Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a

tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie
1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse
piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile rotii dintate

Rotile dintate sunt piese de revolutie cu dantura, destinate transmiterii

miscarii de rotatie si a momentelor intre doi arbori.
Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt
reprezentate de forma dintilor si pozitia relativa a axelor. Calitatea unui
angrenaj este apreciata din mai multe puncte de vedere: zgomotul si
trepidatiile ce pot aparea in functionare, precizia de transmitere a miscarii,
puterea ce poate fi transmisa si durabilitatea angrenajului. In ceea ce priveste
calitatea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti, inclinati sau in V, standardele
prevad trei criterii de apreciere: precizia cinematic, functionarea lina si pata de
contact dintre flancurile dintilor. In cadrul fiecarui criteriu sunt cuprinse 12
clase de precizie, in ordine descrescatoare a preciziei.
Precizia cinematica a unei roti este determinata de eroarea totala a
unghiului de rotire, la o rotatie completa a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important cand se cere un
raport de transmitere riguros constant, cum se intalneste la diferite aparate,
mecanisme si lanturi cinematice de la masinile-unelte.

Criteriul petei de contact are prima importanta la rotile care transmit

eforturi mari la viteze periferice scazute.
Deci precizia danturii unei roti dintate are niveluri diferite dupa cele trei
criterii, ceea ce implica masuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.
Roata dintata de prelucrat are urmatoarele suprafete importante:
- Suprafata de centrare: alezajul;
- Suprafata de antrenare in miscare de rotatie: canalul de pana;
- Dantura: cilindrica dreapta.
Figura 1.1 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite.

Figura 1.1 Principalele suprafete ale piesei finite

1.1.2 Conditiile tehnice impuse rotii dintate prin desenul de executie

Roata dintata din pompa de ulei e realizata in clasa de precizie 6-7.

Aceasta impune ca semifabricatul sa fie supus in final unei operatii de
rectificare de finisare. Campurile de toleranta precizate in desenul de executie
se incadreaza in clasele mentionate.

Rugozitatea are valori diferite dupa cum urmeaza:

o

pentru varful dintelui si pentru celelalte suprafete care

nu intra in contact direct. Procedeul de obtinere este strunjirea.
o
- pentru zonele frontale ale rotii. Procedeu de obtinere
este strunjirea de finisare;
o
- pentru flancurile danturii (sevuire), zona canalului de
pana (brosare)

Pentru ridicarea rezistentei la uzare a rotii se recomanda un tratament

termochimic de calire cementare de suprafata pe o adancime de (0,7 0,9)
mm, urmat de revenire la temperature joase. In urma calirii duritatea atinge
urmatoarele valori:
o Duritate strat ecruisat 56 62 HRC;
o Duritate miez 28 45 HRC.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce

asigura, in conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in
functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin cele mai economice procese
tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, material, energie.
Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi.
Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de
obtinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine

intotdeauna ca metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate

in stare lichida sau vscoasa. Impreuna cu prelucrarile prin matritare si cu cele
de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei
pieselor spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea
unor procese tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera,
aschiere si microaschiere).
Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase
diverse, de la fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in
toate domeniile de activitate.
Procesele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele
avantaje:
- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie
6..16, cu suprafete de rugozitate Ra=1,6...200 m;
- permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune
(unimaterial, polimaterial);
- creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata
de forjarea libera, sau prelucrarile prin aschiere);
- creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic,
fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate
loturile de piese de acelasi tip;
- permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii
confera acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea,
structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor
similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta
unidirectionala, dupa directii preferentiale).
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se
pot enumera:
- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor
in stare lichida la temperatura de turnare;
- necesita masuri eficiente
contra poluarii mediului si pentru
imbunatatirea conditiilor de munca.
Semifabricatul se obtine prin forjare, in matrita inchisa si apoi o calibrare
la rece asa incat sa se obtina clasa I de precizie dupa matritare.
Dupa forjare, ca defecte ale semifabricatului se admit:
o Defecte ale suprafetei in adancime de maxim 0,5 mm;

o Defecte de forma sub forma deplasarilor in planul de separatie de maxim

0,5 mm.
S-a propus acest procedeu de obtinere a semifabricatului deoarece se
stie ca otelurile au proprietati foarte proaste in ceea ce priveste turnabilitatea.
Pe de alta parte, avand in vedere ca otelul ate foarte bune proprietati de
prelucrabilitate mecanica la rece, procedeele de obtinere a piesei finite se
axeaza pe urmatoarele metode:
o Strunjire;
o Brosare;
o Gaurire;
o Rectificare.

1.2. Alegerea materialului pentru executia rotii dintate

Materialul din care va fi confectionata roata dintata se recomanda a fi un
otel aliat si anume 18MoCrNi13. Materialul este folosit pentru fabricarea rotii si
face parte din categoria otelurilor carbon de cementare avand un procent de
0,18% C si un continut de 1,3% Ni. Elementele de aliere folosite ii confera
durabilitate, siguranta in functionare, rezistenta la uzura chumica si termica.
Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 2006 si
este prezentata in tabelul 1.1.

