daca raspunsul la intrebarea nr. 3 este DA, echipa HACCP trebuie sa examineze
secvential daca aceasta etapa va ramane in diagrama de flux si daca orice alta etapa ulterioara va
elimina sau va reduce pana la un nivel acceptabil posibilitatea de aparitie a pericolului.
Intrebarile 3 si 4 sunt desemnate sa functioneze impreuna.
Daca raspunsul la intrebarea nr. 4 este NU, atunci inseamna ca in aceasta etapa exista un
punct critic de control si echipa HACCP va stabili acest punct.
Daca raspunsul la intrebarea nr. 4 este DA, etapa procesului nu este punct critic de
control si echipa HACCP va trebui sa reia intrebarile continute in arborele de decizie pentru
urmatoarea etapa.
Precizam ca prin termenul de “etapa” am definit: un punct/operatie/faza a procesului
tehnologic incluzand receptia materiilor prime, prelucrarea primara si pana la consumul final.

Etapa 9. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a tine sub control
fiecare punct critic de control identificat

Limitele critice pot fi definite ca valori care separa acceptabilul de inacceptabil. Stabilirea
corecta a limitelor critice pentru fiecare punct critic in parte este o sarcina dificila pe care echipa
HACCP o are de indeplinit. Pentru stabilirea componentelor si a limitelor critice, este necesara o
foarte buna cunoastere a produsului si a procesului. Limitele critice pot fi obtinute din literatura
de specialitate, standarde, norme interne, inregistrari si date provenite de la furnizori, de la
expertii in tehnologie, igiena, microbiologie. Echipa HACCP poate apela pentru obtinerea
acestor date si la consultanti de specialitate care nu fac parte din echipa permanenta HACCP.
Dupa stabilirea punctelor critice de control care de obicei sunt operatii sau etape ale
procesului tehnologic trebuie precizat care sunt componentele critice asociate fiecarui punct
critic de control, precum si valorile limita ce pot fi atinse de acestea.
Vor fi selectate doar acele componente de care depinde securitatea produsului.
Exemple de parametrii cel mai des utilizati pentru limitele critice sunt: timp, temperatura,
umiditate, pH, activitatea apei, vascozitate.
Valorile limitelor critice vor fi stabilite tinandu-se seama de valorile de la care (sau sub
care) produsul ar putea reprezenta o amenintare la adresa sanatatii consumatorilor.
Atunci cand astfel de valori nu sunt prevazute in sursele documentare, intreprinderea va
trebui sa recurga la cercetari si experimentari proprii pentru stabilirea lor. In unele cazuri,
variabilele implicate in procesul de fabricatie al alimentelor necesita un nivel limita admisibil
pentru a avea certitudinea ca limitele critice nu vor fi depasite.
Din considerente practice, este esential ca limitele critice stabilite sa poata fi masurate cu
usurinta. Este inutil sa se stabileasca unele valori ale limitelor critice prin a caror respectare sa se
controleze foarte sigur securitatea alimentului, daca acestea nu pot fi masurate.
Acolo unde o masura de control are mai mult decat o limita critica, fiecare din limitele
critice vor fi analizate separat, pentru a efectua o supraveghere corecta.
 Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care sa permita asigurarea
controlului efectiv al punctelor critice de control (PCC-urilor)

Sistemul de monitorizare stabilit pentru asigurarea controlului punctelor critice

detecteaza pierderea de sub control a procesului la punctele critice de control. In cazul ideal,
monitorizarea trebuie sa urmareasca functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice
tendinta spre iesirea de sub control si sa fie luate imediat masuri corective care sa aduca procesul
sub control inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului. Din pacate, acest lucru nu
este totdeauna posibil. Monitorizarea poate fi realizata prin observare, urmarirea documentatiei
sau prin masuratori efectuate asupra unor esantioane prelevate conform unui plan de esantionare
realizat pe baze statistice.
O observare vizuala poate avea ca obiect materiile prime, igiena personalului, tehnicile de
igiena si procesele de prelucrare. Aprecierea senzoriala poate fi o metoda foarte utila de
verificare a prospetimii unor produse alimentare. Testele chimice si determinarile fizico-chimice
sunt de asemenea mijloace de monitorizare utile fiind mijloace rapide care pot da indicatii asupra
controlului procesului.

Analiza microbiologica are o utilizare limitata in monitorizarea punctelor critice de

control.
Exista cinci aspecte care sunt necesare sa fie definite pentru monitorizarea fiecarui punct
critic de control si anume:
·        CE ? Aceasta intrebare defineste clar componentele critice asociate fiecarui
punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare.
·        CUM ? Aceasta intrebare defineste metoda prin care CE-ul (componentele
critice asociate fiecarui punct critic de control ce sunt supuse procesului de
monitorizare) urmeaza a fi masurate. In cele mai multe cazuri, monitorizarea
poate fi realizata prin observare vizuala.
·        UNDE ? Aceasta intrebare defineste localizarea CE ? si CUM ?.
·        CAND ? Defineste timpul si/sau frecventa CE ? si CUM ?. Obiectivul HACCP
este continuitate 100% daca acest lucru poate fi atins, iar daca nu, se defineste
timpul necesar.
·        CINE ? Echipa HACCP aloca responsabilitatea pentru actiunea de monitorizare
unei persoane desemnate care trebuie sa inteleaga clar sarcinile ce ii revin,
actiunea de monitorizare prevazand o documentatie scrisa foarte utila la
verificarea planului HACCP.
Pastrarea inregistrarilor este o parte integranta a monitorizarii si, intr-un program de
monitorizare proiectat corespunzator, trebuie sa fie organizata cat mai simplu posibil. Analiza
inregistrarilor monitorizarii poate fi realizata retrospectiv, de catre organismele de verificare si
control.
Tipurile si numarul inregistrarilor difera de la un produs la altul si de la un proces la altul,
dar in majoritatea cazurilor se vor intalni inregistrari referitoare la: materii prime si ingredienti,
securitatea produsului, procesul tehnologic, ambalare, depozitare si distributie, abateri si actiuni
corective, planul HACCP, instruirea personalului.
In concluzie, obiectivele cele mai importante ale monitorizarii sunt urmatoarele:
·        urmareste functionarea sistemului astfel incat sa poata fi sesizata orice tendinta spre
iesirea de sub control si sa fie luate masuri corective care sa aduca procesul sub control
inainte de aparitia unei abateri de la securitatea produsului;
 ·        indica momentul cand s-a pierdut controlul si apare o abatere intr-un punct critic de
control, moment in care trebuie aplicate actiuni corective;
·        prevede o documentatie scrisa foarte utila la verificarea planului HACCP.

Etapa 11. Stabilirea de actiuni corective care trebuie aplicate atunci cand sistemul
de monitorizare indica faptul ca a aparut o deviatie fata de limitele critice stabilite (atunci
cand un punct critic de control este in afara controlului)

Daca monitorizarea indica faptul ca nu au fost respectate limitele critice trebuie sa se

aplice masuri corective cat mai repede posibil.
Actiunile corective trebuie sa se bazeze pe evaluarea pericolelor, a probabilitatii de
aparitie ale acestora, precum si pe utilizarea finala a produsului.
Cand functia de monitorizare sesizeaza o situatie aflata in afara limitelor critice trebuie
avute in vedere trei aspecte:
·        decizia care se ia atunci cand un punct critic de control a fost detectat a fi “in
afara controlului” si deci exista posibilitatea aparitiei unui pericol identificat;
·        corectarea cauzelor care au generat neconformitatea (se refera la activitatea ce
trebuie executata pentru a preveni reaparitia neconformitatii);
·        mentinerea inregistrarilor care descriu rezultatul actiunii corective aplicate
CCP-urilor.
Toate principiile HACCP sunt importante, dar acest principiu raspunde la intrebarea “ce
se intampla daca ?” inainte de a se intampla.
Este in interesul intreprinderii sa stabileasca un plan de actiuni corective care trebuie sa ia
in consideratie situatia cea mai defavorabila inainte de aparitia unor deviatii de la limitele critice.

Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de pastrare a documentatiei descriptive

(planul HACCP) si a documentatiei operationale (proceduri si inregistrari operationale
referitoare la planul HACCP), care constituie documentatia sistemului HACCP

Stabilirea unui sistem documentar practic si precis este esential pentru aplicarea
sistemuluui HACCP. Cuprinde doua tipuri de documente:
·        elemente si decizii corespunzatoare etapelor care constituie Planul HACCP
(documentatia descriptiva);
·        inregistrari (rezultate, observatii, rapoarte, luari de decizii) care rezulta din aplicarea
planului HACCP (documentatia operationala).
Acest ansamblu de documente necesita parcurgerea urmatoarelor etape:
redactare/aprobare si vizare/codificare/ difuzare controlata/modificare/arhivare si este inclus in
sistemul documentar de asigurare a calitatii daca acesta exista.
Structura documentara a sistemului HACCP este structurata pe mai multe nivele: nivelul
de referinta, nivelul de aplicare, nivelul de supraveghere, nivelul de evidenta a inregistrarilor
documentatiei.
Nivelul descriptiv sintetic este reprezentat de Manualul HACCP care este documentul de
baza pentru implementarea sistemului HACCP intr-o intreprindere.
Este un document oficial, sintetic, de baza in relatiile societatii comerciale cu clientii sai,
precum si reprezentanti autorizati ai organelor legale.
Manualul HACCP prezinta urmatoarele avantaje:
·        serveste ca document principal pentru realizarea audit-ului sistemului HACCP;
 ·        asigura accesul imediat la documentele sistemului HACCP si faciliteaza gestionarea
acestora;
·        imbunatateste comunicarea in interiorul organizatiei prin delimitarea canalelor verticale
si orizontale de comunicare, referitoare la toate problemele legate de asigurarea securitatii
produselor;
·        asigura instruirea unitara a personalului intreprinderii privind elementele legate de
asigurarea securitatii produselor si faciliteaza constientizarea acestuia in ceea ce priveste
impactul propriei activitati asupra problemelor legate de securitatea produselor.

Gradul de detaliere si forma de prezentare a Manualului HACCP difera in functie de

nevoile specifice ale intreprinderii.

