Sunteți pe pagina 1din 58

Capitolul 1

Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului sistemului de productie

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse

piesei finite si a tehnologicitatii acesteia

1.1.1 Rolul functional si solicitarile rotii dintate

Rotile dintate sunt piese de revolutie cu dantura, destinate transmiterii miscarii de rotatie si a momentelor intre doi arbori.

Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt reprezentate de forma dintilor si pozitia relativa a axelor. Calitatea unui angrenaj este apreciata din mai multe puncte de vedere: zgomotul si trepidatiile ce pot aparea in functionare, precizia de transmitere a miscarii, puterea ce poate fi transmisa si durabilitatea angrenajului. In ceea ce priveste calitatea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti, inclinati sau in V, standardele prevad trei criterii de apreciere: precizia cinematic, functionarea lina si pata de contact dintre flancurile dintilor. In cadrul fiecarui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, in ordine descrescatoare a preciziei.

Precizia cinematica a unei roti este determinata de eroarea totala a unghiului de rotire, la o rotatie completa a acesteia.

Criteriul preciziei cinematice este foarte important cand se cere un raport de transmitere riguros constant, cum se intalneste la diferite aparate, mecanisme si lanturi cinematice de la masinile-unelte.

Criteriul petei de contact are prima importanta la rotile care transmit eforturi mari la viteze periferice scazute.

Deci precizia danturii unei roti dintate are niveluri diferite dupa cele trei criterii, ceea ce implica masuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.

Roata dintata de prelucrat are urmatoarele suprafete importante:

- Suprafata de centrare: alezajul;

- Suprafata de antrenare in miscare de rotatie: canalul de pana;

- Dantura: cilindrica dreapta.

Figura 1.1 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite.

1.1 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite. Figura 1.1 – “Principalele suprafete ale piesei

Figura 1.1 – “Principalele suprafete ale piesei finite”

1.1.2 Conditiile tehnice impuse rotii dintate prin desenul de executie

Roata dintata din pompa de ulei e realizata in clasa de precizie 6-7. Aceasta impune ca semifabricatul sa fie supus in final unei operatii de rectificare de finisare. Campurile de toleranta precizate in desenul de executie se incadreaza in clasele mentionate.

Rugozitatea are valori diferite dupa cum urmeaza:

o

pentru varful dintelui si pentru celelalte suprafete care nu intra in contact direct. Procedeul de obtinere este strunjirea.

o

- pentru zonele frontale ale rotii. Procedeu de obtinere este strunjirea de finisare;

o

- pentru flancurile danturii (sevuire), zona canalului de

pana (brosare)

Pentru ridicarea rezistentei la uzare a rotii se recomanda un tratament termochimic de calire cementare de suprafata pe o adancime de (0,7 0,9) mm, urmat de revenire la temperature joase. In urma calirii duritatea atinge urmatoarele valori:

o

Duritate strat ecruisat 56 62 HRC;

o

Duritate miez 28 45 HRC.

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei

Tehnologicitatea este caracteristica complexa a constructiei piesei ce asigura, in conditiile respectarii conditiilor de eficienta si siguranta in functionare, posibilitatea fabricarii acesteia prin cele mai economice procese tehnologice, cu cheltuieli minime de forta de munca, utilaje, material, energie. Tehnologicitatea piesei poate fi apreciata prin indici absoluti sau relativi.

Turnarea, ca procedeu tehnologic este una din cele mai vechi metode de obtinere a pieselor prin punere in forma, dezvoltate de om. Turnarea intervine

intotdeauna ca metoda tehnologica distincta la materialele care sunt elaborate in stare lichida sau vâscoasa. Impreuna cu prelucrarile prin matritare si cu cele de formare prin sintetizare sunt utilizate in mod nemijlocit la realizarea formei pieselor spre deosebire de alte prelucrari, unde forma rezulta prin mijlocirea unor procese tehnologice preliminare distincte (laminare, tragere, forjare libera, aschiere si microaschiere).

Prin turnare se pot realiza forme practic nelimitate, piese cu mase diverse, de la fractiuni de gram si pana la sute de tone, care isi gasesc utilizari in toate domeniile de activitate. Procesele de executie a pieselor prin turnare se remarca prin urmatoarele avantaje:

- permit realizarea de piese cu configuratii diverse, in clasele de precizie

16, 6

- permit realizarea de piese cu proprietati diferite in sectiune

(unimaterial, polimaterial);

- creeaza posibilitatea obtinerii de adaosuri de prelucrare minime ( fata

de forjarea libera, sau prelucrarile prin aschiere);

- creeaza posibilitatea de automatizare complexa a procesului tehnologic,

fapt ce permite repetabilitatea preciziei si a caracteristicilor mecanice, la toate loturile de piese de acelasi tip; - permit obtinerea unei structuri uniforme a materialului piesei, fapt ce ii confera acesteia o rezistenta multidirectionala. In general, compactitatea, structura si rezistenta mecanica a pieselor turnate sunt inferioare pieselor similare realizate prin deformare plastica (deoarece acestea poseda o rezistenta unidirectionala, dupa directii preferentiale). Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor prin turnare se pot enumera:

cu suprafete de rugozitate Ra=1,6

200

μm;

- consum mare de manopera, indeosebi la turnarea in forme temporare;

- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;

- consum mare de energie pentru elaborarea si mentinerea materialelor in stare lichida la temperatura de turnare;

- necesita masuri eficiente contra poluarii mediului si pentru

imbunatatirea conditiilor de munca. Semifabricatul se obtine prin forjare, in matrita inchisa si apoi o calibrare

la rece asa incat sa se obtina clasa I de precizie dupa matritare.

Dupa forjare, ca defecte ale semifabricatului se admit:

o Defecte ale suprafetei in adancime de maxim 0,5 mm;

o Defecte de forma sub forma deplasarilor in planul de separatie de maxim

0,5 mm.

S-a propus acest procedeu de obtinere a semifabricatului deoarece se

stie ca otelurile au proprietati foarte proaste in ceea ce priveste turnabilitatea.

