1.

PROCEDURA DE IGIENA PRIVIND AMENAJARILE INTERIOARE

GENERALE DIN UNITATE

1.1.1. Spatiile pentru productie

Pavimentul trebuie construit din materiale netoxice,rezistente la socuri mecanice si

termice, impermeabile,neputrezibile,razistente la substante chimice si netede.Materialele admise
sunt betonul,gresia antiacida, placcile din ceramica si mozaicul.Pavimentul trebuie sa prezinte
finisaje antiderapante sa fie usor de curatat si dezinfectat.
Locurile de munca cu multa umiditate trebuie sa fie prevazute cu gratare de lemn.
Peretii trebuie sa se realizeze din materiale adecvate, neadmitandu-se materialele
poroase,absorbante si greu de curatat
Peretii interiori trebuie contruiti din materiale netoxice,impermeabile,neputrezibile si
netede cum snt tencuielile din ciment alb sclivisit,placile de gresie antiacida sau placile de
faianta alba.Aplicarea placilor de gresie sau faianta se face pana la inaltimea de min 2,10m, cu
unele exceptii unde se aplica pana la inaltimea de 3 m:in zona de asomare,sangerare si jupuire
din abatoare, in salile sanitare,in salile de vidanjare,prelucrarea organelor sau colectarea
deseurilor.In spatiile cu umiditate ridicata se vor introduce in vopsea si var substante antiseptice
si antimicotice pentru a preveni dezvoltarea mucegaiului.
Peretii exteriori vor fi realizati astfel incat sa prezinte o igienizare usoara.Se va utiliza
placarea cu caramizi,placi ceramice sau pelicule usor lavabile.
Tavanele trebuie sa fie plane,netede si la o inaltime de 3 m de paviment.Construirea
tavanelor false este interzisa.
In industrialaptelui zugravire tavanelor se face cu lapte de var in care s=au adaugat
substante antiseptice si antimicotice.
Iluminatul va fi realizat atat natural cat si artificial.In general intensitatea luminoasa in
spatiile tehnologice va fii de min 220 lucsi/m2.
Instalatiile electrice si corpurile de iluminat trebuie sa fie astfel amplasate incat sa nu
contamineze produsele comestibiledin spatiile tehnologice.Se recomanda protejarea tuturor
corpurilor suspendate in partea inferioara pentru a prevenii caderea prafului.condensului si a
altor impuritati.
Ferestrele vor fi astfel dimensionate si amplasate incat sa asigure o iluminare naturala
buna.Vor fi confectionate din tamplarie metalica si care sa permita fixarea plaselor impotriva
insectelor.Suprafata geamurilor pentru iluminat la spatiile nerefrigerate trebuie sa fie egala cu
aproximativ ¼ din suprefata pavimentului incaperii.
Usile vor fi construite din metal rezistent la coroziune fara colturi sau proeminente,cu
imbinari rotunde pentru a se putea curata cu usurinta.
Scarile se realizeaza din materiale impermeabile iar pe margine vor fi prevazute cu
borduri metalice de min 12 cm pntru a impiedica prelingerea apei de spalare.
In salile de sacrificarea animalelor trebuie sa se prevada sub liniile de taiere santuri pentru
scurgere racordate la reteaua de canalizare, late de min 60 cm, adanci de min 10 cm si acoperite
cu gratare metalice amovizibile.
Abatorul sanitar va fi prevazut cu retea de canalizare separata decat cea a salilor de taiere
obisnuite.
 Toate mesele la care se utilizeaza apa in scopuri tehnologice vor fi racordate la
canalizare.
Este interzisa scurgerea apelor uzate direct pe paviment.

1.1.2. Spatiile de depozitare

Depozitele pot fi de mai multe tipuri:

 Racite
 Conditionate
 Neincalzite
Depozitele racite se construiesc din materiale rezistente si impermeabile.Acestea vor fi
izolate inclusiv pavimentul cu placi din polistiren expandat, placi din pluta bituminoasa sau alte
materiale adecvate.Pavimentul se realizeaza din gresie antiacida,beton rutier sau mozaic
antiderapant.In aceste depozite nu se admit spoielile cu var,usile vor si din material de inox
termoizolate si cu perdele de aer,prezenta ferestrelor nu e necesara.
Depozitele conditionate sunt spatii in care temperatura variaza intre +4°C.....
+14°C.Acestea prezinta aceleasi detalii constructive ca si depozitele racite cu mentiunea ca nu
vor avea paviment izolat.
Depozitele neincalzite au doar incalzire de garda si ventilatie naturala.Sunt fara ferestre
dar protejate impotriva invaziei rozatoarelor.
In tunelele de refrigerare si congelare panta de inclinare poate fi de 1 cm la fiecare metru
liniar de paviment.

