Tehnologia materialelor

Tema de casa
Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a
piesei “Surub special“ in conditiile unui numar necesar de
bucati n= 15000 buc/an.

Pentru aceasta se vor parcurge urmatoarele etape:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza

morfofunctionala a suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea

piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-

semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu

tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de
deformare plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces

tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a
piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare

obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor

necesare obtinerii piesei finite
 Etapa 1.Stabilirea rolului functional al
piesei folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor

Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă

în proiectarea oricărui proces tehnologic de realizare a sa.
Acesta depinde de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe care
delimitează piesa. Din acest motiv în primul rând se
stabileşte rolul funcţional al fiecărei suprafeţe.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil
sau pentru proiectarea unei piese poartă numele de analiză
morfofuncţională a suprafeţelor. Aceasta presupune
parcurgerea succesivă a următoarelor etape:

- descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple (plane,

cilindrice, conice, elicoidale etc.);
- notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu
folosind sensul trigonometric sau o altă ordine;
- analiza fiecărei suprafeţe în parte din următoarele puncte
de vedere: forma geometrică a suprafeţei, dimensiuni de
gabarit, precizie dimensională, precizie de formă, precizie
de poziţie, rugozitate şi duritate;
- întocmirea unui graf “suprafeţe-caracteristici”;
- stabilirea rolului funcţional al piesei care se face în urma
analizei de corelaţie a diferitelor tipuri de suprafeţe
obţinute în graful “suprafeţe-caracteristici”. Rolul
funcţional impus unei piese se obţine presupunând pentru
suprafeţele ce delimitează piesa în spaţiu caracteristicile
corespunzătoare tipurilor de suprafeţe (de asamblare,
funcţionale, tehnologice sau auxiliare).

Având aceste informaţii primare se pot deduce

procedeele tehnologice posibile de realizare a fiecărei
suprafeţe în parte pentru a se proiecta apoi procedeul
tehnologic optim de realizare a piesei ca un tot unitar.
 Impartirea piesei in suprafete simple

Din analiza morfofuncţională a piesei s-a stabilit cu

precizie care suprafeţe trebuie prelucrate ulterior prin
aşchiere, precum şi necesitatea aplicării unei turnări de
precizie care presupune adaosuri de prelucrare mici. În
această situaţie consumul de material pentru piesa
considerată este mic, iar productivitatea prelucrării este
crescută.
S-a ţinut cont ca suprafeţele să asigure o bună aşezare
sau prindere a piesei la prelucrarea ei prin aşchiere.
Nr Nr. Configuraţi Caracteristici Rolul Procedee O
. supraf a Precizia Preci Preci Rugazit Duritatea funcţional tehnologice bs
crt aţă geometrică dimensională zia zia atea HB posibil al posibile de .
. a de de Ra suprafeţei realizare a
suprafeţei form poziţi suprafeţei
ă e
0 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11

1 S1 Plana - - - 3,2 În funcţie de Tehnologi Turnare

material ca Aşchiere
Deformare
plastică
2 S2 Tronconica - - - 3,2 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
3 S3 Cilindrica 0 , 025
 0 , 008 3,2 În funcţie de Tehnologi Turnare
material ca Aşchiere
Deformare
plastică
4 S4 Cilindrica - - - 3,2 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
5 S5 Tronconica - - - 3,2 În funcţie de Auxiliara Turnare
material Aşchiere
Deformare
plastică
6 S6 Cilindrica - - - 3,2 În funcţie de Tehnologi Turnare
material ca Aşchiere
Deformare
plastică
7 S7 Cilindrica - - - 3,2 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
8 S8 Plana - - - 3,2 În funcţie de Tehnologi Turnare
material ca Aşchiere
Deformare
plastică
9 S9 Tronconica - - - 3,2 În funcţie de Auxiliara Aşchiere
material
10 S10 Plana - - - 3,2 În funcţie de Asmblare Turnare
material Aşchiere
Deformare
plastică
11 S11 Cilindrică - - - 1,6 În funcţie de Functional Aşchiere
material a.
 Etapa2.Alegerea materialului optim
pentru confectionarea piesei