De regula un Manual HACCP cuprinde mai multe sectiuni si anume:

·        Sectiunea A: Generalitati;
·        Sectiunea B: Prezentarea si organizarea societatii comerciale;
·        Sectiunea C: Planul HACCP;
·        Sectiunea D: Programe anexe.
Fiecare sectiune este paginata separat, paginile fiind identificate prin nr., revizie curenta
si editie.
Responsabilitatea redactarii si administrarea Manualului HACCP revine de regula
liderului echipei HACCP.
Administrarea Manualului HACCP se realizeaza prin revizii anuale si periodice. Toate
editiile paginate, sectiunile originale inlocuite cu prilejul reviziilor efectuate sunt pastrate ca o
evidenta a istoricului acestui manual. In fiecare din copiile difuzate ale manualului se introduc
paginile modificate, aceste inlocuiri fiind consemnate in Lista de modificari a manualului.
Avizarea si aprobarea Manualului HACCP se realizeaza de catre directorul general al
societatii.
Procedurile reprezinta documentele care specifica modalitatea de desfasurare a unei
activitati fara a intra insa in detalii tehnice.
O procedura trebuie sa cuprinda urmatoarele elemente: scopul/domeniul de aplicare al
procedurii/documente de referinta/definitii si prescurtari/responsabilitati/procedura/formulare,
etichete, stampile/proceduri conexe (daca este cazul)/dispozitii finale (daca este cazul)/anexe
(daca este cazul).
·        In capitolele “Scopul si Domeniul” se va preciza obiectul procedurii chiar daca acest
lucru rezulta clar din titlu.
·        In capitolul “Documente de referinta” se vor scrie acele definitii ale unor notiuni din
textul documentului sau se vor face trimiteri la Manualul HACCP.
·        In capitolul “Responsabilitati” sunt precizate atributiile si sarcinile fiecarui
compartiment implicat in activitatea pe care o trateaza procedura.
·        In capitolul “Procedura” se va descrie succesiunea cronologica a fazelor activitatii
respective, modul in care se realizeaza, , utilaje, materiale, calificare personal, metode de
control si criterii de acceptare. Acolo unde este cazul se vor include si prevederi de
protectia muncii. In prezentarea capitolului se va urmari continuitatea si corelarea
diferitelor puncte din text.
·        Capitolul “Formulare, etichete, stampile” va cuprinde tipul de formulare codificate,
etichete utilizate in operatiile de identificare si stampilele folosite.
·        In capitolul “Proceduri conexe” vor fi cuprinse procedurile care completeaza sfera
procedurii intocmite.
 ·        Capitolul “Dispozitii finale” va specifica procedura inlocuita (inclusiv revizia) si data
de aplicabilitate.
·        In capitolul “Anexe” sunt cuprinse formularele folosite ori alte prevederi de aplicare a
procedurii.
·        In forma completa procedurile vor mai contine si alte pagini: lista de difuzare, pagina
de avizari si modificari.

Procedurile operationale pot fi detaliate prin instructiuni de lucru, fise tehnologice,

formulare de supraveghere.
Ca anexe in Manualul HACCP se vor elabora urmatoarele proceduri operationale:
proceduri operationale de igiena, procedura de etalonare a echipamentului de lucru, procedura
operationala de instruire a personalului, procedura operationala de identificare a produselor, lista
cu substantele chimice periculoase utilizate, proceduri referitoare la cerintele si reclamatiile
clientilor, procedura operationala de supraveghere a PCC-urilor.

La redactarea instructiunilor tehnologice capitolele procedurii pot fi cumulate dupa cum

urmeaza:
·        “Scopul” cu “Domeniul” in cazul in care acest lucru este necesar pentru claritatea si
concizia formularii, iar textul capitolelor este redus;
·        “Definitii si abrevieri” poate fi eliminat daca este cazul;
·        “Responsabilitati” cu “Procedura” daca este necesar pentru claritatea si concizia
formularii;
·        “Formulare, etichete, stampile” poate fi eliminat.

Introducerea sistemului HACCP presupune introducerea unui sistem de documente si

inregistrari care sa contina toate datele si informatiile legate de inocuitatea produselor fabricate.
Tipul si numarul inregistrarilor trebuie sa reflecte severitatea riscului, metodele folosite pentru
controlarea riscurilor si metodele de inregistrare a masuratorilor.
Scopul pastrarii inregistrarilor este de a furniza informatii ce vor fi folosite pentru a
verifica daca procesul a fost sau nu sub control.

Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri si teste specifice pentru verificarea

sistemului HACCP, destinate sa confirme conformitatea (daca sistemul HACCP
functioneaza conform planului HACCP) si eficacitatea (daca planul HACCP garanteaza
securitatea produsului alimentar) sistemului HACCP

Este un program separat de verificare care sa asigure faptul ca sistemul HACCP

implementat functioneaza conform planului HACCP si faptul ca planul HACCP a realizat
performanta asteptata din punct de vedere al securitatii alimentului.
Echipa HACCP este responsabila de organizarea si formalizarea procedurilor acestor
verificari. Procesul de verificare a sistemului HACCP va fi condus de persoane din interiorul
intreprinderii, care nu sunt implicate in realizarea programului HACCP.
Verificarea se face pentru prima data la implementarea sistemului HACCP, cand are loc
validarea planului HACCP, iar apoi la intervale de timp bine stabilite.
Activitatile de verificare difera de activitatile de monitorizare. Monitorizarea este o
urmarire a modului de realizare a calitatii igienice a produsului, realizata prin masurarea
anumitor parametri in punctele critice de control, in timp ce prin verificare se realizeaza
asigurarea calitatii igienice. Monitorizarea are caracter permanent, desfasurandu-se in timpul
procesului tehnologic, pe cand verificarea se face periodic si vizeaza modul de functionare si
eficienta intregului program HACCP.
·        Verificarea conformitatii sistemului HACCP se face prin verificarea procedurilor
(stabilirea unor programe corespunzatoare de inspectie, trecerea in revista a inregistrarilor
din punctele critice de control si actiunilor corective, revizuirea limitelor critice pentru a
vedea daca acestea sunt adecvate tinerii sub control a pericolelor) planului HACCP si
prin audit-ul planului HACCP.

Pentru buna desfasurare a unui audit, consemnarea si fundamentarea concluziilor, pot fi

utilizate urmatoarele tipuri de documente: liste de verificare (pe baza de intrebari), formulare
pentru raportarea observatiilor auditorului etc.
·        Pentru verificarea eficacitatii sistemului HACCP procedurile de verificare pot include:
un bilant anual al neconformitatilor intalnite, un bilant al loturilor respinse, un bilant al
reclamatiilor clientilor, teste aprofundate pentru principalele PCC-uri etc.

Etapa 14. Revizuirea sistemului HACCP

Reprezinta o verificare periodica, bine documentata a activitatilor incluse in planul

HACCP, in scopul modificarii planului HACCP atunci cand este necesar.
Circumstantele care determina aceasta analiza pot fi:
·        modificari ale materiilor prime si retetei de fabricatie;
·        modificari ale conditiilor de fabricatie;
·        modificari ale conditiilor de depozitare si distributie;
·        evolutia obiceiurilor de utilizare a produsului de catre consumator;
·        evolutia informatiilor stiintifice si epidemiologice referitoare la aparitia
pericolelor;
·        ineficacitatea constatata in ceea ce priveste verificarea sistemului HACCP.

Capitolul 3

PREZENTAREA SI DOMENIUL DE ACTIVITATE

Scurt istoric S.C. LILI-GRI COMP S.R.L. :

S.C. LILI GRI COMP S.R.L. cu sediul in Bucuresti , B-dul. Nicolae Grigorescu Nr. 15 Bl.
L6, Sc. 1, Ap. 1, Sector 3 , a luat fiinta in anul 1992 .

Firma este condusa de D-na Petculescu Liliana in calitate de Asociat Unic si Administrator.

Toata activitatea din perioada 1992 pana in prezent a decurs pe mai multe etape, pe care le
prezentam intr-un scurt istoric.

Firma bazandu-se in special pe activitati de comert, in 1992 incepe pentru o perioada scurta
de timp , cu un capital minim, o activitate de En-Gross cu bauturi alcoolice care a durat sase luni
de zile, perioada in care societatea a dat piept cu economia de piata constatand faptul ca, pentru
aceasta activitate nu putea face fata datorita lipsei de capital, in timp ce alte societati cu acelasi
obiect de activitate erau deja propulsate pe piata, avand capital suficient si dotari corespunzatoare
acestui tip de activitate.

Dupa o pauza de doi ani, timp in care Proprietarul societatii a acumulat mai multa experienta
si capital hotaraste sa redeschida afacerea orientandu-se tot in domeniul comertului si anume
distributia de ambalaje din plastic de unica folosinta.

Datorita perseverentei si preocuparii permanente in gasirea de noi solutii pentru dezvoltarea

afacerii, marirea volumului de vanzari si numarului de clienti, dar si satisfacerea dorintelor si
exigentelor acestora, prin imbunatatirea calitatii produselor si diversificarea acestora societatea
LILI GRI COMP S.R.L. reuseste sa creeze pentru prima data o baza solida pentru desfasurarea
activitatii. Societatea inchiriaza un spatiu cu destinatia birouri si unul pentru depozitarea in mod
corespunzator a marfii , achizitioneaza autovehicule pentru transport marfa.

Toate acestea au atras dupa sine marirea numarului de angajati, a cheltuielilor aferente,
respectiv impozite datorate bugetului de stat (achitate integral si la timp), precum si cheltuieli de
intretinerea spatiilor inchiriate si a utilitatilor, aferente acestora, cheltuieli transport.

Pe toata perioada desfasurarii activitatii societatea LILI GRI COMP S.R.L. nu a avut si nu
are datorii catre Bugetul de Stat , alte societati sau terte persoane , achitandu-se mereu la timp si
fara intarziere.

In anul 2000 societatea isi diversifica activitatea cu pasi timizi si investitii majore , in raport
cu puterea financiara proprie, creand un nou departament in domeniul alimentar si anume
distributia carnii de pasare.

Pentru prima data societatea recurge la deschiderea unei linii de credit garantata cu depozit
colateral, si ramburseaza datoria in 18 luni, firma putand de acum sa finanteze singura capitalul
de lucru.

Activitatea de Distributie carne pasare se desfasura intr-un spatiu inchiriat, de aprox. 350 m²
( in B-dul. Camil Ressu) unde au intervenit alte cheltuieli cu salariati, chirie, intretinere etc.,
cheltuieli onorate la timp si in totalitate.

Legatura dintre cele doua departamente ale societatii, respectiv nealimentare (ambalaje) si
alimentare (carne pasare) reprezinta liantul colaborarii cu anumiti clienti ai firmei care se ocupa
cu cresterea, abatorizarea si desfacerea carnii de pasare.

Astfel o parte dintre clientii mentionati, datorita situatiei financiare, neavand posibilitatea
achitarii la timp a datoriilor fata de societatea noastra iar noi nedorind intarzieri la plata fata de
furnizori am recurs la un sistem de compensare avantajos atat pentru acestia dar si pentru
S.C.LILI GRI COMP S.R.L., observand astfel lipsa acestui serviciu de distributie a carnii de
pasare.

Prin munca, initiativa, perseverenta, curaj, societatea cunoaste o marire substantiala a

portofoliului de clienti si furnizori unde primeaza relatiile bazate pe cinste si corectitudine.
 Investitiile au continuat fara oprire, am achizitionat utilaje si masini specializate izoterme
dotate cu instalatii frigorifice. Ascensiunea pe care o cunoaste societatea ne pune in fata
constientizarii faptului ca, din cauza maririi volumului de activitate si pentru a putea respecta
intocmai normele igienico – sanitare a comercializarii carnii de pasare, spatiul in care ne
desfasuram activitatea este prea mic pentru planurile noastre de viitor.