Laboratoarele
La executarea constructiei se vor urmarii:
 Inaltimea maxima a spatiilor sa fie de 3m
 Pavimentul sa fie construit din materiale impermeabile,antiderapante,rezistente la
actiunea substantelor chimice si usor de igienizat
 Tamplaria sa fie metalica
 Instalatiile pentru ventilare sa asigure conditii adecvate de microclimat
 Instalatiile de apa si canalizare sa fie executate conform cerintelor legal
admise;laboratoarele vor fi aprovizionate numai cu apa potabila, vor avea retea de
apa rece si calda,iar reteaua de canalizare se va conduce in exteriorul cladirii.
Laboratorul va avea urmatoarele incaperi:
 Camera pentru primire si pregatire aa probelor
 Camera pentru examenu organoleptic si depozit pentru contraprobe
 Camera pentru examen fizico-chimic
 Camera pentru examen microbiologic
 Camera pentru prepararea mediilor de cultura
 Camera pentru balante
 Camera pentru aparate
 Camera spalator
 Camera pentru chimicale si sticlarie de laborator
  Camera termostat
 Camera pentru examen trichineloscopic
 Camera biblioteca

1.1.3. Spatiile social sanitare

Grupurile sociale trebuie sa fie despartite de spatiile de productie cu intrari izolate prin
camere tampon, coridoare sau anticamere.Daca sunt dispuse in afara cladirilor de
productie se recomanda contruirea de coridoare care sa faca legatura.

2. PROCEDURA DE IGIENA PRIVIND APROVIZIONAREA CU APA

Apa folosita in aceste unitati trebuie sa corespunda din pucnt de vedere

organoleptic,fizico-chimic si microbiologic legii 458/2002 modificata si completata prin legea
311/2004.
Atunci cand e posibil alimentarea cu apa se face din reteaua centrala de distributie a
localiatii, in lipsa acesteia sau daca debitul este insuficient unitatile trebuie sa isi asigure surse
proprii de apa din puturi de mare adancime sau din apele de suprafata din apropiere dupa o
prealabila tratare.
Pentru pastrarea calitatii apei si pentru prevenirea riscurilor impurificarii sursele de apa
trebuie protejate cu amenajari denumite zone de protectie sanitara si care sunt formate din 3
perimetre:
 Perimetrul de regim sever
 Perimetrul de restrictie
 Perimetrul de observatie.
Pentru protectia sanitara a apei personalul care deserveste instalatiile de aprovizionare cu
apa potabila trebuie da aiba controlul medical la zi si sa poarte in timpullucrului echipament de
protectie.
Debitele necesare de apa vor fi astfel calculate incat sa asigure necesitatile tehnologice,
operatiile de igienizare si nevoile de consum ale angajatilor.
In industria laptelui debitul necesar orientativ este de 4-9 m3/m3.
Reteaua de conducte pentru apa vor fii astfel amplasate incat sa fie mai sus de nivelul cel
mai ridicat al lichidelor din diferite recipiente si va cuprinde:
 Conducte pentru apa rece
 Conducte pentru apa calda la +37°C necesare spalatoarelor pentru maini cu pedala
 Conducte pentru apa calda necesar la grupurile sociale sau pentru spalari in timpul
procesului de productie
 Conducte pentru apa fierbinte la +85°C necesara la spalari si dezinfectii in afara
programului de lucru.
Evacuarea apelor reziduale se realizeaza prin doua retele de canalizare complet separat:
 O retea de canalizare industriala care colecteaza apele reziduale din procesul
tehnologic
 O retea de canalizare sanitare care colecteaza apele reziduale de la grupurile
sanitare,laboratoare si eventual cantina.
 Reteaua de evacuare a apelor reziduale poate fi racordata la reteaua de canalizare a
localitatii sau unitatea poate dispune de un sistem propriu de canalizare, caz in care este
obligatorie prezenta unei statii de epurare a apelor reziduale.
Apa reprezinta un element indispensabil vietii, constituind un factor important in
aproape toate procesele de productie industriala.
In industria alimentara apa are intrebuintari multiple in procesul tehnologic ca: materie
prima sau auxiliara; apa de spalare; apa de sortare; apa de racire si transport al diverselor
materiale.
Necesarul de apa al diferitelor subramuri ale industriei alimentare, se stabileste in
functie de procesele de productie si diversitatea tehnologiilor de fabricatie (ex. abatoare 3,5 m3
de animal sacrificat; spirt de cartofi 5 m3/t; piine 0,9 m3/t etc.).
Apa potabila este definita ca fiind acea apa care prezinta caracteristici proprii
consumului si care prin consumul sau nu prezinta pericol pentru sanatatea consumatorului.
Apa folosita in procesele tehnologice ale industriei alimentare, trebuie sa corespunda
unor caracteristici care sa asigure calitate corespunzatoare a produselor alimentare, sa fie
potabila si sa aiba caracteristici organoleptice corespunzatoare. Gustul si mirosul apei depind de
compozitia chimica, temperatura si prezenta unor substante volatile.
Pentru determinarea gustului si mirosului apei se recomanda folosirea metodei "dilutiei"
sau a limitei prag, care consta in principiul din diluarea apei de analizat in proportii variabile, cu
o apa de referinta (presupusa ideala din punct de vedere organoleptic) pina se va constata
disparitia gustului din apa. Determinarea se face la 300C.
Pragul limita este dat de relatia:
N +R
P(G.M.) = N
unde:
P(G.M.) – prag de gust si de miros
N – numar de ml de apa din proba supusa analizei
R – numar de ml apa de referinta adaugati pentru diluarea limita.
Prin concentratie, pragul este egal cu unitatea cind supusa analizei, fara vreo diluare cu
apa de referinta, prezinta caracteristici normale.
Apa tehnologica pentru industria alimentara trebuie sa aiba caracteristici microbiologice
normale. In afara conditiilor de potabilitate stabilite de STAS se recomanda absenta
actinomicetelor, a bacteriilor feruginoase si manganoase care formeaza precipitate mucilaginoase
in apa modificind proprietatile organoleptice.
In aceasta industrie apa este folosita la: spalarea recipientelor, utilajelor si produselor,
prepararea siropurilor pentru produsele zaharate, prepararea solutiilor de clorura de sodiu la
folosirea brinzeturilor.
Apa de spalare trebuie sa fie pura din punct de vedere bacteriologic, sa nu contina
bacterii feruginoase, sulfo-oxidante sau sulfo-reducatoare.
Apa utilizata la spalarea iaurtului nu trebuie sa contina Fe peste 0,5 mg/l, Mn si Cu
peste 0,1 mg/l, deoarece chiar urme de metale grele pot cataliza in reactii de oxido-reducere.
Pentru spalare si dezinfectare apa se utilizeaza, in general, dupa ce in prealabil s-au
adaugat substante clorigene.
Apa de saramurare – utilizata in industria brinzeturilor nu trebuie sa contina spori de
mucegai si bacterii fluorescente, care descompun grasimea si duc la aparitia pe produse a unor
pete verzi-galbui, miros neplacut si gust amar.
 3. PROCEDURA DE IGIENIZARE PRIVIND OPRERATIILE DE
CURATIRE, SPALARE SI DEZINFECTIE A INCAPERILOR DE
PRODUCTIE

