Universitatea Tehnic Gheorghe Asachi,

Facultate de Inginerie Chimic i Protecia

Mediului Iai

PROIECT LA DISCIPLINA

Bioreactoare

Coordonator:

Student:

ef lucrri dr. ing. Alexandra Cristina Blaga

2015-2016

Munteanu Madalina

Facultate de Inginerie Chimic i Protecia Mediului

Acidul Glutamic

Coordonator:

STUDENT:

ef lucrri dr. ing. Alexandra Cristina Blaga

2015-2016

Munteanu Madalina

Cuprins

Memoriu tehnic................................................................................................................................2
1.

Prezentarea produsului.............................................................................................................3
1.1 Proprieti fizice i chimice....................................................................................................4
1.2 Descrierea procesului tehnologic...........................................................................................7
1.3 Bilanul de materiale pentru etapa de frmentaie.................................................................10

2. Proiectare...................................................................................................................................16
2.1 Alegerea materialului de construcie....................................................................................16
2.2 Determinarea dimensiunii geometrice a bioreactorului.......................................................20
2.2.1 Calculul de rezisten mecanic....................................................................................22
2.2.2. Dimensionarea mantalei...............................................................................................23
2.3 Verificarea suprafeei de transfer termic..............................................................................25
2.3.1 Bilan termic..................................................................................................................25
2.3.2 Verificarea suprafeei de transfer de cldur.................................................................28
2.3.3 Determinarea grosimii izolaiei termice........................................................................37
2.4 Consumul de energie n procesul de amestecare.....................................................................40
2.4.1 Calculul de rezisten al arborelui agitatorului.................................................................42
2.4.2 Calculul de rezisten al arborelui agitrii........................................................................43
2.5 Racorduri.................................................................................................................................45
2.6 Suporturi..................................................................................................................................49
Fia tehnic....................................................................................................................................51
3. Automatizarea bioreactorului.....................................................................................................52
4. Norme de protecia muncii. Norme de prevenire i stingerea incendiilor................................66
Bibliografie....................................................................................................................................71

Memoriu tehnic
n mod simplificat, am putea conceptualiza funcionarea creierului ca reflectnd o balan
ntre aminoacizii excitatori i cei inhibitori. Exist peste o sut de aminoacizi cerebrali, dintre
care doar trei, glutamatul, acidul gabaaminobutiric (GABA) i glicina ntrunesc criteriile
necesare pentru a fi considerai neurotransmitori.
Glutamatul, cel despre care vorbim n aceast lucrare, este principalul neurotransmitor
excitator, prevalent la mamifere, n timp ce GABA i glicina sunt neurotransmitorii inhibitori.
Neurotransmisia glutamatergic afecteaz fiecare neuron. Acest aminoacid este implicat n
transmisia sinaptic rapid dar induce i schimbri neuronale pe termen lung intervenind n
plasticitate i alte funcii cognitive superioare, d mari tulburri psihopatologice n cantit i mai
mici dect normalul i este neurotoxic n cantiti excesive.
Aminoacizii se pot sintetiza pe mai multe ci:
sintez chimic: procedeul este unul nu prea de dorit, deoarece n urma acestuia rezult
un amestec racemic de L- i D-aminoacizi, iar separarea izomerilor ridic multe probleme
tehnologice, ce au ca efect scumpirea produsului sintetizat;
extracie din preparatele enzimatice;
biosintez: cel mai economic procedeu de obinere i tototdat cel mai bine dezvoltat din
punct de vedere tehnologic.
n acest proiect am prezentat procesul de obinere al acidului L-glutamic: bilan ul de
materiale pentru etapa de fermentaie, proiectarea bioreactorului precum i automatizarea
acestuia. Produsul finit obinut: pulbere cristalin, alb de aminoacid ce servete ulterior altor
procese din industria far maceutic sau alimentar.

1. Prezentarea produsului
Aminoacizii sunt combinaii organice care conin n molecul una sau mai multe grupri
amino i carboxilice. Acetia sunt folosii de ctre organism pentru obinerea proteinelor.
Majoritatea aminoacizilor se produc prin biosintez cu ajutorul bacteriilor sau al enzimelor,
cu avantajul obinerii selective numai a izomerului asimilabil de ctre organismal uman: Laminoacid.
L-aminoacizii pot fi obinui, industrial, din hidrolizate proteice (ex. L-cistein din hidrolizate
de pr), dar n urma unor procese laborioase i poluante; sinteza chimic este o alt cale de
producere a aminoacizilor, dar n form racemic (rezult ambele forme D,L).
Acidul glutamic (abreviat Glu sau E) este un afla monoaminoacid dicarboxilic alifatic,
neesenial (deoarece poate fi sintetizat i de ctre organism) fiind codificat de codonii
GAA/GAG din lanul peptidic prezentnd un pH de 4.1.
n anul 1866 doctorul Karl Ritthausen ( Germania), obine acidul glutamic prin hidroliza
glutamatului, iar n 1890 Wolf realizeaz sinteza acidului d,l-glutamic din acid levulinic. Acidul
glutamic mai este obinut i prin hidroliza la cald a unor alge ( laminaria ) de ctre profesorul
Kikunae Ikeda (1908) care ajunge la concluzia c acestui acid i se datoreaz gustul plcut al
algei. Observaia acesta a reprezentat punctul de plecare al cercetrilor privind dezvoltarea
produciei de acid l-glutamic n Japonia, fiind principala productoare a acestui acid.
Domenii de utilizare ale acidului glutamic:
Acidul glutamic se utilizeaz n industria alimentar fiind un poteniator de arom
(glutamatul monosodic MSG, sarea acidului glutamic), obinut prin biosintez din materii prime
vegetale sau animale.
La nivel mondial au avut loc nenumrate discuii n contradictoriu cu privire la efectele
consumului de glutamat monosodic, adugat ca aditiv n diverse alimente. Acest adaos, devenit
aproape universal mai ales n conservele de carne i pete, sosuri, dressinguri, n unele
condimente complexe ( tip Vegeta, Delikat ), are drept scop atenuarea i mascarea gustului
natural i adesea mai puin savuros al unor preparate. Glutamatul este folosit des n alimentele
fabricate artificial i n semipreparate gen: supe concentrate, sosuri, condimente, mezeluri,
ngheat, budinci. Rolul lui este de a da impresia creierului c acel aliment este foarte gustos.
Fiind prezent n alimente ca: pete, ou, carne i este responsabil pentru cele 5 gusturi principale
ale omului. n Australia glutamatul este interzis, ns este tolerat n Statele Unite. Majoritatea
persoanelor sunt sensibile la glutamat invocnd simptome ca grea, dureri de cap, ameeli,
palpitaii, slbiciune i oboseal. Toate acestea sunt cunoscute sub denumirea generic de
simptomul mncrii chinezeti. Acidul glutamic este un valoros medicament utilizat n
tratamentul unor afeciuni ale sistemului nervos central. Este necesar pentru dezvoltarea
lactobacililor, amestecul acestui acid i 'asparagin' nlocuiesc amida nicotinei n dezvoltarea
bacteriei dysenteriae i celelalte organisme. Acidul glutamic are 10 celule difereniale, acestea
activeaz metoda de 'nvaare' pentru obolani, face parte din reaciile de transaminare. Este
benefic n tratamentul 'petit mal' i atacuri nervoase. Sarea din acidul glutamic este unic, aroma
din carne este perceptibil n 3000 pri higroscopice.
n concluzie, acidul glutamic este folosit n industria alimentar i farmaceutic sub form
de sruri de sodiu, pentru aromatizarea supelor concentrate, stimularea secreiei gastrice,

ameliorarea activitii sistemului nervos central i a ficatului cirotic [http://www.creeaza.com

actualizat astazi 27.07.2016 ].
1.1 Proprieti fizice i chimice
1.1.1

Proprietile fizice:

Acidul glutamic are urmtoarele proprieti fizice:

Denumire chimic (IUPAC): acid 2-aminopentadioic i acid -aminoglutaric, iar denumirea
commercial este acid glutamic. Prezint formula molecular: C5H9NO4, masa molar: M=
147.13 g mol1, densitatea: = 1.4601 (20 C), punctul de topire: 225-227C, constanta de
disociere : pKa : 2.16.
Acidul glutamic, ca toi aminoacizii, este o substan amfoter care dizolvat n ap poate forma
anioni sau cationi alturi de ioni H+ sau OH- eliberai simultan. Gruprile aminice i carboxilice,
formeaz ioni bipolari prin neutralizare intern, iar punctul izoelectric este la pH 3,2.
Principalele proprieti ale acidului glutamic sunt:
- rotaia specific n ap : [ ]tD = 11.5;
- solubilitatea n ap ( g/100ml ap) : 0.864.
Solubilitatea acidului glutamic crete odat cu deplasarea pH-ului n mediu acid sau bazic. n
mediu acid este solubil n ap sub form de clorhidrat, iar n mediu bazic este solubil sub form
de sare. Solubilitatea n alcool etilic: insolubil n alcool etilic absolut i n eter.
n stare pur acidul glutamic, se prezint sub form de pulbere alb, cristalin, cu gust acru i
fr miros, avnd urmtoarea structur chimic:
HO-CO-CH2-CH2-CH-COOH
NH2
[ 11.2.1,pag.304 ]

1.1.2 Proprietile chimice ale acidului glutamic:

Acidul glutamic joac un rol important n reaciile de transaminare, fiind donorul de
grup -NH2, iar pe de alt parte acidul -cetoglutaric este capabil s accepte grupa -NH 2 de la
aproape toi L-aminoacizii naturali, transformndu-se n acid glutamic:

HOOC-(CH2)2-CH-COOH + CH3-C-COOH HOOC-(CH2)2-C-COOH + CH3-CH-COOH

NH2

NH2

Acid glutamic

acid -cetoglutaric

Transformrile catalizate de enzime, care au loc n cursul transferului grupei amino fr

formare de amoniac, de la acidul L-glutamic la acidul piruvic, sunt complexe. Acidul l-glutamic,
la rndul su, poate reface acidul -cetoglutaric i prin desaminare oxidativ. Organismul animal
nu-i poate sintetiza unii -aminoacizi aminoacizii eseniali datorit faptului c nu posed cetoacizii corespunztori.
Glutamina i acidul glutamic sunt inclui n numeroase reacii catabolice, conducnd la
biosinteza unui numr mare de substane celulare. Acidul particip la reacii de transaminare a
cetoacizilor, fcnd legatura cu metabolismul glucidelor prin acidul -cetoglutaric, un
intermediar al ciclului Krebs. Biosinteza acidului glutamic are loc la majoritatea organismelor
prin aminarea acidului -cetoglutaric, sub aciunea L-glutamat dehidrogenazei localizat n
citoplasma.
NH3 + Acid -cetoglutaric + NADPH + H+ Acid glutamic + NADP+ + H2O
Acidul glutamic dehidrogenat, prezent n drojdie i bacterii, n colaborare cu coenzima I
(plante) sau coenzima II (drojdie), transform L (+) acidul glutamic n -cetoacid glutamic:
HOOC(CH2)2COOH + NH4+

HOOC-(CH2)2 CH(NH2)COOH

Glutamina este sintetizat din acidul glutamic, sub actiunea glutamin sintetazei.
Glutamina + ADP + H3PO4

NH3 + Acid glutamic + ATP

Intermediar se formeaz acid - glutamic fosforic:

HOOC-CH-CH2-CH2-COOH+ATP HOOC-CH-CH2-CH2-C
NH2

NH2

Acid glutamic

NH2

O + H3PO4

NH2

Glutamina

HOOC-CH-CH2-CH2-COOH C-CH2-CH2-CH-COOH
NH2

OPO3H2

Acid V-glutamil fosforic

HOOC-CH-CH -CH -C
2
2

NH2

Acid glutamic

-semialdehida acidului glutamic

CH2-CH2

NADH+H+

H2O

CH-COOH
H NH2

NAD

NADH+H+

COOH

H
-semialdehida acidului glutamic

Prolina

n afara reaciei de transaminare, acidul glutamic i glutamina mai pot suferi i alte
transformri. De exemplu biosinteza prolinei i hidroxipolinei pornesc de la acidul glutamic :
transformarea acidului glutamic n prolina implic reducerea gruprii carboxil din poziia la o
aldehida, urmat de formarea unei baze Schiff interne prin a crei reducere se obin moleculele de
prolina. Prolina se sintetizeaz din acid glutamic prin parcurgerea n sens invers a reaciei din
calea metabolic degradativ, dar evident cu anumite diferene. Sinteza microbiologic a
aminoacizilor este o biosintez ce utilizeaz ntregul complex enzimatic al microorganismelor.
Cataliza enzimatic, dimpotriv utilizeaz enzime specifice sau sisteme enzimatice.
Aceasta prezint avantaje n cazurile n care L-aminoacizii pot fi produi din precursori
necostisitori cu specificitate mare ntr-un proces cu operare continu. Hidroliza stereospecific
cu cataliza n prezena acilazei a N-acetil -D, L-aminoacid este utilizat pentru a sintetiza
alanina, valina, metionina, fenilalanina i triptofanul.
Enzima este reciclat fie prin legarea ei de ctre un purtator i desfurarea reac iei ntr-o
coloan sau ntr-un reductor inelar, implicnd un filtru cu membrana pentru a reine enzima
dizolvat n sistem.
Rezoluia enzimatic poate fi competitiv numai atunci cnd este cuplat cu o racemizare
eficient, fie catalitic, fie enzimatic.
Laspartic

HOOC
+ NH3

COOH

HOOC

CNH2
CH2

COOH
COOH

decarboxilare
H

CNH2

CH2
Conversia enzimatic a -oxo-aminoacizilor la -aminoacizi, de exemplu, folosind
dehidrogenaze L-aminoacizi specifici, cofactori de regenerare sau folosind transaminaze, este
destul de promitoare, avnd n vedere ca aceste sisteme enzimatice s-au dovedit a fi stabile n
procese continue.
[http://www.creeaza.com actualizat astazi 27.07.2016 ].

1.2 Descrierea procesului tehnologic

Pregtirea mediului de cultur:
Mediile de cultur pot fi definite ca un suport nutritiv sterilizat care permite dezvoltarea
i studiul unui microorganism n afara niei ecologice naturale. Ele sunt formate din solu ii
apoase care conin substane necesare creterii microorganismelor i elaborrii produsului
dorit. Mediul de cultur standardizat, special pentru sinteza acidului glutamic, format din:
glucoz 10-12%, extract de porumb 0,3% ca substan uscat, uree 2-3%, fosfat mono- i
bipotasic cte 0,1 respectiv 0,15%, sulfat de magneziu 0,05%, ap 84,5-87,55%.
Pentru sinteza acidului l-glutamic se vor utiliza bacterii aparinnd genului
Brevibacterium lactofermentum.
Sterilizarea mediului de cultur :
n marea lor majoritate, procesele de cretere a biomasei microbiene impun, absena total a
sporilor de microorganisme strine, provenite din ap, aer sau materii prime, care s-ar putea
dezvolta n faza de fermentaie, infectnd cultura unic a microorganismului util. Aceast cerin
tehnologic se poate realiza prin sterilizare i, mai rar, prin pasteurizare.
Sterilizarea este, procesul prin care are loc distrugerea sau ndeprtarea microorganismelor
patogene sau apatogene (att a formelor vegetative, ct i a sporilor) din substane, preparate,
spaii nchise, obiecte.
Sterilizarea termic prezint o serie de dezavantaje cauzate n special, de reaciile secundare
de degradare care au loc n timpul procesului de sterilizare:
- denaturarea proteinelor i inactivarea lor;
- denaturarea vitaminelor i a unor factori de cretere;
- supranclziri care iniiaz reacii de oxidare a fenolilor i a acidului ascorbic, de
polimerizare a aldehidelor nesaturate, de caramelizare a hidrailor de carbon i brunificare a
mediului.
n cadrul sterilizrii termice, se produc reacii de condensare a gruprilor aldehidice, din
zaharuri reductoare, cu gruprile aminice libere, din aminoacizi sau proteine, cu formare de