In anul 2004 dupa indelungi cautari societatea participa la licitarea chiriei unei locatii de
aprox. 1000 m² pe o perioada de cinci ani, aflata in Splaiul Unirii Nr.313 , in incinta Institutului
I.C.P.E., aflata in administrarea S.C. EUROTEST S.A., licitatie pe care o castiga.

In prezent S.C. LILI GRI COMP S.R.L. isi desfasoara activitatea in acest spatiu inchiriat.

Dezvoltarea societatii continua si din aproape in aproape cu multe sacrificii si investitii in

salubrizare , refacere si renovarea spatiului l-am dotat adecvat desfasurarii activitatii noastre in
bune conditiuni.

S-a pus la punct un proiect major de investitii in domeniul productiei si procesarii carnii de
pasare ce se ridica la aproximativ 800.000 – 1.000.000 Euro.

Din acest moment societatea urmeaza un plan de investitii bine stabilit pe care doreste sa il
parcurga cu strictete, reusind astfel, din acumularile proprii de capital in urma desfasurarii
activitatii sa investeasca in acest proiect ultra modern si ultra elegant , in conformitate cu
cerintele U.E.

Mentionam ca inaintea demararii investitiilor mai sus amintite societatea s-a lovit de multe
obstacole datorate lipsei anumitor parti din structura a spatiului inchiriat, felului insalubru in care
se afla , la baza celor afirmate stand fotografiile si inregistrarile video pe care le-am facut in
momentul predarii – primirii spatiului. Urmare celor mai sus prezentate societatea a depus un
efort urias, atat psihic , fizic dar si din punct de vedere financiar pana la demararea planului de
investitii propus, fiind nevoiti sa delimitam si amenajam prima data o parte din spatiul inchiriat
pentru a ne desfasura activitatea de distributie (cheltuielile fiind de aproape 100.000 Euro) .

Actualmente proiectul pentru care am anexat un memoriu si schite este axecutat in proprtie
de aprox. 65% - 70%, finantat din venituri proprii ale S.C. LILI GRI COMP S.R.L.

Totodata datorita dezvoltarii continue, societatea incheie un act aditional de prelungire a

perioadei de inchiriere pana in anul 2020.

La scurt timp, datorita realizarii proiectului la standardele propuse societatea incheie un alt
act aditional in scopul maririi suprafetei inchiriate la 1385 m², si realizarea (tot pe cont propriu) a
unui etaj pe structura de fier , independent de constructia existenta , de circa 100 m².

Se mareste parcul auto prin achizitionarea de noi autoturisme (in sistem leasing, in 2005)
pentru agenti comerciali si importul a doua autovehicule second hand (an fabricatie 2003) din
Germania, un Mercedes de 3,5t si un MAN de 8t cu putere de tractare de 18t, ambele frigorifice
in valoare de 70.000 Euro .
 S-a executat si dotat o spalatorie auto proprie, fiind prima spalatorie autorizata din punct de
vedere sanitar-veterinar din Bucuresti, necesara pentru salubrizarea autovehiculelor de transport
produse alimentare.

In tot acest timp societatea a majorat si capitalul social, acesta fiind in prezent de 250.000
ron.

In momentul actual suntem in discutii avansate cu M.E.C. in ceea ce priveste trecerea

societatii lili gri comp s.r.l. de la statutul de chirias la cel de proprietar in baza Legii Nr.346/2004
Art.11,12,13.

Societatea noastra este direct interesata de atragerea si formarea , prin intermediul

Ministerului Muncii – Agentia Municipala pentru Ocuparea Fortei de Munca, unui colectiv de
munca compus din persoane recrutate din randul somerilor si specializarea, orientarea si
reorientarea lor profesionala pe diverse domenii specifice activitatii noastre, cu ajutorul scolilor
abilitate din cadrul Ministerului Muncii.

Aceasta este prezentarea societatii LILI GRI COMP S.R.L. unde sunt puse pe hartie randuri
ce reflecta cu adevarat etapele importante prin care aceasta a trecut din anul 1992 si pana acum,
unde cu demnitate subliniem , cu riscul de a ne repeta, ca cinstea si corectitudinea primeaza.

Declaraţia de politică în domeniul Calităţii şi Siguranţei Alimentului

Pentru LILI GRI COMP calitatea şi siguranţa alimentului reprezintă trăsătura care
defineşte produsele si serviciile pe care le oferim clienţilor, atitudinea angajaţilor noştri si dorinţa
de îmbunătăţire continuă. Este fundamentul pe care ne construim competenţa, creativitatea şi
implicarea. Pentru LILI GRI COMP calitatea şi siguranţa alimentului este o măsură a
performanţei.

Direcţiile noastre de acţiune pentru succesul unui sistem de management al calităţii şi siguranţei
alimentului sunt următoarele:

 Îmbunătăţirea continuă a proceselor interne

 Îmbunătăţirea continuă a produselor si serviciilor oferite clienţilor
 Conştientizarea şi promovarea culturii organizaţionale

Obiectivele noastre pentru concretizarea acestor direcţii de acţiune sunt:

 Menţinerea şi consolidarea prestigiului dobândit în domeniul transarii, ambalarii,

depozitarii si livrarii carnii de pasare, prin extinderea anuală a pieţei de desfacere a produselor
fabricate de LILI GRI COMP

 Reducerea reclamaţiilor clienţilor, prin creşterea nivelului calitativ al produselor fabricate
şi asigurarea siguranţei alimentare a acestora
 Conştientizarea prin instruiri periodice, a personalului implicat in desfăşurarea proceselor
tehnologice, cu privire la rolul determinant pe care îl deţine in realizarea calităţii şi asigurarea
siguranţei alimentare a produselor fabricate

Certificarea Sistemului de Management al Calităţii şi Siguranţei Alimentului în

conformitate cu Standardele de referinţă SR EN ISO 9001/2008, ISO 22000/2005, IFS v6 si BRC
Food v6 la sediul din Bucuresti, Splaiul Unirii nr. 313, sector 3.

Pentru succesul si realizarea obiectivelor propuse, ne angajăm să respectăm legislaţia în

vigoare, principiile HACCP şi aplicarea acestora, şi să asigurăm mijloacele necesare menţinerii şi
creşterii încrederii în LILI GRI COMP a partenerilor de afaceri şi a angajaţilor.

Managementul LILI GRI COMP se angajează să analizeze şi să îmbunătăţească

permanent funcţionarea şi performanţa sistemului de management al calităţii şi siguranţei
alimentului.
Managementul LILI GRI COMP se angajează să aloce resursele necesare pentru
îndeplinirea obiectivelor şi realizarea direcţiilor de acţiune pentru succesul sistemului de
management al calităţii şi siguranţei alimentului.
Ştim că menţinerea sistemului de management al calităţii şi siguranţei alimentului este un
efort al întregii firme şi nu numai al unui grup. Ştim că avem maturitatea necesară pentru a
discerne ce este aplicabil specificului firmei noastre pentru a evita excesele şi birocraţia.
Ştim că certificarea acestui sistem nu ne asigură automat succesul sau siguranţa afacerii,
dar creează un fundament solid pentru performanţa firmei.

Implementarea sistemului HACCP in cadrul companiei S.C. Lili Gri Comp S.R.L.

Baza sistemului de control al companiei pentru siguranta alimentelor este un sistem

HACCP complet implementat, sistematic si cuprinzator, bazat pe principiile din Codex
Alimentarius. Acest sistem trebuie sa ia in considerare cerintele legislative ale tarilor de
destinatie, inclusiv ale produselor livrate de companie, care ar putea fi mai exigente decat aceste
principii.
Sistemul HACCP cuprinde toate materiile prime, produsele sau grupele de produse
precum si toate procesele, de la receptie la livrare, inclusiv dezvoltarea de produse noi si
ambalarea produselor.
Compania trebuie sa se asigure ca sistemul HACCP este bazat pe literatura de specialitate
sau pe specificatii tehnice verificate privitoare la produsele fabricate si procesele de fabricatie.
Acesta tebuie sa fie in permanenta actualizat cu progresele tehnice.
Sistemul HACCP trebuie sa fie revizuit si schimbarile necesare sa fie operate atunci cand
apar modificari la produs, proces sau in orice etapa tehnologica.

Echipa HACCP

Constituirea echipei HACCP – echipa HACCP trebuie sa fie multidisciplinara si sa

includa personal operational. Angajatii numiti pentru a fi membrii echipei HACCP trebuie sa
aiba cunostiinte de specialitate despre HACCP, cunostinte despre produse si procese, si despre
pericolele asociate acestora.
Responsabilii pentru dezvoltarea si mentinerea sistemului HACCP trebuie sa aiba un
conducator de echipa intern si sa fi fost instruit adecvat cu privire la aplicarea principiilor
HACCP.
Echipa HACCP trebuie sa aiba un sprijin puternic din partea Top managementului si
trebuie sa fie bine stabilita si cunoscuta toata compania.

Analiza HACCP

Descrierea produsului -trebuie sa existe o descriere completa a produsului (Anexa 1),

incluzand toate informatiile relevante despre siguranta produsului, cum ar fi:
 Compozitia;
 Parametrii fizici, organoleptici, chimici si microbiologici;
 Cerintele legale pentru siguranta alimentelor;
 Ambalarea;
 Termenul de valabilitate;
 Conditii de depozitare, modul de transport si distributie.

Elaborarea diagramei de flux – pentru fiecare produs sau grup de produse si pentru
orice variatie a proceselor si a sub-proceselor (inclusiv reutilizarea deseurilor tehnologice sau
reprocesare), trebuie sa existe o diagrama de flux. Diagrama de flux trebuie sa fie datata si sa
indice in mod clar fiecare PCC (Punct Critic de Control) cu numarul ce i s-a atribuit. In cazul
oricarei modificari, diagrama de flux trebuie sa fie actualizata - Anexa 2

Confirmarea diagramei de flux la fata locului – echipa HACCP trebuie sa verifice

diagrama de flux, prin verificari la fata locului, in toate etapele de productie. Acolo unde este
necesar, se vor face modificari in diagrama.
Efectuarea analizei pericolelor pentru fiecare etapa - a fost efectuata o analiza pentru
toate pericolele fizice, chimice si biologice, inclusivi alergeni, care ar putea apare.
Analiza pericolelor ia in considerare probabilitatea de aparitie a pericolelor si gravitatea efectelor
adverse asupra sanatatii consumatorilor.
 In cadrul procesului de receptie ambalaje (caserole, tavite, pungi, saci PVC, folie
polietilena, film, folie stretch), in urma efectuarii analizei pericolelor au fost identificate
urmatoarele categorii de pericole:
Pericol biologic – clasa de risc 3

 Bacteriene – bacterii coliforme, NTG;

 Micotice – drojdii, mucegaiuri
Masuri de control: evaluarea si selectarea furnizorilor. Verificare integritate si stare de
igiena ambalaje precum si verificarea gradului de igiena a mijlocului de transport. Efectuarea
periodica de teste de sanitatie conform Programului de autocontrol. Verificarea calitativa si
cantitativa a ambalajelor receptionate.
Pericol chimic – clasa de risc 2
Compozitie diferita de ST, substante provenite de la utilaje ( lubrifianti, substante de
acoperire, vopseluri).
Masuri de control: evaluarea si selectarea furnizorilor. Agreerea de specificatii tehnice
cu furnizorii. Solicitarea de la furnizori a testelor de migrare globala si specifica. Verificarea
calitativa si cantitativa a ambalajelor. Efectuarea testelor de migrare globala si specifica in
situatii de urgenta.
Pericol fizic –clasa de risc 2
Infestarea mijloacelor de transport si/sau a ambalajelor cu corpuri straine, daunatori.
Masuri de control: evaluarea si selectarea furnizorilor. Verificare integritate si stare de
igiena ambalaje precum si verificarea gradului de igiena a mijlocului de transport. Verificarea
calitativa si cantitativa a ambalajelor.