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau

a unei maşini, utilaj sau aparat, împreună cu concepţia de
proiectare şi tehnologia de fabricaţie determină nivelul
performanţelor tehnico - economice pe care piesa (produsul)
le poate atinge. De aceea, în prezent, se constată pe plan
mondial o sporire continuă a preocupărilor pentru o utilizare
cât mai raţională a materialelor, având ca obiect principal
creşterea eficienţei şi competitivităţii maşinilor, utilajelor şi
aparatelor.
Alegerea optimă a unui material pentru o anumită
destinaţie, este o problemă deosebit de complexă ce trebuie
rezolvată de proiectant, în principiu, aceasta însemnând
alegerea acelui material care îndeplineşte cerinţele minime
de rezistenţă şi duritate ale piesei în condiţiile unui preţ de
cost minim şi a unei fiabilităţi sporite. Tendinţa de a alege
materialele superioare cerinţelor minime de rezistenţă şi
duritate ale piesei este inadecvată din punct de vedere
economic şi nu contribuie la creşterea performanţelor
tehnice ale produsului în care este înglobată piesa
respectivă. Deci rolul proiectantului nu este doar de a stabili
concepţia de bază a proiectării procesului tehnologic ci şi de
a determina cât mai corect cerinţele minime inpuse
materialului şi alegerea acestuia.
Având în vedere diversitatea foarte mare de piese şi
produse şi respectiv de materiale din care acestea pot fi
confecţionate este practic imposibil a stabili o metodă
riguros ştiinţifică şi general valabilă care să permită
optimizarea alegerii materialului.
De obicei, se mizează pe experienţa proiectantului şi
pentru alegerea rapidă a materialului, se pleacă de la câteva
date referitoare la: solicitările în timpul exploatării, condiţiile
de exploatare (temperatură, presiune, viteză, mediu de
lucru), clasa din care face parte piesa şi condiţiile de
execuţie. Abordarea problemei în acest mod este
neeconomică deoarece nu valorifică în mod corespunzător
toate caracteristicile materialului.
De aceea, în continuare se va prezenta o metodă de
alegere a materialului optim numită metoda de analiză a
valorilor optime. Această metodă are la bază valorificarea la
maximum a întregului ansamblu de proprietăţi funcţionale,
tehnologice şi economice ale materialului în condiţiile actuale
ale dezvoltării metodelor de calcul rapid şi al existenţei de
soft-uri specializate şi presupune rezolvarea următoarelor
etape:
- stabilirea rolului funcţional al piesei, a tehnologiei
construcţiei şi a condiţiilor economice de funcţionare ale
acesteia: aceasta se rezolvă folosind metoda de analiză
morfofuncţională a suprafeţelor;
- determinarea şi stabilirea factorilor analitici ai problemei
alegerii materialului optim: se ia în considerare întregul
ansamblu de proprietăţi funcţionale (fizice, chimice,
mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare şi
estetice), proprietăţi tehnologice (turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea şi
călibilitatea) şi proprietăţi economice (preţ de cost,
consum de energie, combustibili convenţionali, materie
primă, poluare, etc.);
- descompunerea factorilor analitici în elemente primare:
se face ţinând cont de condiţiile rezultate din etapele de
mai sus, luându-se în continuare cel puţin proprietăţile:
conductibilitate termică, temperatură de topire,
temperatură de vaporizare, vâscozitate, densitate,
rezistenţă la coroziune, refractafitatea, elasticitatea,
rigiditatea, plasticitatea, fragilitatea, fluajul, tenacitatea,
rezistenţa la rupere, rezistenţa la curgere, rezistenţa la
oboseală, conductivitatea electrică, permeabilitatea
magnetică, diamagnetismul, paramagnetismul,
opacitatea, absorbţia, rezistenţa la pătrundere a radiaţiior
etc. Toţi factorii primari sunt prezenţi într-un graf
“materiale-proprietăţi”;
- aprecierea cantitativă a factorilor analitici: se face
 folosind un anumit sistem de notare, în funcţie de
valoarea fiecărei proprietăţi k acordându-i-se o notă tk.
Se poate folosi sistemul de notare 1...3 sau 1...10 sau
1...100, în funcţie de precizia ce se vrea obţinută;
- stabilirea ponderii importanţei fiecărui factor primar: se
face ţinând cont de datele rezultate din etapele de mai
sus acordând fiecărei proprietăţi k o pondere d k. În
stabilirea ponderii trebuie îndeplinită condiţia:
m

d
k 1
k 1

în care m reprezintă numărul de factori primari;