produi asemntori bazelor Schiff (reacia Maillard), produi toxici pentru majoritatea
microorganismelor. Pentru a fi evitat apariia acestor compui, este recomandat sterilizarea
separat a hidrailor de carbon i a compuilor cu azot.
Fermentaia :
Prin fermentaie, se ntelege un proces de cretere a microorganismelor pe medii de cultur,
avnd scopul de a biosintetiza diveri compui.
Bioreactorul pentru producerea acidului glutamic este de tipul, acelai cu inoculatorul.
Fermentaia are loc n dou etape: n prima etap are loc multiplicarea microorganismului i
dureaz ntre 18 i 24 ore, n inoculator; iar n cea dea doua etap are loc acumularea acidului lglutamic i are loc n intermediar. Durata fazei finale este de 12-16 ore, procesul fiind ncheiat n
30-40 ore. Fermentaia n cele dou faze se consider terminat atunci cnd coninutul de zahr
este consumat pn la aproximativ 0,8-0,9% din valoarea iniial. n fermentatorul de regim
fermentaia are loc la aceeai parametri ca i n inoculator i intermediar, pH-ul se menine
constant la valoarea de 7,5-8,5, iar temperatura trebuie s fie de 29-310C aeraie i agitare.
Aeraia bun reprezint un factor foarte important n desfurarea procesului cu randament de
transformare ridicat. Debitul de aer steril administrat este de aproximativ 1 litru aer/litru mediu
de cultur/minut, sub o intens agitare. Necesarul orar de aer steril variaz ntre 60 i 120 m3
aer/m3 mediu de cultur. n sterilizarea acestor debite mari de aer apar dificulti generate, pe de
o parte, de varietatea microorganismelor prezente (virui, bacterii, spori bacterieni, fungi), iar pe
de alt parte, de rezistena lor la temperaturi uscate.
Cnd fermentaia este ncheiat, biomasa se aciduleaz cu acid sulfuric la pH 6,5 se adaug
crbune activ (pentru coagularea biomasei) i un adjuvant (pentru mrirea vitezei de filtare).
Amestecul se nclzete la o temperatur de 70-75 0C, timp de o or. Pe durata nclzirii este
necesar ca pH-ul s fie mai mic de 7, pentru a se evita degradarea acidului glutamic. Dup
terminarea coagulrii, biomasa se rcete la 50-55 0C i se filtreaz pe filtru rotativ de vid cu
urub macrometric sau filtru pres.
Filtrarea biomasei
Alegerea utilajului pentru filtare este determinat de urmtorii factori: caracterul suspensiei,
productivitate, rezultatele cerute i materialul de construcie.
Filtru rotativ cu strat adjuvant- este asemntor cu filtrul tambur obinuit, dar are n plus
un cuit special cu avansare micrometric care n timpul funcionrii filtrului se deplaseaz spre
tambur, ndeprtnd miceliul filtrat mpreun cu stratul superior de substana adjuvant.
Depunerea adjuvantului pe suprafaa filtrului se face nainte de nceperea filtrrii, iar ac ionarea
cuitului se realizeaz cu dispozitive hidraulice sau mecanice.Viteza de filtrare a suspensiei n
timpul depunerii stratului adjuvant este reglat cu ajutorul vidului, astfel nct durata depunerii
unui strat de 20-100 nm s fie de 40-60 min. Dup depunerea adjuvantului, se regleaz cu itul
micrometric astfel nct la o turaie a tamburului s avanseze cu 0,15-0,45 mm. Ca material
filtrant se folosete o sit metalic sau o estur sintetic. n cuva filtrului se ntroduce lichidul
de cultur tratat i se ncepe procesul de filtrare care continu pn cnd pe suprafa a tamburului
rmne un strat filtrant cu grosimea de 5-8 mm. Turaia tamburului influen eaz foarte mult

procesul de filtrare, cea mai intens sporire a vitezei de filtrare se produce la o turatie n
(rot./min.) de 0,5-0,66. La valori mai mari ale lui n, ritmul de cretere a vitezei de filtrare se
micoreaz, iar stratul de miceliu depus nu se deshidrateaz suficient, datorit mic orrii
exagerate a duratei de uscare. Amestecul obinut n urma fermentrii trebuie filtrat pentru
recuperarea produsului important acidul glutamic i ndeprtarea biomasei.

Filtru rotativ cu strat adjuvant

1-tambur; 2-capul distribuitorului; 3-cuit micrometric; 4-buncr; 5-cuv suspensie; 6-duz de
splare; 7-strat depus; 8-strat filtrant; I-zona filtrrii; II-IV-zone de uscare; III-zon de splare;
V-zon de ndepartare a stratului depus.
Concentrarea la vid a soluiei:
Lichidul filtrat ajunge n evaporator, unde se concentreaz, n vederea eliminrii apei, sub vid.
Temperatura la care are loc procesul este de 50-55 0C, iar pH-ul se menine la valoarea de 6,5.
Procesul este terminat cnd se atinge o densitate a mediului de cultur de 1,20 g/cm 3, n urma
acestuia rezult o soluie concentrat de acid glutamic. Apa evaporat este preluat de un
condensator i rcit.
Cristalizarea soluiei:
Soluia concentrat ajunge n cristalizator, unde se aciduleaz cu HCl, pn la punctul
izoelectric al acidului l-glutamic i se adaug o substan tensioactiv care favorizeaz
cristalizarea. Apoi soluia se rcete lent la 10-120C pentru cristalizare.
Filtrarea cristalelor de acid
Masa cristalin obinut se filtreaz pe centrifug i se ndeprteaz soluia impur. n urma
cristalizrii i filtrrii acidul glutamic, sub form de cristale, nu are puritatea necesar utilizrii n
scop farmaceutic sau alimentar, de aceea cristalele obinute sunt supuse unor noi metode de
purificare.
Dizolvarea cristalelor i refiltrarea acestora
Cristalele obinute se dizolv n ap, se adaug o soluie de NaOH pn la pH de 6,5 i
crbune activ. Soluia se nclzete ulerior la 700C. Masa cristalin purificat se filtreaz pe filtru
de pres. Soluia purificat rezultat se trimite n cristalizator.

Recristalizarea, filtarea i splarea noilor cristale de acid

Soluia purificat este acidulat pn la pH de 3,2 (punctul izoelectric al acidul glutamic) i se
rcete la 10-120C timp de 24 h. Cristalele de acid l-glutamic pur se separ prin centrifugare i se
spal cu ap rece, pentru ndeprtarea total a ionilor de Cl-.
Uscarea i ambalarea
Cristalele pure de acid gluamic, fiind ude, trebuiesc uscate foarte bine, apa trebuia
ndeprtat n totalitate. Uscarea se poate face n usctor dulap sau usctor n pat fluidizat.
Temperatura aerului la intrarea n usctor este cuprins ntre 100 i1050C [11.2.13, pag.311-313].

1.3 Bilanul de materiale pentru etapa de frmentaie

Scopul bilanului de materiale const n deteminarea cantitilor de substane utilizate n
scopul obinerii acidului glutamic.
Etapele procesului tehnologic se defoar cu urmtoarele randamente:
Filtrare:

=80 %

Concentrare:

=100 %

Cristalizare:

=85 %

Filtrare:

=90%

Dizolvare:

=100%

Filtrare:

=85 %

Cristalizare:

=85 %

Concentrare:

=90 %

Uscare:

=95%

global=0,8*1*0,85*0,9*1*0,85*0,85*0,9*0,95= 0,3780

Bilanul de materiale : se ntocmete pentru ntreaga instalaie ,rezultatele finale fiind

prezentate sub form de tabele i grafice.
Consumuri specifice.

Bilanul de materiale se ntocmete n scopul determinrii cantitilor de materii prime,

auxiliare i produsul finit,cantiti care vor fi utilizate pentru calculul consumurilor specifice i
pentru dimensionarea instalaiei tehnologice.
Compoziia procentual a mediului de cultur
Component
Glucoza
Extract de porumb
Hidrolizat de casein
Ulei
Uree
KH2PO4
MnSO4 7H2O
Biotina
H2O
Total

%
10
1,25
0,5
0,1
0,8
0,1
0,1
0,2
100

Calcule preliminare:

Producia pe an: Pan=28 t/an

P=60 g/l

Fondul anual de timp: FAT =330 zile

Durata unei arje : tf+taux=90+15=105 h
tf=140-90 ,durata fermentaiei,h
taux=10-15 , timpi auxiliari,h
Numrul de arje se calculeaz cu relaia:
330
n FAT =
24=75 arje
=
105
t

Producia pe arj:
Ps=

Pan 281000
=
=373,33 kg / arj
n
75

n fermentator se obine o producie:

P 373,33
Pf = s =
=987,64 kg / arj
g 0,3780
Volumul util este dat de relaia:
P 987,64
V u= f =
=16,46 m3
P
60

Mmdc

V u =996

kg
3
16,46 m =16394,16 kg
3
mediu/ arj
m

1.Pregtirea mediului de cultur

100 kg/mediu de cultur.........................10 kg glucoz

16394,16 kg/ mediu de cultur...............x kg glucoz
x=

16394,1610
=1639,416 kg /glucoz
100

100 kg/ mediu de cultur...........................1,25 kg /extract de porumb

16394,16 kg /mediu de cultur..............y kg /extract de porumb

y=

16394,161,25
=209,84 kg /
extract de porumb
100

100 kg /mediu de cultur........................0,5 kg hidrolizat de casein

16394,16 kg/ mediu de cultur...............z kg hidrolizat de casein
z=

16394,160,5
=81,97 kg hidrolizat de casin
100

100 kg/mediu de cultur...................0,1 kg/ ulei

16394,16 kg/mediu de cultur...................................t kg /ulei

t=

16394,160,1
=16,39 kg /ulei
100

100 kg/ mediu de cultur..................0,8 kg/ uree

16394,16 kg/ mediu de cultur....................................a kg/uree
a

16394,160,8
=131,15 kg /uree
100

100 kg/mediu de cultur................0,1 kg /KH2PO4

16394,16 kg/mediu de cultur......................................b kg /KH PO

2
4
b=

16394,160,1
=16,39 kg /
KH2PO4
100

100 kg/mediu de cultur0,1 kg/ MnSO47H2O

16394,16 kg mediu de cultur.c kg /MnSO 7H O
4
2

c=

16394,160,1
=16,39 kg/ Mn SO 4 7
H2O
100

100 kg/ mediu de cultur..........................0,2 kg/ biotin

16394,16 kg /mediu de cultur...............d kg /biotin
d

16394,160,2
=32,78 kg /biotin
100

100 kg /mediu de cultur......100-(0,1+0,0125+0,005+0,001+0,008+0,001+0,001+0,002) kg/ H2O

16394,16 kg/ mediu de cultur................f kg/H O
2

16394,16(10013,05)
=14254,72kg / H O
2
100

Tabel 1. Compoziia mediului de cultur

Mrimi intrate
%
Masa, kg/arj
Mrimi iei
e
%
Masa, kg /arj
Glucoza

10
1639,416
Glucoza
10
1639,416
Extract de porumb
1,25
209,84
Extract de porumb
1,25
209,84
Hidrolizat de casein
0,5
81,97
Hidrolizat de casein
0,5
81,97
Ulei
0,1
16,39
Ulei
0,1
16,39
Uree
0,8
131,15
Uree

0,8
131,15
KH2PO4
0,1
16,39
KH2PO4
0,1
16,39
MnSO47H2O
0,1
16,39
MnSO47H2O
0,1
16,39
Biotina
0,2
32,78
Biotina
0,2
32,78
H2O
86,95
14254,72
H2O
86,95
14254,72
Total

100
16399,046
Total
100
16399,046

Deoarece n timpul sterilizrii o parte din componenii mediului de cultur se degradeaz

urmtorii componeni se iau n exces de 10 % : glucoza i extractulde porumb.
Glucoza: 10*1,1=11 kg/arj
100 kg/ mediu de cultur 11 kg/ glucoz
16394,16 kg /mediu de cultur..h kg /glucoz
16394,1611
=1803,35
h=
kg/glucoz
100
Extract de porumb : 1,25*1,1= 1,375 kg/ extract de porumb
100 kg/ mediu de cultur.....................1,375kg /extract de porumb
16394,16 kg/ mediu de cultur................m kg/ extract de porumb

16394,161,375
=225,41
kg /extract de porumb
100

H2O=11+1,37+0,5+0,1+0,8+0,1+0,1+0,2=14,17
H2O=100-14,17=85,83
100 kg mediu de cultur........................85,83 kg H2O
16394,16 kg mediu de cultur...................x kg H O
2
x=

20487,7285,83
=14071,10 kg
H2O
100

Tabel 2. Compoziia mediului cu exces

Mrimi intrate
Glucoza
Extract de porumb
Hidrolizat de casein
Ulei
Uree
KH2PO4
MnSO47H2O
Biotina
H2O
Total

%
11
1,37
0,5
0,1
0,8
0,1
0,1
0,2
85,83
100

Masa, kg/arj
1803,35
225,41
81,97
16,39
131,15
16,39
16,39
32,78
14071,10
16399,046

Mrimi ieite
Glucoza
Extract de porumb
Hidrolizat de casein
Ulei
Uree
KH2PO4
MnSO47H2O
Biotina
H2O
Total

2. Etapa de sterilizare

Mrimi intrate
%
Masa, kg/arj
Mrimi ieite

%
Masa, kg /arj
Glucoza
11
1803,35
Glucoza
10
1639,416
Extract de porumb
1,37
225,41
Extract de porumb

%
11
1,37
0,5
0,1
0,8
0,1
0,1
0,2
85,83
100

Masa, kg /arj
1803,35
225,41
81,97
16,39
131,15
16,39
16,39
32,78
14071,10
16399,046

1,25
209,84
Hidrolizat de casein
0,5
81,97
Hidrolizat de casein
0,5
81,97
Ulei
0,1
16,39
Ulei
0,1
16,39
Uree
0,8
131,45
Uree
0,8
131,15
KH2PO4
0,1
16,39
KH2PO4
0,1
16,39
MnSO47H2O

0,1
16,39
MnSO47H2O
0,1
16,39
Biotina
0,2
32,78
Biotina
0,2
32,78
H2O
85,49
14071,10
H2O
89,95
14254,72
To
al
100
16399,046
Total
100
16399,046

3. Fermentaia
Se calculeaz:
-necesarul de aer
-biomasa
-apa evaporat
3.1 Se consider necesarul de aer : 1 litru aer pentru 1 litru mediu de cultur*min
1L=10-3 m3aer..................10-3 m3 mediu de cultur
x=Vaer.Vu m3 mediu de cultur
16,46103
=16,46 m3aer /m3 mediu de cultur
3
x=
10

1 minut .............Vaer, m3 aer

tf.........................Vaer m3aer
1 minut16,46 m3aer
7260 minuteVaer m3aer
V

aer =

726016,46
=119499,6
m3aer
1

aer =0

n care :

p0

T0
p
* T
p0
0

-densitatea aerului n condiii normale

0=1,293

kg/m3

T-temperatura de lucru (fermentaie)

T=30+273=303K

T0-temperatura normal

T0=273 K

- presiunea normal
p-presiunea de lucru din fermentator

p0=1 atm
p=1,1 atm

1,293273
1,1
303
aer =
=1,2930,901,1=1,281 kg/m3
1
Maer=*Vaer=1,281*119499,6=153136,1344 kg aer/arj
3.2 Biomasa:
CX=20 g s.u./l mediu de cultur (celulele vii conin : 20 % s.ui 80 % ap)
10-3 m3 100 celule (biomasa)
Vu m3.Mbiomasa, g biomasa
Mbiomasa

16,46100 1646000
=
=1646
kg biomasa/ arj
1000
103

2. Proiectare
2.1 Alegerea materialului de construcie
Pentru construcia recipientelor sub presiune materialele care se utilizeaz trebuie s
ndeplineasc urmtoarele condiii:
condiii tehnice: rezisten mecanic, rezisten la coroziune;
condiii tehnologice: deformabilitatea, sudabilitatea;
condiii economice: materialul s nu fie scump sau deficitar.
Recipientele sub presiune sunt vase nchise n care se afl fluide la presiune mai mare dect
presiunea atmosferic sau sub vid, la diferite temperaturi.