Marca otelului

18 Mo Cr Ni 13

C
0,15
.
.
.
0,21

Compozitia chimica
Mn
Si
Cr
0,50
0,17
0,8
.
.
.
.
.
.
.
.
.
0,80
0,37
1,1
Tabelul 1.1

Ni
1,2
.
.
.
1,5

Mo
0,04
.
.
.
0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform

STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 1.2.
Marca otelului

Felul
tratam
.
termic

STAS SR EN
10027-2006

18 Mo Cr Ni 13

C+R

Caracteristici mecanice
Limita
Rezit la
de
rup
Curgere Rm
Rp 0,2
[N/mm2]
[N/mm2]
min
750
980
Tabelul 1.2

Alung.
la rup
AS
[%]
min

Gatuirea
la rup.
Z
[%]
min

10

45

Rezil.
KCU

Duritat
ea
HB

[J/cm2]
min
max
49

217

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp

[ore/an]

1.1

unde:
este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;

;
este numarul zilelor sarbatorilor legale;
este numarul de schimburi;

ales este de 2 schimburi/zi;

este durata unui schimb;

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru

datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului
respectiv; pentru
acesta are valoarea
.
Astfel se calculeaza

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

[piese/an]

1.2

unde:

proiect

este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de

;

n este numarul de piese de acelasi tip pe produs;

este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;

este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta

;
este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile;
se adopta
.

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice

are implicatii majore asupra asigurarii
sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea
procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a
structurii fortei de munca.

[min/piesa]

1.3

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

[piese/ora]

1.4

1.3.3 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti,

conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea
constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de
productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei,
nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de
programare a productiei, economicitatea fabricatiei.
Metodele de stabilire a tipului de productie metoda indicilor de
constanta a fabricatiei, metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea
si
valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic.
Deoarece
mare.

rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie

Capitolul 2
Alegerea variantei optime a metodei si
procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1. Analiza compartiva a metodelor si procedeelor concurente
si adoptarea variantei optime
La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi,
tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si
dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin
aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel
al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de
executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime
se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la
piesele forjate).
O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul
productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila
folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.
Materialul din care se executa rotile dintate, dimensiunile acestora si
caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi:
turnare, prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.

a) Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate

anterior tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei
este un otel aliat, de cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare

de turnare. De asemenea, prin turnarea otelului se pot obtine in

interiorul piesei goluri si incluziuni care conduc in timpul folosirii la
dislocari de material si chiar ruperea piesei. In plus, fibrajul obtinut la
turnare este total nesatisfacator pentru solicitarile la care sunt supuse
piesele.
b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este
o metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a
muncitorilor, timpi noi de obtinere a semifabricatului, consum mare de
energie si scule, deci un procedeu scump.
c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de
obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu
majoritatea criteriilor ce trebuie indeplinite.

Conform lucrarii (5) se alege procedul specific deformarii plastice la cald

si anume cel al forjarii in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului

de separate

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de

separatie, trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:
o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;
o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;
o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior
supuse prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe
directia matritarii si sa nu prezinte unghiuri laterale de inclinare.
o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.
Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si
totodata cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru

piesele avand forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite
mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in
care se matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema
de proiect un plan de separatie drept orizontal, schema matritei fiind
prezentata
in
figura
2.1.

Figura 2.1 Schita semifabricatului in matrita

Notatiile figurii 2.1: 1 semifabricat; 2 semimatrita superioara; 3

adaos de prelucrare; 4 suprafata de separatie; 5 semimatrita inferioara; 6
dorn extractor.

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si

executarea desenului semifabricatului

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este

reglementata prin STAS 7670 80.
Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat
destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I II de precizie atunci cand este
vorba de piese simple ca in cazul rotilor dintate.
Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete
se prelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25
mm la care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul
capitolului 1.
La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de
matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale ale piesei la care se
adauga valoarea adaosului de prelucrare respectiv.

2.4. Intocmirea planului de operatii pentru executarea

semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Nr.
crt.

Operatii si faze de
semifabricare

Masini, utilaje,
instalatii si
S.D.V.-uri

Materiale
auxiliare

Debitarea materialului

Fierastrau mecanic

Incalzire material

Cuptor electric

Parametrii
tehnologici
Viteza si avansul
panzei
Temperatura si
durata de
incalzire

Preforjare

Cavitate de ebosare

Nicovala
Ciocan
pneumatic

Forjare primara

Matrita deschisa
Presa verticala

Extractia semifabricatului

Extractoare

Debavurare

Stanta

Forjare secundara de
redresare
Sablare cu alice

Matrita de redresare
Presa cu excentric
Masina de sablat

C.T.C.

Lupa
Vopsea

Pensula
Banc
C.T.C.

Tabelul 2.1 Planul de operatii

Forta de apasare
Forta de apasare
Cursa presei
Timp apasare
Forta de apasare
Cursa
Forta de apasare
Cursa
Viteza de impact
-

Capitolul 3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare
mecanica si control al piesei
3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip roata dintata se parcurg

urmatoarele etape:
o
o
o
o
o
o
o

Operatii pregatitoare;
Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;
Prelucrare canal de pana;
Prelucrarea danturii;
Tratament termic;
Rectificare;
Control final.

In conformitate cu lucrarea (6) procesul tehnologic de obtinere a piesei

finite este prezentat in tabelul 3.1.
Nr.
crt.