- alegerea soluţiilor optime la momentul dat: se face
apicând criteriul:
m

t
k 1
k  d k  maxim

Folosind metoda analizei valorilor optime am parcurs

graful “materiale-proprietăţi” în vederea alegerii materialului
optim pentru realizarea piesei şi am constatat că materialul
optim este OLC 15
OLC15 este utilizat pentru piese tratate termic, de
rezistenţă ridicată şi tenacitate medie cum ar fi: discul de
turbină, arborii cotiţi, bielele, coroanele dinţate, volantele,
roţile cu clichet, penele de ghidaj, melcii, penele, flanşele şi
şuruburile.
 Proprietati functionale
Fizice Chimi Mecanice Turna Defor Uzina Pretul de ∑t
bilitate mabili bilitate OB
N Material ce cost k*
r Densita Conduct Reziste Rezist.
a tate a S
tea ibilitate nta la HB la (E*10 dk
termica coroziu rupere ^6)
ne

v t v t2 v t v t v t v t v t v t v t v t
1 3 4 5 6 7 8 9 1
0
1 OL42 7.3 2 0.2 2 < 2 163 3 42 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 2000 2 2.1
0.5 5

2 OL50 7.3 2 0.2 2 < 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.1

0.5 5

3 OL60 7.3 2 0.2 2 < 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.1

0.5

4 OLC15 7.7 2 0.2 2 < 2 135 2 48 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 2 2.2 opti

0.5 m
5 OLC20 7.4 2 0.2 2 < 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 2 2.1
0.5 5

6 OLC45 7.7 2 0.2 2 < 2 207 3 70 3 2.1 3 S 1 B 2 B 2 2375 2 2.1

0.5 5

7 OT400 7.8 2 0.2 2 < 2 110 2 40 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2000 2 2.1

0.5 5

8 OT600 7.8 2 0.2 2 < 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2125 2 2.1

0.5 5

9 CuZn15 8.8 2 0.3 2 < 2 80 1 20 3 1.2 2 B 2 B 2 FB 3 5000 1 1.9

0.5 5

1 CuSn10 8.8 2 0.1 2 < 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 4500 2 1.9

0.5 5
0
1 CuZn39 8.4 2 0.2 2 < 3 40 1 16 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 6000 1 1.9
Pb2 0.3 5
1
1 41MoCr 7.5 2 0.2 2 < 2 217 3 10 3 2.1 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.1
11 0.5 5 5
2
1 12Cr 7.5 2 0.3 3 < 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 6500 1 1.8
130 0.2 5
3
1 18MoCr 8 2 0.1 1 < 3 211 3 88. 3 1.9 2 S 1 B 2 FB 3 10500 1 2.1
10 9 0.05 8 5
4
1 20MoNi 6.5 2 0.2 2 < 3 213 3 117 3 1.8 2 B 2 FB 3 FB 3 10000 1 2.0
35 0.05 .8 5
5
1 40Cr10 7.2 2 0.1 1 < 3 217 3 98 3 1.4 2 B 2 FB 3 B 2 7500 1 2.1
0.05 5
6
1 Fmn320 7.3 2 0.1 1 > 1 160 2 32 1 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 1.9
4 0.5 18
7
1 Fmp700 7.3 2 0.1 1 > 1 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 2.2
7 0.5 18
8
1 Fgn370- 7.2 2 0.1 1 < 2 160 2 37 2 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1500 3 2.1
17 7 0.5 18 5
9
2 Fgn700- 7.2 2 0.1 1 < 2 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.0
2 0.5 17 5
0
2 FC100 7.4 2 0.1 1 < 3 150 2 10 1 0. 1 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.1
3 0.1 18
1
2 FC150 7.3 2 0.1 1 < 3 170 3 15 1 0. 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.1
35 0.1 15 5
2
2 FC200 7.1 2 0.1 1 < 3 210 3 20 1 1.2 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.0
4 0.1 5
3
2 FC250 7.2 2 0.1 1 < 3 240 3 25 1 1. 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.1
5 0.1 25 5
4
2 FC300 7.3 2 0.1 1 > 1 260 3 30 1 1.3 2 FB 3 N 0 B 2 1750 3 1.9
6 0.5 5
5
2 FC350 7.2 2 0.1 1 < 3 280 3 35 1 1. 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.0
7 0.1 35 5
6
2 FC400 7.3 2 0.1 1 < 3 300 3 40 2 1. 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.1
9 0.1 45 5
7