Tabelul 2.1 Proprietile oelurilor

Temperatura, C
Marca
Oelulu
i

K41

,
mm

<16
16-25
26-40

20

100

MPA

MPA

400

255
245
225

150

200

250

300

350

188

168

158

138

ct,MPA
-

Alegerea materialului pentru construcia unui utilaj chimic trebuie s aibe n vedere
urmtoarele criterii:
stabilirea condiiilor de lucru pe toat perioada normal de funcionare a utilajului
( execuie, probe, recepie, transport, montaj, exploatare curent, opriri, intrare i scoatere
din funciune);
determinarea principalelor proprieti ale mediului (coroziunea, valoarea temperaturilor
extreme de funcionare, periculozitatea mediului);
stabilirea mrcilor de oel ce pot satisface aceste propriet i, fr ca acestea s prezinte
inconveniente.
Tabla din oel laminat este materialul frecvent folosit n construc ia recipintelor sub presiune.
Funcie de compoziia sa chimic, tabla din oel poate fi: oel carbon, o el slab i o el aliat. Tabla
din oel carbon i oel slab aliat se utilizeaz des pentru construc ia recipientelor sub presiune
care nu conin fluide toxice, inflamabile, explozive sau care dezvolt coroziune fisurat sub
sarcin.
Pentru construcia recipientelor chimice care, n general, conin medii de lucru corosive i n
acelai timp lucreaz la temperaturi ridicate, se utilizeaz tabl de o el aliat. Ca elemente de
aliere se folosesc : Cr, Mn, Ni, Mg, Si, Mo, V. Cea mai mare parte a o elurilor sunt aliate cu Cr i
Ni. Att Cr ct i Ni determin creterea rezistenei la coroziune, a rezisten ei la rupere, a
duritii, a limitei de curgere i de elasticitate. Alierea Ni cu Cr crete capacitatea de clire a
oelului i rezistena la rupere la temperaturi ridicate n condiii de coroziune. Utilizarea acestor
oeluri este condiionat de stabilirea cu titan i niobiu, n vederea prevenirii coroziunii
intetrcristaline.
La construcia reactoarelor chimice se pot utiliza i font cu adaosuri de Cr, Ni sau Mo. Fonta
aliat cu Si (17 %) este rezistent la acizi ( H2SO4 ,H3PO4 i srurile lor ), la detergeni, precum i
la alte medii corozive. Fonta silicioas cu Mo (14-15 % Si, 4-8 % Mo), denumit i anticlor , se
utilizeaz n cazul acidului clorhidric i a srurilor acestuia, la temperaturi nalte ( 900-1000C).
Fonta cu nichel sau monel conine 13-36 % Ni i uneori 1,5-5 % Cr, 0-8 % Cu, 8 % Si, prezint
o rezisten deosebit la soluii alcaline concentrate, la H 2SO4 i la ali acizi anorganici i
organici la temperaturi de pn la 850C.
n chimic se folosesc cu rezultate bune tablele placate. n locul tablelor din oel aliat masiv,
se utilizeaz o combinaie ntre oel carbon sau slab aliat i un placaj de o el anticoroziv nalt
aliat. Grosimea placajului trebuie sa fie aproximativ 10 % din grosimea materialului de baz.
Tablele marcate se pot obine prin mai multe metode: laminare la cald su la rece, turnare, sudare
sau explozie. Tehnologiile de fabricare a tablelor placate urmresc mbinarea ct mai strns a
stratului de placare cu cel de baz, spre a evita formarea unui strat intremediar ntre cele dou
metale.

2.2 Proprietile oelurilor aliate

Temperatura, C

Marca
Oelului
DIN 17440

20

100

MPA

MPA

X10CrNiTi
18.9-W.1.4541 500
X10CrNiMoTi
18.10500
W.1.4571

150

200

250

300

350

400

450

ct,MPA

205

176

165

155

145

136

130

125

121

225

190

176

165

155

145

140

135

131

Placarea tablelor se poate face pe o fa sau pe ambele, cu material de aceei calitate sau
caliti diferite, n funcie de proprietile cerute. Materialul pentru placare se distinge prin
rezisten la coroziune, la uzur, prin proprietile electrice i tehnologice ridicate.
Semifabricatul obinut prin placare are caracteristici mecanice superioare elementelor
componente i n acelai timp cost redus.
Din punct de vedere al costului, un material este bine ales , dc se asigur prin utilizare
o ct mai deplin folosire a caracteristicilor mecanice i a propriet ilor materialului, la o
proiectare judicioas. n exploatare este indicat s se aleg materialul care s asigure siguran
laun pre de cost minim.
Tehnologia fabricaiei influeneaz alegerea economic a materialului. Astfel, dac un
material ieftin ajunge la o form finit printr-o tehnologie de fabrica ie costisitoare, trebuie
reconsiderat opiunea i apreciat dac nu trebuie ales un material mai scump i care permite o
prelucrare mai ieftin, urmnd ca n final s se aleag varianta mai economic.
Un alt aspect, de care trebuie inut seama, este nlocuirea materialelor scumpe sau
deficitare cu alte materiale mai ieftine, dar avnd proprieti de ntrebuinare echivalente cu
primele. Astfel se analizeaz dac oelurile nalt aliate pot fi nlocuite cu o eluri carbon sau slab
aliate i protejate anticoroziv ( placate). n unele cazuri, oelurile nalt aliate pot fi nlocuite cu
oeluri slab aliate, dar tratate termic sau mecanic.
Din punct de vedere tehnico-economic, alegerea corect a unui material presupune
utilizarea celui mai ieftin dintre materiale care corespund condiiilor impuse i care poare fi adus
sub form finit prin cea mai simpl i economic tehnologie.
Coroziunea reprezint fenomenul degradrii sau distrugerii corpurilor solide metalice sau
nemetalice sub aciunea chimic sau electrochimic a mediului nconjurtor. Atunci cnd vrem s
caracterizm comportarea unui material oarecare fa de mediul nconjurator este necesar s se
cunoasc cu exactitate condiiile n care are loc interaciunea, cum ar fi : compoziia chimic a
mediului agresiv, concentraia n agent agresiv, temperatura precum i ali factori ocazionali sau
permaneni.
Reaciile eterogene chimice sau electrochimice, fenomenele de coroziune dup natur se
pot clasifica n : coroziune chimic i electrochimic.

Coroziunea chimic este provocat de aciunea chimic a mediilor gazoase sau lichide
neconductoare de curent.
Coroziunea electrochimic apare n urma interaciunii materialului cu mediile agresive
de electrolii. Principala sa caracteristic o constitue existena unui curent electric care ia natere
n timpul procesului de coroziune.
Este important a caracteriza procesul de coroziune nu numai calitativ ci cantitativ, adic
cunoaterea naturii atacului agresiv i distribuia acestuia pe suprafaa metalului. Din acest punct
de vedere coroziunea este continu i discontinu sau local.
Coroziunea continu poate fi, la rndul ei, uniform sau neuniform.
Coroziunea discontinu sau local reprezint o concentrare a atacului pe anumite zone
ale suprafeei metalice.
Dup gradul de concentrare a atacului se pot deosebi mai multe tipuri de coroziune: n
pete, plgi i puncte.
Dup caracterul distrugerii n raport cu structura sa, se cunosc: coroziune intercristalin,
transcristalin i n cazul aliajelor cu mai multe faze coroziune selectiv.
n industria chimic reprezint unul din sectoarele economiei naionale cele mai afectate
datorit condiiilor grele de exploatare a utilajelor : temperaturi i presiuni ridicate, medii foarte
agresive, viteze mari de circulaie a soluiilor.
n industria chimic se ntlnesc toate tipurile de coroziune i n special coroziunea n
puncte, intercristalin i selectiv. De asemenea se cunosc coroziunea n acizi, alcalii, n
atmosfer, n sol. n practic se ntlnesc tipuri speciale de coroziune cnd alturi de agentul
agresiv concur la distrugerea metalului i la ali factori: tensiunile interne sau externe,
microorganisme.
Datorit pagubelor provocate de coroziunea aceasta a devenit nu numai o probelm
tehnic, dar i o problem cu caracter economic i de aceea evitarea coroziunii se ncepe nc din
etapa de eleborare a documentaiei de proiectare.
Datele experimentale trebuie s ofere informaii referitoare la:
materialele rezistente la aciunea corosiv caracteristic mediului din reactor;
informaii referitoare la coroziunea provocat de toate concentraiile mediului corosiv n
ap;
informaii asupra agresivitii mediului extinse pe o gam de temperaturi (de la
temperatura camerei pn la temperatura de fierbere);
date referitoare la aciunea corosiv a mediului peste punctul de fierbere la presiune
atmosferic;
informaii referitoare la alte efecte ca: aerarea, coninutul i natura impuritilor, viteza de
deplasare a fluidului, nivelul efortului unitar din peretele reactorului;
elemente legate de starea suprafeei materialului nainte de venirea n contact cu mediul
corosiv;

 structura intern a materialului care ar da cea mai bun rezisten la coroziune.

Oelurile inoxidabile (aliate), utilizate pentru construcia aparatelor chimice se comport
variat la diferite temperaturi i concentraii ale mediilor. La temperaturi ridicate se folosesc
oeluri refractate. Protecia mportiva coroziunii reprezint totalitatea msurilor care se iau pentru
a feri materialele de construcie, instalaiile metalice de aciunea agresiv a mediilor lichide sau
gazoase. Se poate aprecia ca economic o protecie anticoroziv dc: asigur n timpul
exploatrii o ntreinere uoar, nu mpiedic desfurarea normal a procesului tehnologic, nu
reacioneaz cu mediile date, garanteaz calitatea produsului.

2.2 Determinarea dimensiunii geometrice a bioreactorului

Conform bilanului de materiale efectuat pentru etapa de fermentaie volumul util al
masei de reacie a fost : 16.46 m3.
Vu
Volumul util : V =
n care:
V- volumul reactorului;
Vu- volumul util, respectiv volumul masei de reacie, m3;
- coeficient de umplere care are valorile:

0,7-0,8 pentru lichide care nu spumeaz;

0,4-0,6 pentru lichide care spumeaz.

Datorit adugrii de agent antispumant se alege coeficientul de umplere pentru lichide

care nu spumeaz.
=0,7
V=

V u 16,46
=
=23,51 m3

0,7

Din volumul reactorului se afl diametrul acestuia:

D
3D
H V =
D=
4
4

4V 3 423,51
=
=2, 152 m
3
3

Raportul :
H
=3 sau 4 H=3D
D
D= 2152 mm
DStas= 2200 mm (se standardizeaz de la pagina 67 tabelul 3.5)
n care:
D- diametrul interior;
H- nlimea reactorului;
V- volumul reactorului.

Determinarea nlimii reactorului:

nlimea reactorului se calculeaz cu relaia:
H = HV + hc + hf
n care:
H- nlimea reactorului;
Hv-nlimea prii cilindrice a reactorului, m;
hc-nlimea capacului reactorului, m;
hf-nlimea fundului reactorului, m;
nlimea capacului elipsoidal se calculeaz cu relaia :

hc = h1 +

D ext
4

n care :
h1- nlimea prii cilindrice a capacului = 40 mm (se adopt de la pagina 67 din tabelul 3.5);
Dext - diametrul exterior al reactorului;
Diametrul exterior al reactorului se calculeaz cu relaia:

Dext = Di + 2*p = 2200 + 2*12 = 2224 mm

Di-diametrul interior al reactorului;
p - grosimea peretelui = 12 mm ( se adopt de la pagina 67 din tabelul 3.5)
D ext
2224
hc = h1 + 4 = 40 + 4 =596 mm

Hv = f (Vv)
Vc = Vf
Vc = 1543*10-3 = 1,543 m3 (se ia de la pagina 69 din tabelul 3.7)
nltimea prii cilindrice a reactorului se calculeaz din volumul acestuia:

Vv = V - Vinf - Vc Vv= V- 2* Vc = 23,51- 2*1,543 = 20,424 m3

Vv- volumul virolei;
Vc- volumul capacului;

Vf-volumul fundului reactorului.

D 2i
Vv= 4
* Hv

2,2

2
Hv =

4V v 420,424
=

D 2
i

H = Hv + 2* hc = 5,3728 + 2*0,596 = 6,5648 m

2.2.1 Calculul de rezisten mecanic

Calculele de rezisten mecanic asigur o proiectare a aparatului astfel nct s poat
funciona pe toa perioada cerut n limitele de siguran admise.
Reactoarele care funcioneaz la presiuni de lucru mai mici de 4 atm se verific la
presiunea de 6 atm. La presiuni de peste 4 atm, presiunea de calcul, p c, este mai mare cu 50 %
fa de presiunea de lucru.

Grosimea teoretic (de rezisten) a virolei cilindrice supuse la presiunea interioar n

condiiile ncrcrii statice se calculeaz cu relaia:

Dp c
2 ta p

n care:
D- diametrul interior al recipientului, m;
pc- presiunea de calcul, MPA; pc= 6 atm* 9,81*104 = 5,886*105 = 0,5886 MPA;
- coeficient de rezisten al mbinrii sudate (se ia de la pagina 71 tabelul 3.8), = 0,7;
at- efortul unitar admisibil al materialului, calculate pentru temperature la care funcioneaz
recipientul, MPA.
tc
a = C c
t

ct- limita tehnic de curgere a materialului la temperature t, MPA; ct= 205 MPA ( se ia de la
pagina 56 din tabelul 3.2);
Cc- coeficient de siguran fa de limita tehnic de curgere; Cc=1,5.
tc
205
t
a = C c = 1,5 =136,66 MPA

Dp c
2

t
a pc

2,20,5886

= 20,7136,660,5886 =6,710

m = 6,7 mm

Grosimea real a virolei sau grosimea de proiectare se calculeaz cu relaia:

p= + c1 + crl
n care:
- grosimea teoretic a virolei, m ;
c1- adaos datorit pierderilor n urma coroziunii ( se exprim ca produs ntre viteza de coroziune
i numrul anilor prevzui pentru funcionare), m; c1= v * t = 0,05 *30 =1,5 mm
v- viteza de coroziune; v= 0,05 mm/an
t- timpul de funcionare; t= 30 ani;
ccrl- adaos de rotunjire (egal sau mai mare dect tolerana n minus a tablelor), m.

p= + c1 + crl= 6,7 + 1,5 + 3,8 = 12 mm

Dext= D + 2*p = 2200 + 2*12 = 2224 mm
Di= 2200 mm
Dext= 2224 mm
H= 6,5648 m
2.2.2. Dimensionarea mantalei
Diametrul interior al mantalei, Dim, se adopt din Stas ca valoare imediat superioar
diametrului reactorului.
Dim= 2400 mm (se ia de la pagina 67 tabelul 3.5);
Diametrul exterior al mantalei se calculeaz cu relaia:
Dext= Dim + 2* pm
n care:
pm- grosimea virolei mantalei, m;

pm= m+c1+cn
m

Dpc
2

t
a pc

2,40,5886
=5,9103
m
20,71700,5886

pc- presiunea de calcul, MPA; pc= 6 atm* 9,81*104 = 5,886*105 = 0,5886 MPA;
= coeficient de rezisten al mbinrii sudate (se ia de la pagina 71 tabelul 3.8), = 0,7;
tc
at = C c =

255
1,5 = 170 MPA

ct- limita tehnic de curgere a materialului la temperature t, MPA ;ct = 255 MPA;( se ia de la
pagina 56 tabelul 3.2)
Cc- coeficient de siguran fa de limita tehnic de curgere; Cc= 1,5;

c1- adaos datorit pierderilor n urma coroziunii ( se exprim ca produs ntre viteza de coroziune
i numrul anilor prevzui pentru funcionare), m; c1= v * t = 0,05 *30 =1,5 mm
v- viteza de coroziune; v= 0,05 mm/an
t- timpul de funcionare; t= 30 ani;

 pm= m+c1+cn= 5,9 + 1,5+ 2,6 = 10 mm

Dextmantalei= 2400 + 2*10 = 2420 mm
nlimea mantalei:
Se calculeaz funcie de nlimea lichidului din reactor. Partea superioar a mantalei este
dispus sub nivelul lichidului din aparat cu o valoare y= 25- 50 mm.
Adopt y = 50 mm = 0,05 m
Hm= Hlc + x + pm-y
n care:
Hlc- nlimea lichidului din partea cilindric a aparatului, m;
x- distana dintre reactor i manta, m;
pm- grosimea virolei mantalei, m; pm= 10 mm = 0,01 m
x=

24002224
2

= 88 mm = 0,088 m

Hlc=f(Vu)
2

D reactor
4V u
H lc H lc =
2
Vu=
4
Di =

416,46
=4,33
2
(2,2)