Metoda de
prelucrare

Masini, unelte
si utilaje

SDV-uri
Burghiu spiral

Gaurire

Strunjit interior
si fata

Masina de gaurit

Strung normal

Universal cu 3
bacuri
Universal cu 3
bacuri, cutit,
cheie pentru
cutit

Operatii si faze de
prelucrare
-prins piesa in universal;
-gaurit;
-desprins piesa.
-prins piesa in
universal;
-strunjit interior
din 2 treceri la
;
-strunjit sanfren la
2X45 de 2 ori;

-strunjit frontal la

Brosare

Strunjire
frontala fata 6

Strunjire
frontala
suprafetele 1 si
2

Masina de brosat

Dispozitiv de
brosat, placa de
baza, placa
intermediara,
brosa rotunda,
cap filetat spate

Strung normal

Disp. De strunjit
cu bucsa elast.,
instalatie
pneumatic,
Cutit,
Cheie cutit, cala
110 mm

Strung normal

Cutit, cheie
cutit, cala, disp.
de strunjit cu
bucsa elastica

-prins piesa in disp.

-brosarea
-curatat brosa
-desprins disp.
-prins piesa in disp.
-strunjire frontala a
suprafetei 6 luand adaos
ct. de 1mm
-strunjit sanfren 1,3X45
la butuc int.
-strunjit ext la
-strunjit sanfren 1,5X45
de 2 ori la coroana
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-strunjit frontal butuc la
40,4
-strunjit sanfren butuc la
1,3X45 si 1,5X45
-strunjit frontal coroana la
-strunjit sanfren coroana la
1,5X45
-desprins piesa

Frezare dantura

Ajustare

Tesire dantura

Masina de frezat

Freza melc
, cutit de
debavurat, dorn
pentru freza,
disp. de
debavurat

Banc de ajustaj

Pila
semirotunda,
disp. de ajustat

Dispozitiv de tesit

Razuire dantura

Masina de razuit

10

Brosare canal
pana

Masina de brosat
orizontal

Freza
,
bucsa pentru
freza, disc de
divizare
Disp. telescopic
de razuit,
support
sustinere stanga
dreapta, cutit
sever
cheie fixa
Brosa pentru
canal, disp. de

-spalat piesa in petrol

-prins piesa in disp.
-frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-ajustat gradul ramas in
urma operatiei de frezare
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-tesire 1X45 27 dinti
-desprindere piesa
-control
-spalat piesa in petrol
-prins piesa in disp.
-prins disp. pe masina
-razuit 27 dinti din 3 curse
duble
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-brosat canal pana din 3

tras, brosa perie,

disp. de brosat,
set 2 pene adios
brosa

11

12

13

Ajustare

Banc de ajustaj

Rectificare
frontala si
Masina de rectificat
interioara pentru
universala
suprafetele 7 si
9

Rectificare
plana suprafata
2

Masina de rectificat
plan

Pila
semirotunda,
disp. de ajustat
Piatra cilindrica
40X50X16,
piatra oala
50X32X13, role
cilindrice
,
tija pt. piatra,
universal pt.
rectificare,
calibru tampon

Piatra segment
150X80X25 din
STAS

treceri
-scos piesa din disp
-curatat brosa
-prins piesa in disp.
-ajustat gradul ramas in
urma operatiei de tesire
-desprins piesa
-prinderea piesei in
universal
-rectificare interioara
-rectificare frontala
-desprinderea piesei
-control
-asezat pies ape platou
-rectificat plan
-luat piesa de pe platou
-curatat platoul

Tabelul 3.1 Procesul tehnologic

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale

si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare

care, fiind ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata,
asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei
analize sunt prezentate in tabelul urmator.

Nr.
crt.

Tipul
suprafetei si
nr.

Cilindrica
3

Cilindrica
(plana)
2

Conditii tehnice impuse

Rugozitatea
clasa prec.

Abateri
de forma
si de prec.

Dimensiune si
abateri

6 ISO

5 ISO

Cilindrica
5

Cilindrica
(plana)
6

Conica
4

6 ISO

Danturata
8

5 ISO

Conica
7, 10

6 ISO

Plana
9

6 ISO

Plana
2

5 ISO

10

Cilindrica
9

5 ISO

11

Trunchi de con
11

7 ISO

6 ISO

5 ISO

1X45

2X45

Criterii de decizie
Procedeu posibil de
aplicat

Concluzii

Clasa de
precizie

Cost

Strunjire de finisare

6-8 ISO

10

Rectificare

4-6 ISO

Strunjire de finisare

3-5 ISO

10

Rectificare plana

4-6 ISO

Frezare plana

5-7 ISO

Strunjire

5-6 ISO

Strunjire de finisare

3-5 ISO

10

Rectificare plana

4-6 ISO

Frezare plana

5-7 ISO

Strunjire

5-6 ISO

Se adopta strunjirea

Frezare cu freza melc

3-6 ISO

10

Rabotare

5-6 ISO

10

Se adopta frezarea cu freza

melc

Strunjire

5-6 ISO

Se adopta strunjirea

Brosare

3-6 ISO

10

Mortezare
Strunjire de finisare
Rectificare plana
Frezare plana
Brosare
Strunjire de finisare

4-6 ISO
3-5 ISO
4-6 ISO
5-7 ISO
3-6 ISO
6-8 ISO

9
10
9
9
10
9

Strunjire de degrosare

6-8 ISO

Se adopta strunjirea de
finisare

Se adopta rectificarea plana

Se adopta strunjirea

Se adopta rectificarea plana

Se adopta brosarea
Se adopta rectificarea plana
Se adopta brosarea
Se adopta strunjirea de
degrosare

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de

prelucrare mecanica, tratament termic si control

3.3.1 Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de

prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata

cu conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile
diametrului si a rugozitatii sunt:

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor

logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei.
Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate

procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate.
Acestea sunt:
o Strunjire de finisare;
o Rectificare de semifinisare.
Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei
rugozitati a suprafetei
.