Pe de alta parte, avand in vedere ca otelul ate foarte bune proprietati de

prelucrabilitate mecanica la rece, procedeele de obtinere a piesei finite se

axeaza pe urmatoarele metode:

o

Strunjire;

o

Brosare;

o

Gaurire;

o

Rectificare.

1.2. Alegerea materialului pentru executia rotii dintate

Materialul din care va fi confectionata roata dintata se recomanda a fi un otel aliat si anume 18MoCrNi13. Materialul este folosit pentru fabricarea rotii si face parte din categoria otelurilor carbon de cementare avand un procent de 0,18% C si un continut de 1,3% Ni. Elementele de aliere folosite ii confera durabilitate, siguranta in functionare, rezistenta la uzura chumica si termica. Compozitia chimica a materialului este conform STAS SR EN 10027 2006 si este prezentata in tabelul 1.1.

Marca otelului

 

Compozitia chimica

 

C

M

n

S

i

C

r

N

i

M

o

 

0,15

0,50

0,17

0,8

1,2

0,04

.

.

.

.

.

.

18 Mo Cr Ni 13

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

.

0,21

0,80

0,37

1,1

1,5

0,07

Tabelul 1.1

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 1.2.

 

Marca otelului

Felul

 

tratam

.

 

Caracteristici mecanice

 

termic

 

STAS

SR

EN

 

Limita

Rezit

la

Alung.

Gatuirea

Rezil.

Duritat

10027-2006

de

rup

la rup

la rup.

KCU

ea

 

Curgere

R

m

A

S

Z

HB

R p 0,2

[N/mm 2 ]

[%]

[%]

[J/cm 2 ]

[N/mm 2 ] min

min

min

min

max

18 Mo Cr Ni 13

C+R

750

 

980

 

10

45

49

217

 

Tabelul 1.2

 

1.3. Calculul

ritmului

si

productivitatii

liniei

tehnologice.

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1 Calculul fondului anual real de timp

 

[ore/an]

1.1

unde:

 

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

 

;

este numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an;

;

este numarul zilelor sarbatorilor legale;

 

;

este numarul de schimburi;

ales este de 2 schimburi/zi;

 

este durata unui schimb;

;

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru

datorita

reparatiilor executate in

timpul normal de lucru al schimbului

respectiv; pentru

acesta are valoarea

Astfel se calculeaza

.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

[piese/an]

1.2

unde:

proiect

este planul de productie pentru produsul respectiv; din tema de ;

n este numarul de piese de acelasi tip pe produs;

;

este numarul de piese de rezerva, livrate odata cu produsul;

;

este numarul de piese de rezerva livrate la cerere; se adopta

se adopta

;

este numarul de piese rebutate la prelucrarea din cause inevitabile; .

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor (pentru liniile cu flux continuu), prin divizarea procesului tehnologic in operatii si faze, alegerea utilajelor, SDV-urilor si a structurii fortei de munca.

[min/piesa]

1.3

Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:

[piese/ora]

1.4

1.3.3 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza: caracterul si amploarea pregatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de organizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei.

Metodele de stabilire a tipului de productie metoda indicilor de constanta a fabricatiei, metoda nomogramei necesita, pe langa valoarea si valorile timpilor normati pentru operatiile principale ale procesului tehnologic.

Deoarece

mare.

rezulta ca avem de-a face cu o productie de serie

Capitolul 2

Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului

2.1. Analiza compartiva a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime

La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea calitatii pieselor.

In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare decat cel al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor tehnologice de executie a semifabricatelor in vederea reducerii adaosurilor de prelucrare.

Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice minime se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite (fibraj corect la piesele forjate).

O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai rentabila folosirea unor metode de elaborare mai precise a semifabricatelor.

Materialul din care se executa rotile dintate, dimensiunile acestora si

caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi:

turnare, prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.

a) Turnarea

mentionate

anterior tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea piesei este un otel aliat, de cementare, cu proprietati total nesatisfacatoare

este

un

procedeu

incompatibil

cu

criteriile

de turnare. De asemenea, prin turnarea otelului se pot obtine in interiorul piesei goluri si incluziuni care conduc in timpul folosirii la dislocari de material si chiar ruperea piesei. In plus, fibrajul obtinut la turnare este total nesatisfacator pentru solicitarile la care sunt supuse piesele.

b) Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului este o metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a muncitorilor, timpi noi de obtinere a semifabricatului, consum mare de energie si scule, deci un procedeu scump.

c) Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima de obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu majoritatea criteriilor ce trebuie indeplinite.

Conform lucrarii (5) se alege procedul specific deformarii plastice la cald si anume cel al forjarii in matrita.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separate

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de separatie, trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante sunt:

o

Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;

o

Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si simetrice;

o

Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi ulterior supuse prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie perpendiculare pe directia matritarii si sa nu prezinte unghiuri laterale de inclinare.

o

Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.

Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu si totodata cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat pentru

piesele avand forme simple deoarece permite alegerea unor blocuri de matrite

mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai usoara a formei cavitatii in care se matriteaza piesa. In consecinta se alege pentru piesa specificata in tema de proiect un plan de separatie drept orizontal, schema matritei fiind

prezentata

2.1.

in

figura

orizontal, schema matritei fiind prezentata 2.1. in figura Figura 2.1 – „Schita semifabricatului in matrita”

Figura 2.1 – „Schita semifabricatului in matrita”

Notatiile figurii 2.1: 1 semifabricat; 2 semimatrita superioara; 3 adaos de prelucrare; 4 suprafata de separatie; 5 semimatrita inferioara; 6 dorn extractor.

executarea desenului semifabricatului

Precizia semifabricatelor matritate pe masini verticale de matritat este reglementata prin STAS 7670 80.

Adaosurile de prelucrare si abaterile limita ale semifabricatului matritat destinat pieselor auto se incadreaza in clasele I II de precizie atunci cand este vorba de piese simple ca in cazul rotilor dintate.