 In cadrul procesului de receptie materii prime (carcasa pasare, piese transate si organe
refrigerate), in urma efectuarii analizei pericolelor au fost identificate urmatoarele categorii de
pericole:

Pericol biologic – clasa de risc 3

 Bacteriene – Salmonella Tiphymurium si Salmonella Enteritidis; Campylobacter spp;

E.Coli
 Virale – virusul gripal aviar H5N1; pseudopesta aviara.
Masuri de control: evaluarea si selectarea furnizorilor. Aprovizioanarea exclusiva din
unitati autorizate sanitar veterinar, aflate pe lista furnizorilor evaluati de materie prima.
Solicitarea furnizorilor de materie prima a buletinelor de analiza pentru produsele livrate.
Verificarea integritatii sigiliului mijlocului de transport, a igienei incintei mijlocului auto
(eventuala prezenta a daunatorilor ce pot contamina materia prima), verificarea integritatii si
igienei ambalajelor de transport, verificarea temperaturii din timpul transportului prin
vizualizarea termodiagramei.
Verificarea marfii receptionate din punct de vedere cantitativ, confruntand datele inscrise in
factura/aviz cu cantitatea receptionata.
Efectuarea controlului organoleptic al materiei prime: culoare, miros, aspect suprafata,
consistenta si a controlului fizic: temperatura si pH.
Manipularea si depozitarea corespunzatoare a materiilor prime, intr-un timp cat mai scurt
pentru a mentine temperatura produselor de maxim 4C, reducandu-se riscul dezvoltarii
microorganismelor patogene.
Lotizarea materiilor prime, dupa cantarirea fiecarui palet, prin aplicarea etichetei de lot,
generata automat de soft, urmata la finalizarea receptiei de intocmirea notei de intrare receptie.
Functionarea corespunzatoare a climatizarii in aria de receptie. Igienizarea corespunzatoare
a zonei de receptie, dupa fiecare receptie.
 Efectuarea controlului preoperational si al controlului operational. Respectarea regulilor
GMP. Monitorizarea zilnica a starii de sanatate/igienei personalului operator. Instruirea
personalului.

Pericol fizic – clasa de risc 3

 Endogene: oase, dejectii, pene, tuleie, fulgi;

 Exogene: sticla, lemn, plastic si cauciuc, pietre, nisip, corpuri metalice, daunatori, resturi
organice.

Masuri de control: evaluarea si selectarea furnizorilor. Aprovizioanarea exclusiva din

unitati autorizate sanitar veterinare, aflate pe lista furnizorilor evaluati de materie prima.
Solicitarea furnizorilor de materie prima a buletinelor de analiza pentru produsele livrate.
Verificarea integritatii sigiliului mijlocului de transport, a igienei incintei mijlocului auto,
verificarea integritatii si igienei ambalajelor (primare, secundare, tertiare – paleti de lemn) de
transport materii prime.
Efectuarea examenului organoleptic si verificarea vizuala cu privire la prezenta corpurilor
straine.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat numai atunci cand in zona respectiva nu exista materie prima, precum si
monitorizarea perioadica a integritatii acestora.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a agregatelor frigorifice, urmata de
inspectia interna a acestora.
Verificarea integritatii ecranelor de protectie ale camerelor video precum si integritatea
display-ului cantarului.
Functionarea corespunzatoare a dispozitivelor de captare a daunatorilor, monitorizarea si
verificarea periodica a acestora, precum si efectuarea periodica a actiunilor DDD.
Igienizarea corespunzatoare a zonei de receptie, dupa fiecare receptie.
Efectuarea Controlului preoperational si a Controlului operational, respectarea regulilor
GMP.
Depozitarea materiilor prime se realizeaza in ambalajele producatorului, cu asigurarea
integritaii acestora.
Instruirea personalului.

Pericol chimic – clasa de risc 3

 Substante reziduale (medicamente, pesticide, metale grele);

 Substante chimice reziduale (utilizate in activitatea de igienizare);
 Micotoxinele;
 Substante provenite de la utilaje/agregatele frigorifice (lubrefianti, substante de acoperire,
vopseluri)

Masuri de control: evaluarea si selectarea furnizorilor. Aprovizioanarea exclusiva din

unitati autorizate sanitar veterinar, aflate pe lista furnizorilor evaluati de materie prima.
Solicitarea furnizorilor de materie prima a buletinelor de analiza pentru produsele livrate.
Verificarea integritatii sigiliului mijlocului de transport, a igienei incintei mijlocului auto,
verificarea integritatii si igienei ambalajelor de transport materii prime.
 Efectuarea examenului organoleptic si verificarea vizuala cu privire la prezenta
corpurilor straine si a diferitelor substante chimice.
Igienizarea corespunzatoare a zonei de receptie, dupa finalizarea receptiei.
Efectuarea Controlului preoperational si a Controlului operational, respectarea regulilor
GMP.
Depozitarea materiilor prime se realizeaza in ambalajele producatorului, cu asigurarea
integritaii acestora.
Instruirea personalului.

 In etapa de Depozitare materii prime pasare refrigerate ( carcasa, piese transate si

organe) Depozite F1 si F2:

Pericol biologic – calasa de risc 4

 Bacteriene - Salmonella spp, Clostridii sulfito reducatoare, E.Coli, bacili coliformi,

Staphyloccoucus, Campylobacter spp;
 Virale – virusul gripar aviar H5N1;
 Micotice – drojdii si mucegaiuri.

Masuri de control: depozitarea materiilor prime se realizeaza in ambalajele

producatorului, cu asigurarea integritatii acestora si cu respectarea regimului termic de
depozitare 0-4C.

Monitorizarea zilnica a temperaturii din camerele de refrigerare, in sistem dublu de

inregistrare.
Monitorizarea discontinua a temperaturii materiilor prime ( din 4 in 4 ore pe timpul
lucrului).
Respectarea principiului FIFO (primele produse intrate, primele iesite) si a trasa bilitatii
acestora.
Igienizarea corespunzatoare a spatiilor de depozitare materie prima, dupa golirea
acestora.
Recoltarea periodica a testelor de sanitatie (Microaeroflora).
Efectuarea Controlului preoperational si a Controlului operational, respectarea regulilor
GMP.
Efectuarea analizelor de laborator pentru materia prima conform Programului de
autocontrol.
Monitorizarea zilnica a starii de sanatate/igienei personalului operator.
Instruirea personalului.

Pericol chimic – clasa de risc 2

 Substante chimice reziduale – utilizate in activitatea de igienizare;

 Substante provenite de la agregatele frigorifice – lubrefianti, substante de acoperire,
vopseluri.
 Masuri de control: depozitarea materiilor prime se realizeaza in ambalajele
producatorului, cu asigurarea integritatii acestora.
Igienizarea corespunzatoare a spatiilor de depozitare materie prima, dupa golirea
acestora.
Efectuarea Controlului preoperational si a Controlului operational, respectarea regulilor
GMP.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a agregatelor frigorifice, urmata de
inspectia periodica (interna) a acestora.
Depozitarea substantelor chimice folosite la igienizare in ambalajele originale, inchise cu
capace ermetice, in spatii special amenajate si cu regim controlat.
Instruirea personalului.

Pericol fizic – calsa de risc 3

 Exogene – sticla, plastic, metal, lemn.

Masuri de control: depozitarea materiilor prime se realizeaza in ambalajele

producatorului, cu asigurarea integritatii acestora.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat numai atunci cand in zona respectiva nu exista materie prima, precum si
monitorizarea perioadica a integritatii acestora.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a agregatelor frigorifice, urmata de
inspectia periodica (interna) a acestora.
Instruirea pesonalului.

 In etapa de transare materie prima

Pericol biologic – clasa de risc 3

 Bacteriene: Salmonella tiphymurium si Salmonella enteritidis, Campylobacter spp,

bacterii coliforme, enterobacteriacee, clostridii sulfitoreducatoare, stafilococi
coagulazopozitivi;
 Virale: virusul gripar aviar H5N1, virusuri hepatice.
 Micotice: drojdii si mucegaiuri.

Masuri de control: mentinerea temperaturii in carne si organe de maxim 4C, prin

respectarea regimului termic din sala de transare de 12C si a raportului timp/temperatura.
Transarea carnii de pui si curcan in timpi separati, urmata de dezinfectie.
Efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si folosirea substantelor
chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modulului de utilizareconform fiselor tehnice
si de securitate.
Verificarea modului de realizare a igienizarii prin efectuarea de teste de sanitatierapide si
clasice, conform Programului de autocontrol.
Efectuarea controlului preoperational si a controlului operational.
Monitorizarea zilnica a starii de sanatate a pesonalului operator, efectuarea periodica a
analizelor de laborator conform medicinei muncii, precum si recoltarea de teste de sanitatie de pe
mainile angajatilor implicati in procesul de transare.
 Efectuarea de analize de laborator pentru produsele finite, conform frecventei
Programului de autocontrol.
Depozitarea cutitelor si a masatelor in sterilizatoare cu apa la minim 82C si UV.
Respectarea GMP. Instruirea personalului.
Asigurarea trasabilitatii produselor.
Respectarea fluxurilor tehnologice, pentru evitarea contaminarii incrucisate.

Pericol chimic – clasa de risc 2

 Substante chimice reziduale utilizate in activitatea de igienizare;

 Substante provenite de la utilaje, agregatele frigorifice (lubrefianti, substante de
acoperire, vopseluri).

Masuri de control: efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si

folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modului de utilizare
conform fiselor tehnice si de sanitatie.
Depozitarea substantelor chimice folosite la igienizare in ambalajele originale, inchise cu
capace ermetice, in spatii special amenajate si cu regim controlat.
Verificarea modului de realizare a igienizarii.
Efectuarea controlului preoperational si a controlului operational.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Lubrifierea utilajelor cu lubrifianti acceptati pentru industria alimentara.
Instruirea pesonalului.