Hmanta= 4,33 + 0,088+ 0,01- 0,05 = 4,378 m = 4378 mm

2.3 Verificarea suprafeei de transfer termic

2.3.1 Bilan termic
Scopul bilanului termic este determinarea cldurii schimbate ntre fluide i debit de agent
termic.

Pentru reactorul discontinuu bilanul termic se ntocmete pentru fiecare faz a procesului
tehnologic, innd seama de durata fiecrei faze.
n forma general, bilanul termic total este dat de ecuaia :
Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6 = Q7 + Q8 + Q9 + Q10 + Q11 + Q12 + Q13
Q7= 0
Q4= Q10
Q5= Q11
Q6= Q12
n care :
Q1- efectul termic al procesului biotehnologic, W ;
Q2- cldura adus n sistem de agentul termic, W;
Q3- aportul termic al agitrii mecanice, W;
Q4- aportul termic al bioreactorului, W;
Q5- aportul termic al aerului barbotat, W;
Q6- aportul termic al efluenilor, W;
Q7 cldura acumulat n sistem, W ;
Q8 - cldura preluat de agentul termic, W ;
Q9- cldura pierdut prin evaporarea apei, W ;
Q10 cldura preluat de bioreactor, W;
Q11-cldura preluat de aerul care prsete bioreactorul, W;
Q12-cldura preluat de eflueni, W ;
Q13- pierderile de cldur, W.
Qp = fluxul de cldur pierdut n mediul nconjurtor, W;
n cazul bioreactorului de regim utilizat pentru biosinteza acidului glutamic se pot face
urmatoarele simplificri :
Q7= 0 (procesul este izoterm );
Q4= Q10 ( bioreactorul are la nceputul i la sfritul procesului aceei temperatur ca i amestecul
de reacie );

Q5= Q11 ( aerul nu i modific semnificativ compoziia intrnd i ieind din bioreactor cu aceei
temperatur ) ;
Q6= Q12=0 ( procesul este discontinuu deci nu exist eflueni)
Q1 + Q2 + Q3= Q8 + Q9 + Q13
Q8* Q12= Q1+ Q3 - Q9 - Q13
Q4= Q10
Q13= Qp
Q8- Q2 = Q1 + Q3 - Q9 Qp
Qp=( 3-5 %) Qu
Q8- Q2=0,97 (Q1 + Q3 Q9)
Qp= 3% Qu = 0,03 * Qu
Q1= Vu* RQ = 16,46 * 4165 = 6,85 *10 4 W
RQ= 5* 105 * RO2 = = 5* 105 * 8,33 *10-3 = 4165 W/ m3
RO2= 30 mmol/ l*h =

30103
1033600

= 8,33 *10-3 moli/ m3*s

Q3= * N3* * d = 0,3 * 23 * 800 * 0,73 = 1401,6 W

n care :
- factor de corecie; = 0,7.
N- turaia agitatorului;
- densitatea amestecului de reacie; = 800 kg/m3
d-diametrul agitatorului.
Se alege un agitator tip turbin cu 120 rot/ min 120 rot/sec= 120/60= 2 rot/sec a
D STAS 2200
=
=0,73 m .
crui diametru d=
3
3
Q9=Dag *h* Dc = 0,303 *2434,77* 103* 0,01 = 7,37 * 103 W
n care :
Daer-debit de aer, kg/s ;

Daer=

153136,1344
1403600 = 0,303 kg/s

h=2434,77 kj/kg
Dc= 0,01
Q8- Q2=0,97 (Q1 + Q3 Q9)= 0,97 (6,85*104 + 1401,6 7,37 *10-3)= 6,7804 *104 W
Debitul de agent termic :
Qu
6,780410 4

Qu= Dag* Cp(Tf-Ti)

Dag C p(T f T i ) 4189,8(185) =1,24 kg /s

30C
y=y1+(x+x1)*(
18C

5C

Tf=18C Ti=5C

x1

y1

10

4191

11,5

x2

y2

20

4183

( 11,510 )( 41834191)
+4191=4189,8 j/kg
X=
(2010)

y 2 y
x 2x 1
1

2.3.2 Verificarea suprafeei de transfer de cldur

Transferul de cldur n reactoarele discontinui cu amestecare se poate efectua prin
manta, serpentin interioar sau prin ambele procedee. Prin manta i serpentin interioar
transferul de cldur este cel mai folosit. Mantaua ocup 80-90 % din nl imea prii cilindrice a
aparatului i tot capacul inferior. Mantaua poate fi fix sau demontabil.
Mantaua fix se prinde prin sudur de virola cilindric i este caracteristic racordarea la
45 a acesteia cu corpul cilindric, iar la partea inferioar, pentru amplasarea racordului de
evacuare, se face degajarea la 90, cu bordura mantalei, sau se sudeaz de racordul de evacuare.
Mantaua demontabil se fixeaz cu ajutorul flanelor de virola cilindric a aparatului. Se
folosete manta demontabil atunci cnd se lucreaz la temperatura nalt sau atunci cnd
aparatul este supus coroziunii i este necesar o verificare periodic a suprafeei.
Construcia mantalei, precum i amplasarea racordurilor de intrare i ieire a agentului
termic trebuie s fie astfel realizate nct s se evite zonele moarte n spa iul de nclzire.
Deoarece agentul termic nu trebuie s loveasc peretele reactorului n dreptul racordului de
intrare se prevd plci deflectoare care nltur acest neajuns. Mantaua de nclzire, indiferent de
tipul adoptat, trebuie prevzut cu supap de siguran n cazul agenilor termici sub presiune i
cu racord de aerisire pentru a asigura evacuarea gazelor din spaiul de ncalzire.
Agenii circul prin spaiul dintre manta i reactor, iar nalimea mantalei trebuie s fie
mai mic dect a lichidului din aparat n stare de repaus.
Din dimensioanarea geometric a reactorului rezult suprafaa real de transfer de
cldur, respectiv suprafaa aparatului acoperit cu manta. Din dimensioanarea termic se
calculeaz suprafaa de transfer de cldur necesar pentru meninerea regimului termic n
reactor, numit suprafa calculat.
Condiia care trebuie ndeplinit este ca suprafaa real de transfer de cldur s fie mai
mare dect suprafaa calculat. Dac suprafaa de transfer termic oferit de manta este mai mic
dect suprafaa calculat atunci se introduc n reactor elemente pentru transferul de cldur, sub
form de serpentine. Serpentinele pot fi aezate vertical n apropierea peretelui sau sunt dispuse
concentric.
Pentru calculul suprafeei de transfer de cldur se folosete ecua ia general a
transferului termic :
Q= K * A * tm
n care:
Q- fluxul de cldur schimbat ntre agentul termic i amestecul de reacie din reactor, W;
K- coeficientul global de transfer de cldur, W/m2*k ;
A-suprafaa de transfer de cldur, m2;

tm- potenialul termic sub care se realizeaz transferul de cldur, K.

Areal > Anecesar
Aria real prezint relaia:
D 2o
Ar=( Hm - hf x m )* * Tmed + * 4
n care :

Hm- nlimea mantalei;

hf- nlimea fundului reactorului, m;
x- distana dintre reactor i manta, m;

m- grosimea peretelui, mm;

Tmed- diferena medie de temperatur, K;
2

(2,761)
Ar=(4,378 - 0,596 - 0,088 - 0,01)* * 2,212 + *
4

=31,58 m2

Aria necesar are relaia:

An

Qu
Q = K * A* T
A =
u
med
n
KT med

Qu=Q8 - Q2 =6,7804 W

T=

T iT f 25+ 12
=
=18,5 C
2
2

Tf=30C

Tf
Ti
5C

18C

A,m2

Ti=30-5=25 C
Tf=30-18=12C
Calculul coeficientului global de transfer de cldur
Coeficientul global de transfer de cldur se calculeaz cu ecuaia :
1
1

1
+rp 1+ + rp2 +
K=
1

2
n care :
1- coeficientul individual de transfer de cldur pentru fluidul care cedeaz cldur, W/m2*K;
2- coeficientul individual de transfer de cldur pentru fluidul care primete cldur, W/m2*K;
- grosimea pereilor prin care se realizeaz transeferul de cldur, m;
- conductivitatea termic a pereilor, W/m2*K
La amestecarea lichidelor cu agitatoare mecanice, pentru calculul coeficientului
individual de transfer de cldur se recomand ecuaia :
Nu= C *
unde:
Nu=

d 2n
Criteriul Reynolds: Re=

Pr =

C p

n care :

ag * Pr0,33 * (
p

0,14

* D

d- diamerul agitatorului;
-coeficientul de conductivitate termic;
n- turaia agitatorului n turaii pe secund;
- vscozitatea lichidului de fermentaie;
p- vscozitatea lichidului de fermentaie la tempereatura peretelui;
-densitatea lichidului de fermentaie;
Cp- cldura specific a lichidului de fermentaie.
C=0,75 (se ia de la pagina 91 din tabelul 3.16 pentru agitator tip turbin cu palete drepte);
m=0,67( se ia de la pagina 91 pentru aparate cu manta).
2

d n
Calculm: Re =

d=

(0,733)22800
=
0,09

0,532800
=9551,80
0,09

D 2200
=
=0,733 m
3
3

= 90* 10-3 ; Cp = 0,09 Pa*s; n = 2 rot/s; =800 kg/s .

4,178510 30,09
=609,50
Calculam: Pr =
61,7102

x1

y1 se realizeaz interpolare =59,9 + (30-20) *

(63,559,9)
=61,7
(4020)

*10-2

W/m*K
20

59,9

30

x2

y2

40

63,5

x1

y1 se realizeaz interpolare

Kj/kg*k
20

4,183

Cp =4,183 + (30-20) *

(4,1744,183)
=4,1785
(4020)

30

x2

y2

40

4,174

Nu= 0,75* (9551,80)0,67 * (609,50)0,33 *

0,733
2,2

= 0,75 *464,14 * 8,29 * 0,318 = 962,58

1d
N u 962,5861,7102

=
=
=810,25
1
Nu=

d
0,733
1=810,25

W/m2* K

W/m2* K

Q= K* Tmed =

*T1 = .....=

* T2

K= 250 W/m2* K

T1=

KT med 25018,5
=
=
1
810,25

5,70 C

T1= Tf Tp1
Tp1= Tf - T1 = 30-5,70 = 24,3C
p=0,095 Pa*s
0,733
0,09
2,2
0,67
0,33
Nu= 0,75 * (9551,80) *(609,50) *
0,095

= 0,75*

464,14*8,29*0,318*0,94=911,92
1=

N u 911,9261,7102
=
=767,61 W/m2* K
d
0,733

1=767,61

W/m2* K

Vom efectua calcule pentru a afla valoarea lui 2 :

Calculm: Tmed=

5+ 18
=11,5 C
2

d echv
Re=

dech = Dim Dext = 2* x = 2* 0,0088 =0,176 m

Aflm viteza:

v=

Mv
S

n care :

Mv-debit volumic, m3/s ;

S- suprafaa de transfer termic ,m2;
Mv=

S=

D ag 1,24
=
=0,00124 m3/s

999,4

D 2 D2ext )= (2,4 22,22 )=

(5,76 4,84) =0,722 m2
4 (
4
4

v=

M v 0,00124
=
=1,717103
S
0,722

x1

y1

10

1306 se realizeaz interpolare

11,5

x2

y2

20

1004

x1

y1

m/s

=1306+ (11,5-10) *

(10041306)
=1260,7
(2010)

10

999,7 se realizeaz interpolare =999,7+ (11,5-10) *

(998,2999,7)
=999,475
(2010)
X

11,5

x2

y2

20

998,2

kg/m3

0,1761,171103999,4
=239,62 - regim laminar, Re>2300
Re =
1,2607103
n acest caz se poate folosi urmtoarea ecuaie criterial :
Nu= 0,15* l * Re

0,33

* Pr

0,43

* Gr

0,1

Pr
)
P rp

0,25

n care:
d 3ech2g
T
Gr=
2
2
l- coeficient funcie de raportul L/dech ;
-coeficient de dilatare volumic, K-1;

T- cderea de temperatur prin filmul creat de agentul termic, K

d ech 2
Re =

x1

y1 se realizeaz interpolare

10

0,70

11,5

x2

y2

20

1,82

= 0,70 + (11,5-10) *

K * Tmed = 1* T1= .....=2 * T2

(1,820,70)
=0,868
(2010)

K-1

Adoptm :
2-400 W/m2

T2

KT med
2

25018,5
400

=11,56C

0,18

2
3( 999,4 ) 9,81
Gr =
= 3,60 * 107

1,260710

Pentru viteze mici de curgere a lichidului prin manta poate avea loc suprapunerea convec iei
libere peste cea forat, lucru de care trebuie s se in seama n calculele de proiectare.
Dac Gr < 0,3 Re2 atunci efectul conveciei libere asupra celei forate este neglijabil.
Dac Gr 0,3 Re2 atunci se determin n ambele cazuri, convective liber i forat, iar n
calculele de proiectare se va folosi valoarea cea mai mare.
n cazul transferului de cldur prin convecie liber pe suprafe e verticale plane sau cilindrice se
recomand, pentru calculul coeficientului individual de transfer de cldur, ecuaia criterial :
Nu= C (Gr*Pr)m
n care :
C i m au urmroarele valori pentru plci i cilindri verticali:
Dac Gr*Pr>108 atunci C= 0,129 i m= 0,33
Gr > 0,3*Re2
0,3* Re2 = 0,3*(239,62)2=1,72*104
Curgere liber
Nu= C (Gr*Pr)m
Gr*Pr=3,60 *107*9,145 = 3,29 *108
x1

y1 se realizeaz interpolare

10

9,52

Pr = 9,52 + (11,5-10) *

(7,029,52)
=9,145
(2010)

11,5

x2

y2

20

7,02

Nu=0,129*(3,29*108) 0,33 = 83,50

N u 83,5057,77102
=267,98 W/m2* K
2= d ech =
0,18
2= 267,98

W/m2* K

Curgere forat
0,33

Nu= 0,15* l * Re

* Pr

0,43

*Gr

0,1

Pr
)
P rp

0,25

l=1
Nu= 0,15* (239,62)

0,33

* (9,145)

0,43

9,145
* (3,60*10 ) *( 6,53 )0,25=14,68
7 0,1

Tp2= Tm2 + T2 = 11,5 + 11,56 =23,06C

x1

y1 se realizeaz interpolare

20

7,02

23,06

x2

y2

30

5,42

N u
2= d ech

Prp= 7,02 + (23,06-20) *

14,6857,7710
=47,11
=
0,18

Se alege 2= 267,98 W/m2* K

W/m2* K

(5,427,02)
=6,53
(3020)

1
3
1
1
4 1210
4
K=
+5,3710 +
+1,7210 +
767,61
46,8
267,98

= 0,005999783 =166,67 W/m2*

K
Se reiau calculele pentru acest valoare a lui K :
Se va determina din nou 1.
Nu= C *

mag * Pr0,33 * (
p

0,14

* D

Re=9551,80; Pr= 652,72;

Tp1- se modific
K * Tmed= 1 * T1

T1 =

Kt med 166,6718,5
=
=4,06
C
1
767,61

Tp1=30 4,06 =25,94C

=93 CP=93*10-3=0,093 Pa*s
Nu=0,75 * (9551,80)

0,67

* (652,72)

0.33

0,09
0,733
0,14
* ( 0,093 ) * ( 2,2 ) = 980,089

1d
N u 980,08957,77102

=
=
= 772,43 W/m2* K
1
Nu=
d
0,733
Curgere liber
Nu=0,129*(Gr *Pr)0,33
Kt med 166,6718,5
=
=11,50 C
T2=
2
267,98

999,4

29,81

103
Gr=
1,2607

2
(0,18)3

Nu=0,129*(3,53*107*9,02)0,33=82,59
x1

y1 se realizeaz interpolare

10

9,52

12

x2

y2

20

7,02

2=

Pr= 9,52 + (12-10) *

N u 82,5957,77102
=
=265,09
d ech
0,18

(7,029,52)
=9,02
(2010)

W/m2* K

Se calculeaz valoarea coeficientului global de transfer de cldur :

K=

1
1
=
=165,77
3
0,006114764
1
1
4 1210
4
W/m2* K
+ 5,3710 +
+1,7210 +
772,43
46,8
265,09

165,77
e = (1- 166,67 ) *100 = 0,53%
Qu
6,7804104
=
Anec= Kt med 165,7718,5 =22,10 m2
Anec=10-20%= 1,2 * 22,10 =26,53 m2
n concluzie :Ar > Anec 31,58> 26,53

2.3.3 Determinarea grosimii izolaiei termice

Pentru a limita schimbul de cldur cu mediul exterior se folosesc materiale termoizolante.
Materialele termoizolante sunt acele materiale la care coeficientul de conductivitate termic este
mai mic de 0,12 W/m*K. Aceste materiale trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii :

s aib densitate volumic mic ;

s fie ieftine i s se monteze uor ;
s nu fie corosive fa de metale ;
s fie rezistente la temperatura de lucru, la umiditate atmosferic i la aciuni mecanice.