Tabel 2. Alegerea materialului optim

Etapa 3.Stabilirea procedeelor posibile de
realizare a piesei-semifabricat

Crearea oricărui produs este rezultatul unui proces de

producţie, definit ca fiind un proces tehnico-economic
complex în decursul căruia se efectuează modificările şi
transformările materialelor necesare obţinerii produsului. În
cadrul procesului tehnologic, materia primă cu proprietăţi
neadecvate utilizării directe este supusă unui şir lung de
transformări fizico-chimice în vederea obţinerii unui produs
cu proprietăţi şi funcţii bine stabilite, conform cu o anumită
utilitate socială.
Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucată de
material mai mult sau mai puţin apropiată ca formă de piesa
care urmează a fi obţinută şi care a suferit o serie de
prelucrări înainte de a se ajunge la piesa finită.
Semifabricatul se poate obţine prin procedee tehnologice
diferite, ca de exemplu prin deformare plastică sau prin
turnare.

a) Deformarea plastica

Deformarea plastică este metoda de prelucrare fără

aşchiere prin care, în scopul obţinerii unor semifabricate sau
piese finite, se realizează deformarea permanentă a
materialelor, fără fisurare, prin aplicarea unor forţe
exterioare.

Avantajele prelucrării metalelor prin deformare sunt:

- îmbunătăţirea proprietăţilor din cauza structurii mai
omogene sau mai dense care rezultă în urma acestor
prelucrări;
- consum minim de material;
- precizie mare de prelucrare, mai ales la rece;
- reducerea duratei prelucrării ulterioare prin aşchiere;
- posibilităţi de obţinere a unor forme complexe cu un
număr minim de operaţii şi manoperă simplă;
- mărirea productivităţii muncii.

Necesitatea aplicării unor forţe mari pentru deformare

face ca investiţiile iniţiale să fie mari, ceea ce poate fi
considerat un dezavantaj al acestei metode.

Un exemplu de deformare plastică este forjarea liberă ce

trebuie folosită numai în cazul pieselor foarte mari, care
pentru matriţare depăşesc puterea utilajului sau a pieselor
ce se execută în serie mică sau sunt unicate.
Principalele avantaje ale forjării sunt prelucrarea rapidă,
costul redus şi manopera simplă, iar ca dezavantaje se pot
aminti precizia redusă a dimensiunilor, calitatea slabă a
suprafeţei precum şi necesitatea unei forţe mari de
deformare.

În comparare cu forjarea liberă, matriţarea este un

procedeu modern deoarece prezintă o serie de avantaje
dintre care cele mai importante sunt: productivitatea înaltă
care depăşeşte de câteva ori productivitatea forjării libere,
posibilitatea obţinerii unor piese cu forme foarte complicate
care nu se pot realiza prin forjare liberă, fără adaosuri
tehnologice, realizarea pieselor cu un consum redus de
metal, piesele obţinute au toleranţe de câteva ori mai mici
decât piesele obţinute prin forjare liberă.
Matriţarea prezintă câteva dezavantaje, dintre care cele
mai importante sunt: greutatea limitată a pieselor care pot fi
matriţate şi costul ridicat al matriţelor.

b) Turnarea
 Turnarea, ca procedeu tehnologic, este una din cele mai
vechi metode de obţinere a pieselor prin punere în formă.
Turnarea intervine întotdeauna ca metodă tehnologică
distinctă la materialele care sunt elaborate în stare lichidă
sau vâscoasă.