Pericol fizic – clasa de risc 2

 Endogene – oase, pene;

 Exogene – sticla, metal, plastic, cauciuc, lemn.

Masuri de control: efectuarea operatiunilor de transare in mod corespunzator, cu

respectarea cerintelor legale privind standardele de comercializare a carnii de pasare, precum si a
specificatiilor tehnice ale produselor finite.
Aplicarea controlului de calitate in etapa de transare, cu identificarea si eliminarea
produselor care nu indeplinesc standardele de calitate prevazute in ST.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat atunci cand in zona respectiva nu exista materie prima/produse finite,
precum si monitorizarea periodica a integritatii acestora.
Interzicerea utilizarii lemnului in sectia de transare.
Interzicerea introducerii in sectia de transare a obiectelor straine din sticla, cauciuc,
plastic, metal, lemn.
Verificarea integritatii: ecranelor de protectie a camerelor video, display-ul cantarelor,
cutitelor, masatelor, manusilor de zale si a navetelor de interior.
Instruirea personalului.
  In etapa de Ambalare produse finite:

Pericol biologic – clasa de risc 3

 Bacteriene: Salmonella tiphymurium si Salmonella enteritidis, Campylobacter spp,

bacterii coliforme, enterobacteriacee, clostridii sulfitoreducatoare, stafilococi
coagulazopozitivi;
 Virale: virusul gripar aviar H5N1, virusuri hepatice.
 Micotice: drojdii si mucegaiuri.

Masuri de control: mentinerea temperaturii in carne si organe de maxim 4C, prin

respectarea regimului termic din sala de ambalare de 12C si a raportului timp/temperatura.
Ambalarea carnii de pui si curcan in timpi separati, urmata de dezinfectie.
Efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si folosirea substantelor
chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modulului de utilizare conform fiselor tehnice
si de securitate.
Verificarea modului de realizare a igienizarii prin efectuarea de teste de sanitatie rapide si
clasice, conform Programului de autocontrol.
Efectuarea controlului preoperational si a controlului operational.
Monitorizarea zilnica a starii de sanatate a pesonalului operator, efectuarea periodica a
analizelor de laborator conform medicinei muncii, precum si recoltarea de teste de sanitatie de pe
mainile angajatilor implicati in procesul de ambalare.
Efectuarea de analize de laborator pentru produsele finite, conform frecventei
programului de autocontrol.
Depozitarea cutitelor si a masatelor in sterilizatoare cu apa la minim 82C si UV.
Respectarea regulilor GMP.
Asigurarea trasabilitatii produselor.
Respectarea fluxurilor tehnologice, pentru evitarea contaminarii incrucisate.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Instruirea personalului.

Pericol chimic – clasa de risc 2

 Substante chimice reziduale utilizate in activitatea de igienizare;

 Substante provenite de la utilaje, agregatele frigorifice (lubrefianti, substante de
acoperire, vopseluri).

Masuri de control: efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si

folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modulului de utilizare
conform fiselor tehnice si de securitate.
Depozitarea substantelor chimice folosite la igienizare in ambalajele originale, inchise cu
capace ermetice, in spatii special amenajate si cu regim controlat.
Verificarea modului de realizare a igienizarii.
Realizarea Controlului preoperational si a Controlului operational.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
 Lubrifierea utilajelor se va efectua cu lubrifianti acceptati pentru industria alimentara.
Instruirea personalului.

Pericol fizic – clasa de risc 3

 Endogene – oase, pene;

 Exogene – sticla, metal, plastic, cauciuc, lemn.

Masuri de control: efectuarea operatiunilor de ambalare in mod corespunzator, cu

respectarea cerintelor legale privind standardele de comercializare a carnii de pasare, precum si a
specificatiilor tehnice ale produselor finite.
Aplicarea controlului de calitate in etapa de ambalare, cu identificarea si eliminarea
produselor care nu indeplinesc standardele de calitate prevazute in ST.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat atunci cand in zona respectiva nu exista materie prima/produse finite,
precum si monitorizarea periodica a integritatii acestora.
Interzicerea utilizarii lemnului in sectia de ambalare, cu exceptia betisoarelor de bambus
utilizate la frigaruile de pui/curcan.
Interzicerea introducerii in sectia de ambalare a obiectelor straine din sticla, cauciuc,
plastic, metal, lemn.
Realizarea controlului preoperational si a controlului operational.
Verificarea integritatii: ecranelor de protectie a camerelor video, display-ul cantarelor,
cutitelor, masatelor si a navetelor de interior.
Instruirea personalului.
 In cadrul verificarii cu detectorul de metale – produse finite ambalate in caserole
ATM si folie vid termoformare:

Pericol fizic – clasa de risc 4

– prezenta de metale (span, varfuri de cutite, clipsuri, suruburi etc.) in produsele finite
ambalate in caserole ATM si folie vid termoformare.

Masuri de control: controlul produselor ambalate cu ajutorul detectorului de metale,

amplasat in zona de ambalare a produselor finite, conform instructiunilor de lucru.
Monitorizare, identificarea si eliminarea produselor neconforme in camera de subproduse
nedestinate consumuli uman (SNCU).
Calibrarea detectorului de metale dupa fiecare functionare necorespunzatoare a
detectorului.
Efectuarea testului de detectie metale, zilnic, pentru fiecare sortiment in parte.
Identificarea sursei de contaminare si aplicarea masurilor corective in vederea eliminarii
contaminarii ulterioare a produselor cu corpuri straine de origine metalica.
Intretinerea corespunzatoare a spatiilor, utilajelor si a ustensilelor de lucru folosite,
precum si anuntarea de urgenta a sefului de productie, inginer CTC, SESA cu privire la
defectiunile/neconformitatile aparute, in vederea aplicarii masurilor corective in timp util.
Instruirea personalului.
  In etapa de Depozitare produse finite in regim de refrigerare ( carcasa, piese transate
si organe) Depozite F4, F6, F7 si F8:

Pericol biologic – calsa de risc 4

 Bacteriene: Salmonella tiphymurium si Salmonella enteritidis, Campylobacter spp,

bacterii coliforme, enterobacteriacee, clostridii sulfitoreducatoare, stafilococi
coagulazopozitivi;
 Virale: virusul gripar aviar H5N1, virusuri hepatice.
 Micotice: drojdii si mucegaiuri.

Masuri de control: monitorizare zilnica a temperaturii din camerele de refrigerare

produs finit, in sistem dublu de inregistrare.
Monitorizarea discontinua a temparaturii produselor finite refrigerate.
Respectarea principiului FIFO (primele produse intrate, primele iesite) sia trasabilitatii
produselor alimentare.
Efectuarea corecta a igienizarii in depozitele de refrigerare cu respectarea etapelor de
lucru si folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modului de
utilizare conform fiselor tehnice si de securitate.
Efectuarea controlului preoperational si a controlului operational.
Monitorizarea zilnica a starii de sanatate a pesonalului operator, efectuarea periodica a
analizelor de laborator conform medicinei muncii.
Efectuarea analizelor de laborator conform programului de autocontrol.
Respectarea regulilor GMP.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Instruirea personalului.

Pericol chimic – clasa de risc 2

 Substante chimice reziduale utilizate in activitatea de igienizare;

 Substante provenite de la utilaje, agregatele frigorifice (lubrefianti, substante de
acoperire, vopseluri).

Masuri de control:efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si

folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modulului de utilizare
conform fiselor tehnice si de securitate.
Depozitarea substantelor chimice folosite la igienizare in ambalajele originale, inchise cu
capace ermetice, in spatii special amenajate si cu regim controlat.
Verificarea modului de realizare a igienizarii.
Realizarea Controlului preoperational si a Controlului operational.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Lubrifierea utilajelor se va efectua cu lubrifianti acceptati pentru industria alimentara.
Instruirea personalului.

Pericol fizic – clasa de risc 3

  Exogene – sticla, metal, plastic, cauciuc, lemn.

Masuri de control: efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a

agregatelor frigorifice, urmata de inspectia interna a acestora.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat atunci cand in zona respectiva nu exista materie prima/produse finite,
precum si monitorizarea periodica a integritatii acestora.
Interzicerea introducerii in depozite a obiectelor straine din sticla, cauciuc, plstic, metal,
lemn.
Realizarea controlului preoperational si a controlului operational.
Verificarea integritatii: ecranelor de protectie a camerelor video, display-ul cantarelor,
cutitelor, masatelor si a navetelor de interior.
Verificarea integritatii paletilor de lemn.
Instruirea personalului.

 In etapa de Depozitare a produselor finite in regim de congelare ( carcasa, piese

transate si organe) Depozite F9 si F10:

Pericol biologic – clasa de risc 4

 Bacteriene: Salmonella tiphymurium si Salmonella enteritidis, Campylobacter spp,

bacterii coliforme, enterobacteriacee, clostridii sulfitoreducatoare, stafilococi
coagulazopozitivi;
 Virale: virusul gripar aviar H5N1, virusuri hepatice.
 Micotice: drojdii si mucegaiuri.

Masuri de control: monitorizare zilnica a temperaturii din camerele de congelare in

sistem dublu de inregistrare.
Monitorizarea discontinua a temparaturii produselor finite congelate.
Respectarea principiului FIFO (primele produse intrate, primele iesite) sia trasabilitatii
produselor alimentare.
Efectuarea corecta a igienizarii in depozitele de congelare cu respectarea etapelor de
lucru si folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modului de
utilizare conform fiselor tehnice si de securitate.
Efectuarea analizelor de laborator conform programului de autocontrol.
Realizarea controlului preoperational si a controlului operational.
Monitorizarea zilnica a starii de sanatate a pesonalului operator, efectuarea periodica a
analizelor de laborator conform medicinei muncii.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Respectarea regulilor GMP.
Instruirea personalului.

Pericol chimic – clasa de risc 2

  Substante chimice reziduale utilizate in activitatea de igienizare;
 Substante provenite de la utilaje, agregatele frigorifice (lubrefianti, substante de
acoperire, vopseluri).

Masuri de control: efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si

folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modulului de utilizare
conform fiselor tehnice si de securitate.
Depozitarea substantelor chimice folosite la igienizare in ambalajele originale, inchise cu
capace ermetice, in spatii special amenajate si cu regim controlat.
Verificarea modului de realizare a igienizarii.
Realizarea Controlului preoperational si a Controlului operational.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Lubrifierea utilajelor se va efectua cu lubrifianti acceptati pentru industria alimentara.
Instruirea personalului.

Pericol fizic – clasa de risc 3

 Exogene – sticla, metal, plastic, cauciuc, lemn.

