Implementarea HACCP și

utilajele folosite la producerea

salamului de vară

1
 INTRODUCERE

Legislația internațională și cea din România privind industria alimentară prevede aplicarea în
toate unitățile implicate în întreg lanțul alimentar de la producători primari până la desfacerea
produselor alimentare (producția, transportul, depozitarea servirea și comerțul alimentelor), a
principiilor unui sistem de management al siguranței produselor alimentare bazat pe evaluarea și
prevenirea riscurilor, deci a unui sistem HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point).
Calitatea în industria alimentară nu se referă numai la produsul finit, ci înseamnă și igiena
proceselor (fără a se limita la fluxul tehnologic). În acest context, calitatea este și va fi întotdeauna
un factor de competiție important, daca nu cel mai important. Principiile sistemului HACCP sunt un
mijloc de a orienta organizația către respectarea tuturor regulilor legate de obținerea unor produse
calitative și de a îmbunătăți în mod continuu performanțele.
ISO 22000 este un nou standard internațional, elaborat pentru a asigura securitatea produselor
alimentare. Elaborat cu participarea specialiștilor din domeniul alimentar, ISO 22000 cuprinde
principiile HACCP și integrează cerințele standardelor cheie elaborate la nivel mondial.

Aplicabilitatea ISO 22000:2005

 Este aplicabil tuturor organizațiilor, indiferent de mărime, care sunt implicate în orice
aspecte ale lanțului alimentar și doresc sa implementeze sisteme care duc la obținerea
constantă de produse sigure
 Stabilește cerințele pentru un sistem de management al siguranței alimentului, în care o
organizație din lanțul alimentar trebuie să demonstreze capacitatea sa de a controla
pericolele pentru siguranța alimentului, cu scopul de a asigura că alimentele sunt sigure în
momentul consumului
 Specifică cerințele pentru un sistem de management al siguranței alimentelor care combină
următoarele elemente cheie, recunoscute în general, pentru a asigura siguranța alimentelor
pe tot lanțul alimentar, până în momentul consumului final: comunicare interactivă, sistem
de management, programe preliminare, principii HACCP
 Focalizarea organizației asupra pericolelor care afectează siguranța alimentului, prin
identificarea sistematică, evaluarea pericolelor și controlul punctelor critice de control.

2
 IMPLEMENTAREA SISTEMULUI DE
MANAGEMENT AL SIGURANȚEI ALIMENTULUI

Sistemul HACCP a fost pus la punct în anul 1959 de o companie americană, Pillsbury, în
cadrul unor proiecte de cercetare în vederea obţinerii de produse alimentare sigure destinate
astronauţilor americani.
Aceasta constă în realizarea unor concepte aplicabile în procesul de obţinere a alimentelor,
presupunând evitarea contaminării de orice tip, cu agenţi patogeni, bacterieni sau virali, toxine,
substanţe chimice, corpuri străine, etc., care ar putea duce la îmbolnăviri sau răniri ale
consumatorilor.
În acest sens a fost elaborată metoda de analiză a pericolelor care pot apărea în cursul
procesului de obţinere a alimentelor, analiză care implică minimalizarea sau eliminarea acestor
pericole, cu scopul de a oferi consumatorilor produse igienice.
Deoarece calitatea produselor alimentare are urmări directe asupra sănătăţii consumatorilor,
pe tot parcursul lanţului alimentar trebuie respectate buna practică agricolă, buna practică igienică şi
buna practică de producţie. Prin HG 1198/2002 se preconizează la articolul 3 că „prepararea,
prelucrarea, fabricarea, depozitarea, transportul, distribuţia, marcarea, comercializarea şi
punerea la dispoziţia consumatorilor a produselor alimentare trebuie să se desfăşoare în condiţii
igienice”. La Art. 4 se arată că „unităţile din sectorul alimentar trebuie să identifice activităţile
care sunt determinate în securitatea alimentară şi trebuie să garanteze că procedurile de securitate
corespunzătoare sunt stabilite, implementate, menţinute şi revizuite pe baza principiilor utilizate în
sistemul de analiză a pericolelor şi punctelor critice de control, abreviat HACCP”.
Sistemul HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de acţiuni preventive, în acest sistem
fiind incluse aprovizionarea, recepţia, depozitarea, producţia şi livrarea. Fiecare dintre aceste
procese ale sistemului este evaluat din perspectiva probabilităţii de eşec, premisa sistemului
HACCP fiind simplă: dacă fiecare etapă a unui proces este dusă la îndeplinire corect în condiţii
controlate, rezultatul procesului este „sigur” pentru consum sau utilizare.
Implementarea sistemului HACCP contribuie la:
 calităţii igienice a produselor (siguranţa alimentară)
 Garantarea Reducerea rebuturilor şi reclamaţiilor clienţilor
 Prelungirea perioadei de valabilitate a produselor
 Creşterea încrederii clienţilor şi salariaţilor în companie, în capacitatea acesteia de a realiza
exclusiv produse de calitate în mod constant
 Îmbunătăţirea imaginii firmei, a credibilităţii pe pieţele internaţionale, cât şi faţă de
eventualii investitori
În concluzie scopul implementării sistemului HACCP are la bază obţinerea unor produse
conforme care sa-i ofere consumatorului garanţia calităţii care se realizează prin monitorizări
repetate şi trasabilitate.
Conform ISO 22005:2007, trasabilitatea reprezintă capacitatea de a urmări istoricul,
aplicaţia sau locaţia unui articol prin intermediul informaţiilor înregistrate. Pentru produsele
alimentare, trasabilitatea face o legătură între materiile prime, originea lor, prelucrarea, distribuţia şi
locaţia lor după comercializare.
Obiectivele urmărite sunt:
 respectarea fluxului tehnologic privind lotizarea de la recepţia materiei prime până la
obţinerea produsului finit
 respectarea rețetelor de fabricaţie înscrise în STAS-ul de fabricaţie
 respectarea proceselor tehnologice

3
  funcţionarea sistemului HACCP (lotizări, monitorizări, trasabilitate)
 cantităţile de produse luate in studiu, livrate de unitate
 etichetarea corespunzătoare a produselor

Funcţiile şi principiile HACCP

Funcţiile fundamentale ale metodei HACCP sunt următoarele:

1.Analiza pericolelor
2.Identificarea punctelor critice de control
3.Supravegherea execuţiei
4.Verificarea eficacităţii sistemului (evaluarea performanţelor)

Din funcţiile menţionate derivă cele şapte principii ale HACCP care sunt:

Principiul 1. Efectuarea analizei pericolelor. În cadrul acestui principiu se face o analiză

sistematică a produsului alimentar, care constituie obiectul aplicaţiei, precum şi a ingredientelor din
care acest produs este fabricat.

Scopurile analizei sunt:

a.Identificarea pericolului prezenţei microorganismelor patogene, a paraziţilor, a substanţelor

chimice sau a corpurilor străine care ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Evaluarea pericolelor
se efectuează în două etape:
-evaluarea tipului de produs în funcţie de pericolele asociate acestuia
-evaluarea pericolului în funcţie de gradul de severitate (gravitate)

Pericolele pot fi:

- de natură biologică
- de natură chimică (contaminanţi naturali şi chimici accidentali)
- de natură fizică (contaminanţi fizici)

b. Includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate care se face pe cunoaşterea

următoarelor detalii:
- dacă produsul conţine sau nu ingrediente sensibile
-dacă procesul tehnologic conţine sau nu o etapă la care este posibilă distrugerea eficientă a
microorganismelor periculoase sau a celorlalte pericole identificate
- dacă există un pericol sever de contaminare a produsului după fabricarea acestuia
- dacă există pericolul unei manipulări corespunzătoare transportului, vânzării şi pregătirii culinare
care să transforme procesul într-unul periculos pentru consum
- dacă produsului i se mai aplică tratamente termice după ambalare sau dacă necesită pregătire
culinară.