Adaosul se adopta numai in cazul pieselor matritate ale caror suprafete se prelucreaza prin aschiere. In functie de caracteristicile de prelucrare de 1,25 mm la care se adauga 0,5 mm pentru obtinerea rugozitatii prescrise in cadrul capitolului 1.

La suprafetele matritate care se prelucreaza ulterior inclinarile de matritare si razele de racordare se aplica la cotele nominale ale piesei la care se adauga valoarea adaosului de prelucrare respectiv.

semifabricatului

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Nr.

Operatii si faze de semifabricare

Masini, utilaje, instalatii si S.D.V.-uri

Materiale

Parametrii

crt.

auxiliare

tehnologici

       

Viteza si avansul

1

Debitarea materialului

Fierastrau mecanic

-

panzei

       

Temperatura si

2

Incalzire material

Cuptor electric

-

durata de

incalzire

2.3.

Stabilirea

preliminara

a

adaosurilor

de

prelucrare

si

2.4.

Intocmirea

planului

de

operatii

pentru

executarea

     

Nicovala

 

3

Preforjare

Cavitate de ebosare

Ciocan

Forta de apasare

pneumatic

       

Forta de apasare

4

Forjare primara

Matrita deschisa

Presa verticala

-

Cursa presei Timp apasare

5

Extractia semifabricatului

Extractoare

-

-

6

Debavurare

Stanta

 

Forta de apasare

-

Cursa

7

Forjare secundara de redresare

Matrita de redresare Presa cu excentric

 

Forta de apasare

-

Cursa

8

Sablare cu alice

Masina de sablat

-

Viteza de impact

     

Pensula

 

9

C.T.C.

Lupa

Vopsea

Banc

C.T.C.

-

Tabelul 2.1 – „Planul de operatii”

Capitolul 3

Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control al piesei

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip roata dintata se parcurg urmatoarele etape:

o

Operatii pregatitoare;

o

Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;

o

Prelucrare canal de pana;

o

Prelucrarea danturii;

o

Tratament termic;

o

Rectificare;

o

Control final.

In conformitate cu lucrarea (6) procesul tehnologic de obtinere a piesei finite este prezentat in tabelul 3.1.

Nr.

crt.

Metoda de

prelucrare

Masini, unelte si utilaje

Operatii si faze de prelucrare

SDV-uri

1

Gaurire

Masina de gaurit

Burghiu spiral

Universal cu 3 bacuri

-prins piesa in universal; -gaurit; -desprins piesa.

2

Strunjit interior

si fata

Strung normal

Universal cu 3 bacuri, cutit, cheie pentru cutit

-prins piesa in universal; -strunjit interior din 2 treceri la

;

-strunjit sanfren la

2X45° de 2 ori;

       

-strunjit frontal la

3

Brosare

Masina de brosat

Dispozitiv de brosat, placa de baza, placa intermediara, brosa rotunda, cap filetat spate

-prins piesa in disp. -brosarea -curatat brosa -desprins disp.

4

Strunjire frontala fata 6

Strung normal

Disp. De strunjit cu bucsa elast., instalatie pneumatic, Cutit, Cheie cutit, cala 110 mm

-prins piesa in disp. -strunjire frontala a suprafetei 6 luand adaos ct. de 1mm -strunjit sanfren 1,3X45° la butuc int. -strunjit ext la -strunjit sanfren 1,5X45° de 2 ori la coroana -desprins piesa

       

-prins piesa in disp. -strunjit frontal butuc la

40,4

Strunjire

Cutit, cheie cutit, cala, disp. de strunjit cu bucsa elastica

-strunjit sanfren butuc la 1,3X45° si 1,5X45° -strunjit frontal coroana la

frontala

5

suprafetele 1 si

Strung normal

2

 
 

-strunjit sanfren coroana la

1,5X45°

-desprins piesa

6

Frezare dantura

Masina de frezat

Freza melc , cutit de debavurat, dorn pentru freza, disp. de debavurat

-spalat piesa in petrol -prins piesa in disp. -frezat dantura -desprins piesa

7

Ajustare

Banc de ajustaj

Pila semirotunda, disp. de ajustat

-prins piesa in disp. -ajustat gradul ramas in urma operatiei de frezare -desprins piesa

8

Tesire dantura

Dispozitiv de tesit

Freza

, bucsa pentru freza, disc de divizare

-prins piesa in disp. -tesire 1X45° 27 dinti -desprindere piesa -control

     

Disp. telescopic

-spalat piesa in petrol -prins piesa in disp. -prins disp. pe masina -razuit 27 dinti din 3 curse duble -desprins piesa

de razuit,

support

9

Razuire dantura

Masina de razuit

sustinere stanga

dreapta, cutit

sever

cheie fixa

 

Brosare canal

Masina de brosat orizontal

Brosa pentru canal, disp. de

-prins piesa in disp. -brosat canal pana din 3

10

pana

     

tras, brosa perie, disp. de brosat, set 2 pene adios brosa

treceri -scos piesa din disp -curatat brosa

11

Ajustare

Banc de ajustaj

Pila semirotunda, disp. de ajustat

-prins piesa in disp. -ajustat gradul ramas in urma operatiei de tesire -desprins piesa

     

Piatra cilindrica

 

40X50X16,

-prinderea piesei in universal -rectificare interioara

piatra oala

Rectificare frontala si

50X32X13, role

Masina de rectificat universala

cilindrice tija pt. piatra, universal pt. rectificare, calibru tampon

,

 

12

interioara pentru suprafetele 7 si

9

-rectificare frontala

 
 

-desprinderea piesei -control

 

Rectificare

Masina de rectificat plan

Piatra segment

-asezat pies ape platou -rectificat plan -luat piesa de pe platou -curatat platoul

13

plana suprafata

150X80X25 din

2

 

STAS

Tabelul 3.1 – “Procesul tehnologic”

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul de executie

Obiectivul acestei etape este stabilirea acelor procedee de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. Rezultatele acestei analize sunt prezentate in tabelul urmator.