Procedeele de execuţie a pieselor prin turnare se

remarcă prin următoarele avantaje:
- permit realiazarea de piese cu configuraţii diverse, în
clasele de precizie 6...16, cu suprafeţe de rugozitate
Ra  1,6...20m ;
- permit realizarea de piese cu proprietăţi diferite în
secţiuni;
- creeaza posibilitatea de adaosuri de prelucrare minime
faţă de forjarea liberă sau prelucrările prin aşchiere;
- creează posibilitatea de automatizare complexă a
procesului tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea
preciziei şi a caracteristicilor mecanice la toate loturile de
piese de acelaşi tip;
- permit obţinerea unei structuri uniforme a materialului
piesei, fapt ce îi conferă acesteia o rezistenţă
multidirecţională. În general compactitatea, structura şi
rezistenţa mecanică a pieselor turnate sunt inferioare
celor ale pieselor similare realizate prin deformare
plastică deoarece acestea posedă o rezistenţă
unidirecţională după direcţii preferenţiale.
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor
prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manoperă, îndeosebi la turnarea în
forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea şi menţinerea
materialelor în stare lichidă, la temperatura de turnare;
- necesită măsuri eficiente împotriva poluării mediului şi
pentru îmbunătăţirea condiţiilor de muncă.
 Un alt procedeu de deformare plastica care poate fi luat in
analiza in cazul acestei piese este laminarea, configuratia
piesei finite obtinandu-se ulterior prin aschiere. In acest caz
adaosurile de prelucrare vor fi mai mari decat in cazul
matritarii, consumul de material fiind mult mai mare, iar
randamentul de utilizare a materialului foarte scazut.
 Etapa 4.Obtinerea piesei-semifabricat
printr-un procedeu tehnologic de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a

semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai simple la
cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau
in costuri in costuri relativ scazute ale materialelor folosite
(nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu
cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa “Surub
special” se poate prelucra prin turnare :

- planul de separatie la piesei este un plan drept,

pozitionatpe axa de simetrie a piesei. Astfel costul cu
manopera scade, iar precizia de realizare a piesei
creste.
- adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare
sunt mici si se incadreaza bine in normativele in
vigoare de alegere a acestora.
- deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume,
avand in general o forma geometrica echilibrata, s-a
considerat ca nu este necesar a se prevedea o
maselota
- intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte
- grosimea peretilor este relativ uniforma
- piesa nu prezinta la interior nervuri sau acumulari de
material, asa ca nu exista pericolul aparitiei unor goluri
de contractie
- deoarece nu exista zone cu bosaje nu exista pericolul
de aparitie a nodurilor termice.

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in

forme temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape
distincte :
 - realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza
desenului piesei turnate sau a desenului de executie a
modelului si a cutiilor de miez
- realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
- elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
- tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea
piesei
- dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si
scoaterea miezurilor din piesa
- separarea retelei de turnare si a maselotelor
- curatirea
- tratamentele termice si de suprafata, remedierea
defectelor
- controlul final al piesei
- marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si
livrarea catre beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea

de materiale si manopera necesare pentru executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru
confectionarea modelului si a cutiilor de miez depaseste cu
mult pe cea pentru confectionarea formei, de aceea piesa
trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita
confectionarea usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara,
respectiv interioara a viitoarei piese realizata prin turnare.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie

parcurse urmatoarele etape :
a)stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate
si de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se
execute manual

b)stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de

turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa
asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri
minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea
pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de
urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma
complicata si de mare raspundere, partile cele mai
importante trebuie sa fie amplasate in partea inferioara a
formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si
gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale
piesei; daca suprafete ale piesei turnate ce urmeaza a fi
prelucrate, sunt amplasate in partea superioara a formei se
vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare
( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote,
rasuflatori sau in adaosurile de prelucrare prevazute pe
suprafetele superioare ale piesei turnate; la turnarea
pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul solidificarii,
pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure
solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele
groase si de la acestea spre maselote; pozitia piesei in forma
de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure consum
de metal minim si un cost cat mai mic.