4
c. Încadrarea pericolului într-o anumită categorie de severitate, ceea ce este util pentru aprecierea
periculozităţii produselor şi ingredientelor.

Principiul 2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificate (PCC – uri).
Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în
fabricarea produselor alimentare în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă
amplificarea pericolului.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ţine sub control fiecare
punct critic de control identificat. Limita critică este stabilită ca toleranţă admisă pentru un anumit
parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai
multe limite critice.

Principiul 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al
punctelor critice de control (PCC - urilor). Monitorizarea reprezintă testarea/verificarea organizată a
PCC - urilor şi a limitelor critice.

La monitorizare, operatorul trebuie:

 să poziţioneze aparatura de măsură (pH-metru, termometru simplu sau cu înregistrare,
vâscozimetru, etc.)
 să fixeze domeniul de măsură
 să stabilească frecvența de măsurare
 să înregistreze valorile măsurate
 să verifice la anumite intervale, dacă aparatul de măsură funcţionează corect prin etalonare
cu un aparat de referinţă

Principiul 5. Stabilirea de măsuri corective care trebuie să fie aplicate atunci când sistemul de
monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite (atunci când un PCC
este în afara controlului). Acţiunile corective aplicate trebuie să elimine pericolele existente sau care
pot apărea prin devierea de la planul HACCP, asigurându-se astfel inocuitatea produsului finit.

Principiul 6. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive (planul

HACCP), a documentaţiei funcţionale (proceduri şi înregistrări operaţionale referitoare la planul
HACCP) care constituie documentaţia sistemului HACCP.
Planul HACCP trebuie să existe ca document la locul în care acesta va fi aplicat. Pe lângă
acest plan, trebuie inclusă şi documentaţia referitoare la PCC (limitele critice şi rezultatele
monitorizării), deviaţiile apărute şi măsurile corective aplicate.

Principiul 7. Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru funcţionarea sistemului

HACCP, destinate să:
 ateste conformitatea (dacă sistemul HACCP funcţionează conform planului HACCP)
 eficacitatea sistemului HACCP (dacă planul HACCP garantează securitatea produsului
alimentar)
Verificarea constă din metode, proceduri, teste, utilizate pentru a stabili dacă sistemul
HACCP existent respectă planul HACCP. Verificările pot fi făcute de producător, dar şi de
organismele de control. Metodele de verificare pot fi microbiologice, fizice, chimice şi senzoriale.
Îndeplinirea sistemului HACCP este legată de stabilirea în prealabil a regulilor de bună
practică privind: construcţia, amplasarea utilajelor, procesul tehnologic, personalul, curăţenia şi
dezinfecţia, combaterea dăunătorilor, materiile prime şi auxiliare folosite, inclusiv apa, trasabilitatea
produsului, transportul.
Etapele de aplicare ale sistemului HACCP
5
 Cele şapte principii ale metodei HACCP pot fi aplicate prin parcurgerea unei secvenţe logice
care include 14 etape:
Etapa 1: Definirea termenilor de referinţă
Etapa a 2-a: Selectarea echipei HACCP
Etapa a 3-a: Descrierea produsului
Etapa a 4-a: Construirea diagramei de flux
Etapa a 6-a: Verificarea pe teren a diagramei de flux
Etapa a 7-a: Listarea tuturor pericolelor asociate fiecărei etape şi listarea tuturor măsurilor care vor
ţine sub control pericolele
Etapa a 8-a: Aplicarea unui arbore decizional pentru fiecare etapă a procesului în vederea
identificării punctelor critice de control
Etapa a 9-a: Stabilirea limitelor critice pentru fiecare punct de control
Etapa a 10-a: Stabilirea unui sistem de monitorizare pentru fiecare punct critic de control
Etapa a 11-a: Stabilirea unui plan de acţiuni corective
Etapa a 12-a: Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi documentaţiei
Etapa a 13-a: Verificarea modului de funcţionare a sistemului HACCP
Etapa a 14-a: Revizuirea planului HACCP

Etapa 1 – Definirea termenelor de referinţă

Acţiunea corectivă – măsură ce trebuie luată atunci când indicii care evidenţiază o tendinţă de
pierdere a controlului în punctele critice de control (când apare o deviaţie) CCP
Acţiune preventivă – acţiune necesară pentru eliminarea pericolelor sau reducerea lor la nivel
acceptabil
Arbore decizional pentru identificarea CCP - o succesiune de întrebări la care se va răspunde
pentru a identifica dacă un punct de control este critic sau nu
Arbore decizional pentru identificarea pericolelor - o succesiune de întrebări la cere se va
răspunde pentru a decide dacă un pericol de orice natură poate reprezenta un pericol real în procesul
de manipulare sau prelucrare a unui produs alimentar
Auditul planului HACCP - o examinare sistematică şi independentă ce are drept scop
determinarea faptului că activităţile incluse în planul HACCP se desfăşoară corespunzător şi ating
obiectivele propuse
Auditul sistemului HACCP (audit pentru conformitate) - o examinare sistematică şi independentă
ce are drept scop determinarea faptului că planul HACCP a fost implementat corespunzător, iar
sistemul HACCP existent funcţionează conform prescripţiilor
Control – conducerea unei operaţii, proces sau procedură, astfel încât să se atingă un anumit nivel
al performanţelor dorite
Controlul calităţii – ţinerea sub control a calităţii, realizată prin aplicarea a unor măsuri preventive
(şi nu doar prin efectuarea de teste, verificări și analize de laborator, conform accepţiunii clasice a
termenului)
Criteriu – o cerinţă pe care se poate baza o hotărâre sau o decizie
Defect critic - un defect ce poate avea consecinţe grave asupra sănătăţii consumatorilor
Deviaţie (abatere) – o abatere de la limitele critice într-un punct critic de control
Diagramă de flux - o succesiune detailată a etapelor existente in orice proces de manipulare,
prelucrare sau fabricare a unui produs alimentar