Masuri de control: efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a

agregatelor frigorifice, urmata de inspectia interna a acestora.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat atunci cand in zona respectiva nu exista materie prima/produse finite,
precum si monitorizarea periodica a integritatii acestora.
Interzicerea introducerii in depozite a obiectelor straine din sticla, cauciuc, plastic, metal,
lemn.
Realizarea controlului preoperational si a controlului operational.
Verificarea integritatii: ecranelor de protectie a camerelor video, display-ul cantarelor,
cutitelor, masatelor si a navetelor de interior.
Verificarea integritatii paletilor de lemn.
Instruirea personalului.

 In cadrul tunelului de congelare ( carcasa, piese transate si organe)

Depozite F3 si F5:

Pericol biologic – clasa de risc 4

 Bacteriene: Salmonella tiphymurium si Salmonella enteritidis, Campylobacter spp,

bacterii coliforme, enterobacteriacee, clostridii sulfitoreducatoare, stafilococi
coagulazopozitivi;
 Virale: virusul gripar aviar H5N1, virusuri hepatice.
 Micotice: drojdii si mucegaiuri.

Masuri de control: monitorizare zilnica a temperaturii din tunelul de congelare in sistem

dublu de inregistrare.
 Monitorizarea discontinua a temparaturii produselor finite congelate.
Respectarea principiului FIFO (primele produse intrate, primele iesite) si a trasabilitatii
produselor alimentare.
Efectuarea corecta a igienizarii in tunelele de congelare cu respectarea etapelor de lucru
si folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modului de utilizare
conform fiselor tehnice si de securitate.
Monitorizarea zilnica a starii de sanatate a pesonalului operator, efectuarea periodica a
analizelor de laborator conform medicinei muncii.
Efectuarea analizelor de laborator conform programului de autocontrol.
Realizarea controlului preoperational si a controlului operational.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Respectarea regulilor GMP.
Instruirea personalului.

Pericol chimic – clasa de risc 2

 Substante chimice reziduale utilizate in activitatea de igienizare;

 Substante provenite de la utilaje, agregatele frigorifice (lubrefianti, substante de
acoperire, vopseluri).

Masuri de control: efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si

folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modulului de utilizare
conform fiselor tehnice si de securitate.
Depozitarea substantelor chimice folosite la igienizare in ambalajele originale, inchise cu
capace ermetice, in spatii special amenajate si cu regim controlat.
Verificarea modului de realizare a igienizarii.
Realizarea Controlului preoperational si a Controlului operational.
Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Lubrifierea utilajelor se va efectua cu lubrifianti acceptati pentru industria alimentara.
Instruirea personalului.

Pericol fizic – clasa de risc 3

 Exogene – sticla, metal, plastic, cauciuc, lemn.

Masuri de control: efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a

agregatelor frigorifice, urmata de inspectia interna a acestora.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat atunci cand in zona respectiva nu existe materie prima/produse finite,
precum si monitorizarea periodica a integritatii acestora.
Interzicerea introducerii in depozite a obiectelor straine din sticla, cauciuc, plstic, metal,
lemn.
Realizarea controlului preoperational si a controlului operational.
Verificarea integritatii: ecranelor de protectie a camerelor video, display-ul cantarelor,
cutitelor, masatelor si a navetelor de interior.
Verificarea integritatii paletilor de lemn.
 Instruirea personalului.

 In cadrul etapei de livrare produse finite

Pericol biologic – clasa de risc 2

 Bacteriene: Salmonella tiphymurium si Salmonella enteritidis, Campylobacter spp,

bacterii coliforme, enterobacteriacee, clostridii sulfitoreducatoare, stafilococi
coagulazopozitivi;
 Virale: virusul gripar aviar H5N1, virusuri hepatice.
 Micotice: drojdii si mucegaiuri.

Masuri de control: efectuarea ritmica si cat mai rapida a livrarii, astfel incat timpul de
stationare a produselor finite in zona de livrare sa fie cat mai scurt posibil, pentru a
mentinetemperatura produselor refrigerate de maxim 4C si de -18C in cazul
produselorcongelate, reducandu-se riscul dezvoltarii microorganismelor patogene.
Functionarea corespunzatoare a climatizarii in aria de livrare.
Respectarea regulilor GMP.
Efectuarea corecta a igienizarii in zona de livrare cu respectarea etapelor de lucru si
folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modului de utilizare
conform fiselor tehnice si de securitate.
Realizarea controlului preoperational si a controlului operational.
Monitorizarea zilnica a starii de sanatate a pesonalului operator, efectuarea periodica a
analizelor de laborator conform medicinei muncii.
Efectuarea transporturilor de carne /organe cu mijloace de transport dotate cu instalatii
frigorifice care sa asigure temperatura de maxim 4C pentru produsele refrigerate respectiv
maxim -18C in cazul produselor congelate.
Monitorizarea temperaturii pe toata perioada transportului si mentinerea inregistrarilor.
Igienizarea si dezinfectarea periodica a mijloacelor de transport in unitati autorizate.
Verificarea temperaturii si starii de igiena a mijlocului de transport inainte de incarcare.
Efectuarea de teste de sanitatie pentru incinta mijloacelor auto conform programului de
autocontrol.
Instruirea personalului.

Pericol chimic – clasa de risc 2

 Substante chimice reziduale utilizate in activitatea de igienizare;

 Substante provenite de la utilaje, agregatele frigorifice (lubrefianti, substante de
acoperire, vopseluri).

Masuri de control: efectuarea corecta a igienizarii cu respectarea etapelor de lucru si

folosirea substantelor chimice necesare cu respectarea concentratiei si a modulului de utilizare
conform fiselor tehnice si de securitate.
Depozitarea substantelor chimice folosite la igienizare in ambalajele originale, inchise cu
capace ermetice, in spatii special amenajate si cu regim controlat.
Verificarea modului de realizare a igienizarii.
Realizarea Controlului preoperational si a Controlului operational.
 Efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a agregatelor frigorifice,
urmata de inspectia interna a acestora.
Lubrifierea utilajelor se va efectua cu lubrifianti acceptati pentru industria alimentara.
Instruirea personalului.

Pericol fizic – clasa de risc 3

 Exogene – sticla, metal, plastic, cauciuc, lemn, insecte.

Masuri de control: efectuarea periodica a programelor de mentenanta a utilajelor si a

agregatelor frigorifice, urmata de inspectia interna a acestora.
Functionarea corespunzatoare a dispozitivelor de captare a insectelor.
Montarea la corpurile de iluminat a dispozitivelor de retinere a cioburilor si schimbarea
corpurilor de iluminat atunci cand in zona respectiva nu existe produse finite, precum si
monitorizarea periodica a integritatii acestora.
Interzicerea introducerii in zona de livrare a obiectelor straine din sticla, cauciuc, plstic,
metal, lemn.
Verificarea integritatii: ecranelor de protectie a camerelor video, display-ul cantarelor,
cutitelor, masatelor si a navetelor.
Instruirea personalului.

Determinarea punctelor critice de control – a fost realizata prin aplicarea arborelui de

decizie.
Urmare a efectuarii analizei pericolelor precum si a aplicarii arborelui de decizie, au fost
stabilite un numar de 5 puncte critice de control:
 PCC 1 – depozitarea materiei prime carne pasare refrigerata;
 PCC 2 – depozitarea produsului finit in regim de refrigerare;
 PCC 3 – depozitarea produsului finit in regim de congelare;
 PCC 4 – congelarea in tunel;
 PCC 5 – verificarea cu detectorul de metale.

Pentru toate etapele importante pentru siguranta alimentelor, dar care nu sunt definite ca
puncte critice de control, compania trebuie sa implementeze si sa documenteze puncte de control
(PC). Masuri adecvate de control trebuie sa fie implementate.
Astfel, in urma efectuarii analizei pericolelor precum si a aplicarii arborelui de decizie, au
fost stabilite urmatoarele puncte de control (PC):
 Receptie ambalaje;
 Receptie materie prima;
 Transare;
 Ambalare.

Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct critic de control – pentru fiecare PCC,
trebuie sa fie definite si validate limite critice adecvate, pentru a identifica in mod clar cand un
proces a iesit de sub control.
 PCC 1 – Depozitare materii prime pasare refrigerate ( carcasa, piese transate si organe)
Depozite F1 si F2:

Limite operationale: temperatura in depozit 0C - 4C; temperatura materiei prime 0C - 4C
Limite critice : temperatura in depozit >4C; temperatura materiei prime >4C

PCC 2 – Depozitare produs finit regim de refrigerare (carcasa, piese transate si organe)
Depozite: F4, F6(mixt), F7 si F8:

Limite operationale: temperatura in depozit produs finit 0C - 4C; temperatura produsului finit
0C - 4C
Limite critice : temperatura in depozit produs finit >4C; temperatura produsului finit >4C

PCC 3 – Depozitare produs finit regim congelare (carcasa, piese transate si organe)
Depozite: F6(mixt),F9 si F10:

Limite operationale: temperatura in depozit produs finit -18C; temperatura produsului finit
-18C
Limite critice : temperatura in depozit produs finit > -18C; temperatura produsului finit > -18C

PCC 4 – Congelare in tunel (carcasa, piese transate si organe)

Depozite: F3 si F5:

Limite operationale: temperatura in tunelul de congelare -22C/-35C; temperatura produsului

finit -18C la finalul ciclului de congelare
Limite critice : temperatura in tunelul de congelare > -22C; temperatura produsului finit >
-18C la finalul ciclului de congelare.

PCC 5 – Verificare cu detectorul de metale produse finite ambalate in caserole ATM si

folie vid termoformare:

Limite operationale: absenta corpurilor metalice in produsele finite

Limite critice : materiale feros (magnetic) 2mm, materiale neferos 2.5mm, inox (non-magnetic)
4mm.

Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare PCC – trebuie sa fie stabilite
proceduri specifice de monitorizare pentru fiecare punct critic de control, pentru a detecta orice
pierdere a controlului in acel punct critic de control. Inregistrarile monitorizarii trebuie sa fie
pastrate pentru o perioada de timp relevanta (3 ani). Fiecare punct critic de control identificat
trebuie tinut sub control. Monitorizarea si controlul punctelor respective de control critice trebuie
sa fie demonstrate cu ajutorul inregistrarilor. Intregistrarile respective trebuie sa specifice atat
persoana responsabila cat si data si rezultatul monitorizarii.