c)alegerea planului de separatie: pentru extragerea

modelului din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar
mai multe bucati. In general, la alegerea planului de
separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de
simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care
urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere, de utilajul existent
pentru formare si turnare. Dintre solutiile posibile se alege
cea care permite: simplificarea la minimum a constructiei
modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine
parti componente; extragerea usoara a piesei din forma;
suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil
plana si una singura; obtinerea formei cu cele mai putine
miezuri, deoarece miezurile necesita manopera
suplimentara; montarea usoara si sigura a miezurilor in
forma; umplerea usoara si completa a formei.

d)stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de

prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror
precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin
turnare. Factorii principali de care depinde marimea
adaosului de prelucrare sunt: natura aliajului care se toarna;
pozitia suprafetei; metoda de formare; dimensiunea piesei si
a suprafetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei
turnate.

e)stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul

trebuie extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari
pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-
numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute
pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se
prelucreaza prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa
fie cat mai mici posibil, pentru a nu se mari manopera la
prelucrare si pierderile de metal prin aschii.

f)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive

sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre
doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive
este multiplu: de a preveni efectul daunator al
transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice;
de a preveni ruperea formei la extragerea modelului.
Marimea razei de racordare interioara r se alege intre 1/5 si
1/3 din media aritmetica a grosimii peretilor de racordat, iar
raza exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media
aritmetica a grosimii peretilor care se racordeaza.
4.2. Intocmirea desenului modelului
 Constructia desenului modelului se face pornind de la
desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu
adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care
are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi
eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice,
specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si
trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul proiectarii
tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform
cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la
confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model
deosebit de precis mareste pretul de cost in mod
nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de
modele cu anumite tolerante.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea

mai mare proportie calitatea piesei turnate deoarece prin
metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit:
calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala;
compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a
aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita
temperatura, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea
extragerii piesei.
Este de dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma
dupa turnare sa fie cat mai scurt pentru a realiza o
productivitate ridicata.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de
indepartare a retelei de turnare.
 Etapa 5.Obtinerea piesei-semifabricat
printr-un procedeu de deformare plastica

Tehnologiile de deformare plastica constituie metode

importante de obtinere a pieselor, ce prezinta avantaje fata
de alte procedee de semifabricare sau fabricare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin
deformare sunt:

- consumul minim de material

- imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai
omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor
prelucrari
- precizia mare de prelucrare mai ale la rece
- reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
- posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un
numar minim de operatii si manopera simpla
- marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare,

face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi
considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa
studiata este forjarea libera.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de
piese, de la cele mai simple pana la unele complexe, cu
mase variind de la cateva sute de grame pana la sute de
tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme
si dimensiuni variate, asigura si imbunatatirea substantiala a
proprietatilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca
procedeul sa se utilizeze si pentru obtinerea unor piese care
in exploatare vor fi supuse la solicitari deosebit de mari:
arbori in trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape, etc.
Pentru realizarea piesei studiate prin forjare libera trebuie
parcurse urmatoarele etape:
5.1. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza

pornind de la desenul de executie al piesei finite, pe care se
trec :

- adaosurile de prelucrare Ap : se prevad pe toate

suprafetele a caror precizie dimensionala si rugozitate
nu poate fi obtinuta direct din forjare libera. Marimea
adaosurilor de prelucrare si abaterile limita la
semifabricatele forjate liber se stabilesc in functie de
lungimea maxima a piesei finite, precum si de tipul
piesei.
Pentru piesa”Surub special “ adaosul de prelucrare
este de18+/-6.
- adaosurile tehnologice At : se amplaseaza pe toate
suprafetele ce nu pot rezulta din forjarea libera sau in
vederea cresterii tehnologicitatii la forjare.
- adaosurile de debitare Ad : se prevad la capetele
piulitei si au maxim 15 °
- racordarile constructive Rc : sunt rotunjiri ale
unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai
piesei forjate, deoarece prin procedeul tehnologic de
forjare libera nu se pot obtine unghiuri ascutite.