 

Tipul

suprafetei si

 

Conditii tehnice impuse

 

Criterii de decizie

 

Nr.

 

Abateri de forma si de prec.

 

Procedeu posibil de aplicat

   

Concluzii

crt.

Rugozitatea

Dimensiune si

Clasa de

Cost

nr.

clasa prec.

abateri

 

precizie

 
 

Cilindrica

 
  Cilindrica     Strunjire de finisare 6-8 ISO 10 Se adopta strunjirea de
 

Strunjire de finisare

6-8 ISO

10

Se adopta strunjirea de

1

3

6

ISO

Rectificare

4-6 ISO

9

finisare

 

Cilindrica

     

Strunjire de finisare

3-5 ISO

10

 

2

(plana)

5

ISO

2 (plana) 5 ISO Rectificare plana 4-6 ISO 9 Se adopta rectificarea plana

Rectificare plana

4-6 ISO

9

Se adopta rectificarea plana

2

 

Frezare plana

5-7 ISO

9

3

Cilindrica

 
3 Cilindrica     Strunjire 5-6 ISO 9 Se adopta strunjirea
 

Strunjire

5-6 ISO

9

Se adopta strunjirea

5

6

ISO

 

Cilindrica

     

Strunjire de finisare

3-5 ISO

10

 

4

(plana)

5

ISO

-

Rectificare plana

4-6 ISO

9

Se adopta rectificarea plana

6

 

Frezare plana

5-7 ISO

9

5

Conica

 

-

1X45°

Strunjire

5-6 ISO

9

Se adopta strunjirea

4

6

ISO

6

Danturata

     

Frezare cu freza melc

3-6 ISO

10

Se adopta frezarea cu freza

8

5

ISO

-

Rabotare

5-6 ISO

10

melc

7

Conica

 

-

2X45°

Strunjire

5-6 ISO

9

Se adopta strunjirea

7, 10

6

ISO

8

Plana

     

Brosare

3-6 ISO

10

Se adopta brosarea

9’

6

ISO

-

Mortezare

4-6 ISO

9

 

Plana

     

Strunjire de finisare

3-5 ISO

10

 

9

9 Rectificare plana 4-6 ISO 9 Se adopta rectificarea plana

Rectificare plana

4-6 ISO

9

Se adopta rectificarea plana

2

5

ISO

     
   

Frezare plana

5-7 ISO

9

 

10

Cilindrica

     

Brosare

3-6 ISO

10

Se adopta brosarea

9

5

ISO

-

Strunjire de finisare

6-8 ISO

9

11

Trunchi de con

 

-

 

Strunjire de degrosare

6-8 ISO

9

Se adopta strunjirea de degrosare

11

7

ISO

3.3. Stabilirea succesiunii logice si economice a operatiilor de prelucrare mecanica, tratament termic si control

3.3.1 Stabilirea

succesiunii

logice

si

economice

a

operatiilor

de

prelucrare mecanica pentru fiecare suprafata

Analizand desenul de executie al piesei am constatat faptul ca suprafata cu conditiile tehnice cele mai severe este suprafata 2, pentru care valorile diametrului si a rugozitatii sunt:

Pentru stabilirea operatiilor de prelucrare mecanica in succesiunea lor logica se va aplica criteriul coeficientului global al calitatii suprafetei. Rugozitatea semifabricatului obtinut prin forjare in matrita este:

Plecand de la conditia de rugozitate a suprafetei se vor inventoria toate procedeele de finisare care sunt adoptabile pentru suprafata 2 a rotii dintate. Acestea sunt:

o

Strunjire de finisare;

o

Rectificare de semifinisare.

Operatia de rectificare este mai economica si asigura obtinerea unei

rugozitati a suprafetei

.

Coeficientul global al calitatii suprafetei este:

Operatia anterioara rectificarii de finisare este rectificarea de degrosare ce va asigura obtinerea unei rugozitati a suprafetei . Atunci coeficientul partial al rugozitatii suprafetei va fi:

Coeficientul rectificare este:

partial

al

Verificand relatia:

rugozitatii

suprafetei

ce

trebuie

realizat

prin

Rezulta ca succesiunea logica a operatiilor este:

1. Rectificare de degrosare;

2. Rectificare de semifinisare.

3.3.2 Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice,

tratament termic si control al piesei

Traseul tehnologic al operatiilor de prelucrari mecanice, tratament termic si control al piesei a fost intocmit in tabelul 3.3. Pentru intocmirea traseului tehnologic a trebuit sa se stabileasca preliminary suprafetele alese ca baze tehnologice.

In lucrarea (9) se recomanda ca pentru piesele cilindrice scurte de tip roata dintata sa se foloseasca 3 suprafete de asezare, adica 2 de ghidare si una de reazem. Rotile dintate se orienteaza si se fixeaza in universal.

Suprafata

prelucrata

Suprafetele

   

baze

tehnologice

Denumirea

operatiei

Faza

 

3

 

-prins piesa in universal -gaurire -desprins piesa din universal

9

5

Gaurire

 

3

 

-prins piesa in universal -strunjit interior din 2 treceri -desprins piesa din universal

9

1

Strunjire interioara

5

1

 

-prins piesa in universal -strunjit frontal si sanfrenat -desprins piesa din universal

7

3

Strunjire fata

9

5

Brosare

-prins piesa -brosat -desprins piesa

3

   

-prins piesa -strunjit frontal si sanfrenat -desprins piesa

4

6

9

1

Strunjire frontala

1

   

-prins piesa -strunjit frontal si sanfrenat -desprins piesa

2

10

9

6

Strunjire frontala

1

   

-prins piesa -strunjit fete -desprins piesa

2

9

3

6

Strunjit fete

4

Suprafata

Suprafetele

Denumirea

Faza

prelucrata

baze

operatiei

 

tehnologice

 

1

 