Echipa HACCP – grupul de persoane care realizează studiul HACCP, formată din persoane care,
de obicei reprezintă o gamă diversă de domenii de activitate, relevante pentru studiul respectiv
6
HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point – Analiza pericolelor prin Puncte Critice de
Control) – reprezintă o metodă de abordare sistematică a asigurării inocuităţii alimentelor, bazată pe
identificarea, evaluarea şi ţinerea sub control a tuturor pericolelor ce ar putea interveni în procesul
de fabricare, manipulare și distribuţie a acestora
Ingredient / produs sensibil – orice ingredient sau produs care este asociat unui pericol
recunoscut, microbiologic sau de altă natură
Limită critică – valoare prescrisă a unui parametru al produsului sau al procesului într-un punct
critic de control, a cărei depăşire / nerespectare ar pune în pericol sănătatea sau viaţa
consumatorului
Măsura preventivă - acea acţiune sau activitate care este necesară pentru eliminarea pericolelor
sau reducerea lor până la un nivel acceptabil
Monitorizare – verificarea prin teste, măsurători sau analize a faptului că procedurile de prelucrare
sau manipulare în fiecare punct critic de control respectă criteriile stabilite
Monitorizare continuă – înregistrarea neîntreruptă a datelor din proces (de exemplu înregistrarea
temperaturii pe o termogramă cu ajutorul unui termometru cu înregistrare)
Nivel obiectiv - valoarea unui parametru, într-un anumit punct critic de control, a cărei atingere
permite menţinerea sub control a pericolelor identificate
Nivel limită – un criteriu mai strict decât limita critică, utilizat de un operator pentru a reduce
pericolul apariţiei unei deviaţii
Pericol – o cauză de natură biologică, chimică sau fizică ce poate face ca alimentul să fie nesigur
pentru consum
Plan HACCP - un document scris care detaliază procedurile ce trebuie urmate, în conformitate cu
principiile HACCP
Preocupare – nivelul de preocupare este o expresie a gravităţii ieşirii de sub control a unui punct
critic de control. În mod obişnuit nivelurile de preocupare sunt următoarele:
 preocupare ridicată: lipsa controlului poate pune în pericol viaţa consumatorului
 preocupare medie: o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului care trebuie controlată
 preocupare scăzută: ameninţare scăzută la adresa sănătăţii consumatorului, dar este
recomandată prezenţa controlului
 fără motiv de preocupare: lipsa oricărei ameninţări la adresa sănătăţii sau vieţii
consumatorului

Punct Critic de Control (CCP - Critical Control Point) – un punct, o operaţie sau o fază
tehnologică la care se poate aplica controlul și poate fi prevenit, eliminat sau redus, la un nivel
acceptabil de pericol (de natură biologică, fizică, chimică), al siguranţei alimentare.

Punct de control (P.C.) – orice punct, o operaţie, sau fază tehnologică la care pot fi controlaţi
factorii de natură biologică, fizică sau chimică, dar în care pierderea controlului nu conduce la
periclitarea sănătăţii sau vieţii consumatorului.
Revizia planului HACCP – o verificare periodică, bine documentată a activităţii incluse în planul
HACCP, efectuată de echipa HACCP, în scopul modificării planului HACCP, atunci când este
necesar
Risc – reprezintă un pericol manifestat care afectează sănătatea sau viaţa consumatorului celui care
consumă produsul neconform
Siguranţa (inocuitatea) alimentelor – încadrarea caracteristicilor acestora conform prescripţiilor
igienico-sanitare, în vederea înlăturării factorilor microbiologici, chimici, biologici, etc.
Severitate – gravitatea unui pericol pentru sănătatea consumatorilor
Sistemul HACCP - rezultatul aplicării principiilor HACCP
7
Toleranţă – intervalul din jurul unui nivel obiectiv în care este permisă variaţia unui anumit
parametru
Verificarea HACCP – utilizarea unei metode, procedeu şi teste suplimentare şi/sau trecerii în
revistă a înregistrărilor monitorizării, realizate pentru a determina dacă sistemul HACCP este
aplicat, dacă funcţionează conform planului şi dacă monitorizarea este realizată efectiv şi eficace
Verificare instantanee - teste suplimentare, realizate aleatoriu

Etapa 2 - Selectarea echipei HACCP

Echipa HACCP ar trebui să fie multidisciplinară, constituită din persoane cu experienţă în
domenii variate de activitate.
Membrii echipei pot fi din conducere, medici veterinari, biologi, specialişti în
controlul/asigurarea calităţii, în sanitaţie, întreţinere a utilajelor şi a aparatelor, tehnolog cu
cunoştinţe detaliate despre procesul de producţie care să schiţeze diagrama de flux, etc.

Etapa 3 - Descrierea produsului

Sunt necesare materiale de descriere a materiilor prime care intră în procesul de fabricaţie,
precum şi unele elemente relevante pentru evaluarea pericolelor. De aceea se au în vedere
următoarele aspecte:
 Caracteristici chimice, biologice şi fizice
 Origine
 Condiţii de ambalare şi depozitare
 Pregătirea înainte de utilizare

Descrierea produsului va fi suficient de detaliată pentru ca echipa HACCP să identifice

pericolele care ameninţă inocuitatea produsului sau a consumatorului.
Compoziţia produsului. Pentru evaluarea pericolelor ce pot apărea în timpul prelucrării,
transportului, depozitării şi consumul alimentului, este importantă cunoaşterea reţetei de fabricaţie
(materiile prime şi ingredientele utilizate).
Modul de obţinere. Se va evalua posibilitatea contaminării produsului în timpul prelucrării
tehnologice sau depozitării; posibilitate ca microorganismele periculoase sau substanţele toxice să
fie inactivate în timpul tratamentelor termice; posibilitatea contaminării produsului cu
microorganisme sau toxine după aplicarea tratamentului termic; existenţa unor baze ştiinţifice ale
eficacităţii tratamentelor termice; efectele ambalajului utilizat asupra supravieţuirii şi/sau
dezvoltării microorganismelor; timpul afectat fiecărei etape de prelucrare, transport sau depozitare,
condiţiile de distribuţie, etc.
Ambalarea are ca scop protecţia fizică a produsului şi realizarea unei bariere împotriva
contaminării microbiologice sau chimice. De asemenea ambalajul nu trebuie să reprezinte el însuşi
o sursă de contaminare a produsului ambalat.

Etapa 4 – Identificarea intenţiilor de utilizare

Echipa trebuie sa ia in considerare si sa identifice pentru fiecare produs, posibilitatea ca acesta
sa fie consumat de grupuri de populaţie care sunt susceptibile la îmbolnăvire, cum sunt persoanele
vârstnice, copiii, persoanele cu deficienţe imunitare, care sunt mult mai expuse riscurilor
alimentare, decât populaţia obișnuită.
Se va descrie modul de utilizare al produsului de către consumatorul final cu privire la
depozitarea, pregătirea şi dacă este cazul caracteristici de servire al produsului.
În aceste condiţii, sunt necesare următoarele specificaţii:
 produsul să fie păstrat fierbinte, refrigerat, congelat sau la temperatura camerei
 regimul temperatură - timp aplicat înainte de consum

8
  produsul poate sau nu să fie păstrat după reîncălzire, va fi menţinut fierbinte sau la
temperatura camerei
 produsul nu va fi manipulat sau expus la pericole de contaminare de altă natură

Etapa 5 – Construirea diagramei de flux

Se vor elabora diagrame de flux pentru toate produsele sau grupele de produse acoperite de
domeniul de aplicare a sistemului HACCP.
Aceste diagrame vor include:
 succesiunea tuturor etapelor procesului de producţie
 etapa în care materiile prime şi auxiliare intră in flux
 etapa în care are loc reprelucrarea şi reciclarea
 etapa în care sunt îndepărtate produsele intermediare, produsele secundare şi deşeurile.
Reuşita acestei etape depinde de experienţa şi performanţele manageriale din întreprindere;
modul de amplasare, proiectare, construire şi exploatare a fabricii şi utilajelor; modul de desfăşurare
a procesului tehnologic propriu-zis; deprinderile de lucru ale personalului.
Diagramele de flux trebuie să fie suficient de clare şi detaliate pentru a identifica pericolelor
potenţiale.

Etapa 6 – Verificarea pe teren a diagramei de flux

Verificarea diagramei de flux se face la faţa locului, întrucât pot apărea diferenţe chiar de la
un schimb de lucru la altul, în funcţie de modul de conducere a procesului.
Verificarea diagramei de flux este indicat să fie efectuată de toată echipa HACCP.