Modul de amplasare pe piesa “ Surub special “ este

prezentat in figura urmatoare.
 Etapa 6.Analiza tehnico-economica a doua
variante de proces tehnologic si determinarea
variantei optime de obtinere a piesei-
semifabricat

Alegerea variantei optime de proces tehnologic de

obtinere a piesei-semifabricat se face luand in considerare
principiul eficientei si principalii indicatori de eficienta:
costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii,
protectia mediului, consumul de materiale si energie, etc.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se
va face o analiza comparativa a celor doua procese
tehnologice de realizare a piesei-semifabricat: turnarea in
forme temporare din amestec de formare obisnuit si forjarea
libera, si se va determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de
relatia:

C = CM + Cm + CR + CS

unde :
o CM sunt cheltuielile cu materialele folosite
o Cm sunt cheltuielile cu manopera
o CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii
personal
auxiliare, etc.)
o CS sunt cheltuielile de stocare

O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica

deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu
permite o analiza comparativa a mai multor procedee
tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa
include si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind
relatia:
 C1 = F + n∙V [u.m./ lot de produse]

unde:
o C1 este costul unui lot de piese
o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu
cladirile)
o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
o n este numarul de bucati din lot

Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei

de mai jos:

Cp = F/ n + V [u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta

turnata va fi:

C1 = 253780000 + 15000∙689541 = 10596895000 u.m.

Costul pe piesa va fi:

Cp = C1/ n = 10596895000/ 15000 = 706459 u.m.

Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in

varianta forjata va fi:

C2 = 1881000000 + n∙565987
C2 = 1881000000 + 15000∙565987 = 10370805000u.m.

Costul unei piese forjate va fi :

Cp = C2/ n = 10370805000/ 15000 = 691387 u.m.

 Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite
determinarea numarului critic de piese si alegerea
procedeului optim de semifabricare, asa cum se poate vedea
in figura 6.1.

ncr = (1881000000 – 253780000) / (689541- 565987) =

15170 buc

Din figura 6.1. se observa ca pentru un lot de piese de

15000 buc/an, procedeul optim de semifabricare este
turnarea.
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor
necesare obtinerii piesei-semifabricat prin
procedeul optim

Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului

a rezultat turnarea in forme temporare din amestec de
formare obisnuit.
Procesul tehnologic de obtinere prin turnare in forme
temporare a piesei “ Surub special “ cuprinde urmatoarele
etape:

7.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate au fost

parcurse urmatoarele etape:

o stabilirea metodei de formare

o stabilirea pozitiei de turnare
o alegerea planului de separatie
o stabilirea adaosurilor de prelucrare
o stabilirea adaosurilor de inclinare
o stabilirea racordarilor constructive

Din rezolvarea fiecarei etape obtinandu-se desenul piesei

brut turnate, prezentat in capitolul 4.1.

7.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la

desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu
adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Pentru piesa studiata, modelul rezultat , prezentat in
capitolul 4.2., este realizat din doua semimodele, asamblate
de-a lungul planului de separatie.

7.3. Prepararea amestecului de formare

Prepararea amestecurilor de formare se realizeaza din

nisipuri noi, lianti si materiale de adaos, dar mai ales din
amestec folosit.
Participarea procentuala a acestor materii prime se alege
in functie de proprietatile cerute amestecului de formare,
corespunzator aliajului si dimensiunilor piesei care se toarna.
In timpul operatiei de preparare trebuie sa se realizeze
un amestec omogen, cu apa si liantii.
Calitatea pieselor turnate depinde in mare masura de
modul cum
se realizeaza aceasta preparare.