Monitorizarea PCC 
PCC1-Depozitare materii prime carne pasare refrigerata (carcasa, piese transate, organe).
Parametrii monitorizaţi:
Temperatura in spatiile de depozitare materie prima.
Locul de monitorizare: spatiile de depozitare materii prime-depozite: F1 si F2
Frecvenţa de monitorizare: permanent si discontinuu (de trei ori pe zi -dimineata/pranz/seara)
Metoda de monitorizare:
Permanent: inregistrarea continua a temperaturii de depozitare prin intermediul softului de
monitorizare temperaturi.
Discontinuu: citirea valorii temperaturii din depozite, afisata electronic pe display-ul camerelor
frigorifice, de trei ori pe zi (D/P/S) si confruntarea cu temperatura indicata de termometrele cu
alcool din depozite
2. Temperatura materiilor prime din depozite.
Locul de monitorizare: spatiile de depozitare materii prime-depozite: F1 si F2
Frecvenţa de monitorizare: discontinuu (de trei ori pe zi -dimineata/pranz/seara)
Metoda de monitorizare:
Masurarea temperaturii materiilor prime,in profunzimea produsului, cu termometrul sonda, de
trei ori pe zi (D/P/S)
PCC2– Depozitare produs finit regim de refrigerare (carcasa, piese transate, organe).
In urma analizei pericolelor s-a stabilit ca depozitarea produsului finit cu regim de refrigerare,
este punct critic de control.
Parametrii monitorizaţi:
1. Temperatura in depozitele de produse finite refrigerate
Locul de monitorizare: depozite refrigerare produse finite-depozite: F4, F6(mixt), F7, F8
Frecvenţa de monitorizare: permanent si discontinuu (de trei ori pe zi -dimineata/pranz/seara)
Metoda de monitorizare:
Permanent: inregistrarea continua a temperaturii de depozitare prin intermediul softului de
monitorizare temperaturi.
Discontinuu : citirea valorii temperaturii din depozit, afisata electronic pe display-ul camerelor
frigorifice, de trei ori pe zi(D/P/S) si confruntarea cu temperatura indicata de termometrul cu
alcool din depozite
2.Temperatura produselor finite refrigerate
Locul de monitorizare: depozite refrigerare produse finite-depozite: F4, F6(mixt), F7, F8
Frecvenţa de monitorizare: discontinuu (de trei ori pe zi -dimineata/pranz/seara)
Metoda de monitorizare:
masurarea temperaturii produselor finite, cu termometrul sonda/IR, de trei ori pe zi (D/P/S)

PCC3 – Depozitare produs finit regim de congelare (carcasa, piese transate, organe).
In urma analizei pericolelor s-a stabilit depozitarea produsului finit regim de congelare ca fiind
punct critic de control.
Parametrii monitorizaţi:
1. Temperatura in depozitele de produse finite congelate
Locul de monitorizare: depozite produse finite congelate-depozite: F6(mixt), F9, F10
Frecvenţa de monitorizare: permanent si discontinuu (de trei ori pe zi -dimineata/pranz/seara)
Metoda de monitorizare:
Continuu: inregistrarea continua a temperaturii de depozitare prin intermediul softului de
monitorizare temperaturi.
Discontinuu: citirea valorii temperaturii din depozit, afisata electronic pe display-ul camerelor
frigorifice, de trei ori pe zi(D/P/S) si confruntarea cu temperatura indicata de termometrul cu
alcool din depozite.
2.Temperatura produselor finite congelate
Locul de monitorizare: depozite produse finite congelate-depozite: F4, F6(mixt), F7, F8
Frecvenţa de monitorizare:discontinuu (de trei ori pe zi -dimineata/pranz/seara)
Metoda de monitorizare:
Masurarea temperaturii produselor finite cu termometrul sonda/IR, de trei ori pe zi (D/P/S)

PCC4 – Congelare in tunel (carcasa, piese transate, organe).

In urma analizei pericolelor s-a stabilitcongelarea in tunel ca fiind punct critic de control.
Parametrii monitorizaţi:
1. Temperatura in tunelul de congelare
Locul de monitorizare: tunel congelare -depozite: F3, F5
Frecvenţa de monitorizare: permanent si discontinuu (de trei ori pe zi -dimineata/pranz/seara)
Metoda de monitorizare:
Inregistrarea continua a temperaturii de congelare prin intermediul softului de monitorizare
temperaturi, citirea valorii temperaturii din tunel, afisata electronic pe display-ul camerei
frigorifice la inceputul ciclului de congelare, la doua intervale de 6 ore si la sfarsitul ciclului de
congelare.
2.Temperatura produs finit la finalul ciclului de congelare
Locul de monitorizare: tunel congelare -depozite: F3, F5
Frecvenţa de monitorizare: discontinuu -la sfarsitul ciclului de congelare.

Metoda de monitorizare:
Citire temperatura produse finit, afisata electronic pe display-ul camerei frigorifice, pentru sonda
aflata in centrul geometric al produsului.

PCC 5- Verificare cu detectorul de metale

In urma analizei pericolelor s-a stabilit ca verificarea cu detectorul de metale este punct critic de
control.
Parametrii monitorizati:
1. Prezenta metalului in produsele finite ambalate in caserole ATM si folie vid termoformare.
Locul de monitorizare: ambalare produs finit
Frecvenţa de monitorizare: permanent
Metoda de monitorizare:
Testarea produselor finite cu detectorul de metale si inregistrarea produselor neconforme in Fisa
de Monitorizare PCC5
Personalul operational responsabil cu monitorizarea punctelor critice de control trebuie sa
fi fost instruit in legatura cu acest lucru. Inregistrarile monitorizarii punctelor critice de control
trebuie sa fie verificate. Punctele de control trebuie sa fie monitorizate si monitorizarile sa fie
inregistrate.

Model de fisa de monitorizare a punctelor critice: Anexa 3

Actiuni corective aplicate punctelor de control critice:

PCC 1
1. Izolare, identificare si analiza produsului neconform, destinatia ulterioara va fi hotarata in
functie de deviatia temperatura/timp si rezultatul analizelor de laborator.
 2. Produsul neconform retinut si identifiat, in functie de cauza care a generat aparitia
neconformitatii, va fi:
- Pastrat in depozit pana la rezolvarea neconformitatii, in cazul unui timp de interventi
scurt, sau
- Va fi mutat si depozitat intr-o incinta cu regim termic optim, pana la rezolvarea
deficientelor, in cazul unui timp lung de interventie (ex: depozit inchiriat).
3. Anuntarea personalului tehnic, a firmei de mentenanta a agregatelor frigorifice, pentru
identifiarea cauzei deviatiei, a remedierii agregatelor cu deficiente; reinspectarea si
reconsiderarea deciziei.
4. Mentenanta agregatelor frigorifice conform fisei tehnice.
5. Recoltare probe pentru examen fizico-chimic si microbiologic in caz de suspiciuni cu
privire la siguranta alimentelor.

PCC 2
1. Izolare, identificare si analiza produsului neconform, destinatia ulterioara va fi hotarata in
functie de deviatia temperatura/timp si rezultatul analizelor de laborator.
2. Produsul neconform retinut si identifiat, in functie de cauza care a generat aparitia
neconformitatii, va fi:
- Pastrat in depozit pana la rezolvarea neconformitatii, in cazul unui timp de interventi
scurt, sau
- Va fi mutat si depozitat intr-o incinta cu regim termic optim, pana la rezolvarea
deficientelor, in cazul unui timp lung de interventie (ex: depozit inchiriat).
3. Anuntarea personalului tehnic, a firmei de mentenanta a agregatelor frigorifice, pentru
identifiarea cauzei deviatiei, a remedierii agregatelor cu deficiente; reinspectarea si
reconsiderarea deciziei.
4. Mentenanta agregatelor frigorifice conform fisei tehnice.
5. Recoltare probe pentru examen fizico-chimic si microbiologic in caz de suspiciuni cu
privire la siguranta alimentelor.
PCC 3
1. Izolare, identificare si analiza produsului neconform, destinatia ulterioara va fi hotarata in
functie de deviatia temperatura/timp si rezultatul analizelor de laborator.
2. Produsul neconform retinut si identifiat, in functie de cauza care a generat aparitia
neconformitatii, va fi:
- Pastrat in depozit pana la rezolvarea neconformitatii, in cazul unui timp de interventi
scurt, sau
- Va fi mutat si depozitat intr-o incinta cu regim termic optim, pana la rezolvarea
deficientelor, in cazul unui timp lung de interventie (ex: depozit inchiriat).
3. Anuntarea personalului tehnic, a firmei de mentenanta a agregatelor frigorifice, pentru
identifiarea cauzei deviatiei, a remedierii agregatelor cu deficiente; reinspectarea si
reconsiderarea deciziei.
4. Mentenanta agregatelor frigorifice conform fisei tehnice.
5. Recoltare probe pentru examen fizico-chimic si microbiologic in caz de suspiciuni cu
privire la siguranta alimentelor.
PCC 4
1. Izolare, identificare si analiza produsului neconform, destinatia ulterioara va fi hotarata in
functie de deviatia temperatura/timp si rezultatul analizelor de laborator.
2. Produsul neconform retinut si identifiat, in functie de cauza care a generat aparitia
neconformitatii, va fi:
- Pastrat in depozit pana la rezolvarea neconformitatii, in cazul unui timp de interventi
scurt, sau
- Va fi mutat si depozitat intr-o incinta cu regim termic optim, pana la rezolvarea
deficientelor, in cazul unui timp lung de interventie (ex: depozit inchiriat).
3. Anuntarea personalului tehnic, a firmei de mentenanta a agregatelor frigorifice, pentru
identifiarea cauzei deviatiei, a remedierii agregatelor cu deficiente; reinspectarea si
reconsiderarea deciziei.
4. Mentenanta agregatelor frigorifice conform fisei tehnice.
5. Recoltare probe pentru examen fizico-chimic si microbiologic in caz de suspiciuni cu
privire la siguranta alimentelor.

PCC 5
1. Izolare, identificare si analiza produsului potential contaminat, destinatia ulterioara va fi
hotarata in functie de prezenta/absenta corpurilor straine de origine metalica si de retestarea
produsului.
2. Produsele cu defecte se dezambaleaza, si se verifica vizual, pe o masa de lucru separata, in
conditii de iluminat corespunzator, aplicandu-se urmatoarele actiuni corective:
I-Cand a fost depistat corpul strain de origine metalica, produsul este considerat
neconform si este dirijat incamera de SNCU, in vederea neutralizarii.
Se identifica sursa contaminarii pentru eliminarea contaminarii ulterioarea a produselor .
Cantitatea ramasa din lotul din care provine produsul neconform, se va verifica vizual,
cat si cu detectorul de metale cu maxima atentie.
II-Cand nu a fost identificat corpul strain, produsul se reambaleaza si se retesteaza cu
detectorul de metale.
Daca in urma retestarii, produsul a fost identificat din nou ca produs contaminat, acesta
este dirijat in camera de SNCU, in vederea neutralizarii. Se incearca identificarea sursei de
contaminare, iar lotul se verifica cu atentie.
III-In cazul in care nu a fost identificat corpul strain, produsul se reambaleaza si se
retesteaza.
Daca in urma retestarii, produsul a fost identificat ca produs eligibil, acesta se considera
produs conform,fiind dirijat in vederea consum uman.
In acest caz se realizeaza recalibrarea detectorului de metale si se reia testarea cu piesele
de test prestabilite.
3. Testarea detectiei metalelor se realizeaza zilnic, inainte de inceperea lucrului, si in caz de
functionare necorespunzatoare a detectorului.
4. Calibrarea detectorului la modificarea dimensiunilor testelor si in caz de functionare
necorespunzatoare a detectorului.
5. Anuntarea personalului tehnic, a firmei de mentenanta a detectorului de metale
pentruidentificarea cauzeideviatiei, a remedierii deficientei urmata de reinspectarea si
reconsiderarea deciziei.
6. Mentenanta detectorului de metale conform fisei tehnice.
Stabilirea procedurilor de verificare – pentru a se confirma ca sistemul HACCP este
eficient, trebuie sa fie stabilite proceduri de verificare. Verificarea sistemului HACCP trebuie sa
se realizeze cel putin o data pe an.