Etapa 7 – Analiza pericolelor

Pericolul este definit ca fiind orice element de natură biologică, fizică sau chimică ce poate
constitui o ameninţare la adresa sănătăţii consumatorului. La efectuarea unei analize de risc, trebuie
diferenţiate aspectele legate de siguranţă de cele privitoare la calitate.
Procedeul de analiză a pericolelor cuprinde două etape:
 identificarea pericolelor
 evaluarea pericolelor
La analiza pericolelor se are în vedere o serie de aspecte, precum:
 ingredientele şi materiile prime
 fiecare etapă a procesului tehnologic
 depozitarea şi distribuţia produsului
 prepararea şi utilizarea finală de către consumator.

Prin analiza pericolelor şi identificarea măsurilor corective se ating trei obiective:

1). Identificarea pericolelor şi măsurilor de control;
2). Posibilitatea identificării modificărilor necesare în cadrul procesului tehnologic;
3). Constituirea bazei de stabilire a punctelor critice de control.
Unui produs alimentar îi pot fi asociate trei categorii de pericole:
 Riscuri biologice (organisme şi toxine care pot determina apariţia unor infecţii sau
intoxicaţii ale organismului uman)
 Pericole chimice (substanţe chimice naturale, substanţe chimice adăugate)
 Pericole fizice (orice particulă sau corp fizic care nu se găseşte în mod normal într-un
aliment şi care poate provoca rănirea consumatorului).

Etapa 8 - Determinarea punctelor critice de control

9
 Determinarea punctelor critice de control necesită o analiză exigentă din punctul de vedere al
pericolelor identificate la nivelul tuturor etapelor procesului tehnologic, de la obţinerea materiilor
prime şi până la depozitarea şi distribuţia produsului finit. Membrii echipei HACCP trebuie să
stabilească dacă într-o anumită etapă, pericolul creşte, scade, sau poate fi prevenit ori eliminat.
Atunci când pericolul poate fi prevenit, eliminat sau redus la un nivel acceptabil, în urma unor
acţiuni de control efective la nivelul acelei etape, acesta este considerat un punct critic de control –
CCP.
Principalele măsuri de reducere a unui pericol alimentar pot fi:
 Utilizarea unor substanţe cu efect bactericid
 Folosirea unui sistem de vapori în vid
 Includerea unei etape de opărire
Pot exista puncte de control acolo unde se poate exercita o acţiune de control.

Etapa 9 - Stabilirea limitelor critice în punctele critice de control

Trebuie stabilite limitele critice pentru fiecare punct critic de control, precum valori limită
care pot fi atinse.
Limita critică este valoarea maximă sau minimă a unui pericol de natură biologică, chimică
sau fizică care trebuie controlat la un punct critic de control, pentru a preveni, elimina sau reduce la
un nivel acceptabil incidenţa unui pericol alimentar.
Fiecare punct critic trebuie să aibă una sau mai multe limite critice pentru a stabili dacă
punctul critic de control este sau nu sub control.
Limitele critice stabilite trebuie să respecte unele condiţii precum:
 să fie clare şi specifice
 să se bazeze pe parametri determinaţi ştiinţific
 să fie cuantificabile
 să fie validate

Etapa 10 - Monitorizarea punctelor critice de control

Monitorizarea este reprezentată de desfăşurarea unei succesiuni planificate de observaţii şi
măsurători, cu scopul de a aprecia dacă un punct critic de control este sub control. Se finalizează
printr-o înregistrare exactă, care să poată fi utilizată în verificările viitoare.
Există cinci modalităţi principale de monitorizare a unui punct critic de control:
 observarea vizuală
 aprecierea senzorială
 măsurători fizice
 testări chimice
 analize microbiologice

Etapa 11 – Măsuri colective care se aplică la depăşirea limitelor critice

Acţiunile corective implică patru caracteristici:
 utilizarea rezultatelor monitorizării pentru ajustarea unor parametri în scopul menţinerii
procesului sub control
 identificarea produselor neconforme
 înlăturarea sau corectarea cauzelor care au generat neconformitatea
 stocarea înregistrărilor acţiunilor corective aplicate.

Etapa 12 – Stabilirea unui sistem de stocare a înregistrărilor şi documentaţiei

10
 Registrele de monitorizare trebuie identificate şi datate, iar înregistrările trebuie însoţite de
semnătura sau inițialele persoanei responsabile cu monitorizarea. Existenţa acestor înregistrări oferă
produsului şi procesului o caracteristică foarte importantă, trasabilitatea.
Registrele sunt întocmite din mai multe motive:
 evidenţa siguranţei produsului
 respectarea reglementărilor
 urmărirea fluxului produsului
 trecerea în revistă a procedurilor şi proceselor
De asemenea, trebuie creat un sistem de înregistrare a amendamentelor (modificărilor
necesare).

Etapa 13 - Verificarea funcţionării sistemului HACCP

Funcţionarea programului HACCP se poate verifica urmărind punctele indicate de
Organizaţia Mondială a Sănătăţii în lucrarea „Proceduri de verificare: auditul HACCP. Evaluarea
HACCP.”

Etapa 14 – Revizuirea planului HACCP

Revizuirea planului HACCP este necesară periodic. Atunci când există un număr mare de
amendamente sau se schimbă ceva în fluxul tehnologic de obţinere, trebuie avută în vedere
reîntocmirea programului HACCP.
HACCP este un sistem preventiv de control referitor la asigurarea calităţii produselor
alimentare. Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor producătoare de alimente şi
băuturi, distribuţiei şi serviciilor din alimentaţia publică, atât pentru produsele deja existente cât şi
pentru produsele noi.
Sistemul de asigurare a calităţii produselor alimentare HACCP poate fi implementat de sine
stătător într-o firmă sau pe structura unui sistem de management al calităţii ISO 9001:2000, ţinând
cont de indicaţiile ghidului ISO 15161.

Analiza punctelor critice de control în vederea aplicării planului HACCP

11
 Dacă se au în vedere componentele acestor preparate (carne vită, porc, slanină, condimente,
amestec de sărare ) şi schema tehnologică cu elementele de control pe faze, punctele critice luate în
considerare sunt cele corespunzătoare fazelor procesului tehnologic.

Tabel 1. Schema tehnologică cu elementele de control pe faze privind implementarea

sistemului HACCP

Faza tehnologică Elemente de control a calității

Recepţia materiilor prime ( cărnuri, organe) - starea cărnii ( termică, calitatea)

Recepţia materiilor auxiliare
- temperatura cărnii
- temperatura spaţiilor de recepţie şi depozitare
- umezeala relativă a spaţiilor de recepţie şi
depozitare
- igiena spaţiilor de recepţie şi depozitare
Puritatea materiilor auxiliare ( chimică,
microbiologică )

Recepţia membranelor - felul membranelor ( naturale, semisintetice şi

sintetice )
- starea lor ( sărată, uscată)
- igiena spaţiilor de depozitare
Pregătirea semifabricatelor ( bradt, şrot, slănină) - controlul temperaturii în sălile de fabricaţie şi
depozit
- igiena spaţiilor de depozitare
Pregătirea compoziţiei - igiena echipamentelor
- temperatura din zona de lucru
Umplerea - manipularea produsului
- igiena echipamentelor
- manipularea membranelor
Afumarea caldă - pasteurizarea - temperatura din centrul termic al produsului

Răcirea produselor şi - temperatura de răcire

depozitarea - durata de răcire
- umezeala relativă din depozit
Ambalarea - temperatura camerei
- temperatura produsului
- tipul de ambalaj
Livrare - temperatura din mijlocul de transport