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare

ce va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei
. Atunci
coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

Coeficientul partial al rugozitatii suprafetei ce trebuie realizat prin

rectificare este:

Verificand relatia:

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:

1. Rectificare de degrosare;
2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice,

tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament

termic si control al piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea
traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminary suprafetele alese ca
baze tehnologice.
In lucrarea (9) se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip
roata dintata sa se foloseasca 3 suprafete de asezare, adica 2 de ghidare si una
de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Suprafata
prelucrata

Suprafetele
baze
tehnologice

3
5

Gaurire

3
1

Strunjire interioara

5
7

1
3

Strunjire fata

Brosare

3
9
4
1
6
1
9
2
6
10
1
2
9
3
6
4
Suprafata Suprafetele

Denumirea
operatiei

Strunjire frontala

Strunjire frontala

Faza
-prins piesa in universal
-gaurire
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
-strunjit interior din 2 treceri
-desprins piesa din universal
-prins piesa in universal
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa din universal
-prins piesa
-brosat
-desprins piesa
-prins piesa
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa
-prins piesa
-strunjit frontal si sanfrenat
-desprins piesa

Strunjit fete

-prins piesa
-strunjit fete
-desprins piesa

Denumirea

Faza

prelucrata

baze
tehnologice

1
2

2
6

9
2

9
5
2

9
5
1

6
9

6
9

1
8

6
9

2, 6, 5, 1

1-11

operatiei

-spalat piesa in petrol

-prins piesa
Frezare dantura
-frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa
Ajustare
-ajustat grad dupa fretare
-desprins piesa
-prins piesa
Tesire dantura
-tesit la 1X45
-desprins piesa
-prins piesa in universal
Strunjire
-strunjit
-desprins piesa din universal
-spalat piesa in petrol
-prins piesa in dispozitiv
Severuire
-severuit in 3 curse
-desprins piesa
-prins piesa in dispozitiv
Brosare canal
-brosat canalul in 3 treceri
-desprins piesa
Spalare
Tratament
-prins piesa in universal
Rectificare
-rectificare interioara
interioara si
-rectificare plana
frontala
-desprins piesa din universal
-asezat piesa pe platou
Rectificare
-rectificat plan
frontala
-luat piesa de pe platou
Spalare
Demagnetizare
Indreptare lovituri -bioaxat piesa cu piatra cauciuc
-control dantura
Control final
-control canal pana
-control suprafete
Tabelul 3.3 Traseul tehnologic

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere

particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:
o
o
o
o

Precizia de executie ce trebuie realizata;

Productivitatea;
Gradul de tehnologicitate al piesei;
Economicitatea procedeului folosit.

In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor

caracteristici in conformitate cu lucrarea (6).
Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250:

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de lucru

Modulul maxim
Cursa axiala a sculei
Cursa tangentiala maxima a sculei
Numarul maxim de dinti
Diametrul platoului mesei
Diametrul alezajului mesei
Dimensiuni maxime ale sculei
Conul axului port-scula
Limitele turatiei arborelui principal
Axial
Limite de avansuri
Radial
Tangential
Puterea motorului principal
greutate
Tabelul 3.4 FD250

250 mm
6 mm
280 mm
150 mm
30
310 mm
70 mm
130x180 mm
Morse 4
60-300 rot./min.
0,63-6,3 mm/rot.
0,05-2 mm/rot.
0,1-4 mm/rot.
5,5 kW
5400 daN

Strungul SNB400

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de strunjit

Distanta intre varfuri
Turatia arborelui principal
Numarul de trepte de turatie
Avans longitudinal
Avans transversal
Numarul de trepte de avansuri
Puterea motorului principal
Lungime
Dimensiuni de gabarit
Latime
Inaltime
Masa
Tabelul 3.5 SNB400

400 mm
400 mm
31,5-200 rot./min.
22
0,046-3,32 mm/rot.
0,017-1,17 mm/rot.
60
7,5 kW
2500 mm
940 mm
1425 mm
2000 kg

Masina de rectificat interior si frontal RIF125

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de rectificare

Inaltimea centrelor
Masa maxima a piesei intre centre
Gama de turatii
Deplasarea rapida a caruciorului
Normal cu pasul
Avans transversal
Micrometric cu pasul
intermitent reglabil
Unghi de rotire al
mesei in plan orizont.
Puterea motorului principal
Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.
Masa
Tabelul 3.6 RIF125

125 mm
135 mm
100 kg
63-800 rot./min.
65 mm
0,005 mm
0,001 mm

Masina de gaurit G-40

3 kW
0,75 kW
2200 kg

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Caracteristici tehnice

Valori

Diametrul maxim de gaurire

Cursa maxima a pinolei arborelui principal
Cursa maxima a carcasei
Conul arborelui principal
Gama de turatii
Gama de avansuri
Puterea motorului electric
Turatia motorului electric
Masa
Tabelul 3.7 G-40

40 mm
280 mm
280 mm
Morse 5
31,5-200 rot./min.
0,11-1,72 mm/rot.
4 kW
1500 rot./min.
1500 kg

3.5. Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa

legatura cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si
tratament termic.
Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Nr
.
crt
.