Exemple de actiuni de verificare includ: audituri interne, analize, esantionare, evaluari.

Rezultatele acestei verificari trebuie sa fie incorporate in sistemul HACCP.

Intocmirea documentatiei si pastrarea inregistrarilor – trebuie sa existe o

documentatie care sa cuprinda toate procesele, procedurile, masurile de control si inregistrarile.
Documentatia si inregistrarile trebuie sa fie corespunzatoare cu natura si marimea companiei.

Concluzii.

Beneficiile implementarii sistemului HACCP in unitatea LILI GRI COMP SRL:

 este o metoda preventiva de autocontrol de asigurare a inocuitatii produselor alimentare;

 cresterea incredereii clientilor si salariatilor companiei in capacitatea acesteia de a realiza
exclusiv produse sigure pentru consum uman, in mod constant;
 limiteaza incidentele ce implica raspunderea juridica a societatii;
 demonstreaza conformitatea cu legislatia specifica in vigoare;
 imbunatateste conditiile de munca ale angajatilor;

Implementarea sistemului HACCP asigura beneficii pentru societate si pentru consumatori

fiind o metoda preventiva de asigurare a calitatii.

Contribuie la reducerea rebuturilor si reclamatiilor clientilor si permite prelungirea duratei de

valabilitate a produselor.

Contribuie la îmbunatatirea imaginii firmei si credibilitatii pe pietele internationale, cât si

fata de eventualii investitori. 

Beneficiile sunt, pe langa siguranta produselor alimentare fabricate, utilizarea mai buna a
resurselor si un raspuns mai rapid la problemele aparute in productie.
 Este de importanta vitala cooperarea intre industrie, comert, organizatii ale consumatorilor si
autoritatiile responsabile.

Analiza privind evoluţia Sistemului de Management al Calităţii pe parcursul perioadei :

septembrie 2015-august 2016.
In cadrul acestui raport sunt analizate următoarele aspecte:
1. Rezultatele auditului de supraveghere al sistemului de management al sigurantei si
calitatii, conform SR ISO 9001: 2008, SR EN ISO 22000:2005.
2. Rezultatul auditului de certificare al standardului IFS vers.6, conform cerintelor
clientului.
3. Rezultatele auditului intern din data 08.08.2016
4. Stadiul acţiunilor corective şi preventive.
5. Atingerea obiectivelor propuse (conform planului de imbunatatire al calitatii).
6. Funcţionarea proceselor şi conformitatea produsului.
7. Schimbări care ar putea să influenţeze sistemul de management al sigurantei si calităţii
alimentului.
8. Recomandări pentru îmbunătăţire.
9. Concluzii.

1. Rezultatele auditului intern al sistemului de management al calitatii si sigurantei

alimentului, conform SR ISO 9001: 2008, ISO SR 22000:2005.
2. In urma auditului intern s-au constata urmatoarele deficiente, conform Raportului de
audit elaborat de catre echipa de audit:
2.1. exista elemente de infrastructura deteriorate pavimente, pereti, dus spalator navete
deteriorat partial;
Propuneri :
- Realizarea actiunilor corective si preventive propuse in urma auditului intern.
3. Stadiul actiunilor corective si preventive
3.1. Actiunile corective/preventive propuse in urma auditului intern au fost realizate:
pentru neconformitatile identificate s-a prevazut instituirea unui Plan de masuri.
4. Atingerea obiectivelor propuse ( conform planului de imbunatatire al calitatii si
sigurantei alimentului).
Obiectivele calităţii şi sigutrantei alimentului:
Obiectivele calităţii pe care managementul de la cel mai înalt nivel al SC LILI GRI şi le-a propus
pentru anul 2016 au ţinut şi vor ţine cont de specificul activităţii organizaţiei şi de mărimea acesteia.
Aceste obiective sunt măsurabile şi sunt în concordanţă cu politica din domeniul calităţii. Astfel:
Recertificarea sistemului de management al sigurantei alimentului, conform SR EN
22000:2005.
Sistemul de Management al sigurantei alimentului, conform noului standard SR EN ISO
22000:2005 si SR EN ISO 9001:2008.
Recertificarea standardului IFS versiunea 6, conform cerintelor clientilor.
Evaluarea şi creşterea nivelului de satisfacţie a clienţilor.
 Prin sondaje de piata pe baza „Chestionarelor de monotorizare a satisfacţiei” acestora faţă de
produsele oferite de către firma SC LILI GRI .
Reducerea numărului de produse neconforme.
Acest obiectiv se realizează continuu, prin respectarea cerinţelor procedurii „Controlul produsului
neconform” şi prin monitorizarea reclamaţiilor de la clienţi –„ Tratarea reclamatiilor”.
Respectarea termenelor de livrare
Acest obiectiv reprezintă o preocupare permanentă a managementului de top al organizaţiei şi se
traduce în fapt prin respectarea disciplinei contractuale. Considerăm că în cadrul organizaţiei noastre
nu sunt reclamatii în acest sens, obiectivul îndeplinindu-se fără probleme.
Creşterea numărului de propuneri/măsuri de îmbunătăţire.
Se va intocmi Planul de imbunatatire al calitatii pentru anul 2016.
Creşterea cifrei de afaceri.
Observând cresterea cifrei de afaceri, obiectivul propus s-a realizat.
Creşterea gradului de pregătire profesională şi în domeniul asigurării calităţii.
In acest sens s-au alocat resurse finanaciare pentru instruiri externe in domeniul calificarii
personalului; obiectivul este îndeplinit.

5. Feedback-ul de la clienti, reclamatii

SC LILI GRI îşi propune permanent să monitorizeze informaţiile referitoare la percepţia
clientului asupra satisfacerii de către aceasta a cerinţelor sale. Aceasta constituie una din
modalităţile de măsurare a performanţelor sistemului de management al calităţii si sigurantei
alimentului.
Pentru evaluarea gradului de satisfacere a cerinţelor clienţilor, managementul de top al
organizaţiei a ales metoda sondajului de piata prin utilizarea de „Chestionare de monitorizare a
satisfactei consumatorilori”.
Datele primite s-au interpretat si a rezultat un grad de satisfacere a clienţilor , faţă de produsele
oferite de către organizaţie, de 98.05%
Reclamaţiile de la clienţi, reprezintă pentru SC LILI GRI un element foarte important al
procesului de feed-back de la clienţi.
In perioada septebrie 2015-iulie 2016, s-a inregistrat o singura reclamatie la clientul Selgros
Cash&Carry referitoare la o caserola de Aripi de curcan
In urma analizei acestor reclamatii a reiesit faptul ca produsul a prezentat un abces intramuscular,
neconformitate ce nu a putut fi identificata pe fluxul de productie. In acest sens a fost instruit personalul
din Departamentul CTC si a operatorilor din Sectia de Transare/Sectia de Ambalare
6. Funcţionarea proceselor şi conformitatea produsului.
Procesele SMC din cadrul SC LILI GRI includ:

 procese de management al activităţilor (politică şi obiective, comunicare internă,

analiza efectuată de management);
 procese de realizare a produselor din carne de pasare ;
 procese de măsurare, analiză şi îmbunătăţire (audit intern, controlul produsului
neconform, acţiuni corective şi preventive, satisfacţia clienţilor, competenţă,
conştientizare şi instruire);
  procese suport ( comunicarea cu clientul, aprovizionare).

SC LILI GRI monitorizează şi măsoară caracteristicile produsului pentru a se asigura că acesta

este conform cu cerinţele clientului şi cu reglementările în vigoare. Acest lucru se realizează încă din faza
de aprovizionare, prin evaluarea furnizorilor, prin achiziţionarea de materii prime şi auxiliare numai de la
furnizori evaluati si acceptaţi şi de asemenea prin verificările care se fac asupra materiilor prime,
materialelor şi serviciilor aprovizionate.
De asemenea, conformitatea produsului se monitorizează prin controale pe flux, în toate etapele
procesului tehnologic de execuţie şi de asemenea printr-un control pe produsul finit.
La livrare, produsele sunt însoţite de Declaratie de conformitate.
Dovezile conformităţii produsului sunt menţinute la nivelul Departamentului de calitate si
Siguranta Alimentului.
7. Schimbări care ar putea să influenţeze sistemul de management al calităţii
In perioada anterioară nu au avut loc schimbări majore ale structurii organizaţiei sau ale
obiectului de activitate care să afecteze SMCSA.
Au fost achizitionate in anul 2016 utilaje de inalta performanta, care sa creasca productivitatea
muncii, si imbunatatirea calitatii produselor finite: Masina de dezosat piept, 3 benzi pentru produsele
transate.

8. Recomandări pentru îmbunătăţire

Calitatea si siguranta produselor oferite clienţilor de către SC LILI GRI este determinată de
satisfacerea cerinţelor acestora şi rezultă din eficienţa proceselor care creează şi susţin realizarea acestor
produse.
Îmbunătăţirea calităţii produselor oferite clienţilor SC LILI GRI se realizează prin îmbunătăţirea
proceselor sale.
In acest sens, eforturile sunt orientate spre căutarea în mod constant de solutii pentru a se reduce
la minim sau evita apariţia neconformităţilor.
Acţiunile corective şi preventive luate, aduc plus valoare proceselor din cadrul SC LILI GRI şi
au o importanţă fundamentală în îmbunătăţirea calităţii.
Realizarea climatului necesar acestui scop necesită un ansamblu de valori, atitudini şi
comportamente concentrate asupra satisfacerii necesităţilor clienţilor şi stabilirii unor obiective
mobilizatoare. Valorile, atitudinile şi comportamentele esenţiale pentru îmbunătăţirea continuă a calităţii
în cadrul SC LILI GRI, includ:
 Concentrarea atenţiei asupra satisfacerii necesităţilor clienţilor,
 Implicarea întregului lanţ de furnizare, de la furnizori la clienţi,
 Demonstrarea angajamentului, a autorităţii şi a implicării managementului,
 Tratarea problemelor,
 Îmbunătăţirea continuă a tuturor proceselor,
 Promovarea lucrului în echipă şi a respectului faţă de persoană.
9. Concluzia
Managementul de la cel mai înalt nivel al SC LILI GRI şi-a propus recertificarea standardului
IFS, ca raspuns la solicitarea clientilor si recertificarea sistemului de management al sigurantei
alimentului, conform SR EN 22000:2005, si SR EN 9001: 2008, alocand resursele necesare instruirii,
actiunii de documentare, de implementare a acestora si recertificare.