In cursul operatiilor de prelucrare a alimentelor contactul produselor cu suprafetele de lucru

si ustensilele constituie una din principalele surse de contaminare cu microorganisme, mai ales
daca nu se asigura igienizarea corecta si la momentul oportun a acestora.

3.1. Mijloace de spalare si dezinfectie

Operatiile de igienizare sunt operatii de curatire si dezinfectie. Curatirea urmareste

indepartarea tuturor impuritatilor, depozitelor si reziduurilor care adera la suprafete si se
realizeaza prin mijloace mecanice si fizice. Pentru marirea eficacitatii acestor mijloace se
folosesc agenti de spalare cu scopul de a slabi fortele de atractie dintre murdarie si suprafata la
care adera.
3.2. Mijloacele chimice

Dintre substantele chimice folosite frecvent mentionam: substantele alcaline, acizii, agentii
tensio-activi, polifosfatii, etc.
Mijloacele chimice sunt cele mai utilizate in abatoare si in intreprinderile pentru prelucrarea
produselor de origine animala. Efectul letal al substantelor asupra microorganismelor se poate
exercita prin mai multe cai:
 prin blocarea gruparilor active ale enzimelor si blocarea metabolismului
energetic (aldehidele, sarurile metalelor grele, agentii oxidanti, etc.);
 prin denaturarea unor constituenti celulari microbieni esentiali, cum sunt
proteinele (acizii, bazele, alcoolii, etc.);
 prin modificarea permeabilitatii la nivelul peretelui celular si al membranei
citoplasmatice (fenolii, detergentii, sapunurile, etc.).
Categoria de Al Cu Ara Fe Ote Otel Zid Vop Te PVC
substante ma l special arie sele xti
le
Baze si acizi - - +
Clor - - +
Cloramine + + +

Aldehida formica + + +

Iodofori + + +
Compusi + + +
organimercuri
 ci
Fenoli + + +

Acid paracetic + - +
Saruri de amoniu + - +
cuaternar
Tenside amfotere + + +

Exista foarte multe substante care au efecte antimicrobiene insemnate, dar numai relativ putine
substante se utilizeaza ca dezinfectanti in practica.

La alegerea substantelor dezinfectante se au in vedere urmatoarele cerinte mai importante:

 sa fie lipsit de toxicitate si nepericulos la utilizare;

 sa fie usor si complet solubil;
 sa fie lipsit de actiune coroziva asupra materialelor din care sunt confectionate
suprafetele pe care este folosit;
 sa nu precipite sarurile de calciu si magneziu din apa;
 sa aiba putere de patrundere si de umezire;
 sa poata saponifica si emulsiona grasimile si sa dizolve particulele solide organice sau
anorganice;
 sa poata fi usor indepartat prin clatire si sa mentina in suspensie particulele de murdarie;
 sa nu aiba mirosuri puternice si persistente pe care sa le transmita produselor alimentare;
 sa aiba o capacitate cat mai mare de distrugere selectiva a microorganismelor, in
concentratie cat mai mica;
 sa fie eficace indiferent de calitatea apei utilizata la dizolvare (duritate) si de
temeperatura aerului;
 sa aiba un cost mic si sa poata fi produs in cantitati mari.