Printre materialele termoizolante folosite n industria chimic se numr i vata de sticl.

Vata de sticl se folosete sub form de saltele cu grosimi de 15-60 mm; Temperatura
maxim de utilizare este de 600C.
Grosimea materialului termoizolant se calculeaz astfel nct temperatura peretelui exterior
al aparatului s nu depeasc 50C. Aceast grosime se calculeaz cu relaia :

pentru perete cilindric :

d iz
t t
d
d
1
1
1
1
=2 iz m 1 m 2 2 iz (
+
ln p +
ln sp +
)
ln d p
q1
1 d i 2 p di 2 sp d iz 2 d sp

n care :
t m1, t m2
ql

temperatura medie a fluidului 1 respectiv a fluidului 2;

pierderea specific de cldur pentru peretele cilindric pe unitatea de lungime, W/m ;

d p , d i , d iz , d sp

diametrul interior i exterior al peretelui, diametrul izolaiei i respectiv al

stratului protector, m ;
1, 2

- coeficientul individual de transfer de cldur pentru fluidul 1 respectiv fluidul 2 (aer)

W/m *K ;
iz , p , sp

- conductivitatea termic a materialului din care este construit aparatul, a izolaiei

termice, respectiv a stratului protector, W/m*K.

Observaie:

n general, rezistena termic a peretelui metalic se poate neglija.

Fig.2.3.3 Transferul de cldur printr-un perete izolat termic:

a-perete cilindric; b-perete plan
Pentu a proteja mantaua bioreactorului n vederea obinerii acidului glutamic se utilizeaz
vat de sticl protejat la exterior de tabl galvanizat.
La aplicarea relaiei (*) se face urmtoarea afirmaie: izolaia este util atunci cnd
fermentaia se sterilizeaz cu abur.
Tm1=125C
Tp1=120C
Tm2=20C
Tp2=45C
d iz
t t
d
d
1
1
1
1
=2 iz m 1 m 2 2 iz (
+
ln p +
ln sp +
)
ln d p
ql
1 d i 2 p di 2 sp d iz 2 d sp
T = Tm1 - Tp1 = 125 + 120 = 5C
1

= 9,74 + 0,07 *T = 9,74+ 0,07*5 =10,09 W/m2*K

T = Tp2 Tm2 = 45-20 = 25C

2

= 0,94 + 0,07 * T = 0,94 + 0,07* 25=11,49 W/m2*K

Qp
ql= Ll (1+ )

n care :
= 0,2
Se adopt :

(*)

Qp

=1900-2015 W n funcie de Qu

Qp

= 1952 W
Qp
ql= Ll (1+ )

1952
1952
=
= 6,876 (1+0,2) 8,251640331 = 236,55 W/ m

2
D mext 2h c
2,420 2( 0,596)
+
=5,3728+
+
= 6,876 m
2
D mext
2
2,420

Ll= Hv +
iz

= 0,05 W/m*K

d iz
ln d p
d iz
dp

= 2 * * 0,05 * [
= 1,148
d iz

iz

d iz

12520
1

0,01 =
0,138
236,55
2,410,09

= d p * 1,148

= 2,420 * 1,148 =2,778 m

d iz Dmext 2,7782,420
=
2
2

2,7782,420
=
0,179
2

d sp =d iz +2 sp=2,778+20,015=2,808 m
sp= 0,015 m
d
1
1
1
2,808
1
ln sp +
=
ln
+
=
2 sp d iz 2 d sp 20,094 2,778 11,492,808

0,02805

Se recalculeaz grosimea izolaiei :

d iz
ln d p

= 2 * * 0,05 * [

d iz
d iz =d p1,1348
dp

12520
1

0,028 =0,12
236,55
2,410,09

d iz
iz

= 2,420 * 1,1348 = 2,746 m

d iz Dmext
=
2

2,7462,420
=
2

= 0,163 m

sp= 0,015 m
d sp =d iz +2 sp=

2,746 + 2 * 0,015 = 2,77

d
1
1
1
2,77
1
ln sp +
=
ln
+
=0,02843 m
2 sp d iz 2 d sp 20,094 2,74 2,7711,49

2.4 Consumul de energie n procesul de amestecare

Amestecarea are scopul de a crea condiii de reacie ct mai uniforme mai ales n ceea ce
privete temperatura i concentraia. De asemenea ea este necesar i pentru meninerea n stare
de suspensie a particulelor solide, emulsionare, intensificarea proceselor de transfer de cldur,
mas i a vitezei de reacie. Amestecarea se poate face pneumatic, mecanic sau prin ambele
procedee.
Amestecarea pneumatic

Amestecarea pneumatic se realizeaz cu aer deoarece microorganismele utilizate sunt

aerobe. Agitarea masei de reacie se realizeaz prin introducerea gazului sub presiune prin agitare
mecanic i agitare pneumatic. Gazul sub form de bule strbate amestecul de reac ie i
antreneaz poriuni de lichid.
Distribuia gazului n lichid se poate realiza :
prin injecie static, prin evi fixe cu ajutorul unui barbotor;
Acesta se amplaseaz astfel nct traseul bulelor de gaz s fie ct mai lung. Orificiile de ieire
a gazului sunt dispuse elicoidal i au diametrul de 3-6 mm. Viteza de deplasare a bulelor de gaz
prin lichid este foarte mic .

Amestecarea mecanic
Amestecarea mecanic reprezint procedeul cel mai folosit n industria chimic pentru
intensificarea lichidelor miscibile, nemiscibile, newtoniene i nenewtoniene, datorit
posibilitilor diferite de realizare a ei n ceea ce privete turaia i spectrul de curgere.
Consumul de energie la agitare mecanic se calculeaz n dou perioade:
-

perioada de pronire ;
perioada de regim constant.

Consumul de energie n perioada de regim constant se calculeaz cu relaia :

5

P=d *n *

C
mag

n care :
D 2200
=
=0,733
d anvergura agitatorului (diametrul cercului descris de agitator), m; d = 3
3
m;
n turaia agitatorului, rotaii/s ; n = 120 rot/min = 2 rot/s ;
densitatea lichidului supus agitrii, kg/m3; = 800 kg/ m3;
C i m constante specifice fiecrui tip de agitator .
d 2n
Reag =

n care :
vscozitatea lichidului supus agitrii, Pa *s . =90 *10-3 =0,09 Pa *s
Constantele C=5,98 i m=0,15 pentru principalele tipuri de agitatoare sunt date n tabelul 3.9
pagina 77.
d 2n
Reag =

P=d *n *

C
mag

(0,733)22800
=9551,80
=
0,09
5,98

= (0,733)5 * 23 * (9551,80)0,15

Datorit faptului c exist 3 agitatoare pe avem :

800=2048,27

W(*)

P = 3* 2048,27 = 6,14 KW
Consumul de energie n perioada de regim constant, calculat cu ecuaia (*), trebuie
multiplicat cu un coeficient care ine seama de prezena rezistenelor locale n masa de reacie:
teaca termometrului, rugozitatea pereilor, sprgtor de val.
Pmaj = ( 1 + 0,3 + 0,1+0,30 ) * 6,14 = 1,7 * 6,14 = 10,43 W
Tabelul 2.4. Coeficieni de majorare a puterii de acionare a agitatoarelor
Factori de amplificare a puterii
Rugozitatea pereilor
recipient metalic
Tec termometru
o singur teac vertical
Sprgtor de val
dou spargtoare

Valoare
0,3
0,1
0,30

n perioada de pornire, consumul de energie se calculeaz cu relaia :

Pp = ( 2,5-4 ) * P
n care :
P consumul de energie n perioada de regim constatnt , W
Pmaj = 3 *10,43 = 31,29 Kw
Ppstand = 37 Kw (standardizarea se face de la pagina 282 anexa XXXVII)
n procesele de fermentaie, rolul agitrii este asociat cu transportul de oxigen i substane
nutritive la microorganisme. Puterea necesar agitrii depinde mult de tipul microorganismului,
fiind cuprins ntre 0,1-1,4 kW/m3 de mediu. La anumite microorganisme aceast limit este mai
restrns, iar abaterea de la limite are efecte nedorite.
Consumul de energie n procesele de fermentaie depinde de dimensiunile
fermentatorului i ale agitatorului, de mrimea i numrul de icane, de coninutul de aer, de
costantele fizice lae biomasei.

2.4.1 Calculul de rezisten al arborelui agitatorului

Diametrul arborelui agitatorului se calculeaz n funcie de momentul de torsiune la care
este supus :
d=
n care:
Mt

- moment de torsiune, N*m ;

16M t
a

- efortul unitar admisibil la torsiune, N/m2.

Momentul de torsiune se calculeaz, funcie de puterea motorului care acioneaz

agitatorul, cu relaia :
Mt

= 9,74 *10

Pkt
n

n care:
k coeficient de supra sarcin, cu valori: 2,5pentru condiii de lucru grele;
P- puterea motorului, Kw ;
n- turaia, rotaii/minut;
t

- ramdamentul total al transmisiei.

2.4.1.1 Randamentul total al transmisiei

Randamentul total:t =a*l*c* m

Randamente pariale
Randamentul unui angrenaj cilindric sau conic
Randamentul unei perechi de lagre cu rostogolire

Mt

= 9,74 *10

Pkt
n

= 9,74 *103

a
l

372,50,87
120

0,96-0,98
0,99

= 9740 * 0,7477 = 7,28 *103

N/m
Ppstand = 37 Kw
K = 2,5
t

=0,98 * 0,99 = 0,97

n = 120 rot/ min

2.4.2 Calculul de rezisten al arborelui agitrii

d=

16M t
a

167,28103
147010 4

= 0,136 m dstand =159 mm(standardizare pagina

272 Anexa XXXII)

d= 136 m
Efortul unitar admisibil la torsiune se ia funcie de materialul de construc ie al arborelui

agitatorului; a =150 kgf/cm2.

a

- 150 * 9,8 * 104 =1470 *104 N/m

Limitele rapoartelor dimensiunilor mai importante pentru agitatorul cu palete sunt :

D
2,4
=3 d=
=0,8 m
d
3
H1
=3 H 1=30,8 m
d
H2
=1 H 2=0,8 m
d
H3
=1 H 3=d=0,8 m
d
s
=0,1 s=0,10,8=0,08 m
d
L
=0,25 L=0,250,8=0,2 m
d
W
=0,2 W =0,20,8=0,16
d

Semnificaia notaiilor de mai sus corespund figurii:

Fig.2.4.2.1 Fermentator
Presiunea aerului trebuie s fie suficient pentru crearea unei presiuni dinamice n
conduct, pentru nvingerea rezistenelor locale i prin freacare n conducta de gaz precum i
pentru nvingerea presiunii hidrostatice a coloanei de lichid din aparat :
L
P= Po+ Hlg + ( 1 + d

v2

+ ) 2 g

Po- presiunea care acioneaz pe suprafaa lichidului, Pa;

H- nlimea coloanei de lichid situat deasupra orificiilor de ieire a gazului, m;
L- lungimea conductei, m;
d- diametrul interior al conductei, m;
l densitatea lichidului, kg/m3;
g- densitatea gazului, kg/m3;
- coeficientul de frecare n conduct;

- suma coeficienilor rezistenelor locale n conducta de gaz, ncepnd din locul unde se

msoar presiunea;
v- viteza gazului n conduct, m/s;
g- acceleraia gravitaional, m/s;
Po = 1+ 0,1 = 1,1 + 1,013* 105 =1,1143 * 105 Pa
Daer =

4D aer
d 2v
d=
2
v

v=15 m/s

40,260
15

= 0,148 m

d = 148 mm
dstand = 159 mm( se standardizeaz de la pagina 272 Anexa XXXII)

0,303
=0,260 m3
Daer = 1,165
Lungimea prezint urmtoarea relaie de calcul:

L = L1+L2+Lb
L1= 2 m
L2 = H -

Lb=

H3
2

+ hl = 6,564 -

0,8
2

+ 0,1 = 6,264 m

d b2
=0,8=2,51m
2

d0= 3 mm
t= 1,5 * d0 = 1,5 * 3 = 4,5 m (t- pasul distana dinte dou orificii succesive)
Lb= n * d0 + n * t * d0 = n * d0 *( 1+ t) = n * d0 * 5,5 = n* 3* 5,5
Lb 2510
Lb = n * 16,5 n = 16,5 = 16,5 =153 orificii
L= 2 + 6,264 +2,51 =10,77 m
Coeficientul de frecare n conduct se determina astfel:
= f( Re, dech/)
Aplicm criteriul Reynolds i obinem:
aerv 1,166150,159
=
6
Re =
aer
18,610

= 1,49 *105

6
Pentru aer =18,610 Pas i aer = 1,165 kg/m3 -( valorile se iau de la pagina 267 Anexa

XXVII)
v= 15 m/s
dstand = 0,159 m
0,159
=795
dech = 0,2103

 = 0,021 (valoare ce se ia de pe grafic de la pagina 26 din Pavlov)

= 0,5 + 301,11+ 4,7 + 0,3 + 0,12 = 306, 73

intrare n eav :1* 0,5 = 0,5

ventil :1*4,7 = 4,7
coturi de 90: 2 * 0,15 = 0,3
o curb 30 : 1* 0,12 =0,12
ieire din eav: 301,11
H3
2

Hl= Hlv + hc +

= 4,33 + 0,596 -

0,8
=4,526
2

10,77
P = 1,1143 * 10 + 4,526 * 800 * 9,81 + ( 1+0,021* 0,159
5

+ 306,73) *

15 2
2

* 1,165 = 1,87

* 105
P=

1,8710 5
1,013

= 1,84 m

2.5 Racorduri
Racordurile sunt alctuite dintr-o eav care la un capat se sudeaz pe reactor, iar la
cellalt capt se termin cu o flan. Racordurile se confecioneaz din acelai material ca i
virola sau capacul reactorului. La aparatele turnate din font,oel i font silicioas, racordurile se
toarn mpreun cu aparatul.
Diametrul racordului se calculeaz din debitul de fluid care circul prin racord. Pentru
reactoare, vase de msur i reactoare care funcioneaz discontinuu, la calculul diametrului
racordurilor de umplere i evacuare trebuie s se in seama de timpul de umplere i evacuare a
lichidului.
Pentru calculul diametrului se admite viteza de curgere a fluidului ntre limitele:

lichide transportate cu pomp : v=0,5-3 %;

Diametrul rezultat din calcul se standardizeaz, de la pagina 272 ,Anexa XXXII

( Conform Stas 8012-84, Stas 9801-79, Stas 8815-79).
Lungimea racordului se alege astfel nct s poat fi sudat de reactor i n acelai timp s
se poat strnge uor uruburile flanelor. Racordurile amplasate aproape de flana reactorului
trebuie s fie mai lungi i n acelai timp trebuie s depeasc limitele flan ei, n caz contrar
asamblarea lor devine uneori imposibil. Chiar i racordurile de diametre mici nu trebuie s fie
mai scurte de 70-80 mm. Se recomand urmtoarele valori minime pentru lungimea racordurilor
funcie de diametrul lor :

diametrul 10-40 mm: l=70-80 mm;

diametrul 40-100: l=85-90 mm;
diametrul 100-250mm: l=100-110 mm;
diametrul > 250 mm: l=120 mm.