12
 1. Recepţionarea şi depozitarea materiilor prime reprezintă primul punct de control
deoarece:
Materiile prime sunt recepţionate în stare congelată si refrigerate, iar recepţia acestora se face
formală, cantitativă şi calitativă.
Condiţiile obligatorii pe care trebuie să le îndeplinească la recepţia materiilor prime sunt
stabilite şi sunt aplicate conform enumerării de mai jos:
 să corespundă stării termice (congelate, temperatura max, -18oC, refrigerate max. 4oC)
 să fie transportată în condiţii igienice (optic curat mijlocul auto care efectuează transportul)
 să corespundă specificaţiilor tehnice transmise (proprietăţi organoleptice, teste de
prospeţime)
 să fie însoţită de documente corespunzătoare
 să aibă ambalajele integre ( să nu fie rupte, distruse de rozătoare)
 să nu conţină corpuri străine (resturi de aşchii de lemn, plombe metalice, sticlă, etc. )
 să fie etichetate şi cu elemente de trasabilitate
 să fie marcate cu marcă de sănătate
 cărnurile pot proveni din surse diferite, deci pot avea calităţi diferite, stări termice diferite şi
încărcătura microbiologică diferită
Manipulările cărnii pot contribui la creşterea încărcăturii microbiologice. Din motivele
enunţate se impun următoarele
 temperatura de depozitare (to aer ) să fie ~ 1°C
 carnea să aibă temperatura de maximum + 4°C în centrul termic
 umezeala relativă a aerului din depozit să fie corelată cu temperatura acestuia
 spaţiile de recepţie şi depozitare să fie foarte bine igienizate, iar manipulările reduse la
minim.
Nu se admite depozitarea materiilor prime refrigerate cu ambalaje.
Pentru materiile prime refrigerate este obligatorie dezambalarea si depozitarea materiilor
prime în recipiente din plastic sau inox. Ambalajele vor fi evacuate din holul de recepţie şi
redirecţionate către spaţiul special amenajat.
După ce sunt introduse în spaţiile de depozitare ale fabricii de preparate din carne, gestionarul
materiei prime întocmeşte etichetele de identificare pentru fiecare lot de materie primă recepţionat.
Etichetele de identificare conţin următoarele date: denumirea sortimentului, cantitatea şi data
recepţiei.
Inspectorul de siguranţă alimentară verifică de două ori pe zi temperatura materiilor prime şi a
spaţiilor de depozitare şi înregistrează datele obţinute în fișa de monitorizare temperaturi depozit.
În depozitele de congelare ale fabricii de preparate din carne, inspectorul de siguranţă
alimentară efectuează zilnic, controlul vizual al sortimentelor recepţionate, iniţiind acţiunea
corectivă în cazul apariţiei unui defect.
Depozitele pentru materia primă sunt dotate cu termometre specifice spaţiilor frigorifice, încât
temperatura din depozit să poată fi monitorizată; verificarea funcţionării acestora este efectuată de
către responsabilul cu funcţia metrologică din cadrul fabricii conform programelor specifice.
Introducerea sortimentelor în fluxul tehnologic se realizează obligatoriu conform principiului:
primul intrat-primul ieşit.
Este interzisă efectuarea altor operaţii (evacuare deşeuri, evacuare oase, evacuare cărnuri
tranşate, igienizare, etc.), pe culoarul de acces al materiilor prime, în timpul efectuării recepţiei
materiilor prime.
Înregistrările privind recepţia corectă a materiilor prime, de monitorizare a temperaturilor şi
aspectele privind igiena spaţiilor de depozitare sunt notate în fişele enumerate mai jos :
 Fișă monitorizare recepţie materii prime: f1 (IL-SUP-01/2008/0)
 Fiță monitorizare temperaturi depozite: f2 (IL-SUP-01/2008/0)
 Registru produs neconform.

13
 2. Recepţionarea materiilor auxiliare (condimente, sare, polifosfaţi etc.) reprezintă mai
mult un punct chimic de control. Având însă în vedere că practic nu ., este posibil să se efectueze
controlul, chimic al tuturor ingredientelor, fabricile trebuie să se bazeze pe furnizor şi pentru ca
aceştia să le livreze numai aditivi de calitate. Calitatea acestor aditivi trebuie să fie asigurată printr-o
scrisoare de garanţie din partea furnizorului, care să includă şi un certificat de analiză şi instrucţiuni
de utilizare. Trebuiesc totuşi efectuate analize periodice ale aditivilor ca măsură suplimentară de
analiză.

3.Recepţionarea membranelor este un punct de control atât senzorial, chimic, cât şi

biologic. Acest control interesează în principal membranele naturale care pot fi sărate sau uscate şi
care pot prezenta diferite defecte de natură fizică, chimică, biologică (în principal microbiologică).
La păstrarea acestor membrane se impune respectarea condiţiilor de conservare (concentraţia
sării, temperatura < 10°C în depozite) precum şi pregătirea lor igienică înainte de folosire (desărare,
dezinfectare, spălare).
În cazul membranelor naturale uscate interesează eventualele defecte din timpul depozitării,
defecte produse de insecte, rozătoare etc, ceea ce impune păstrarea lor în depozite perfect
dezinsectizate, deratizate etc. în cazul membranelor semisintetice şi sintetice, controlul se impune
mai mult sub aspectul proprietăţilor senzoriale întrucât aceste membrane sunt achiziţionate în
ambalaje curate, bine închise şi igienizate.

Din depozitul de congelare al fabricii de preparate din carne piesele anatomice distincte sunt
transportate în sala de tranşare, de către personalul operativ .
Calupurile şi /sau piesele distincte sunt dezambalate şi introduse în suporţi de inox, curăţaţi şi
igienizaţi. Fiecare piesă / calup este verificată vizual de către personalul operativ pentru a identifica
orice tip de neconformitate (impurificări, prezență corpuri străine, etc.)
Decongelarea se efectuează în aer, la temperatura sălii de tranşare. Decongelarea se realizează
astfel încât în decursul a 24 ore temperatura la os, în carnea supusă decongelării rapide să fie
cuprinsă în intervalul ( –50C÷ 00C).
După scurgere şi zvântare în aer rece (cca.1- 2 ore), piesele sunt supuse procesului de tranşare
propriu-zis.
Personalul operativ este instruit şi respectă regulile de buna practică şi igienă specifice
decongelării cărnii.
Temperatura în sala de tranşare trebuie să fie maxim (+10 0C).
Datele cu privire la sortimente, data decongelării, lotul supus decongelării sunt înregistrate şi
monitorizate de inspectorul siguranţă alimentară în fişa de monitorizare decongelare - tranşare.
Piesele se tranşează pe mese special amenajate, din inox cu blaturi. Piesele sunt transferate de
personalul operativ pe mesele de tranşare şi supuse operaţiei de tranşare propriu-zisă.
Operaţiile de tranşare, dezosare şi alegere a cărnii sunt efectuate de personalul operativ al
secţiei tranşare, fiecare punct de lucru având desemnat unul sau mai mulţi muncitori (conform
poziţionării la banda de tranşare). Operaţiile efectuate sunt supravegheate de Inspectorul de
siguranţă alimentară şi Şeful Fabricii de preparate din carne.
Se utilizează pentru tranşare, minim două cuţite / muncitor, iar secţia este dotată cu
sterilizatoare pentru cuţite (temperatura apei în sterilizator trebuie sa fie >82 oC). Sterilizarea
cuţitelor trebuie să se facă din jumătate în jumătate de oră sau ori de câte ori este necesar, în timpul
lucrului. Obligatoriu, la pauza de masă se sterilizează cuţitele. Obligatoriu, la pauza de masă
operatorii igienizează benzile de lucru şi întorc blaturile.
Personalul operativ este instruit şi respectă regulile de bună practică şi igienă specifice
tranşării, dezosării şi alegerii cărnii.
 temperatura în sala de tranşare trebuie să fie maxim (+10oC )
 temperatura cărnii dezosate trebuie să fie maxim (+6 oC)
 timpul de staţionare în sala de tranşare a cărnii dezosate: maxim 45 minute.