Denumire
a operatiei

Gaurire

Schema de bazare si fixare optima

Dispozitivu
l utilizat

Masina de
gaurit G-40

Strunjire
interior si
fata,
sanfrenat
de 2 ori
2X45

Strung

Brosarea

Masina de
brosat

Strunjit
frontal
suprafata
B
Strunjit
sanfron
interior si
coroana

Strung
SNB400

Strunjire
frontala si
sanfrenare

Strung
SNB400

Frezare
dantura

Masina de
frezat
FD250

Tesire
dantura

Masina de
frezat
FD250

Razuire
dantura

Masina de
razuit

Brosare
canal pana

Masina de
brosare

Rectificare
10 frontala si
interioara

Masina de
rectificat
RIF125

Rectificare
11
frontala

Masina de
rectificat
RIF125
Tabelul 3.8 Scheme de bazare si fixare

3.6. Alegerea SDV-urilor

La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul

productiei adoptate. Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile
sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna productivitate.
Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Nr.
crt.

Denumirea
operatiei

Scule

Gaurire

Burghiu spiral

Strunjire int. si
fata

Cheie de cutit
Cutit de strung

Strunjire
frontala

Cutit de strung
Cheie de cutit

Brosare

Brosa rotunda
Mandrina sup.
Mandrina inf.
Cap filetat spate

Strunjire

Cutit de strung
Cheie de cutit

Strunjire fete

Cutit stanga
Cutit dreapta
Suport cutite

Frezare
dantura

Freza melc mn=3

Cutit de
debavurat

Dispozitive

Verificatoare

Masina de gaurit
Universal cu 3 bacuri
Reductie mase
Cheie universal
Universal cu 3 bacuri
Instalatie pneumatica
Bacuri
Flansa pt. universal
Strung SNB400
Strung SNB400
Universal cu
strangere hidraulica
Bacuri pt. universal

Subler

Masina de brosat
Placa de baza
Placa intermediara

Subler de
interior

Strung SNB400
Dispozitiv de strunjit
cu bucsa elastica
Instalatie pneumatica
Strung SNB400
Dispozitiv de strunjit
cu bucsa elastica
Instalatie pneumatica
Masina de frezat
Dorn pentru freza
Dispozitiv de
debavurat

Subler

Cala 0,710

Micrometru
cu dispozitiv
special pt.
masurat dinti

8
9

Ajustare

Pila semirotunda

Banc ajustaj
Dispozitiv de ajustat

Tesire dantura

Freza pentru tesit

Bucsa pt. freza
Disc de divizare

Masina de tesit
Dispozitiv de tesit

10

Razuire
dantura

Cutit sever mn=3

Cheie fixa

11

Strunjire

Cutit de strung
Cheie de cutit

12

Brosare canal
pana

Brosa pentru
canal
Brosa perie

13

Spalare

14

Rectificare int.
si front.

15

Rectificare

16
17

Spalare
Demagnetizare

18

Indreptarea
loviturilor

Container
Piatra cilindrica
40x50x16
Piatra oala
50x32x13
Role cilindrice
Tija pt. piatra
Piatra
150x80x25
Container
Piatra de cauciuc

Masina de razuit
Dispozitiv de razuit
telescopic
Suport sustinere stg.
Suport sustinere dr.
Strung SNB400
Universal cu
strangere hidraulica
Dispozitiv de tras
masina de brosat
Set de 2 pene adaos
sub brosa
Masina de spalat

Micrometru
special pentru
roti dintate

Subler

Masina de rectificat
universala
Bacuri
Universal pt.
rectificat

Subler
interior

Masina de rectificat

Masina de spalat
Demagnetizor

Pinion etalon
Bucsa pt.
piesa

Biax

Tabel 3.9 Lista SDV-urilor

Capitolul 4
Stabilirea regimurilor optime de lucru si a
normelor tehnice de timp
4.1. Stabilirea regimurilor optime de aschiere

Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare

operatie de prelucrare mecanica in parte.

4.1.1 Regimul optim de aschiere la gaurire

Determinarea regimului de aschiere presupune:

o
o
o
o

Alegerea sculei aschietoare;

Adancimea de aschiere t [mm];
Avansul la o rotatie S [mm/rot.];
Viteza de aschiere vp [m/min/].

In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia

se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu
elicoidal pentru otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.

Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este

mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare
.
Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei:
4.1
Unde:
o D diametrul burghiului;
o d diametrul gaurii initiale.
Astfel:

Calculul avansului se face astfel:

4.2
Unde:
o D diametrul burghiului;
o
- coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in
care
se considera
;
o
- coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata,
deci
;
Astfel:

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.3:

4.3
Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de
prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori:
;
;
;
. Coeficientul de corectie
se determina cu relatia 4.4:

4.4
Unde:
( )

o
o
o
o

pentru lungimea gaurii

;
pentru otel aliat imbunatatit.
Astfel:
Iar

De aici reiese ca:

4.5
Din gamele de turatii se alege:
Recalculand viteza se obtine:
4.6

4.1.2 Regimul optim de aschiere la strunjire

In conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior

maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei:
Adancimea de aschiere se determina tinand cont de adaosul de
prelucrare simetric de 1,75 mm. Astfel:
4.7
Avansul de aschiere in general se adopta in conformitate cu
recomandarile in functie de adancimea de aschiere, urmand ca apoi acest
avans sa fie supus unor verificari. Pentru
se alege:

,tinand cont de faptul ca diametrul maxim exterior al piesei este

, la piesa sub forma de semifabricat. Avansul pentru strunjire de
degrosare se verifica astfel:

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

4.8
unde:
o

efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este

confectionat cutitul;
;
o b latimea sectiunii cutitului;
;
o h inaltimea sectiunii cutitului;
;
o L lungimea in consola a cutitului;
.
astfel:

Forta

se poate calcula si pe baza relatiei urmatoare:

4.9

unde:
o
- coeficient ales functie de materialul prelucrat;
o adancimea de aschiere;
;
o avansul de aschiere;
;
o
, - exponentii adancimii si avansului de aschiere;
o HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat;
o
- exponentul duritatii materialului de prelucrat;
Astfel din relatiile 4.8 si 4.9 reiese:

;
;
.

4.10

Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat.

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.11:
(

4.11

unde:
o
o
o

- coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului;

, , n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii;
;
;
;
- coeficienti ce depind de diferiti factori:

- influenta sectiunii transversal a cutitului:

(

4.12

- coeficientul ce tine seama de materialul prelucrat;

;
q suprafata sectiunii transversal.
(

- influenta unghiului de atac principal:

( )

;
.

tine seama de influenta unghiului taisului secundar:

4.13

( )

;
.

tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:

( )

4.15

pentru strunjirea de degrosare a otelului

tine seama de influenta materialului din care este

confectionata partea aschietoare a sculei:

tine seama de tipul materialului prelucrat:

tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

tine seama de stratul superficial al semifabricatului:

4.14

tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata

plana considerata:

Astfel rezulta:
(

Atunci turatia se va calcula cu relatia 4.16:

4.16
Se alege

iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.3 Regimul optim de aschiere la frezarea danturii

Masina unealta pentru prelucrarea danturii rotilor dintate se imparte in

mai multe categorii in functie de motorul masinii. Pentru masina considerata
FD250 puterea motorului este
deci se incadreaza in categoria III
pentru modulul rotii dintate,
.
Se alege un avans al piesei de
Calculul vitezei de aschiere se determina pe baza relatiei 4.17:
4.17
o S avansul de aschiere;
o T durabilitatea sculei aschietoare;
Atunci:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege

iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.4 Regimul optim de aschiere la brosare

Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil,

avansul se incadreaza intre
.
Tinand cont de duritatea otelului folosit
adopta:

se

Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat

care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de
aschiere se apropie de 13 m/min.
Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia:
4.18
Pentru materialul ales
Coeficientul
valorile:
;

precum si exponentii m si
;
.

se determina si rezulta

Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este

construita. Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este:
Astfel rezulta:

4.1.5 Regimul optim de aschiere la rectificare

Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a

alezajului. Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii
:

Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie

rectificata
:

Avansul discului abraziv se determina cu relatia 4.19 in care coeficientul

se determina ca fiind
.
4.19
Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia 4.20
4.20
Unde:
o

- coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului;

;
o d diametrul gaurii ce trebuie rectificata;
;
o T durabilitatea discului abraziv; se alege economic:
;
o t avansul la patrundere;
Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu
granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori:
;
;
.
Astfel rezulta:

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege

iar viteza de prelucrare recalculata va fi:

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de

calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp
pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele
tehnice de timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile.
In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele
acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de
aschiere.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la gaurire

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 21:

4.21
Unde:
o L lungimea suprafetei prelucrate;
o
- este dat de relatia:

4.22
o
o

si se alege
- numarul de treceri;

;
.

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:

Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:

Timpul auxiliar specific fazei de lucru:

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:

4.23

Timpul de descriere tehnica:

4.24
Timpul de descriere organizatorica:
4.25
Timpul de odihna si necesitati fiziologice:
4.26
Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27:
4.27

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28:

4.28

4.2.2 Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia 4.29:

4.29
Unde:
o L lungimea suprafetei prelucrate;
o t adancimea de aschiere;
o
;
o S avansul;
o n turatia;

;
;

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea piesei in universal:

Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:

Timpul efectiv pe faza este:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar este:

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza este:

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu

relatia 4.30:
4.30
Unde:
o L lungimea dintelui;
;
o
- lungimea de patrundere si iesire a sculei;
o z numarul de dinti;
;
o S avansul sculei;
;
o
;
o
.

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand

cont de faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia

4.31:

Unde:
o
o
o
o

;
;
;

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

Toate datele calculate mai sus se centralizeaza in tabelul 4.1:

tb
tu
[min]
[min]
Strunjire de degrosare
0,206
0,769
Strunjire de finisare
0,35
0,8
Gaurire
1,3
2,63
Brosare
1,15
2,05
Frezare
5,87
8,41
Raionare
2,55
3,37
Severuire
3,2
4,12
Spalare
0,2
1,3
Tratament termic
0,77
0,803
Rectificare
0,27
1,43
Tabelul 4.1 Variatia diferitelor norme de timp
Denumirea operatiei

tn
[min]
1,05
1,15
2,7
2,3
9,11
3,65
4,43
1,55
0,806
2,047

Capitolul 5
Stabilirea necesarului de forta de munca, de
utilaje, de scule si de materiale
5.1. Determinarea volumului anual de lucrari
In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari
pentru fiecare operatie in parte, dintre cele mentionate in tabelul 4.1.
Relatia de calcul este urmatoarea:
5.1
Unde:
o
o

- norma de timp de operatie;

- planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema
de proiect;
.