Dimensionarea racordurilor urmrete determinarea diametrului acestora. Diametrul

racordului se calculeaz din ecuaia debitului. n acest scop se alege viteza de circulaie a
fluidului i timpul de ncrcare/evacuare n cazul aparatelor cu funcionare discontinu.
Lungimea racordului se admite funcie de diametrul acestuia.
Prin urmare vom pleca de la ecuaia debitului:
Mv=

d2v
4

n care:
Mv - debit volumic, m3/s;
d- diametrul racordului, m;
v- viteza de circulaie a fluidului, m3.
Bioreactorul pentru obinerea acidului glutamic este prevzut cu urmtoarele racorduri:
1. Racord alimentare mediu de cultur :
Calculm debitul de volum:
Vu 16,46
M v =
=
t
1200 =0,013 m/s
n care :
Vu = 16,46 m3
t= 20*60 =1200 s
Din ecuaia debitului vom scoate diametrul racordului pe care l vom standardiza.
40,013
=
0,5
0,181 m (se standardizeaz de la pagina 272 Anexa
d2v
4Mv
Mv=
d=
=
4
v

XXXII)
Se admite: v =0,5 m/s;
dstand= 159 mm;

= 6 mm (se ia de la pagia 110, tabelul 3.25)

dint= dstand -2* = 159- 2*6 =147 mm
4Mv
40,013
=
2
Calculm viteza: v = d i ( 0,147)2 = 0,76 m/s
2. Pentru racordul de eliminare mediu de cultur se admite aceei dimensiune ca la racordul
alimentare mediu de cultur, dstand= 159 mm.
3. Racord alimentare agent termic :
Calculm debitul de volum:
Mv =

D ag 1,24
=
-3
3

999.8 = 1,24 *10 m /s

unde:
Dag= 1,24 m/s

=999,8 kg/m3 la T= 5C)

Din ecuaia debitului vom scoate diametrul racordului pe care l vom standardiza.
3

41,2410
=
1
0,039 0,040m d = 40 mm
d2v
4Mv
Mv=
d=
=
4
v

d = 57 m(se
stand

Se admite: v=1 m/s

standardizeaz de la pagina 272 Anexa XXXII)

di= dstand - 2*= 57- 2*3 = 57-6 =51 mm (=3mm se ia de la pagia 110, tabelul 3.25)
0,051

4Mv

Calculm viteza: v = d i =
41,24103

= 0,60 m/s

Pentru evacuare agent termic avem aceeai dimensiune, dstand= 57 m.

4. Racord intrare aer :

Daer = Mv = 0,260 m/s

Se adimte: v=15 m/s
Din ecuaia debitului vom scoate diametrul racordului pe care l vom standardiza.
40,260
=
15
0,148 m
d2v
4Mv
Mv=
d=
=
4
v

d = 219 (se standardizeaz de la pagina 272 Anexa XXXII) ;

stand

= 8 mm(se ia de la pagia 110, tabelul 3.25)

di= dstand-2* = 219 - 2*8 =211 mm; di= 0,211 m.

0,211

Se calculeaz viteza : v =
4Mv 40,260
=

d 2i

= 7,43 m/s

5. Racord evacuare aer: adoptm aceeai dimensiune cu a racordului de intrare a aerului

dstand= 219.
6. Racord alimentare agent antispumant:
Debitul de agent antispumat se calculeaz astfel:
70103
=1,94105 m/s
Daganti = 70 l/h =
3600
Se adimte: v=1 m/s
Din ecuaia debitului vom scoate diametrul racordului pe care l vom standardiza.
5
41,9410
=
1
0,0049 m
d2v
4Mv
Mv=
d=
=
4
v

dstas= 14m (se standardizeaz de la pagina 272 Anexa XXXII)

= 2 mm(se ia de la pagia 110, tabelul 3.25)
di= dstand-2* = 14-2*2 = 10mm

0,01

Se calculeaz viteza: : v =
=0,17 m/s
4Mv 41,94105
=

d 2i
Dispozitive de vizitare i observaie
Datorit condiiilor de lucru speciale ale reactoarelor, este necesar s se controleze starea
lor interioar la intervale planificate sau n caz de defeciuni. De asemenea datorit
necesitii de a curi reactorul de substanele aderente, sau de a nlocui catalizatorul sau
umplutura, precum i montarea unor dispozitive interioare este necesar nzestrarea
reactoarelor cu guri de vizitare, prin care, dup caz, s se poat introduce mna sau s
intre un om.
Unele tipuri de reactoare, care au elemente anexe mari (agitatoare,serpentine) sunt
prevzute cu un capac demontabil prin care se poate face controlul, repara ia, cur irea
sau descrcarea. n cazul n care capacul este prea mare, demontarea lui este o operaie de
durat i anevoioas. Din acest cauz pe capac sau pe corpul reactorului se prevede o
gur de vizitare cu diametru cuprins, de obicei, ntre 400 i 600 mm.

Fig. 2.5.1 Gur de vizitare

Tabelul 2.5.1 Dimensiunea racordurilor pentru sudare sunt prezentate n tabelul urmtor:
Dn

Recipient (eav)

10

de
14

15

di

Flan
s

urub
Filet

d1
75

d2
50

N*d3
4*11

d
14,5

20

80

55

4*11

20,5

50

57

140

110

4*14

52,5

150

159

265

225

8*18

160

200

219

320

280

8*18

220

b
1
0
1
0
1
4
2
0
2

c1
35

M10

40

M10

90

M12

202

M16

258

M16

2200

2200

10

2400

2400

10

233
0
253
0

228
5
248
5

88*2
2
96*2
2

222
2
242
2

2
6
5
6
5

225
4
245
4

M20
M20

7. Pentru termometru racordul are urmtoarea dimensiune:

dSTAS= 20 m(se standardizeaz de la pagina 272 Anexa XXXII)
= 2 mm (se ia de la pagia 110, tabelul 3.25)
di= 20-4 =16 mm

2.6 Suporturi
Pentru a putea alege suporii este necesar calcularea masei bioreactorului:

Maparat = Mvas+ Mmanta

Astfel vom calcula:
Mvas = Mvirolei + 2* Mcapac= 2904,5 +2 * 508 = 3920,5 kg

Mcapac = 508 kg (se ia de la pagina 65)

Mvirolei = Vv *
2

( 2,22 )
De 2
Di2
H c
H c =
5,3728 4
4
4

Vv = Vext Vint =
2

(2,20)
5,3728= 0,37 m
4

=7850 kg/m3 (se ia de la pagina 258, Anexa XXI.Proprietile fizice ale unor metale)
Mvirolei = Vv * = 0,37 * 7850 = 2904,5 kg
Pentru masa mantalei avem urmtoarea relaie:

Mmanta = Mpc+ Mfm

Mmanta = Mpc+ Mfm = 2573,23+ 594 = 3167,23 kg
Mfm= 594 kg
Mpc= Vpc* = 0,3278 * 7850 =2573,23 kg

Vpc = 4 H lv (Dmext2-Dmint2) = 4 * 4,33 *((2,42)2-(2,4)2) = 0,3278 m3

n final obinem:

Maparat = Mvas+ Mmanta = 3920,5 + 3167,23= 7087,73 kg

Se majoreaz: 1,3 * 7087,73 = 9214,049 kg

Calculm apoi:

Mmdc= Vmdc* = 16,46 * 800 =13168 kg

i:

Magit= Vag * apa = 3,607 * 999,4 = 3604,83 kg.

Vag= Vpcil + Vf = 3,16 + 0,447 = 3,607 m3

H pc
2
2
Vpcil = 4
(Dmi -Dbior ) = 4 * 4,378( 2,42-2,22) = 3,16 m3

Vf =Vfm- Vfr= 1,990 1,543 = 0,447 m3 ( Vfm=1,990 i Vfr=1,543, se iau de la pagina

69,tabelul 3.7)
apa =999,4 kg/m3 (obinut prin interpolare la T= 30C)
Mtotal= Maparat + Mmdc + Magit = 9214,049 + 13168 + 3604,83 = 25986,879 kg
n care:
Vv- volumul virolei;
Hc- nlimea capacului;
Mpc- masa prii cilindrice;
Mfm- masa fund manta;
Vpc- volumul prii cilindrice;
Vfm- volumul fund manta;
Vfr- volum fund bioreactor;
Magit- masa agitatorului;
Vagit- volumul agitatorului;
Vf- volumul fundului;
Mmdc- masa mediului de cultur;
Vmdc- volum mediu de cultur.
Se vor utiliza 8 supori laterali, sarcina pe fiecare suport fiind:
M 25986,879
=
=3248,359889,81=31866,4104 31,86 KN STAS =40 KN
D
8
Tabelul 2.6.1 Dimensiunile principale ale suporturilor laterale

Mrimea

Sarcina
maxim pe
suport,kN

Dimensiunile suportului,mm

urub ancore

Suprafaa max.
de sprijin a
suportului ,cm2

Filet

Varianta
A

40

170

135

16
0

185

140

30

50

108

240

290

40

36

M12

15,3

Suporturile laterale se execut n dou tipuri: I-fr plac intermediar; II- cu plac intermediar.
Fiecare tip poate fi executat n dou variante: A- prin ndoire; B- prin sudare din elemente
component.

29,4

Fia tehnic
Anexa Nr.1
1.
2.
3.
4.
5.

Denumire utilaj: Bioreactor.

Poziie de funcionare: Vertical.
Numr de aparate: 1.
Utilizare: Obinerea acidului glutamic.
Deservire i funcionare: Bioreactor cu funcionare discontinu, este prevzut cu
manta, agitator tip turbin, barbotor.
6. Dimensiuni caracteristice:
Diametru bioreactor: D=2200*12mm
Diametru manta: D=2400*10mm
nlime bioreactor: H=6,5648mm
nlime manta: H=4,378mm
7. Conexiuni
1. Racord alimentare mediu de cultur: dstas=159*6 mm, L=110mm;
2. Racord de evacuare mediu de cultur: dstas=159*6 mm, L=110mm;
3. Racord de alimentare agent termic: dstas=57*6 mm, L=90mm;
4. Racord de evacuare agent termic: dstas=57*6 mm, L=90 mm;
5. Racord de alimentare aer: dstas=219*8 mm, L=100mm;
6. Racord de evecuare aer: dstas=219*8 mm,L=100mm;
7. Racord de alimentrare agent antispumant: dstas=14*4 mm, L=80mm;
8. Racord termometru: dstas=20*2 mm, L=70mm;
9. Gura de vizitare: dstas=400 mm.
8. Alte caracteristici : Bioreactorul este prevzut cu 8 supori laterali cu sarcina maxima
pe support 40 Kn.

3. Automatizarea bioreactorului
Obiectivul conducerii automate a unui fermentator este realizarea i meninerea
condiiilor favorabile pentru viaa i producerea microorganismelor : temperatur, presiune, pH,
concentraia diferitelor substane chimice.
Principalii parametri reglai n proces sunt:

temperatura, cu precizie ridicat, la o valoare ntre 25 i 30C ; bucla de temperatur TRC

folosete, ca mrime de execuie, debitul de agent termic vehiculat prin mantaua
reactorului;
presiunea ,cu bucla PIC ce manipuleaz debitul de evacuare a gazelor;
pH-ul, un parametru ce are puternic influen asupra desfurrii procesului de
fermentaie, cu bucla pHRC, n care parametrul de reglare este debitul uneia dintre
sunstanele chimice adugate (acid sau baz) ; pentru msurarea pH-ului, electrodul de
pH se monteaz, de preferin, exterior reactorului, ntr-o celul plasat pe o conduct de
recirculare. n acest fel, calibrarea i ntreinerea electrodului n condiiile asigurrii
sterilitii mediului msurat sunt mai uor de realizat.
concentraia oxigenului dizolvat, cu bucla de reglare ARC-O2 n care se manipuleaz
debitul de aer steril introdus n fermentator ; msurarea acestui parametru se poate face
prin msurarea presiunii pariale cu un traductor galvanic de oxigen dizolvat sau cu un
analizor polarografic,steril cu abur;
nivelul spumei, cu bucla de reglare LICA, n special pentru prevenirea formrii spumei;
ca mrime de execuie se folosete debitul de agent antispumant (ulei) ,sterilizat n
prealabil, care se injecteaz n fermentator. Pentru diminuarea nivelului de spum
reactorul este prevzut i cu dispozitive de distrugere mecanic a spumei.

Alturi de reglrile de mai sus cu aparate prevzute,cele mai multe, i cu funciuni de

indicare, nregistrare i alarmare, pentru monitorizarea procesului de fermentaie se msoar
i\sau se nregistreaz, cu aparatur n flux sau prin analiza n laborator a probelor prelevate, unii
dintre urmatorii parametri tehnologici:

compoziia gazelor evacuate n O2,CO2,NH3, (uneori) cu analizoare de gaze sau cu

spectrometre de mas;
compoziia mediului de fermentare n gazele dizolvate (O 2,CO2,CH4 ) i n compuii
volatili ca metanol, etanol, butanol i aceton prin spectrometrie de mas;
concentraia n celule a masei de reacie, cu sensori fotoelectrici de turbiditate;
meninerea densitii populaiei este realizat prin manipularea debitului de nutrient
introdus n fermentator.
debitul i presiunea aerului sterilizat la intrare, a aburului de nclzire, a fluxului de gaze
evacuate, debitul de chimicale pentru corectarea pH-ului i a turaiei agitatorului (cu
alarmare pentru cazurile critice).

3.1.1 Reglarea automat a temperaturii

n procesele din industria chimic, cldura este transferat prin radiaie, prin amestecarea
fluidelor reci i calde sau, cel mai frecvent, prin conducie prin pereii utilajelor.
Variabila manipulat este, de regul, debitul de agent termic.
Pentru schimbtoarele de cldur montate orizontal se recomand plasarea ventilului de
reglare pe conducta de alimentare cu abur (figura 3.1.1 ), iar pentru cele montate vertical, pe
conducta de evacuare a condensului (figura 3.1.2 ).
n primul caz, (figura 3.1.1) la o micorare a temperaturii lichidului nclzit, sub valoarea
de referin, regulatorul comand creterea debitului de abur. Aceast cretere conduce la
ridicarea rapid a presiunii n spaiul de abur i, ca urmare, la o mrire a temperaturii de
condensare i la un transfer de cldur mai intens ctre lichidul tehnologic.
n al doilea caz (figura 3.1.2), dac temperatura lichidului nclzit depete referinta,
regulatorul comand nchiderea parial a ventilului de reglare de pe conducta de condens. n
consecina, crete nivelul condensului, acesta acoperind o suprafaa mai mare a tuburilor
nclzitoare.
3

3
2

2
1
1

Figura 3.1.1 Plasarea ventilului de reglare

Fig.3.1.2 Plasarea ventilului de reglare

pe conducta de alimentare cu abur

pe conducta de evacuarea a condesului

1-schimbtor de cldur
2-ventil de reglare
3-bucla de reglare temperatur TC

3.1.2 Reglarea automat a pH-ului

Pentru obinerea pH-ului dorit al unei soluii se recurge la adugarea, n aceasta, ca medii
de reglare, a unor reactivi sub forma altor soluii de acizi sau baze, substane pulverizante
(CaCO3, CaO), substante gazoase (CO2, SO2, NH3 ) sau a unor soluii tampon sau ageni de
precipitare.
Sistemele de reglare pentru pH pot fi mparite n 2 categorii, dup scopul urmrit:
1.
reglarea pH-ului este o aciune suplimentar, avnd scop realizarea unei condiii
necesare pentru buna desfurare a procesului; un exemplu bun l constituie procesul de
fermentaie discontinuu unde, datorit unui timp ndelungat de staionare a masei de reacie n
reactor i a consumului lent de reactiv adugat pentru stabilizarea pH-ului, reglarea este destul de
uor de ndeplinit i un regulator simplu, bipozitional, d satisfacie.
2.
stabilizarea pH-ului n reactoarele de neutralizare n care se amestec soluia
principal cu un reactiv, cu scopul de a se realiza un anumit pH; exemplul cel mai des ntlnit
este cel al tratrii continue al unor soluii sau al neutralizrii produselor reziduale.
Reglarea automat a pH-ului este afectat de o serie de dificulti specifice, dintre care
remarcm:
a. spre deosebire de reglarea altor parametri (nivel, debit, presiune ), unde se folosete un
singur mediu de reglare, n cazul stabilizrii pH-ului la o anumit valoare vor fi necesare,
uneori, 2 medii de reglare diferite ; este cazul, de pild, al neutralizrii unor ape reziduale, al
cror pH se poate abate n ambele sensuri, n raport cu valoarea prescris care, de regul, este 67; o atare situaie poate fi rezolvat adugnd fie reactive acid, fie reactive basic n funcie de
sensul n care se abate, iniial, pH-ul.
b. precizia cu care se poate fi reglat pH-ul este dependent de valoarea de referint (figura
3.1.5 ), de faptul dac mediul reglat este puternic sau slab acid sau basic (fig 3.1.5 ), de valoarea
abaterii primare i, binenteles, de precizia cu care se adaug reactivul de neutralizare, n
cm3 [reactiv/l soluie], la aceeai valoare prescris.
Pentru a ne explica aceasta comportare, s plecam de la forma tipic, neliniar, a curbelor
de titrare care are aspectul unui S.
n figura 3.1.5 observm c, datorit acestui aspect, cu ct este mai departat de valoarea
pH=7, cu att crete precizia de reglare; astfel, dac referina este (pH) r1 (punctual 1), plasat n
apropierea punctului de echivalen, la o imprecizie de adugare a reactivului de +/-(V),
abaterea valorii reglate de la cea de referin este evident mai mare dect abaterea
corespunzatoare referinei (pH)r2 (punctual 2), pentru aceeai imprecizie de adugare a
reactivului.