14
 Inspectorul de siguranţă alimentară măsoară şi înregistrează temperatura sălii de tranşare şi a
cărnii tranşate, de trei ori /zi şi efectuează controlul cărnii tranşate, prin examen vizual (1% din
cantitatea totală de carne tranşată). Datele obţinute le înregistrează în fișa de monitorizare
decongelare - tranşare.
Carnea tranşata şi subprodusele de abator rezultate sunt aşezate în pubele marcate
corespunzător. Pubelele încărcate cu carnea tranşată şi / sau subproduse nu staţionează mai mult de
45 minute în sala de tranşare şi sunt transportate în depozitul de refrigerare. Pubelele încărcate cu
oase sunt descărcate în aria specială pentru acest produs, cu aceeaşi frecventă şi, ulterior, sunt
igienizate în spălătoria fabricii de preparate din carne.
În cazul apariţiei unei neconformităţi, inspectorul siguranţă alimentară iniţializează acţiunea
corectivă direcţionând produsele, fie spre recondiţionare, fie spre confiscare şi ulterior, distrugere.
Acţiunile corective sunt înregistrate în fișa de acţiune corectivă şi sunt verificate de către
responsabilul siguranţa alimentară.
Inspectorul de siguranţă alimentară controlează temperatura apei din sterilizatoare, de trei ori
pe schimb şi înregistrează datele obţinute în Fișa monitorizare sterilizatoare.
Verificarea înregistrărilor efectuate de inspectorul de calitate este realizată de către
responsabilul calitate o dată pe zi. Rezultatele obţinute se înscriu în fişele de monitorizare la
rubrica: Verificare.
Manipularea în toate etapele procesului se face astfel încât să prevină contaminarea materiei
prime şi distrugerea elementelor de identificare a produselor (etichete, alte elemente), care sunt utile
pentru alcătuirea trasabilităţii.
Fiecare tomberon / pubelă cu cărnuri tranşate este marcat cu etichetă tip care conţine
următoarele date: nr. lot materie primă, sortiment, data decongelării, data procesării, tara la gol,
greutatea la plin.
Înregistrările se înscriu în fişele de mai jos :
 Fişa monitorizare decongelare tranşare: f1 (IL-sup-03/ 2008 / 0)
 Fişa monitorizare temperaturi sterilizatoare: f2 (IL-sup-03/ 2008 / 0)
 Registru produs neconform.

4.Pregătirea semifabricatelor reprezintă un punct de control microbiologic. La acest punct

de control trebuie să avem în vedere că:
 materiile prime suferă manipulări şi mărunţiri care poate să conducă la creşterea încărcăturii
microbiologice
 aditivii contribuie la creşterea încărcării microbiologice
Pentru a păstra încărcarea microbiologică la un anumit nivel este necesar:
 să se respecte temperatura de depozitare a semifabricatelor şi durata de maturare
 să se lucreze cu utilaje bine igienizate şi să se păstreze igiena atât în spaţiile de fabricaţie cât
şi de depozitare

5.Pregătirea compoziţiei este un alt punct de control de natură microbiologică la care trebuie
să ţinem seama de următoarele:
 sunt combinate diferite tipuri de carne şi slănină pentru fiecare şarjă de preparate, cu grad de
încărcare microbiologică diferită
 are loc o contaminare suplimentară a compoziţiei datorită manipulării şi a contactului cărnii
cu echipamentul de amestecare
Pentru a minimaliza contaminarea microbiologică este necesar ca:
 să se minimalizeze manipularea
 să se respecte tehnologia de fabricaţie
 să se asigure curăţenia echipamentelor
 să se asigure temperatura de 5...6 °C în zona de lucru

15
 Dacă compoziţia este menţinută peste noapte, este necesar ca temperatura de depozitare să fie
-1°C/+1°C, iar durata depozitării < 12 h.

6. Umplerea compoziţiei în membrane este următorul punct de control microbiologic cu

mare potenţial de contaminare suplimentară. În cursul acestei etape trebuie să se aibă în vedere
următoarele:
 compoziţia este manipulată şi introdusă în membrane prin intermediul maşinilor de umplut
care sunt dificil de igienizat
 membranele, în special cele naturale, au un potenţial ridicat de contaminare în timpul
depozitării dinaintea utilizării.
Pentru a preîntâmpina contaminarea suplimentară trebuie să se aibă în vedere următoarele:
 manipularea limitată a produsului de către operatori
 echipamentul trebuie controlat dacă a fost curăţat şi igienizat corespunzător
 trebuie controlat dacă membranele au fost manipulate într-un mod care a prevenit sau a
minimalizat contaminarea cu microorganisme şi dacă au fost dezinfectate (cele naturale)

7. Controlul microbiologic la tratament termic este de o importanţă vitală pentru fabricarea

produsului în condiţii sigure. Tratamentul termic, reprezintă cea mai importantă fază tehnologică ce
îndeplineşte cerinţele unui punct critic de control. Limita critică este de 69,5...70 °C în centrul
termic pentru o durată de ~10 min, pentru garantarea distrugerii agenţilor patogeni şi a tuturor
formelor vegetative care produc alterarea. Cunoscând faptul că produsul nu a fost fabricat în
condiţii de creştere excesivă a microorganismelor sau că nu s-a facilitat producerea de toxine de
către aceste microorganisme, tratamentul termic va conferi produsului proprietăţile de siguranţă ale
consumului.
Tratamentul termic se efectuează în celulele de fierbere-afumare cu programator care reglează
alternativ temperatura, umiditatea şi măsoară temperatura în centrul geometric al produsului precum
şi în cazane de fierbere prevăzute cu manta de fierbere.
După încărcare cărucioarele sunt transferate în celulele de fierbere –afumare şi fazele
tratamentului termic sunt diferite pentru fiecare sortiment (grupe de produse) .
În instrucţiunile tehnologice sunt descrise toate grupele de produse fabricate în cadrul fabricii
de preparate şi tratamentele termice specifice.
Fumăriştii au obligaţia de a respecta timpii programaţi în respectivele instrucţiuni tehnologice.
Fiecare fumărist pe schimb monitorizează şi înregistrează temperaturile afişate şi înregistrate în
centrul geometric al produselor în fişa de monitorizare tratament termic. Temperatura în centrul
geometric al produsului trebuie sa fie de minim +70 oC, timp de 2 minute. Inspectorul de siguranţă
alimentară verifică cel puţin două produse şi întreaga activitate a fumăriştilor pe schimb şi
înregistrează datele obţinute în rubrica: verificare a fişei de monitorizare tratament termic. În cazul
apariţiei unei neconformităţi, fumăriştii procedează conform fișei de acţiune corectivă. Cel puţin o
dată pe lună, celulele de afumare trebuie igienizate conform instrucţiunii de lucru. Mentenanţa
celulelor de afumare trebuie efectuată conform programului anual şi ori de câte ori este necesar.
Termometrele utilizate pentru masurători trebuie să fie verificate metrologic, anual și cel puţin
o dată pe lună în interiorul societăţii. După realizarea tratamentului termic, cărucioarele cu produse
sunt transportate la duşare (pentru sortimentele tip prospături), fie in depozitele de răcire.
Înregistrările se trec în Fișa monitorizare tratament termic: f1 (IL-SUP-05/ 2008/1), iar
acţiune corectivă se face doar în cazul în care parametrii depăţesc limitele stabilite în sistemul
HACCP.