Utilizand relatia 5.1 se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul 5.1.

tn
V
[min]
[ore]
Strunjire de degrosare
1,05
4375
Strunjire de finisare
1,15
4792
Gaurire
2,7
11250
Brosare
2,3
9583
Frezare
9,11
37958
Raionare
3,65
15208
Severuire
4,43
18458
Spalare
1,55
6458
Tratament termic
0,806
3358
Rectificare
2,047
8529
Tabelul 5.1 Volumul de munca pentru principalele operatii
Denumirea operatiei

5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului
Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia 5.2:
5.2
Unde:
o
o
o
o
o
o
o

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

;
este numarul zilelor de duminica dintr-un an;
;
este numarul zilelor de sambata dintr-un an;
;
este numarul de zile sarbatori legale;
;
este numarul de zile de concediu dintr-un an;
;
este numarul de ore dintr-un schimb;
;
este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de
lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al
schimbului respectiv; pentru
acesta are valoarea
.

Atunci rezulta:

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului

Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia 5.3:
5.3
Unde:
o
o
o
o
o

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

este numarul zilelor de duminica dintr-un an;
este numarul zilelor de sambata dintr-un an;
este numarul de zile sarbatori legale;
este numarul de zile pentru reparatii;
Se alege

;
;
;
;

o
o
o

este numarul de ore dintr-un schimb;

;
;
este un coefficient cu valori in intervalul (0,80,9) Se alege
valoarea
.

Atunci rezulta:

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj

Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe
baza relatiei 5.4:
5.4
Unde:
o
o
o

este numarul de muncitori pentru operatia i;

este volumul de lucrari la operatia i;
este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2.

Nr
.
crt
.
1

Denumirea
operatiei

Calificare
a

Norm Volumu Fondu

a de
l de
l de
timp
lucrari
timp Calculat

Ales

Brosare

Strungar cat. 3II

Lacatus
mecanic 3-II
Brosor 5-II

Frezare

Frezor 4-I

9,11

37958

1805

21,03

21

Raionare

Muncitor 5-I

3,65

15208

1805

8,43

Severuire

Muncitor 5-II

4,43

18458

1805

10,23

11

Spalare

Spalator 2-I
Tratamentist 2II
Rectificator
6-I

1,55

6458

1805

3,58

0,806

3358

1805

1,86

2,047

8529

1805

4,73

Strunjire

2
3
4
5
6
7
8

Tratament termic

Rectificare

Gaurire

2,2

9167

1805

5,08

2,7

11250

1805

6,23

2,3

9583

1805

5,31

Tabelul 5.2 Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

Calculul necesarului de utilaje se determina cu relatia 5.5:
5.5
Unde:
o
o
o

este numarul de utilaje;

este volumul de lucrari la operatia i;
este fondul de timp anual al utilajului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.3.

Nr
.
crt
.
1
2
3
4
5
6
7
8
9

Denumirea
operatiei
Strunjire
Gaurire
Brosare
Frezare
Raionare
Severuire
Spalare
Tratament termic
Rectificare

Denumire
a
utilajului
Strung SNB400
Masina de
gaurit G-40
Masina de
brosat
Freza FD250
Masina de
raionat
Masina de
severuit
Banc de spalare
Cuptor
tratament
Masina RIF125

Norm Volumu Fondu

a de
l de
l de
timp
lucrari
timp Calculat

Ales

2,2

9167

3223

2,84

2,7

11250

3223

3,49

2,3

9583

3223

2,97

9,11

37958

3223

11,78

12

3,65

15208

3223

4,72

4,43

18458

3223

5,73

1,55

6458

3223

2,00

0,806

3358

3223

1,04

2,047

8529

3223

2,65

Tabelul 5.3 Calculul necesarului de utilaje

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Norma anuala de consum de scule se calculeaza in functie de timpul total
de utilizare a sculei si durabilitatea totala a sculei. Timpul total este dat de
formula 5.6.
5.6
Consumul de scule este:

5.7
Unde:
o r este grosimea stratului ce poate fi indepartat la toate reascutirile;
5.8
o
o
o

;
;
este cun coeficient care tine seama de distrugerile accidentale
ale sculei; se alege
.

Astfel rezultatele calculelor se centralizeaza in tabelul 5.4.