3.3. Igienizarea in intreprinderile de industrializare a laptelui

Igienizarea include curatirea si dezinfectarea suprafetelor cu care vine in contact laptele si

produsele lactate incepand cu mulsul si pana la desfacerea produselor lactate catre consumatori.
Curatirea se refera la actiunile de gospodarire a intreprinderilor: operatii de curatire mecanica
si operatii de curatire chimica. Apa folosita pentru igienizare trebuie sa indeplineasca conditiile
de potabilitate, sa se incadreze in norme chimice si bacteriologice.
Substantele detergente servesc la indepartarea impuritatilor si reziduurilor provenite din lapte
in procesul de prelucrare. Reziduurile sunt reprezentate de grasimi, proteine si saruri minerale
care se comporta diferit fata de detergentii folositi. Cel mai des se intalneste grasimea atat pe
ambalajele si pe utilajele folosite, cat si pe pardoseli in spatiile de productie. Datorita punctului
sau de topire relativ scazut, o indepartare a depunerilor de grasime se poate realiza cu ajutorul
apei fierbinti la 83°C pe suprafete ramanand totusi o pelicula foarte fina de grasime, a carei
indepartare nu se poate face decat cu ajutorul unui agent de spalare potrivit. Solutiile alcaline
sunt eficiente in masura in care produc o saponificare a grasimii, proces care este favorizat de o
temperatura ridicata. O eficienta sporita se obtine insa prin emulsionarea grasimilor cu ajutorul
substantelor tensio-active. Acestea se concentreaza la suprafetele de separare intre globulele de
grasime si apa, asigurand o dispersie foarte fina a grasimii. Pentru a contribui la o buna
emulsionare a grasimii, solutia folosita trebuie mentinuta intr-o stare de agitatie intensa.
Este necesara schimbarea la timp a solutiei de spalare deoarece daca aceasta contine peste
0,5% grasime, eficienta detergentului scade, aparand tendinta de aglomerare si de depunere a
grasimii pe suprafetele cu care solutia vine in contact.
Substantele proteice se indeparteaza prin descompunerea lor in produsi solubili sub actiunea
acizilor si bazelor, solubilitatea fiind direct proportionala cu concentratia acestora.
Eficienta solutiilor de spalare scade cand cantitatea de proteine depaseste 0,4%; de aceea este
necesara schimbarea solutiilor inainte de atingerea acestei concentratii.
Piatra de lapte apare in special pe suprafetele schimbatoarelor de caldura, in care
temperatura laptelui depaseste 75°C. Piatra de lapte este un amestec de fosfat de calciu, carbonat
de calciu si proteine, la care se adauga un continut variabil de grasimi. Solutiile alcaline
emulsioneaza grasimile, solubilizeaza proteinele, dar sarurile de calciu nu pot fi indepartate
decat cu solutii acide. Pentru aceasta se practica o tratare alternativa de solutii alcaline cu solutii
acide.