-spalat piesa in petrol -prins piesa -frezat dantura -desprins piesa

8

2

Frezare dantura

 

2

 

-prins piesa -ajustat grad dupa fretare -desprins piesa

8

6

Ajustare

 

9

 

-prins piesa -tesit la 1X45° -desprins piesa

4

2

Tesire dantura

 

9

 

-prins piesa in universal -strunjit -desprins piesa din universal

4

5

Strunjire

2

 

9

 

-spalat piesa in petrol -prins piesa in dispozitiv -severuit in 3 curse -desprins piesa

8

5

Severuire

1

 

6

 

-prins piesa in dispozitiv -brosat canalul in 3 treceri -desprins piesa

9’

9

Brosare canal

-

-

Spalare

-

-

-

Tratament

-

   

Rectificare

-prins piesa in universal -rectificare interioara -rectificare plana -desprins piesa din universal

6

9

1

8

interioara si

frontala

 

6

Rectificare

-asezat piesa pe platou -rectificat plan -luat piesa de pe platou

2

9

frontala

-

-

Spalare

-

-

-

Demagnetizare

-

2, 6, 5, 1

-

Indreptare lovituri

-bioaxat piesa cu piatra cauciuc

1-11

-

Control final

-control dantura -control canal pana -control suprafete

Tabelul 3.3 – „Traseul tehnologic”

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor si a instalatiilor tehnologice se face avand in vedere particularitatile procesului logic adoptat, referitoare la:

o

Precizia de executie ce trebuie realizata;

o

Productivitatea;

o

Gradul de tehnologicitate al piesei;

o

Economicitatea procedeului folosit.

In consecinta se aleg urmatoarele utilaje impreuna cu principalele lor caracteristici in conformitate cu lucrarea (6).

Masina de frezat si danturat cu freza melc FD250:

Nr.

   

crt.

Caracteristici tehnice

Valori

1

Diametrul maxim de lucru

250

mm

2

Modulul maxim

6 mm

3

Cursa axiala a sculei

280

mm

4

Cursa tangentiala maxima a sculei

150

mm

5

Numarul maxim de dinti

30

6

Diametrul platoului mesei

310

mm

7

Diametrul alezajului mesei

70 mm

8

Dimensiuni maxime ale sculei

130x180 mm

9

Conul axului port-scula

Morse 4

10

Limitele turatiei arborelui principal

60-300 rot./min.

   

Axial

0,63-6,3 mm/rot.

11

Limite de avansuri

Radial

0,05-2 mm/rot.

Tangential

0,1-4 mm/rot.

12

Puterea motorului principal

5,5 kW

13

greutate

5400 daN

Tabelul 3.4 – „FD250”

Strungul SNB400

Nr.

   

crt.

Caracteristici tehnice

Valori

1

Diametrul maxim de strunjit

400

mm

2

Distanta intre varfuri

400

mm

3

Turatia arborelui principal

31,5-200 rot./min.

4

Numarul de trepte de turatie

22

5

Avans longitudinal

0,046-3,32 mm/rot.

6

Avans transversal

0,017-1,17 mm/rot.

7

Numarul de trepte de avansuri

60

8

Puterea motorului principal

7,5 kW

   

Lungime

2500

mm

9

Dimensiuni de gabarit

Latime

940

mm

Inaltime

1425

mm

10

Masa

2000

kg

Tabelul 3.5 – „SNB400”

Masina de rectificat interior si frontal RIF125

Nr.

   

crt.

Caracteristici tehnice

Valori

1

Diametrul maxim de rectificare

125

mm

2

Inaltimea centrelor

135

mm

3

Masa maxima a piesei intre centre

100 kg

4

Gama de turatii

63-800 rot./min.

5

Deplasarea rapida a caruciorului

65 mm

   

Normal cu pasul

0,005 mm

Avans transversal intermitent reglabil

Micrometric cu pasul

0,001 mm

6

Unghi de rotire al mesei in plan orizont.

 

°

7

Puterea motorului principal

3 kW

8

Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat int.

0,75 kW

9

Masa

2200

kg

Tabelul 3.6 – „RIF125

Masina de gaurit G-40

Nr.

   

crt.

Caracteristici tehnice

Valori

1

Diametrul maxim de gaurire

40 mm

2

Cursa maxima a pinolei arborelui principal

280

mm

3

Cursa maxima a carcasei

280

mm

4

Conul arborelui principal

Morse 5

5

Gama de turatii

31,5-200 rot./min.

6

Gama de avansuri

0,11-1,72 mm/rot.

7

Puterea motorului electric

4 kW

8

Turatia motorului electric

1500 rot./min.

9

Masa

1500 kg

Tabelul 3.7 – „G-40”

3.5. Adoptarea schemelor de bazare si fixare a piesei

Ansamblul schemelor de bazare si fixare a piesei se afla in stransa legatura cu succesiunea logica a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic.

Schemele de bosare si fixare sunt centralizate in tabelul 3.8.

Nr . Denumire Dispozitivu Schema de bazare si fixare optima crt a operatiei l utilizat
Nr
.
Denumire
Dispozitivu
Schema de bazare si fixare optima
crt
a operatiei
l utilizat
.
Masina de
1
Gaurire
gaurit G-40
Strunjire interior si 2 fata, sanfrenat de 2 ori 2X45° Strung Masina de brosat 3

Strunjire interior si 2 fata, sanfrenat de 2 ori

2X45°

Strung

interior si 2 fata, sanfrenat de 2 ori 2X45° Strung Masina de brosat 3 Brosarea Strunjit

Masina de

brosat

3 Brosarea

Strunjit

frontal

suprafata

B

Strung Masina de brosat 3 Brosarea Strunjit frontal suprafata B Strung SNB400 4 Strunjit sanfron interior

Strung

SNB400

4 Strunjit

sanfron

interior si

coroana

Strunjire Strung SNB400 5 frontala si sanfrenare Masina de frezat FD250 6 Frezare dantura Tesire