Denumirea
sculei
Cutit stanga
Cutit dreapta
Burghiu
Cutit profilat
Freza
Freza melc
Piatra abraziva
Brosa

Calculat
1,5 0,5 3
45
0,206
1,1
314,72
1,5 0,5 3
45
0,206
1,1
314,72
1,2 0,5 2,4 40
1,3
1,1
2628,68
1
0,5 2
45
0,206
1,1
419,63
0,8 0,4 1,6 360
4,2
1,1
1233,97
0,8 0,4 1,6 360
5,87
1,1
1724,63
20 0,5 40 2,5
0,276
1,1
740,49
1,5 0,5 3 100
0,312
1,1
214,50
Tabelul 5.4 Calculul necesarului de scule

Adoptat
315
315
2629
420
1234
1725
741
215

5.4. Calculul necesarului de material

Materialul din care este construita roata dintata este un otel aliat de tip
18MoCrNi13 si are densitatea:

Analizand desenul de executie al semifabricatului si asemanand piesa cu

un grup de figure geometrice simple, se calculeaza volumul acestuia in vederea
determinarii necesarului de material.
Astfel se poate stabili volumul unui semifabricat pentru o roata dintata:

Deci masa unei bucati de semifabricat va fi:

La aceasta se adauga un procent de 3% pentru fiecare bucata, adaos

reprezentat de masa de material inclusiv in reteaua de turnare. Atunci:

Atunci pentru un plan de productie annual de 262625 de bucati,

necesarul de material va fi:

Materiale auxiliare:
o Vaselina 100 g/piesa;
o Emulsie 10 l/piesa;
o Hartie 0,25
;

Materiale
Cantitatea

;
;

Otel
Vaselina
Emulsie
[kg]
[kg]
[l]
268100
26262,5
2626250
Tabelul 5.5 Materiale necesare

Hartie
[ ]
65660

Capitolul 6
Calculul costurilor de fabricatie
6.1. Structura generala a costului de fabricatie
Structura generala a costului de fabricatie este data de relatia:
6.1
Unde:
o A termen ce reprezinta cheltuielile directe;
o B termen ce reprezinta cheltuielile indirect.

6.2. Cheltuielile directe

6.2.1 Costul materialului
Costul materialului este dat de relatia 6.2:
6.2
Unde:
o
o
o
o

este costul unitar al semifabricatului;

este masa semifabricatului;
este costul deseului recuperabil;
este masa deseului recuperabil.

In conformitate cu site-urile producatorilor de specialitate se considera

ca pretul unui kg de otel aliat este de 20 lei ia rocstul unui kg de deseu
recuperabil este de 3,3 lei. Atunci rezulta:

6.2.2 Costul manoperei

Se determina cu ajutorul relatiei 6.3:

6.3

Unde:
o
o

este retributia orara a muncitorului la operatia i;

este timpul normat la operatia i;

Astfel se calculeaza costul manoperei pentru fiecare operatie si

rezultatele se centralizeaza in tabelul 6.1.

Nr.
crt.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Denumirea
operatiei

Calificare
muncitor

Gaurire
Strunjire interior
Brosare
Strunjire fata
Strunjit frontal
Strunjit fete
Frezare
Ajustare
Tesire
Razuire
Spalare

12

Tratament termic

13
14
15
16
-

Rectificare
Demagnetizare
Indreptare lovituri
Control final

Lacatus 3-II
Strungar 5-II
Brosor 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Strungar 5-II
Frezor 4-I
Lacatus 3-II
Frezor 4-I
Strungar 5-II
Spalator 2-II
Tratamentist
2-II
Rectificator 6-I
Muncitor 3-III
Lacatus 3-II
CTC-ist 4-II

Total

[lei/ora]

[min]

Cost
manopera

14
16,3
16,25
16,3
16,3
16,3
15,25
14
15,25
16,3
11,75

2,7
1,05
2,3
1,15
1,2
1,25
9,11
2,25
1,2
4,33
1,55

0,63
0,285
0,623
0,312
0,326
0,339
2,315
0,525
0,305
1,176
0,304

13,75

0,8

0,183

18,5
12,5
14
16

3,55
3,2
0,2
8,5

1,094
0,667
0,047
2,267

11,4

Tabelul 6.1 Costul manoperei

Totalul cheltuielilor directe va fi:

6.3. Cheltuielile indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Acestea se calculeaza cu formula 6.4:

6.4

Unde:
o
o
o
o

este cota de amortizare a utilajului sau a masinii-unelte;

este cota de intretinere si reparatii;
;
este costul utilajului i;
este timpul normat de lucru al utilajului i.

Folosind aceste date se poat determina valoarile cheltuielilor cu

amortizarea. Acestea sunt trecute in tabelul 6.2.

Denumirea
operatiei

Utilaj

Costul
utilajului
[lei]

Norma de
timp
[min]

Masina de gaurit
31500
2,7
G-40
Strunjire
Strung SNB400
92600
2,2
Brosare
Masina de brosat
150600
2,3
Masina de frezat
Frezare
304800
9,11
FD250
Masina de
Severuire
280300
4,33
severuit
Spalare
Inst. de spalare
12000
1,55
Masina de
Rectificare
324000
2,05
rectificat RIF125
Tratament termic
Cuptor
175200
0,806
Tabelul 6.2 Cheltuielile de amortizare
Gaurire

S-a obtinut, astfel, pentru cheltuielile de amortizare, valoarea:

0,027
0,06
0,11
0,89
0,39
0,005
0,21
1,135

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Regia de sectie, , reprezinta cheltuielile privind salariul ersonalului de
conducere si de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si
mijloacele fixe aferente sectiei, cheltuieli administrative gospodaresti la nivel
de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de cercetare, inventii si
inovatii.Se calculeaza ca procent 180% din cheltuielile de manopera. Astfel
rezulta:

Totalul cheltuielilor indirecte va fi:

6.4. Calculul costului piesei si al pretului piesei

Se potate calcula totalul cheltuielilor:

Costul de productie este dat de relatia 6.5:

6.5
Pretul de productie se determina cu relatia 6.6:
(

6.6

Unde:
o

este cota de beneficiu;

(