Substantele dezinfectante cele mai frecvent folosite in industria laptelui sunt compusii
clorului: hipocloritul de sodiu si cloramina; de asemenea se mai utilizeaza soda caustica si soda
calcinata care au si efect de saponificare a grasimilor.
Alti agenti chimici folositi mai frecvent in industria laptelui sunt:
fosfatul trisodic (tehnic calcinat sau cristalizat), emulsioneaza, saponifica grasimile si proteinele,
are actiune de dedurizare si mareste puterea de udare (patrunderea solutiei de spalare) si de
inmuiere. Contribuie la obtinerea suprafetelor lucioase a ambalajelor de sticla. Este coroziv
pentru aluminiu si cositor;
silicatul de sodiu intensifica actiunea de curatire a substantelor alcaline. Protejeaza suprafetele
confectionate din aluminiu sau tabla cositorita de actiunea coroziva a substantelor alcaline. E
usor solubil in apa si are o buna actiune emulsionanta si de umezire;
hexametafosfatul de sodiu este dedurizant, previne depunerea sarurilor de calciu si magneziu prin
formarea unor saruri complexe usor de indepartat prin clatire. De asemenea, are actiune de
emulsionare si dispersare a impuritatilor;
acidul azotic tehnic, indeparteaza piatra de lapte de pe suprafetele utilajelor, in special a
pasteurizatoarelor confectionate exclusiv din otel inoxidabil; azotatul de uree actioneaza identic
cu acidul azotic tehnic si are avantajul ca nu prezinta pericol in timpul manipularii.
Actiunea agentilor chimici de spalare este in general favorizata de temperatura. In cazul
in care se spala ambalaje, recipiente, conducte si instalatii care nu prezinta depuneri de reziduuri
uscate din lapte, se va proceda in mod obligatoriu la o clatire prealabila cu apa potabila rece
pentru indepartarea prin antrenare mecanica a resturilor de lapte. Clatirea cu apa calda, in acest
caz ingreuneaza operatiile ulterioare de curatenie datorita depozitelor de proteine coagulate ce s-
ar crea in acest mod. Foarte frecvent recipientele returnate din reteaua comerciala prezinta
reziduuri uscate, greu de indepartat. In aceasta situatie indepartarea reziduurilor uscate este
precedata de o inmuiere prealabila a recipientelor intr-o solutie alcalina 0,5-1% la temperatura de
35-40°C. Acelasi principiu se aplica si in cazul bidoanelor, recipientelor si conductelor, care
prezinta reziduuri uscate aderente. De aceea, este indicat ca imediat dupa golirea de lapte,
bidoanele si sticlele sa fie clatite cu apa rece pentru a se indeparta resturile de lapte si a se evita
astfel uscarea acestora pe peretii ambalajelor.
Prelungirea duratei de contact favorizeaza in general eficienta spalarii. La o spalare mai
amanuntita este necesara o durata de contact mai mare cu solutia. Concentratia solutiilor de
spalare este de 0,5-1,5% solutie activa. Marirea concentratiei nu este eficienta si nici economica.
Retete de solutii pentru spalare. In functie de natura impuritatilor care trebuie indepartate,
de materialul din care este facuta suprafata ce urmeaza a fi spalata si de modul cum se executa
spalarea (manual sau mecanic) se vor folosi urmatoarele retete pentru formarea solutiilor de
spalare:
a) pentru spalarea mecanica a ambalajelor de sticla, a utilajelor si instalatiilor de otel inoxidabil,
componentele amestecului de spalare pentru 1 Kg substanta ce se introduce la 100 l apa sunt:
hidroxid de sodiu tehnic 0,500 Kg;
silicat de sodiu 0,350 Kg;
hexametafosfat de sodiu 0,050 Kg.
b) pentru spalare mecanizata a ambalajelor de aluminiu si pentru spalari manuale (ambalaje,
utilaje, cisterne, tancuri, diferite ustensile) componentele amestecului de spalare pentru 1 Kg
substanta ce se introduce la 100 l apa sunt:
carbonat de sodiu 0,450 Kg;
fosfat trisodic 0,300 Kg;
silicat de sodiu 0,150 Kg;
hexametafosfat de sodiu 0,100 Kg.
c) pentru spalare acida a pasteurizatoarelor cu placi se vor folosi:
acid azotic 0,700 Kg/100 l apa sau;
azotat de uree 1Kg/100 l apa (aceasta se va prefera cand este posibil deoarece nu produce
accidente).
Retete de solutii pentru dezinfectie. In cazul utilizarii pentru dezinfectie a clorurii de var
si a hipocloritului de sodiu ca surse de clor activ, se vor folosi urmatoarele retete pentru
prepararea solutiilor de lucru pentru dezinfectie:
clorura de var,pentru prepararea solutiei mama cu concentratia de 20 sau 25 g clor activ/l apa se
adauga cantitati de var cloros (in Kg) mentionate in tabelul 4.
Din solutia mama se va folosi 1 litru la 100 litri apa pentru prepararea solutiei de lucru cu
concentratia de 200-250 mg clor activ/l.
Concentratia Cantitatea de var cloros necesara
clorului activ din pentru obtinerea solutiilor cu clor
varul cloros % activ g/l
20 25
 20 10,00 12,50
22 9,25 11,50
24 8,50 10,50
26 8,00 9,75
28 7,25 9,00
30 6,75 8,50
32 6,25 8,00
34 6,00 7,50
36 5,75 7,00
38 5,25 6,50
40 5,00 6,25

Hipocloritul de sodiu: pentru 100 l solutie de lucru cu 200-250 mg clor activ/litru din hipocloritul
de sodiu se adauga cantitatile mentionate in tabelul 5.
Cantitatea de hipoclorit de sodiu Concentratia clorului activ din
(I) necesara pentru obtinerea hipocloritul de sodiu %
solutiei de lucru cu concentratia
de clor activ de:
200 mg/l 250 mg/l
0,16 12,5 0,2
0,2 10,5 0,25
0,25 8,0 0,31

Spalarea si dezinfectia in industria laptelui se executa respectand ordinea urmatoare:

1. pregatirea instalatiilor, utilajelor, ambalajelor, etc. pentru ca toate
suprafetele interioare si exterioare sa fie accesibile;
2. pregatirea si controlul solutiilor de spalare si dezinfectie;
3. clatirea cu apa rece sau calduta pentru indepartarea resturilor de
lapte sau produse lactate;
4. spalarea propriu-zisa (manual sau mecanizat);
5. controlul concentratiilor solutiilor in timpul spalarii si completarea
cu substante la concentratiile necesare;
6. clatirea cu apa calda pentru indepartarea urmelor solutiei de
spalare;
7. dezinfectarea cu apa fierbinte la 83°C sau cu solutie dezinfectanta
(in functie de tipul utilajului sau instalatiei);
8. clatirea cu apa rece;
9. controlul starii de igiena prin recoltari de probe pentru examene
de laborator.