Figura 3.1.5 Curbe de titrare cu aspect S

3. existena, n bucl, a unor ntrzieri (timp mort i ntrzieri de capacitate) apreciabile.
ntrzierea pur este dat, n principal, de timpul necesar transmiterii semnalului de la
punctul de adugare a reactivului de neutralizare (punctual A) pn la punctul de msurare
(punctual B ). Apropierea celor 2 puncte, ca n schema de reglare din figura3.1.6, n scopul
reducerii timpului mort, este limitat de necesitatea de a asigura un timp de reacie suficient de
lung.

1
2

Figura 3.1.6
1-bucla de reglare pH
2-ventil de reglare
A-punct de adugare a reactivului de neutralizare
B-punct de msurare
ntrzierea de capacitate este introdus att de traductorul de pH ct, mai ales, de
capacitatea rezervorului tampon de amestec, impus de acea necesitate de a asigura timpul de
reacie, ca n schema de reglare din figura 3.1.7.

Figura 3.1.7
1-rezervor tampon de amestec
2-bucla de reglare pH
3-ventil de reglare
Dac timpul de reacie este tr [s] atunci volumul rezervorului tampon, Vr [m 3], se
calculeaz cu relatia :
Vr=F tr
unde : F[m3/s] - este debitul de soluie ce ntr n vas.
Mrind volumul vasului tampon atenum oscilaiile pH-ului soluiei reglate, avnd ca
rezultat creterea preciziei de reglare; n acelai timp, ns, crete ntrzierea de capacitate
introdus de rezervor n bucla de reglare, ceea ce mrete dificultatea reglrii;
O calitate bun a reglrii pH-ului este condiionat de o bun amestecare a soluiei cu
reactivul de neutralizare i, n fine, de o curire periodic a electrodului de msur a pH-ului.
Schema de reglare din figura 3.1.8 este utilizabil, ndeosebi, n situaiile n care debitul
soluiei al crei pH trebuie stabilizat este constant i reacia de neutralizare este rapid.
Dac reacia de neutralizare este lent i este nsoit de variaii mari de debit ale
mediului reglat se utilizeaz schema de reglare n cascad.
Ambele regulatoare ale cascadei sunt regulatoare de pH; cel din bucla supraordonat,
pHC-1, careeste informat asupra valorii msurate la punctual final, B, furnizeaz referina celui
din bucla subordonat, pHC-2, care stabilizeaz pH-ul n punctual A, imediat dup ieirea din
vasul tampon.

Figura 3.1.8 Schema de reglare cu regulatoare n cascad

1-vas tampon
2-bucla de reglare pH 2
3-bucla de reglare pH 1
4-ventil de reglare
Pentru cazuri mai dificile, cum sunt cele ntlnite n neutralizarea apelor reziduale al
cror pH se poate abate n ambele sensuri, ceea ce impune utilizarea a dou medii de reglare
diferite se poate folosi schema de reglare din figura 3.1.8 , o combinaie de reglare n cascada cu
o reglare cu divizarea comenzii.
Regulatorul supraordonat pHC-1, informat asupra pH-ului n punctual final B, comand
debitul de reactiv bazic, ca variabil manipulat i, n acelai timp, furnizeaz referin pentru
regulatorul subordonat pHC-2 care stabilizeaz pH-ul n punctul intermediar A. Regulatorul
subordonat va comanda, n regim de divizare, dou mrimi de execuie- debitele celor doi
reactivi disponibili.

3.1.3 Reglarea automat a concentraiei

Reglarea automat a concentraiei n reactoare este realizat de cele mai multe ori
indirect, stabiliznd direct ali parametri care influeneaz defurarea procesului de reacie:
temperatura, debitele de reactani, timpii de staionare n reactor. Deseori nici nu este nevoie de o
reglare a concentraiei n reactor deoarece se urmrete obinerea conversiei maxime posibile.
Reglarea automat direct a concentraiei este justificat n cazurile n care viteza de
reacie fluctueaz, datorit modificrii activitii catalizatorului, a temperaturii sau a puritii
fluxurilor de alimentare i abaterile concentraiei produsului au efecte economice semnificative.
De exemplu, concentraia unui produs poate trece printr-un maximum dup care, creterea
conversiei reactanilor duce la descompunerea acestuia ntr-o serie de produse secundare. n acest

caz, reactorul trebuie automatizat avnd ca scop obinerea unei concentraii optime a produsului
care, n mod obinuit, poate fi mai mic dect valoarea maxim.
Utilizarea schemelor de reglare bazate pe msurarea automat a concentraiei este, nc,
puin practicat deoarece:

analizoarele automate au, de regul, un domeniu limitat de aplicare; ele pot analiza numai
concentraia ntr-un anumit component pe cnd aparatele care msoar temperaturi,
debite, presiuni, funcioneaz indiferent de natura mediului masurat;
analizoarele introduc n bucla de reglare ntrzieri mari de transport (timpi necesari
pentru prelevarea probei, analiza ei i comunicarea rezultatului), chiar dac sunt montate
n flux i nelineariti;
de regul, analizoarele sunt aparate puin robuste cu fiabilitate redus i ntreinere
pretenioas.

Se prefer reglarea concentraiei msurnd ali parametri care descriu, cu aproximaie,

compoziia sau gradul de conversie: densitatea, indicele de refracie, vscozitatea.
Mai des ntlnim reglarea concentratiei amestecurilor de lichide sau de gaze.

3.1.4 Reglarea concentraiei oxigenului

n cazul msurtorilor de oxigen dizolvat n lichide biologice ale diferitelor procese

biochimice industriale, moleculele sau monomoleculele deranjeaz msurtorile de oxigen ce
utilizeaz senzori cu membrane permeabile pentru oxigen sau senzori galvanici pentru
determinarea oxigenului n flux (figura 3.1.11). Aceti senzori de lucru ai celulei izolai de
mediul de msurat prin intermediul unei membrane din material plastic careeste permeabil
pentru oxigen i impermeabil pentru marea majoritate a substanelor care ar putea fi reduse la
catod odat cu oxigenul.
1.-catod
2.-anod
3.-membrana
4.-electrolit
5-proba
Figura 3.1.11 Aparat pentru determinarea oxigenului dizolvat
Membrana ntins la partea inferioar a senzorului reine un film de elecrolit la suprafaa
catodului.

Senzorii galvanici pentru determinarea oxigenului dizolvat sunt diferii de cei

amperometrici prin faptul c nu necesit o surs extern de voltaj (figura 3.1.11). n acest caz
diferena de potenial necesar, se asigur prin alegerea convenabil a anodului i a electrolitului,
astfel nct, dup scurtcircuitarea electrozilor s se produc o electroliz intern, este necesar ca
tensiunea generat prin dizolvarea anodului s fie suficient pentru reducerea spontan a
oxigenului la suprafaa catodului.
Ca anozi se folosesc metale mai active, cum ar fi: Zn, Cd, Pb, iar catozii se constituiesc
din metale mobile cum ar fi: Pt, Au, Ag. Astfel, pentru un senzor galvanic cu catod de argint i
anod din plumb, reaciile electrochimice care au loc pe electrozi sunt date de ecuatiile:
Catod: O2 + 2H2O + 4e- 4HOAnod: 2Pb 2Pb2+ + 4eIar n soluia de electrolit se produce reacia secundar:
2Pb + 4HO- 2Pb (OH)2
Reacia global a senzorului se obine prin nsumarea reaciilor de mai sus:
O2 + 2Pb + 2H2O 2Pb (OH)2
Figura 3.1.12 Principiul de realizare al unui senzor galvanic pentru oxigen

1.-catod; 2.- anod; 3.-oxigen dizolvat; 4.-electrolit;

5.-ampermetru sensibil
Figura 3.1.12 Principiul de realizare al unui senzor galvanic pentru oxigen
n cazul senzorilor galvanici, se observ c electrolitul nu particip la reaciile
electrolitice, n schimb suprafaa anodului oxideaz treptat. Variaia senzorului depinde astfel de
suprafaa disponibila anodului.
ntruct nu exist o surs extern de voltaj pentru producerea reducerii electrolitice a
oxigenului din soluie, senzorii galvanici sunt mai simpli n construcie comparativ cu cei
amperometrici.
n general, senzorii amperometrici sau galvanici pentru determinarea oxigenului, prezint
un curent rezidual de baza mai mare dect n cazul celulelor polarografice cu electrod de Hg.

Aceasta se datoreaz depunerii sau desprinderii a diferii compusi (ex: oxizi) , pe sau de pe
suprafaa electrozilor. Din aceste considerente, pentru obinerea unor rezultate reproductibile, se
impune un pretratament chimic sau mecanic al electrozilor naintea utilizrii acestora. De
asemenea sunt necesare recalibrri periodice ale celulelor respective.
Pe baza principiilor de funcionare ale senzorilor pentru oxigen acoperii cu membrane, sau realizat i comercializat cteva tipuri constructive mai importante.Unul din acesti senzori este
senzorul Clark.
Senzorul Clark, a crei reprezentare schematiceste redat n figura 3.1.13, este realizat
dintr-un catod de platin sub forma unui disc plat i o incint cu electrolit (soluie KCl), n care
se gsete imersat anodul din argint. Membrana, din teflon, cu o grosime de 25m, se ntinde la
partea inferioa a senzorului prin intermediul unui inel din cauciuc, reinnd astfel ntre aceasta
i catod un film de electrolit furnizat din rezervorul cu electrolit al senzorului. Senzorii de acest
tip prezint adesea, la nceputul perioadei de lucru, o variaie a curentului de difuzie. Aceste
variaii n funcionare se datoresc depozitrii n timp a AgCl pe suprafaa anodului, depunerii de
argint pe suprafaa catodului, sau reducerii
pn la eliminarea total a
clorului din electrolit. Curnd ns din timp n
timp electrozii, schimbnd
electrolitul i nlocuind periodic membrana,
senzorul poate funciona
timp ndelungat. Evident, dup fiecare
condiionare n acest fel a
senzorului, se impune o recalibrare a
msurtorilor.
1.-catod
2.-anod
3.-electrolit
4.-membrana
5.-corpul senzorului
6.-inel de cauciuc
Figura 3.1.13 Reprezentarea schematic a unui senzor pentru oxigen tip Clark
Prin utilizarea corect a unui senzor de tip Clark cu membran din teflon, cu o grosime de
25m, aproximativ 95% din semnalul analitic n regim staionar se obine n 15 20 secunde.
Acest senzor prezint ns un rspuns histerezis; rspunsul este mai rapid pentru
msurtori ale unor concentraii cresctoare fa de msurtori ale unor concentraii
descresctoare n oxigen (figura 3.1.14). Aceast comportare, care const n stabilizarea mai
nceat a rspunsului senzorului la efectuarea msurtorilor unor soluii cu un coninut mai mic
de oxigen fa de proba precedent, a fost explicat prin difuzia lateral a O 2, ctre rezervorul de
electrolit, care este foarte aproape de catod. Pentru eliminarea acestui fenomen au fost realizai o
serie de senzori cu cantiti mici de electrolit n rezervor, sau prin localizarea rezervorului ntr-o
poziie mai departat de catod.

Figura 3.1.14 Rspunsul histerezis al unui senzor O2

1). concentraii cresctoare
2). concentraii descresctoare

3.1.5 Reglarea automat a nivelului

Schemele de reglare a nivelului, precum i tipul de regulator utilizat, depind de:

1. obiectivul urmrit prin reglarea automat:
a) pentru meninerea, cu precizie ridicat, a unui nivel constant (n reactoare, tamburele
cazanelor de abur) se va folosi un regulator PI;
b) pentru reglarea nivelului n limite largi (vase tampon, rezervoare de depozitare,
rezervoare de decantare din instalaiile de tratare a apelor uzate) se utilizeaz
regulatoare P, montate ca n figura 3.1.15 .

2
1-vas tampon
2-ventil de reglare
3-bucla de reglare nivel LC
Figura.3.1.15 Reglarea nivelului n limite largi
Aici, nivelul va fi meninut ntre limitele date de poziiile A i B;n aceste cazuri, mai
important dect stabilizarea nivelului este stabilizarea debitului de ieire din rezervoare;
2. mrimea manipulat disponibil: debitul fluxului de intrare,Fi,sau debitul fluxului de
iesire, Fe,din rezervor.

Alegerea variabilei manipulate este dictate de poziia rezervorului n schema tehnologic

din care face parte. Astfel, dac principala perturbaie apare pe calea de evacuare a lichidului
(rezervor intermediar care alimenteaz alte utilaje), ventilul de reglare se plaseaz pe conducta de
intrare (fig.3.1.16) i invers, dac variaia debitului de intrare este perturbaia major (rezervoare
de depozitare, rezervoare tampon n coloane de distilare, reactoare cu amestec) variabila
manipulat va fi debitul de evacuare (fig.3.1.17).

1
3

1
Figura 3.1.16

Figura 3.1.17

Ventil de reglare se plaseaz pe conducta de intrare

Ventil de reglare se plaseaz

pe conducta de evacuare

1-vas tampon
2-bucla de reglare nivel LC
3-ventil de reglare
La scderea nivelului sub valoarea de referin, de pild, regulatorul va comanda
deschiderea, n plus, a ventilului de reglare (fig.nr.3.1.16 ) sau nchiderea lui (fig.nr.3.1.17) pn
la anularea abaterii.
n cazul unui rezervor nchis, cu seciune transversal mare i cu suprapresiune depind
considerabil presiunea hidrostatic, variaii ale suprapresiunii vor induce abateri relative mici ale
nivelului dar modificri nseminate ale debitului de ieire.

1
2
3

Figura 3.1.18 Reglarea nivelului cu SRA evaluate, n cascad i nivel-debit

1-vas tampon

2-bucla de reglare nivel LC

3-ventil de reglare
Pentru aceste situaii se recomand reglarea nivelului cu SRA evaluate, n cascad i
nivel-debit ca n figura 3.1.18.
Dac perturbaia este modificarea debitului Fi, atunci abaterea nivelului este eliminat
prin aciunea cascadei nivel-debit dac perturbaia este variaia suprapresiunii, atunci bucla de
debit reacioneaz rapid, modificnd debitul Fe, nainte ca perturbaia s provoace abateri
semnificative ale nivelului;
4. tipul de proces-cu autostabilizare (rezervoare deschise cu evacuare liber sub influena
presiunii hidrostatice) sau fr autostabilizare (rezervoare cu evacuare forat asigurat de o
pomp cu debit constant sau rezervoare nchise cu suprapresiune) nu modificschemele de
reglare i este luat n considerare doar la alegerea regulatorului i la acordarea acestuia.
3.1.6 Reglarea nivelului spumei
Aeraia i agitarea intern necesar a se efectua n procesele biochimice industriale, are ca
efect formarea de spume, uneori deosebit de abundente.
n orice biosintez industrialeste absolut necesar efectuarea unui control al formrii
spumei pe toat durata desfurrii procesului.
Operaiile de control i reglare sunt efectuate automat sau continuu pe toat durata
procesului biochimic respectiv.
Aceast problem este rezolvat relativ simplu prin cuplarea controlului analitic al
formrii spumei, cu introducerea n bioreactor a agenilor de antispumare cu o viteza care trebuie
s depind de nivelul spumei. Senzorii sau electrozii de contact reprezint cea mai simpl soluie
pentru controlul formrii spumei.
Aceste sisteme (figura3.1.18) sunt constituite din dou fire metalice fixate ntr-un corp
izolant a cror capete sunt plasate la o foarte mic distant unul de altul (asemanator brejiilor de
la automobile).
Acest tip de senzor se plaseaz la o anumit nlime deasupra mediului lichid din
interiorul bioreactorului.
Prin ajungerea spumei la extremitile capetelor neizolate ale firelor metalice, se
realizeaz practic un contact electric cu apariia unui semnal analitic, care dup o prealabil
amplificare poate declana un sistem de avertizare optic (un bec luminos), acustic (o sonerie sau
siren) sau ambele. Simultan, semnalul dat poate aciona sprgtorul mecanic de spumsau
dupun anumit interval de timp sistemul de adugare a agentului antispumare.