16
 8. Răcirea produselor şi depozitarea lor reprezintă, de asemenea, un punct de control de
natură microbiologică deoarece:
 este necesar să se scadă temperatura produselor cât mai rapid posibil pentru a inhiba
dezvoltarea microorganismelor care au rezistat tratamentului termic. Răcirea produselor
trebuie să se facă la < 4°C pentru prospături şi la mai puţin de 12°C pentru semiafumate.
Depozitarea ulterioară a produselor este în funcţie de felul lor:
 între 2 şi 5°C pentru prospături
 între 10 şi 12°C pentru semiafumate.
În timpul depozitării trebuie respectată o anumită umezeală relativă în depozitele respective. De
asemenea, trebuie să se respecte o igienă strictă a spaţiilor de depozitare precum şi să se limiteze
durata de depozitare pentru ca microorganismele să nu ajungă la niveluri periculoase de
contaminare.

9. Depozitarea, etichetarea, ambalarea produselor din carne

Produsele finite sunt transferate din depozitele de răcire în depozitele de staţionare ale
fabricii, de către personalul operativ desemnat, pentru efectuarea acestei operaţiuni.
Transportul se realizează pe cărucioare (pentru vracuri) sau în lăzi (pentru piesele ce urmează
a fi vacuumate).
Înainte de transfer, toate produsele sunt cântărite în prezenţa gestionarului de produs finit
nominalizat.
Produsele pot fi transferate: vrac, vacuumate: bucăţi întregi sau porţionate. Este interzisă
efectuarea altei operaţii (evacuare deşeuri, aprovizionare cu ambalaje, etc.) în timpul efectuării
transferului produselor din carne. Temperatura în spaţiul de depozitare este monitorizată de
inspectorul de sigurantă alimentară şi valorile măsurate se înregistrează în fişa monitorizare
depozitare produs finit. Temperatura spaţiilor de depozitare produse finite trebuie sa fie de maxim
+6 oC. Livrarea din depozitele de produs finit se efectuează conform principiului: primul intrat,
primul ieşit. Timpul maxim de staţionare în depozitele de produs finit pentru produsele din carne,
vrac este de maxim 5 zile.
Etichetarea batoanelor se efectuează semiautomat la maşina de etichetat, iar cârnaţii /
cremwurştii se efectuează manual, prin aplicarea etichetei banderolă pe suprafaţa acestora, specifică
fiecărui sortiment.
Inspectorul de siguranţă alimentară verifică modul de inscripţionare al termenului de
valabilitate si confruntă etichetele existente în fişă de către personalul operativ desemnat, sub
supravegherea gestionarului la produs finit.
Etichetarea se realizează pe cărucioarele de staţionare ale produselor.
Operatorul / operatorii care efectuează etichetarea completează fişa de monitorizare etichetare
produs finit prin aplicarea fiecărei etichete /sortiment livrat, cu data inscripţionată manual pe fişa de
monitorizare-etichetare , ca dovadă a inscripţionării corecte.
Eticheta conţine următoarele date (inscripţionate lizibil şi vizibil): numele sortimentului,
ingrediente, producătorul, condiţii de păstrare, standardul de firmă, menţiunea: a se consuma de
preferinţa înainte de: …….., cod de bare (daca este necesar), greutatea (pentru produsele calibrate)
şi ştampila sanitar-veterinară. monitorizare etichetare produs finit cu sortimentele care au fost
etichetate şi sunt pregătite pentru livrare.
Inspectorul de siguranţă alimentară iniţiază acţiunea corectivă în cazul depistării
inscripţionării greşite si anunţă responsabilul siguranţa alimentară.
Sortimentele de salamuri şi carnaţi livrate vrac se ambalează direct în navete de plastic,
igienizate.
Pentru protejarea produselor din carne şi pentru o manipulare ulterioară, igienică, pe fundul
fiecărei navete se introduce o coală de hârtie albă. După încărcarea navetei cu produse se aplică şi la
suprafaţă o altă coală de hârtie albă. Este interzisă aşezarea navetelor direct pe pardoseală sau
tracţionarea lor, bloc, direct pe pardoseală. Navetele se aşează obligatoriu, pe europaleţi (din plastic

17
sau lemn). Manipularea lor se realizează pe paleţi prin utilizarea transpaletelor sau prin utilizarea
unor cărucioare platformă speciale.

10. Vacumarea produselor din carne

Sortimentele sunt transferate din depozitele de răcire direct în sala de vacumare.
Operaţia de vacumare se efectuează de personal special, desemnat instruit pentru realizarea
acestei operaţiuni. Produsele pot fi vacumate astfel: piese întregi (bucăţi mari), piese porţionate şi
sortimente feliate. Pentru vacumare se utilizează pungi PA/PE şi pungi termocontractabile. Pentru
piesele întregi se efectuează următoarele operaţiuni: verificarea bucăţii şi fasonarea (dacă este
necesar), introducerea piesei în pungă, vacumarea propriu-zisă (prin introducerea piesei în maşina
de vacumare) şi ulterior, în cazul pungilor termocontractabile introducerea în tancul de retracţie.
Pentru piesele porţionate se efectuează următoarele operaţiuni: porţionarea în bucăţi de
aceeaşi greutate, fasonarea ( dacă este necesar), introducerea piesei în pungă, vacumarea propriu-
zisă (prin introducerea piesei porţionate în maşina de vacumare) şi ulterior, în cazul pungilor
termocontractabile, introducerea în tancul de retracţie. Pentru sortimentele feliate se efectuează
următoarele operaţiuni: felierea la un feliator manual, verificarea bucăţii şi fasonarea (dacă este
necesar), felierea la un feliator manual, introducerea feliilor în pungă cu ajutorul unei spatule de
inox şi vacumarea propriu-zisă (prin introducerea sortimentului în maşina de vacumare).
Porţionarea se realizează de către operatori, pe mese special amenajate, cu cuţite igienizate. În
toate fazele operatorii trebuie să respecte regulile de bună practică.
Datele de vacumare sunt menţionate în tabelul care este afişat în sala de vacumare. În sala de
vacumare, trebuie să fie o temperatură de maxim +10 oC. Temperatura produselor trebuie să fie de
maxim: +6 oC
Inspectorul de siguranţă alimentară monitorizează și înregistrează temperatura sălii din 2 în 2
ore în Fișa de monitorizare vacumare precum şi temperatura produselor din carne..
Verificarea efectuării vacumării corespunzător se realizează prin: verificarea transparentei
lipiturii şi verificarea cantităţilor de vacumate este realizată de inspectorul de siguranţă alimentară.
Etichetarea produselor vacuumate se efectuează manual, prin aplicarea etichetei autocolante
(etichetă comercială) specifică fiecărui sortiment şi apoi trecerea prin cântar şi aplicarea etichetei
bizerba. Eticheta bizerba se aplică pe spatele pungilor vacuumate.
Înregistrările se fac în fişa monitorizare depozite produs finit: f1 (IL-SUP-07/2008/1), fişa
monitorizare vacumare: f2 (IL-SUP-07/2008/1) şi fişa monitorizare etichetare produs finit: f3 (IL-
SUP-07/2008/1).