3.4. Spalarea si dezinfectia spatiilor de productie si de depozitare

 In timpul procesului de fabricatie si dupa terminarea acestuia intretinerea igienica a spatiilor
de productie si de depozitare se realizeaza prin:
 curatirea mecanica si indepartarea reziduurilor de lapte, zer, zara, faramituri de branza,
etc. de pe pavimente, din jurul meselor si utilajelor de lucru. Reziduurile solide si lichide
se introduc zilnic in recipienti metalici cu capac, usor de transportat in locurile de
evacuare sau de colectare. Depozitarea acesor recipienti se face in incaperi sau boxe
special amenajate, pe platforme cu paviment impermeabil, cu rigole de scurgere,
prevazute cu instalatii de apa si canalizare;
 spalarea cu apa calda la 45-50°C cu adaos de soda 1-2% sau detergenti;
 dezinfectia cu solutii clorigene 1-2% (200 mg clor activ/litru, cloramina sau hipoclorit de
sodiu).

4. PROCEDURA DE IGIENA PRIVIND UTILAJELE SI

ECHIPAMENTELE TEHNOLOGICE
 4.1. Spalarea si dezinfectia instalatiilor si utilajelor de lucru

Spalarea si dezinfectia conductelor se efectueaza manual cu demontare, mecanizat

prin recirculare, fara demontare sau combinat.
Spalarea manuala cu demontare se executa in unitatile lipsite de instalatii mecanizate. Se
trece apa calda la 35-40°C prin sistemul de conducte montate timp de 3-5 minute pentru a se
indeparta resturile de lapte sau smantana. Se demonteaza cu chei fixe, apoi conductele se spala
prin imersie intr-un bazin cu solutie 1,5% (reteta b) la temperatura de 50°C. Garniturile se scot si
se spala separat de piesele metalice. Urmeaza apoi clatirea cu apa calda, apoi dezinfectia cu apa
fierbinte la 83°C, cu aburi sau cu solutie clorigena cu concentratie de 200 mg clor activ/litru.
Conductele spalate si dezinfectate se aseaza pe suporti curati, in pozitie inclinata pentru scurgere
si uscare. Inainte de inceperea lucrului se repeta dezinfectia cu apa fierbinte la 83°C timp de 3-5
minute.
Spalarea mecanizata prin recirculare (fara demontare). Se incepe cu clatirea in circuit
inchis cu apa calda la 40-45°C, apoi se spala prin recircularea solutiei alcaline 1,5% (reteta b) la
temperatura de 60-70°C timp de 20-30 minute. Indepartarea resturilor de solutie se face prin
recircularea apei calde timp de 40-45 minute, apoi se executa dezinfectia prin recircularea apei
fierbinti la 83°C timp de 3-5 minute. Piesele demontabile ale sistemului de conducte se spala cu
solutie 1% azotat de uree fie prin legarea in circuitul de spalare al pasteurizatoarelor, fie separat.
Spalarea se face timp de 10-15 minute dupa care urmeaza clatirea cu apa rece, de asemenea, 10-
15 minute.

Spalarea si dezinfectia tancurilor pentru lapte, vanelor, bazinelor si cazanelor

Dupa golirea de lapte, recipientii se clatesc cu apa rece apoi cu apa calda la temperatura
de 35-40°C. Urmeaza spalarea cu apa calda cu solutie alcalina 1% (reteta b) la temparatura de
50°C cu perii de plastic. Se va spala exteriorul recipientului (capac, margini). Manual se spala
gura de vizitare a tancurilor (usa si garniturile), vizorul, orificiile de evacuare a aerului,
dispozitivul indicator de nivel, agitatoarelor, orificiul pentru recoltare probe.
Evacuarea solutiei pentru spalare se face prin clatire cu un jet de apa calda la 45-50°C.
Dezinfectia se face cu solutie clorinata (200 mg clor activ/litru), iar inainte de folosire este
necesar sa clatim recipientii cu apa fierbinte si rece.

Spalarea pasteurizatoarelor si instalatiilor aferente (omogenizator, dezodorizator)

Se realizeaza in doua trepte: spalarea acida pentru indepartarea pietrei de lapte (reduce
schimbul termic; scade eficienta pasteurizarii; reprezinta o sursa de contaminare) si spalarea
alcalina pentru indepartarea reziduurilor formate din grasime si substante proteice. Spalarea se
executa mecanic sau manual.
Spalarea mecanica se efectueaza prin recircularea solutiilor chimice. Indiferent de tipul
spalarii, dupa terminarea lucrului se trece prin aparat apa de conducta timp de 10-15 minute. Se
aranjeaza traseele conductelor asigurandu-se trecerea solutiilor prin toate sectoarele si piesele
prin care a trecut laptele sau smantana. Se scoate din circuit separatorul centrifugal care se spala
manual. Se executa spalarea acida (reteta c) timp de 30 minute la temperatura de 75-80°C. Se
elimina solutia acida din aparat, se continua clatirea in circuit cu apa timp de 15 minute pentru a
elimina urmele de solutie acida, apoi se continua spalarea cu solutie alcalina (reteta a) la
temperatura de 75-80°C timp de 30 minute. Se clateste din nou cu apa pana cand apa de clatire
are reactie neutra (pH 7-7,3).
Spalarea manuala se efectueaza la aparatele care nu sunt integral confectionate din otel
inoxidabil, la curatirea prin demontarea periodica a aparatelor sau in cazul blocarii aparatelor
datorita depunerii de substante proteice precipitate. Mai intai se clateste cu apa instalatia sau
piesele demontate, apoi se curata cu perii de plastic prin frecare si inmuiere in solutia alcalina
(reteta b) la 50°C, urmeaza apoi clatirea cu apa calda la 35-40°C si dezinfectia instalatiei,
placilor si pieselor, cu apa fierbinte la 83°C.