1- nivelul lichidului mediu de cultura; 2- spuma; 3- corpul senzorului; 4- sursa electric;5avertizor optic; 6- avertizor acustic
Figura 3.1.19 Principiul constructiv al unui senzor de contact pentru controlul formrii spumei
n cazul sistemelor de contact, de control al formrii spumei, au fost descrise i
dispozitive bazate pe utilizarea unor electrozi capacitivi acoperii cu teflon.
La toate aceste sisteme cu electrozi de contact, dup scderea nivelului spumei, prin
acionarea mecanic, fizic sau chimic, se produce implicit deschiderea circuitului electric i
ntreruperea sistemelor de combatere a formrii spumei. n acest mod, ori de cte ori are loc o
cretere a nivelului spumei peste o anumit limit la care este plasat senzorul, are loc declanarea
sistemelor de avertizare i combatere a spumei, iar dup scderea nivelului spumei, sunt
deconectate sistemele respective (figura 3.1.20).

Figura 3.1. 20. Reprezentarea schematic a unui sistem automat de control al formrii
spumei i reglare automat a antispumanilor

1.-senzor
2.-spuma
3.-lichid
4.-sistem de amplificare
5.-electrovalva
6.- rezervor de lichid antispumant
7.-sisteme de egalizare a presiunii

Bazat pe utilizarea electrozilor de contact au fost realizate i sisteme de control automat

al formrii spumei i conectare gradat a diferitelor dispozitive de combatere a formrii spumei.
Un asemenea sistem, utilizabil n procese de culturi microbiene, se prezint sub forma unei
scheme bloc, n figura 3.1.21.

Figura 3.1.21 Schema unei instalaii de control al formrii spumei

1 bioreactor; 2 senzor de contact; 3 blocul de control; 4 dispozitiv de conectare a
sistemului mecanic de spargere a spumei; 5, 6 sisteme finale de introducere a antispumanilor;
7, 8, 9 declanatoare ale dispozitivelor de combatere a formrii spumei; 10, 11 dispozitive de
prevenire a conectrii simultane a tuturor sistemelor de reglare i combatere a formrii
spumei;12, 13 circuite logice; 14, 15 rezervoare cu antispumani
Cnd n bioreactorul 1 spuma ajunge la nivelul senzorului 2, apare un semnal care ajunge
apoi la blocul de control 3, care pune n funciune dispozitivul 7, ce controleaz primul
mecanism de spargere a spumei 4 (de exemplu un disc rotitor rapid). Dac formarea spumei la
nivelul senzorului 2 se ntrerupe, atunci elementele finale de combatere chimic a spumei 5 i 6,
nu se comut. Dac sistemul mecanic 4 nu reuete s opreasc formarea spumei sau spuma se
formeaz din nou, atunci prin linia ulterioar 10, semnalul de ieire ajunge la circuitul logic 12
(de tip AND), cnd se conecteaz cu senzorul 2, cea de a dou linie de combatere a formrii

spumei, prin intermediul dispozitivului 8. Se activeaz(prin furnizarea unui impuls la o valva

solenoid) dispozitivul auxiliar 5, de introducere a unor antispumani din rezervorul 14. Dac i
acest caz combaterea spumei nu este eficient, astfel nct nivelul acesteia s scad la o poziie
sub senzorul 2, se activeaz ntr-un mod similar sistemul final de reglare 6, care ntroduce n
bioreactor un antispumant de mai mare eficien. Dispozitivele 10 i 11 are rolul de a preveni
conectarea simultan a tuturor sistemelor finale de reglare i combatere a formrii spumei, atunci
cnd spuma intr n contact cu senzorul 2. De asemenea, dispozitivul este prevzut i cu un
sistem pentru ntreruperea ansamblului 7, dup un anumit interval de timp (5 sau 30 minute)
dup care revine la poziia iniial. Prile operatorii ale sistemelor mecanice de distrugere a
spumei, pot fi bineneles diferite [ tefan Ungureanu i Corneliu Pertril, 2001].

4. Norme de protecia muncii. Norme de prevenire i stingerea incendiilor

Protecia muncii cuprinde totalitatea msurilor luate pentru a se asigura tuturor oamenilor
muncii condiii bune de munc, pentru ai feri de accidente i boli profesionale. Protec ia muncii
face parte integrant din procesul de munc.
n industria chimic problema proteciei muncii este deosebit de important deoarece pe
lng factorii de periculozitate comuni cu alte ramuri industriale-elemente mobile(periculoase)
ale utilajelor, aciunea curentului electric, degajri importante de caldur, zgomote i trepida iiintervin i numeroi factori specifici industriei chimice, cum ar fi:
-

degajri de substane toxice;

prezena frecvent a unor substane inflamabile;

posibilitatea exploziilor cauzate de amestecuri explosive;

operaii cu lichide agresivecare pot provoca arsuri chimice;

temperaturi ridicate.

Protecia muncii are urmtoarele trei aspecte:

- Protecia juridic a muncii reprezentat de legislaia referitoare la protecia muncii,
legislaie constituit n principal din:
-

codul muncii;

legea nr. 5/1965 cu privire la protecia muncii;

HCM nr. 2896/1966 cu privire la accidentele de munc;

Legea nr. 1/1970 privind organizarea i disciplina muncii;

Decretul 400/1981;

- Alte HCM-uri, decrete elaborate de consiliul de stat, instruciuni i ordine elaborate de

ministere.
- Protecia sanitar a muncii cuprinde msurile pentru crearea unor condiii fiziologice
normale de munc i de suprimare a riscului mbolnvirilor profesionale.
- Protecia tehnic a muncii const n msuri tehnice i organizatorice pentru uurarea
muncii i prevenirea accidentelor de munc.
n baza legislaiei, Ministerul Muncii mpreun cu Ministerul Sntii au stabilit Norme
republicane de protecie a muncii care cuprind cadrul general de tehnic a securit ii muncii i
normele de igien a muncii, ambele obligatorii pentru toate ministerele.
Conducerile ntreprinderilor i instituiilor elaboreaz la rndul lor Instruciuni de
protecie a muncii pentru condiiile de lucru particulare i specifice unor secii, ateliere i locuri
de munca.
Instruirea oamenilor muncii este obligatorie. Nici un angajat nu poate fi primit la un loc
de munc i pus s lucreze dectdup ce a fost instruit i s-a fcut verificarea
nsuiriicunotinelor.
La proiectarea ntreprinderilor chimice este necesar s se determine n prealabil categoria
de pericol pe care l prezint procesul tehnologic proiectat, dup care se trece la amplasarea
cldirilor i a construciilor pe planul general de ansamblu. La amplasarea cldirilor din industria
chimic trebuie s se evite terenurile prea apropiate de regiuni sau cartiere unde exist pericole
de incendii sau de explozie. Distana care trebuie prevzut este funcie de categoria de pericol
de incendiu a fabricaiei i gradul de rezisten la foc al cldirilor. Una din msurile de baz ale
tehnicii securitii la amplasarea cldirilor industriale este izolarea corect a cldirilor, a
construciilor i depozitelor.
4.1 Norme de igien a muncii
Normele de igien a muncii se refer la principalii factori profesionali nocivi din
mediul de producie. Ele stabilesc valorile limit sau optime ale acestor factori, valori care,
respectate, previn mbolnvirile profesionale i asigurcondiii normale de lucru.
n aceste norme sunt tratate probleme referitoare la efortul fizic, microclimatul
ncperilor de lucru, precum i prevenirea mbolnvirilor profesionale i a accidentelor de munc
provocate de gaze, vapori i pulberi.
Se dau concentratiile maxime admise n atmosfera zonei de lucru, n mg/m 3 aer, la
circa 400 substane, de asemenea norme referitoare la iluminat, nivel de zgomot i vibrat [ Radu
Z. Tudose,1990].

4.2 Msuri P.S.I.

Incendiile i exploziile se produc numai atunci cnd sunt prezente n cantiti suficiente
trei elemente: substana combustibil, oxigenul i cldura.
Cauzele principale ale incendiilor i exploziilor se datoresc, pe de o parte aprinderii i
autoaprinderii, iar pe de alt parte nerespectrii parametrilor procesului tehnologic, lipsei de
instructaj, de atenie, de curenie.
Exploziile pot fi provocate de depirea instantanee a limitei de rezisten a pere ilor
vaselor (cazane, rezervoare) produs de presiunea gazelor sau vaporilor. Exploziile produse de
gazele combustibile, vapori sau praf, n amestec cu aerul sau oxigenul au loc numai la anumite
concentraii, care variaz cu presiunea i temperatura amestecului.
Incendiul izbucnete ca urmare a depozitrii n secii a unor substaneuor inflamabile
sau explozive, care depesccantitile admise, precum i a depozitrii lor necorespunztoare n
ambalaje deteriorate, lng sursa de cldur i lipsa de supraveghere a lor. Cea mai frecvent
cauz de aprindere este flacra direct produs de diferite surse.
Cldura degajat n cursul unor reacii chimice exoterme, poate constitui deasemenea,
o surs de aprindere provocnd incendiul. Deosebit de periculos este contactul acizilor
concentrai (H2SO4, HNO3) cu substanele combustibile.
n timpul desfurrii proceselor tehnologice sunt cazuri cnd incendiile sau exploziile
se produc datorit aprinderii substanelor combustibile, fie de la o scnteie electric, fie prin
nclzirea exagerat a conductorilor electrici i aprinderea materialului izolant.
Incendiile mai pot fi provocate, de asemenea, din cauza electricitii statice i a
descrcrilor atmosferice.
Pentru a cunoate msurile necesare care trebuie luate n vederea prevenirii incendiilor
i exploziilor se impune studierea amnunit a tuturor locurilor de munc, din punctul de vedere
al posibilitilor de izbucnire a incendiilor i exploziilor, spre a putea lua msurile necesare
pentru evitarea lor. S-a artat c izbucnirea incendiilor sau exploziilor se datorete prezen ei a
trei elemente: substana combustibil, sursa de cldur i aerul sau oxigenul. Lipsa sau reducerea
unuia din cele trei elemente face ca incendiul sau explozia s nu mai aib loc sau s se termine
repede, frurmri grave.
Deci, msurile generale prevenirii incendiilor sau exploziilor sunt, n principal,
urmatoarele:
-evitarea sau reducerea substanei combustibile;
-evitarea sau reducerea sursei de cldur;

-evitarea sau reducerea oxigenului, aerului sau a substanelor cu un coninut mare de

oxigen;
-mpiedicarea contactului substanei combustibile cu sursa de cldur;
-controlul permanent al surselor de cldur i cunoaterea caracteristicilor periculoase
ale substanelor combustibile;
-msuri de siguran pentru ecranarea sursei de cldur i oprirea accesului
substanelor combustibile n eventuala zon de ardere;
-controlul automat al concentrailor de oxigen n zona de pericol[Radu Z.
Tudose,1990].
4.3 Materiale folosite pentru stingerea incendiilor
Materialele stingtoare sunt acele materiale care, folosite ntr-un anumit mod n zona
de ardere, acioneazdefavorabil asupra condiiilor necesare arderii, oprind arderea.
Materialelestingtoare se folosesc fie n stare gazoas, lichid sau solid, fie sub forma unor
amestecuri de lichide cu gaze sau lichide cu substane solide, ns procesul i rapiditatea aplicrii
sunt factorii hotrtori al stingerii incendiilor.
Cele mai rspnditesubstanestingtoaresunt: apa, aburul, soluiile apoase de sruri,
CCl4, CO2, spuma chimic i mecanic, prafurile stingtoare.
Apa: folosirea apei la stingerea incendiilor se bazeaz pe proprietile ei de rcire i
izolare termic. Proprietile de rcire ale apei se datoresc capacit ii de absorbie a cldurii i
cldurii latente de vaporizare, care au o valoare important. Rcireasuprafeelor aprinse va fi cu
att mai mare cu ct cantitatea de ap transformat n vapori va fi mai mare.
Dei apa posed astfel de caliti pentru stingerea incendiilor, domeniul ei de utilizare n
acest scop este limitat. Produsele petroliere i dizolvanii organici nemicabili cu apa, avnd o
densitate mai mic, plutesc la suprafaa ei i ard n continuare. Apa folosit la stingerea
incendiilor coninesruri, deci este buna conductoare de electricitate. Din acest motiv folosirea
ei la stingerea incendiilor produse n instalaii de nal tensiune trebuie s se facutiliznd-se
dispozitive speciale.
Unele substanereacioneaz violent cu apa, producnd o degajare mare de cldura i de
gaze, care pot da natere incendiilor i exploziilor.
La stingerea incendiilor se folosesc jeturi de ap compacte sau pulverizate.
Aburul: stingerea incendiilor cu ajutorul aburului se bazeaz pe reducerea concentraiei
de oxigen din zonele de ardere. Folosirea aburului pentru stingerea substanelorgazoase, lichide
i solide se face n locurile unde existinstalaii de cazane i sisteme fixe de stingere.

n afara de reducerea concentraiei de oxigen din zona de ardere, la stingerea incendiilor

contribuie i efectul mecanic al jetului. Acest procedeu se folosete la stingerea incendiului la
coloanele de rectificare, la conducte.
Soluii apoase de sruri: n scopul mbuntiriicalitii apei se folosesc adaosuri:CaCl 2,
Na2SO4, (NH4)2SO4. Prin evaporarea apei, aceste soluiiformeaz la suprafaa materialului aprins
un strat de sare care se topete, iar n unele cazuri se dezagreg. n urma se degaj gaze
necombustibile care reducconcentraia oxigenului n zona de ardere, contribuind astfel la
stingerea incendiului.
Soluiile de sruri se folosesc la stingtoarele manuale.
Tetraclorura de carbon: are proprietatea de a stinge focul, ns folosit n ncperinchise
poate da natere fosgenului, gaz foarte toxic. n scopul reducerii formrii fosgenului se adaug n
CCl4, diferite substane ca: aniline, amoniac, benzen.
Tetraclorura de carbon se utilizeaz la stingerea incendiului la instala ii electrice de nal
tensiune, la motoarele cu ardere intern, la substanele lichide i solide pe o suprafaa mica.
Bioxidul de carbon: nu arde i este un slab conductor de electricitate, ceea ce permite
folosirea lui la stingerea incendiilor n instalaiile electrice. Introdus n zonele de ardere,
CO2 dilueaz atmosfera, reducndconcentraiasubstanei combustibile i a oxigenului din
atmosfera de ardere, micornd sau oprind arderea.
Bioxidul de carbon nu poate opri arderea pentru o serie de substane ca bumbacul,
peliculele cinematografice, care pot sa ard i n mediu inert.
Spumele stingtoare: spuma este format din bule de gaz nconjurate de un strat sub ire
de lichid. nprezent se folosesc dou feluri de spume: chimice i mecanice (aeromecanice).
Spuma chimic este rezultatul unei reacii chimice i se compune din trei bule de gaz (CO2) care
au un nveli din soluii apoase de sruri.Spumele mecanice se realizeaz prin amestecarea
mecanic a soluiei. Densitatea spumelor este mic i n consecin plutesc pe suprafaa
lichidelor uoareseparndflacra de substana combustibil.
Prafuri stingtoare: n compoziia acestor prafuri intr diferite sruri (CaCO 3,
bicarbonate de sodium, alaun )substane care prentmpin aglomerarea srurilor (talc, kiselgur,
praf de azbest) i substane care contribuie la topirea lor( NaCl, CaCl2).
Prafurile stingtoarempiedic dezvoltarea arderii prin acoperirea suprafeelor solide
aprinse cu un strat izolator care prin topirea sri contribuie mai activ la stingerea incendiului.
Degajarea unor sruri, produce gaze incombustibile care contribuie la stingerea
incendiului.
Stingtoarele de incendiu cu praf sunt acionate prin presiunea unui gaz incombustibil
(CO2), jetul de praf acionnd mecanic asupra zonei de ardere. Jeturile de praf avnd o

conductivitate electric mic pot fi utilizate pentru stingerea incendiilor instalaiilor

electrice[ Radu Z. Tudose,1990 ].

Bibliografie
Eugen Horoba, Sofronia Bouariu,Gheorghe Cristian, Bioreactoare n industria chimic organic.
ndrumar de proiectare, Editura Pim, 2014
Corneliu Oniscu, Tehnologia proceselor de biosintez, Editura Tehnic, Bucureti, 1978.
Corneliu Oniscu, Dan Cacaval, Inginerie Biochimic i Biotehnologie, vol.1, Editura
InterGlobal, Iai, 2002.
tefan Ungureanu, Corneliu Petril, Automatizarea Proceselor Din Industria Chimic, Iai, 2001.
Radu Z. Tudose, Doina Horoba, Anca Moise, Fenomene de transfer i utilaje n industria
chimic, Iai, 1990.