Strunjire

Strung

SNB400

5 frontala si

sanfrenare

Strunjire Strung SNB400 5 frontala si sanfrenare Masina de frezat FD250 6 Frezare dantura Tesire Masina

Masina de

frezat

FD250

6 Frezare

dantura

Tesire

Strung SNB400 5 frontala si sanfrenare Masina de frezat FD250 6 Frezare dantura Tesire Masina de

Masina de

frezat

FD250

7 dantura

8 Razuire

8 Razuire Masina de

Masina de

dantura

razuit

Brosare

Brosare Masina de

Masina de

9 canal pana

brosare

Rectificare

Rectificare Masina de

Masina de

10 frontala si

rectificat

interioara

RIF125

 
  Masina de

Masina de

11 Rectificare

frontala

rectificat

RIF125

Tabelul 3.8 – „Scheme de bazare si fixare”

3.6. Alegerea SDV-urilor

La intocmirea listei de SDV-uri se tine cont in primul rand de tipul productiei adoptate. Pentru productia de serie mare se recomanda ca SDV-urile sa fie de tip specializat pentru o cat mai buna productivitate.

Lista de SDV-uri alese este prezentata in tabelul 3.9.

Nr.

Denumirea

     

crt.

operatiei

Scule

Dispozitive

Verificatoare

1

Gaurire

Burghiu spiral

Masina de gaurit Universal cu 3 bacuri Reductie mase Cheie universal

-

2

Strunjire int. si fata

Cheie de cutit Cutit de strung

Universal cu 3 bacuri Instalatie pneumatica Bacuri Flansa pt. universal Strung SNB400

Subler

 

Strunjire

Cutit de strung Cheie de cutit

Strung SNB400 Universal cu strangere hidraulica Bacuri pt. universal

 

3

frontala

Subler

   

Brosa rotunda Mandrina sup. Mandrina inf. Cap filetat spate

Masina de brosat Placa de baza Placa intermediara

Subler de

4

Brosare

interior

5

Strunjire

Cutit de strung Cheie de cutit

Strung SNB400 Dispozitiv de strunjit cu bucsa elastica Instalatie pneumatica

Cala 0,710

   

Cutit stanga

Strung SNB400 Dispozitiv de strunjit cu bucsa elastica Instalatie pneumatica

 

6

Strunjire fete

Cutit dreapta

-

Suport cutite

7

Frezare

Freza melc m n =3

Cutit de debavurat

Masina de frezat Dorn pentru freza Dispozitiv de debavurat

Micrometru

cu dispozitiv

dantura

special pt.

masurat dinti

8

Ajustare

Pila semirotunda

Banc ajustaj Dispozitiv de ajustat

-

   

Freza pentru tesit

Masina de tesit Dispozitiv de tesit

 

9

Tesire dantura

Bucsa pt. freza Disc de divizare

-

     

Masina de razuit Dispozitiv de razuit telescopic Suport sustinere stg. Suport sustinere dr.

Micrometru

10

Razuire

dantura

Cutit sever m n =3 Cheie fixa

special pentru

roti dintate

11

Strunjire

Cutit de strung Cheie de cutit

Strung SNB400 Universal cu strangere hidraulica

Subler

   

Brosa pentru

Dispozitiv de tras masina de brosat Set de 2 pene adaos sub brosa

 

12

Brosare canal

canal

-

pana

Brosa perie

13

Spalare

Container

Masina de spalat

-

   

Piatra cilindrica

   

40x50x16

Masina de rectificat universala Bacuri Universal pt. rectificat

Rectificare int. si front.

Piatra oala

Subler

14

50x32x13

interior

 

Role cilindrice Tija pt. piatra

   

Piatra

   

15

Rectificare

150x80x25

Masina de rectificat

-

16

Spalare

Container

Masina de spalat

-

17

Demagnetizare

-

Demagnetizor

-

       

Pinion etalon

18

Indreptarea

loviturilor

Piatra de cauciuc

Biax

Bucsa pt.

piesa

Tabel 3.9 – „Lista SDV-urilor”

Capitolul 4

Stabilirea regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice de timp

4.1. Stabilirea regimurilor optime de aschiere

Conform lucrarii (6) se vor stabili regimurile de aschiere pentru fiecare operatie de prelucrare mecanica in parte.

4.1.1 Regimul optim de aschiere la gaurire

Determinarea regimului de aschiere presupune:

o

Alegerea sculei aschietoare;

o

Adancimea de aschiere t [mm];

o

Avansul la o rotatie S [mm/rot.];

o

Viteza de aschiere v p [m/min/].

In cazul in care avem de prelucrat o gaur ace indeplineste relatia se folosesc burghie din otel rapid si aliat. Se va alege un burghiu elicoidal pentru otel aliat cu Mo si Cr, avand duritatea de 200-250 HB.

Avand in vedere ca diametrul gaurii ce urmeaza a fi prelucrata este mm, se alege un burghiu ce are urmatoarele caracteristici: unghiul de asezare

.

Calculul adancimii de aschiere se face pe baza relatiei:

 

4.1

 

Unde:

o

D diametrul burghiului;

 

o

d diametrul gaurii initiale.