Spalarea instalatiilor de concentrare a laptelui

Se executa in acelasi mod ca spalarea mecanica a pasteurizatoarelor, cu urmatoarele

mentiuni: solutiile chimice de spalare vor avea concentratii mai mari (solutia alcalina 1,5-2%,
solutia acida 2%), temperatura solutiilor in timpul recircularii apei fierbinti timp de minimum 10
minute la maximum 83°C. Spalarea instalatiilor de concentrare se face obligatoriu odata la 24
ore si ori de cate ori este nevoie.
Curatirea si spalarea turnului de uscare de la instalatiile de lapte praf se executa periodic
(la 24 ore de la functionare) si ori de cate ori se schimba sortimentul sau se observa o
caramelizare a produsului. Se indeparteaza resturile de lapte praf din interiorul turnului cu
ajutorul unor perii speciale, apoi se spala mecanic turnul cu o solutie de hidroxid de sodiu 2% la
temperatura de 60-70°C, cu ajutorul periilor speciale. Clatirea se face cu apa calda, dupa care se
face uscarea turnului. Curatirea interioara a tubulaturii si a cicloanelor se va realiza prin vibrarea
carcasei si cu perii speciale.

Spalarea separatoarelor si curatitoarelor centrifugale

Pentru lapte se executa dupa ce in prealabil s-au demontat piesele ce au venit in contact
cu laptele. Spalarea pieselor se face manual sau mecanic.
Spalarea manuala. Dupa terminarea smantanirii sau curatirii laptelui, se trece apa calda la
35-45°C prin toba separatorului pentru antrenarea resturilor de lapte sau de smantana. Se
porneste separatorul si se demonteaza partile componente care au venit in contact cu laptele. Se
clatesc apoi piesele cu apa la temperatura de 25-30°C dupa care se inmoaie in solutie alcalina 1%
(reteta b) la 40-50°C si se spala prin frecare cu perii de plastic, acordandu-se atentie deosebita
orificiilor. Se face clatirea cu apa rece pentru indepartarea urmelor de solutie pana la reactie
neutra, apoi se face dezinfectia cu solutie clorigena 200 mg clor activ/litru. Spalarea si
dezinfectia traseelor si utilajelor se face zilnic. Filtrele se spala alternativ din 2 in 2 ore, in fiecare
schimb. Omogenizatoarele se spala zilnic in fiecare schimb. In continuare, se clatesc piesele cu
apa calda la 40-45°C pentru indepartarea resturilor de solutie alcalina, dupa care se dezinfecteaza
cu apa fierbinte la minimum 83°C timp de 5 minute sau cu solutie clorigena, 200 mg clor
activ/litru. Piesele spalate si dezinfectate se aseaza pe rafturi curate pentru scurgere. Corpul tobei
se curata de namol si se spala cu apa calda.
Spalarea mecanica. Tobele se aseaza pe un suport si se scufunda intr-un bazin cu solutie
alcalina (reteta b) la 70-75°C. Piesele se freaca cu perii sau prin stropire cu jeturi de solutie
alcalina. Dupa indepartarea impuritatilor, talerele se clatesc abundent cu apa pentru inlaturarea
rsturilor de solutie alcalina si se dezinfecteaza cu apa fierbinte la minimum 83°C.

Spalarea instalatiilor de fabricare a iaurtului

Putineiul se clateste cu apa fierbinte pentru recuperarea grasimii de pe peretii interiori,

apoi se spala cu solutie 1,5% din amestec cu detergent (reteta b) introdus direct in putinei la
temperatura de 60-70°C, prin invartirea putineiului timp de 15-20 minute, apoi se clatesc cu apa
rece si se dezinfecteaza cu solutie clorigena 250 mg clor activ/litru.
Instalatia continua de fabricare a iaurtului se spala dupa demontare (pentru recuperarea
iaurtului ramas) si clatirea cu apa fierbinte. Instalatia se spala cu solutie alcalina 1-1,5% (reteta
b) la 60°C (spalarea se face in circuit inchis prin recirculare) timp de 15-20 minute, dupa care se
clateste cu apa rece. Masinile de preambalat si alte utilaje din sectie se spala manual cu solutie
alcalina 1% (reteta b).
Se clatesc cu apa calda la 40-50°C, pentru indepartarea resturilor, apoi se spala cu solutie
alcalina 1% (reteta b) la 40-50°C. Spalarea conductelor, omogenizatorului, pompelor, frezerelor
se face in circuit la temperatura de 60-70 °C timp de 20-30 minute. Dupa spalarea alcalina, se
vor spala in fiecare schimb si ori de cate ori este nevoie la schimbarea sortimentului.