7.4. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a

materialului sau aliajului lichid in cavitatea generatoare a
piesei. Cele mai des intalnite metode sunt : turnarea directa,
turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta, turnarea in
planul de separatie, turnarea prin retea etajata si turnarea
prin retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o
configuratie relativ simpla se va alege metoda de turnare
directa.

7.5. Asamblarea formelor

 Dupa ce au fost executate cavitatile de turnare in cele
doua semiforme, acestea se asambleaza de-a lungul
suprafetei de separatie, cu ajutorul unor tije de centrare.

7.6. Dezbaterea piesei din forma

Dupa solidificarea si racirea pieselor turnate sub o

anumita temperature, formele se dezbat ( se sparg ) in
vederea extragerii pieselor.

7.7 Curatirea pieselor turnate

Dupa dezbatere se face racirea pieselor, pentru ca

piesele sa ajunga la o temperatura de 30-35°C si sa poata fi
manipulate de muncitori.
Inlaturarea retelelor de turnare se face prin rupere cu
ciocanul, prin taiere cu disc abraziv, cu flacara oxiacetilenica,
etc.
Inlaturarea nisipului de pe piese se efectueaza in tobe
rotative sau in instalatii de sablare.

7.8 Controlul final al pieselor turnate

Se realizeaza controlul dimensional al piesei turnate si

controlul nedistructiv cu ultrasunete sau cu radiatii
penetrante pentru a determina existenta eventualelor
defecte de turnare : aderente, crapaturi, sufluri, incluziuni
de zgura sau de amestec de formare.

7.9. Ambalarea, conservarea si trimiterea la sectiile de

prelucrari mecanice
8. Succesiunea logica a tuturor operatiilor
si fazelor necesare obtinerii piesei finite

Aceasta etapa vine in completarea precedentei fata de care

se mai adauga prelucrarile prin aschiere la care sunt supuse
piesa semifabricat forjata in vederea obtinerii preciziei
dimensionale dorite si a rugozitatii necesare.

Aceste etape sunt prezentate in continuare, in urmatorul

tabel:

N Denumirea Succesiunea Schita operatiei Scule

r operatiei fazelor folosite

Masina
unealta
-control cu
1 Control ultrasunete sau Rx
semifabricat -se controleaza toate
dimesiunile
a)orientare si fixare
2 Strunjire de piesa
degrosare
-strunjire frontala
de degrosare la cota Cutit
L=85 20x20
-strunjire cilindrica
exterioara la cota Subler
Φ20, Φ36
-strunjire cilindrica Strung
interioara la cota normal
Φ5, Φ17, Φ33

b)desprins piesa
 a)orientare si fixare
3 Strunjire de piesa
semifinisare Cutit
-strunjire frontala 20x20
de semifinisare la
cota L=85 Subler
-strunjire cilindrica
de semifinisare la Strung
cota Φ20, Φ36, Φ5, normal
Φ17, Φ33

b)desprins piesa
a)orientare si fixare
4 Strunjire de piesa
finisare Cutit
-strunjire frontala 20x20
de finisare
-strunjire de finisare Subler
suprafete cilindrice
exterioare si Strung
interioare normal

b)desprins piesa
a)orientare si fixare
5 Gaurire piesa Burghiu
elicoidal
-gaurireΦ5
Subler
b)desprins piesa

a)orientare si fixare
6 Filetare M8 piesa
Tarod de
-filetare M20x1.5 masina

b)desprins piesa

a)orientare si fixare Cutit

7 Tesire 1x45° piesa P 30

-tesire 0.5x45° Subler

 b)desprins piesa Strung
normal

a)orientare si fixare
8 Rectificare piesa
Piatra de
-rectificare rectificat
exterioara de
degrosare Subler
-rectificare
interioara de Masina
degrosare de
-rectificare rectificat
interioara de
finisare

b)desprins piesa

9 Control final -se controleaza toate Subler

dimensiunile microme
-se masoara tru
rugozitatile pe
fusuri si maneton Rugozim
etru