Astfel:

Calculul avansului se face astfel:

 
 

4.2

 

Unde:

o

D diametrul burghiului;

 

o

- coeficient de corectie in functie de lungimea gaurii. Pentru cazul in

care

se considera

;

o

- coeficient de avans, se considera pentru gauri cu precizie ridicata, ;

deci

Astfel:

Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.3:

4.3

Din lucrarea (10), pentru burghiul din otel rapid avand ca material de

;

prelucrat un otel aliat, se iau urmatoarele valori:

;

;

. Coeficientul de corectie

se determina cu relatia 4.4:

4.4 Unde: o ( ) ( ) ; o o pentru lungimea gaurii ; o
4.4
Unde:
o
(
)
(
)
;
o
o
pentru lungimea gaurii
;
o
pentru otel aliat imbunatatit.
Astfel:
Iar
De aici reiese ca:
4.5
Din gamele de turatii se alege:
Recalculand viteza se obtine:
4.6

4.1.2 Regimul optim de aschiere la strunjire

In conformitate cu materialul piesei si in functie de diametrul exterior maxim al piesei se alege o durabilitate a piesei:

se prelucrare simetric de 1,75 mm. Astfel:

Adancimea

de

aschiere

determina

tinand

cont

de

adaosul

de

 

4.7

Avansul

de

aschiere

in

general

se

adopta

in

conformitate

cu

recomandarile in functie de adancimea de aschiere, urmand ca apoi acest

avans sa fie supus unor verificari. Pentru

se alege:

,tinand cont de faptul ca diametrul maxim exterior al piesei este , la piesa sub forma de semifabricat. Avansul pentru strunjire de degrosare se verifica astfel:

Din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului:

unde:

4.8

o

efortul unitar admisibil la incovoiere a materialului din care este

confectionat cutitul;

;

o

b latimea sectiunii cutitului;

;

o

h inaltimea sectiunii cutitului;

;

o

L lungimea in consola a cutitului;

.

astfel:

unde:

Forta

se poate calcula si pe baza relatiei urmatoare:

4.9

o

- coeficient ales functie de materialul prelucrat;

 

;

o

adancimea de aschiere;

;

o

avansul de aschiere;

;

o

,

- exponentii adancimii si avansului de aschiere;

 

;

o

HB duritatea Brinell a materialului de prelucrat;

;

o

- exponentul duritatii materialului de prelucrat;

 

.

Astfel din relatiile 4.8 si 4.9 reiese:

4.10

Deci avansul se verifica din punct de vedere al criteriului considerat. Viteza de aschiere se determina pe baza relatiei 4.11:

unde:

(

)

4.11

o

- coeficient al dependentei de caracteristici ale materialului;

o

,

, n exponentii adancimii de aschiere, avansului si duritatii; ;

;

;

o

- coeficienti ce depind de diferiti factori:

- influenta sectiunii transversal a cutitului:

- coeficientul ce tine seama de materialul prelucrat;

;

q suprafata sectiunii transversal.

(

)

- influenta unghiului de atac principal:

;

.

tine seama de influenta unghiului taisului secundar:

(

)

4.12

(

)

4.13

;

.

tine seama de influenta razei de racordare a varfului cutitului:

pentru strunjirea de degrosare a otelului

tine seama de influenta materialului din care este confectionata partea aschietoare a sculei:

tine seama de tipul materialului prelucrat:

tine seama de modul de obtinere a semifabricatului:

tine seama de stratul superficial al semifabricatului:

tine seama de forma suprafetei de degajare. Pentru suprafata plana considerata:

Astfel rezulta:

(

)

(

)

4.14

(

)

4.15

Atunci turatia se va calcula cu relatia 4.16:

Se alege

4.16

iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.3 Regimul optim de aschiere la frezarea danturii

Masina unealta pentru prelucrarea danturii rotilor dintate se imparte in mai multe categorii in functie de motorul masinii. Pentru masina considerata FD250 puterea motorului este deci se incadreaza in categoria III

pentru modulul rotii dintate,

.

Se alege un avans al piesei de

Calculul vitezei de aschiere se determina pe baza relatiei 4.17:

o

S avansul de aschiere;

o

T durabilitatea sculei aschietoare; Atunci:

Atunci turatia sculei va fi:

4.17

Se alege

iar viteza de aschiere recalculata va fi:

4.1.4 Regimul optim de aschiere la brosare

Pentru o brosa pentru canale, folosind procedeul de brosare dupa profil,

avansul se incadreaza intre

Tinand

adopta:

cont

de

duritatea

.

otelului

folosit

se

Viteza de brosare depinde de mai multi factori. Pentru masinile de brosat care sunt actionate hydraulic cu forta de tragere pana la 10 tone, viteza de aschiere se apropie de 13 m/min.

Calculul analytic al vitezei de brosare se determina cu relatia:

Pentru materialul ales

.

Coeficientul

;

valorile:

precum si exponentii m si .

;

4.18

se determina si rezulta

Durabilitatea brosei se alege in functie de materialul din care este construita. Astfel, pentru brose confectionate din otel rapid durabilitatea este:

Astfel rezulta:

4.1.5 Regimul optim de aschiere la rectificare

Se alege, pentru exemplificare, rectificarea rotunda interioara a

alezajului. Diametrul discului abraziv se alege in functie de diametrul gaurii

:

Latimea discului abraziv se alege in functie de lungimea gaurii ce trebuie

rectificata

:

Avansul discului abraziv se determina cu relatia 4.19 in care coeficientul

se determina ca fiind

.

4.19

Viteza periferica a pietrei se determina cu relatia 4.20

Unde:

4.20

o

- coeficientul vitezei care tine seama de natura materialului;

;

o

d diametrul gaurii ce trebuie rectificata;

;

o

T durabilitatea discului abraziv; se alege economic:

;

o

t avansul la patrundere;

Pentru otel aliat, folosind un disc abraziv din electrocordon mobil cu

granulatia de 50, se aleg urmatoarele valori:

Astfel rezulta:

;

;

.

Atunci turatia sculei va fi:

Se alege

iar viteza de prelucrare recalculata va fi:

4.2. Stabilirea normelor tehnice de timp

Calculul normelor tehnice de timp se face pe baza aceluiasi algoritm de calcul ca la stabilirea regimurilor de aschiere. Se calculeaza normele de timp pentru o singura operatie de acelasi tip. Pentru celelalte operatii normele tehnice de timp se adopta fara justificare, in limitele acceptabile.

In acest context se vor calcula normele tehnice de timp in limitele acceptabile doar pentru operatiile pentru care s-au calculate regimurile de aschiere.

4.2.1 Calculul normei tehnice de timp la gaurire

Timpul de baza la gaurire se calculeaza pe baza relatiei 4. 21:

 

4.21

Unde:

o

L lungimea suprafetei prelucrate;

 

;

o

- este dat de relatia:

 

4.22

o

si se alege

;

o

- numarul de treceri;

.