4.2. Spalarea si dezinfectia ambalajelor (metalice, de sticla, navete)

Spalarea ambalajelor metalice (bidoane si capace)

Se efectueaza manual sau mecanic.

Spalarea mecanica. Bidoanele se aseaza cu gura in jos pe platforma transportoare a
masinii. Bidoanele cu resturi uscate se pun la inmuiat in prealabil, in bazin cu solutie alcalina
1,5% (reteta b) la temperatura de 60-70°C. Se clatesc cu jet de apa rece sau calduta la 40-45°C
pe fata interioara sau exterioara. Urmeaza spalarea cu jet de solutie alcalina 1,5% la temperatura
de 60-70°C si apoi clatirea cu apa fierbinte la minimum 83°C. Dezinfectia se realizeaza prin
tratare cu aburi (timp de 30 secunde) sau cu apa clorinata timp de 15-20 secunde. La masinile de
spalat prevazute cu sector de uscare se introduce aerul cald sub presiune la temperatura de 80-
105°C. Dupa descarcarea bidoanelor din masina de spalat se stivuiesc in loc curat si uscat, in
pozitie verticala cu gura in jos, pe rastele (gratare) special amenajate in acest scop. Dupa
terminarea lucrului, masinile de spalat bidoane se curata cu apa fierbinte, se dezinfecteaza si se
lasa uscate pana in momentul folosirii.
Spalarea manuala. Dupa golire, bidoanele se clatesc cu apa rece. Bidoanele si capacele
foarte murdare se inmoaie separat intr-un bazin cu solutie alcalina 1% (reteta b) la temperatura
de 40-50°C. Spalarea se executa prin frecarea peretilor la interior si exterior cu perii de plastic,
urmata de clatirea cu apa calda si dezinfectia prin clorinare cu solutie clorigena (250 mg clor
activ/litru).
Bidoanele spalate si dezinfectate se aseaza pe rastele cu gura in jos, iar capacele in bazine
metalice curate. La capace se indeparteaza garniturile de cauciuc, care se supun acelorasi
operatiuni de spalare si dezinfectie, in bazine special destinate acestui scop.

Spalarea ambalajelor de sticla (se executa mecanic sau manual)

 Spalarea mecanica. Se introduc ambalajele in masina de spalat. Daca ambalajele contin
in cantitate mare resturi uscate vizibile, se introduc separat intr-un bazin pentru inmuiere, in apa
calda cu solutia alcalina 1%. Clatirea se face cu apa la temperatura de 28-35°C in sectorul I al
masinii. Spalarea ambalajelor prin inmuiere, stropire, se face cu solutie alcalina 1,5% (reteta a) la
temperatura de 60-70°C, dupa care se efectueaza clatirea cu apa calda (sectorul II al masinii)
pentru indepartarea solutiei dezinfectante, dupa care se clatesc ambalajele cu apa rece. Controlul
starii de curatenie a ambalajelor se face la iesirea acestora pe banda transportoare cu ajutorul
unui ecran luminos. Ambalajele care nu au fost spalate perfect se vor reintroduce in circuitul de
spalare. Masina de imbuteliat se spala si se dezinfecteaza manual, iar inainte de utilizare se
clateste cu apa rece.
Spalarea manuala. Ambalajele se inmoaie in solutie calda la temperatura de 40°C timp
de 5 minute in bazinul I, dupa care se spala cu o solutie alcalina 1% (reteta b) la temperatura de
40-50°C prin frecare cu perii de plastic in bazinul II. Clatirea cu apa calda la 25-30°C timp de 2-
3 minute, se face in bazinul III, dezinfectia in bazinul IV (cu apa clorinata solutie 200 mg clor
activ/litru timp de 2-3 minute), iar clatirea cu apa rece in bazinul V.
Bazinele pentru spalare si dezinfectie trebuie sa fie confectionate din inox sau alt material
rezistent la actiunea detergentilor si substantelor dezinfectante si trebuie dimensionate astfel
incat sa cuprinda numarul maxim de ambalaje ce trebuie spalate intr-o zi in unitate. Ambalajele
spalate si dezinfectate se stivuiesc in navete cu gura in jos, in incaperi curate.
Spalarea navetelor metalice sau din material plastic
Se executa manual sau mecanizat. Navetele murdare se inmoaie intr-un bazin cu solutie alcalina
(reteta b) apoi se spala prin frecare manuala cu perii de plastic (temperatura solutiei 45-50°C); se
clateste cu apa calda si se lasa pentru zvantare si depozitare pe gratare.