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii este:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se aproximeaza:

Timpul auxiliar pentru evacuarea aschiilor:

Timpul auxiliar specific fazei de lucru:

Din acestea rezulta ca timpul efectiv de lucru va fi:

 

4.23

Timpul de descriere tehnica:

 

4.24

Timpul de descriere organizatorica:

 

4.25

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

 

4.26

Atunci timpul unitary este dat de relatia 4.27:

 

4.27

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza se calculeaza cu relatia 4.28:

 

4.28

4.2.2 Calculul normei tehnice de timp la strunjire

Timpul de baza la strunjire se calculeaza cu relatia 4.29:

 

4.29

Unde:

o

L lungimea suprafetei prelucrate;

 

;

o

t adancimea de aschiere; ;

 

;

o

 

o

S avansul;

;

o

n turatia;

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea piesei in universal:

Timpul auxiliar pentru controlul cu sublerul este:

Timpul efectiv pe faza este:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar este:

Timpul de pregatire incheiere este:

Norma tehnica de timp pe faza este:

4.2.3 Calculul normei tehnice de timp la frezarea danturii

Pentru operatia de frezare a danturii calculul timpului de baza se face cu relatia 4.30:

Unde:

4.30

o

L lungimea dintelui;

;

o

- lungimea de patrundere si iesire a sculei;

;

o

z numarul de dinti;

;

o

S avansul sculei;

;

o

;

o

.

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei se adopta tinand cont de faptul ca la o prindere se folosesc doua piese:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

4.2.4 Calculul normei tehnice de timp la rectificare

Pentru operatia de rectificare, calculul timpului de baza se face cu relatia

4.31:

Unde:

o

;

o

;

o

;

o

Astfel rezulta:

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:

Timpul auxiliar pentru comanda masinii:

Timpul auxiliar pentru control cu sublerul:

Timpul efectiv:

Timpul de descriere tehnica:

Timpul de descriere organizatorica:

Timpul de odihna si necesitati fiziologice:

Timpul unitar va fi:

Timpul de pregatire incheiere:

Norma tehnica pe faza va fi:

Toate datele calculate mai sus se centralizeaza in tabelul 4.1:

Denumirea operatiei

t

b

t

u

t

n

[min]

[min]

[min]

Strunjire de degrosare

0,206

0,769

1,05

Strunjire de finisare

0,35

0,8

1,15

Gaurire

1,3

2,63

2,7

Brosare

1,15

2,05

2,3

Frezare

5,87

8,41

9,11

Raionare

2,55

3,37

3,65

Severuire

3,2

4,12

4,43

Spalare

0,2

1,3

1,55

Tratament termic

0,77

0,803

0,806

Rectificare

0,27

1,43

2,047

Tabelul 4.1 – “Variatia diferitelor norme de timp”

Capitolul 5

Stabilirea necesarului de forta de munca, de utilaje, de scule si de materiale

5.1. Determinarea volumului anual de lucrari

In cadrul acestui subcapitol se va determina volumul anual de lucrari pentru fiecare operatie in parte, dintre cele mentionate in tabelul 4.1.

Relatia de calcul este urmatoarea:

Unde:

5.1

o

- norma de timp de operatie;

o

- planul de productie de piese de acelasi tip specificat in tema

de proiect;

.

Utilizand relatia 5.1 se centralizeaza rezultatele operatiilor in tabelul 5.1.

Denumirea operatiei

t

n

V

[min]

[ore]

Strunjire de degrosare

1,05

4375

Strunjire de finisare

1,15

4792

Gaurire

2,7

11250

Brosare

2,3

9583

Frezare

9,11

37958

Raionare

3,65

15208

Severuire

4,43

18458

Spalare

1,55

6458

Tratament termic

0,806

3358

Rectificare

2,047

8529

Tabelul 5.1 – “Volumul de munca pentru principalele operatii”

5.2. Calculul numarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul de timp anual al muncitorului

Fondul de timp anual al muncitorului se determina cu relatia 5.2:

Unde:

5.2

o

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

;

o

este numarul zilelor de duminica dintr-un an; ;

o

este numarul zilelor de sambata dintr-un an;

;

o

este numarul de zile sarbatori legale;

;

o

este numarul de zile de concediu dintr-un an;

;

o

este numarul de ore dintr-un schimb;

;

o

este un coefficient care tine seama de pierderile de timp de

lucru datorita reparatiilor executate in timpul normal de lucru al schimbului respectiv; pentru acesta are valoarea

.

Atunci rezulta:

5.2.2. Fondul de timp anual al utilajului

Fondul de timp anual al utilajului se determina cu relatia 5.3:

Unde:

5.3

o

este numarul zilelor calendaristice dintr-un an;

;

o

este numarul zilelor de duminica dintr-un an;

;

o

este numarul zilelor de sambata dintr-un an;

;

o

este numarul de zile sarbatori legale;

;

o

este numarul de zile pentru reparatii;

Se alege

o

este numarul de ore dintr-un schimb;

;

o

;

o

este un coefficient cu valori in intervalul (0,8…0,9) Se alege

valoarea

Atunci rezulta:

.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca la fiecare utilaj

Calculul necesarului de forta de munca se determina pentru utilaje pe baza relatiei 5.4:

Unde:

5.4

o

este numarul de muncitori pentru operatia i;

o

este volumul de lucrari la operatia i;

o

este fondul de timp anual al muncitorului, calculate mai sus.

Astfel, rezultatele sunt trecute in tabelul 5.2.

Nr

Denumirea

operatiei

Calificare

a

Norm

Volumu

Fondu

 

.

crt

a de

l de

l de

   
 

timp

lucrari

timp

Calculat

Ales

.

 

1

Strunjire

Strungar cat. 3-

2,2

9167

1805

5,08

5

II

2

 

Lacatus

         

Gaurire

mecanic 3-II

2,7

11250

1805

6,23