11. Ambalarea produselor reprezintă alt punct de control microbiologic şi aici trebuie să avem în
vedere:
 temperatura produselor (în funcţie de felul lor)
 temperatura camerei de ambalare care trebuie să fie tot în funcţie de felul produselor (< 4°C
pentru prospături; < 10 - 12°C pentru semiafumate)
 igiena navetelor în care se ambalează produsele. Acestea trebuie să fie igienizate şi la
ambalarea produselor să fie căptuşite cu hârtie de ambalaj sau folie plastică.

12. Livrarea reprezintă ultimul punct de control microbiologic. Parametrii stabiliţi (temperatura <
4°C pentru prospături şi < 10...12 °C pentru semiafumate) au ca obiectiv inhibarea creşterii
microorganismelor. O atenţie deosebită trebuie acordată igienei mijloacelor de transport şi
temperaturii din mijlocul de transport care trebuie să fie aceleaşi ca şi în încăperile de livrare.

18
 Diagrama de flux privind simbolurile pericolelor poțentiale
întâlnite pe fluxul tehnologic

Etapele principale ale diagramei de flux sunt:

 descrierea procesului de producţie
 diagrame cu simboluri aferente
 planul spatiilor de producţie
 schema bloc, cu marcarea traseului personalului şi a produsului prin secţie.
Este posibil ca diagrama de flux sa fie realizată pornind de la date neactualizate ce nu include
ultimele modificări şi modernizări ale echipamentelor de lucru.
Constatările verificării se înregistrează în documente şi vor constitui baza de plecare pentru
eventuale modificări ale planului HACCP, iar în final se evidenţiază toate abaterile de la diagrama
de flux.
Un pericol potenţial este un agent biologic, chimic sau fizic cere au capacitatea de a
compromite siguranţa alimentului.
În timpul unei analize a riscurilor potenţiale, luaţi în considerare cele trei tipuri de riscuri
potenţiale( biologice, chimice, fizice) şi :
 identificarea contaminanţilor potenţiali
 evaluarea importanţei riscului potenţial
 stabilirea măsurilor de control corespunzătoare pentru prevenirea, eliminarea şi/sau
reducerea uniu risc important la un nivel acceptabil.
Punctul de plecare în analiza riscurilor :
1). Conştiinciozitatea - folosiţi toate cunoştintele şi capacităţile disponibile
2). Totul trebuie luat in considerare- materiile prime şi auxiliare, etapele procesului şi proprietăţile
produsului, condiţiile şi activităţile de producţie
3). La fiecare etapă se pune întrebarea- care sunt factorii potenţiali de risc in timpul procesării

Simboluri:

- început sau sfârșit

- proces

- produs

- control

- document

- decizie

19
 - comanda

- conector

Arborele decizional pentru depistarea punctelor critice de control

1.Există măsuri de control? Modificarea unei etape,

proces sau produs.

DA NU

Este necesar pentru siguranța alimentului un DA

control în această etapă?

NU Nu este un PCC. Stop

2.Este etapa special proiectată pentru a elimina sau a

reduce posibilitatea de apariție a unui risc potențial la un DA
nivel acceptabil?

NU

3.Există posibilitatea contaminării datorită apariției unui

risc potențial peste nivelul acceptabil sau chiar să crească la
nivelele inaccepabile?

DA NU Nu este un PCC. Stop

4.Poate o etapă ulterioară să elimine un risc potențial

identificat sau să reducă posibilitatea de apariție a unui risc
potențial la un nivel acceptabil?

Punct critic de control

DA NU

Nu este un PCC. Stop

20
Tabel. 2 Determinarea PCC pentru salam de vară

Etapa din proces RISC Numărul întrebării din arborele de decizie PCC /
Clasa Întrebarea Întrebarea Întrebarea Întrebarea PC
de risc 1 2 3 4
Recepție materie B DA NU NU - DA PC 1
primă F DA NU NU - DA
C - - - - -
Recepție materii B DA NU NU - DA PC 2
auxiliare F DA NU NU - DA
C - - - - -
Recepție materiale B DA NU NU - DA PC 2
auxiliare F DA NU NU - DA
C - - - - -
Depozitare B - - - - -
materiale auxiliare F - - - - -
C - - - - -
Depozitare materii B DA NU DA DA DA PC 3
prime F - - - - -
C - - - - -
Depozitare materii B - - - - -
auxiliare F - - - - -
C - - - - -
Transfer și B - - - - -
dezasamblare F - - - - -
materie primă C - - - - -
Transfer materii și B - - - - -
material auxiliare F - - - - -
în depozite C - - - - -
Cântărire/dozare B -- - - - -
materii prime F - - - - -
C - - - - -
Cântărire/dozare B - - - - - PCC
materii auxiliare F 2 DA NU DA NU 1
C 3 NU NU DA NU
Pregătire B - - - - -
membrane pt F - - - - -
umplere C - - - - -
Tocare materii B - - - - -
prime F - - - - -
C - - - - -
Malaxare B - - - - -
compoziție F - - - - -
C - - - - -
Umplerea în B - - - - -
membrane F - - - - -
C - - - - -
Tratament termic B 4 DA DA - - PCC
F - - - - - 2
C - - - - -
Răcire/staționare B 3 DA NU DA DA PC 4
21
produs finit în F - - - - -
deposit tampon C - - - - -
Depozitare produs B 3 DA NU NU - PC 5
finit F - - - - -
C - - - - -
Etichetare, B 3 DA NU NU - PC 6
ambalare produs F - - - - -
finit C - - - - -
Livrare produs B 3 DA NU NU - PC 7
finit F - - - - -
C - - - - -
Reutilizare produs B 3 DA NU NU - PC 8
finit F 2 DA NU NU -
C 3 DA NU NU -

RISC B – BIOLOGIC

F - FIZIC

C – CHIMIC

22
 UTILAJE FOLOSITE PE FLUXUL DE
PRODUCȚIE

1.UTILAJE PENTRU MĂRUNȚIRE

a. Utilaje pentru mărunțire grosieră - Utilajele pentru mărunţirea grosieră sunt de construcţie
simplă, realizează o bună prelucrare a materiilor prime, prezintă uşurinţă în exploatare şi
posibilitatea de a fi incluse în linii mecanizate şi automatizate. Mărunţirea grosieră a cărnurilor,
slăninii şi organelor în stare refrigerată sau blanşată se realizează la volfuri. În funcţie de modul de
preluare a materiei prime din buncărul de alimentare se deosebesc: volfuri cu preluarea directă a
materiei prime din buncărul de alimentare (pâlnie de alimentare); volfuri cu preluarea materiei
prime din buncărul de alimentare prin intermediul unei spirale sau a două spirale de alimentare
orizontale sau înclinate.
Părţile principale ale volfului sunt:
 şnecul de lucru sau transportorul melcat. Turaţia şnecului de lucru variază între 100 - 200
rot/minut pentru volfurile cu viteze mici; 200 – 300 rot/minut, pentru viteze mari şi peste
300 rot/minut, pentru maşinile rapide
 spirala de alimentare cu turaţia de 10 - 15 rot/minut
 mecanismul de tăiere.
Mecanismul de tăiere este partea principală a volfului şi este constituit din cuţite şi site. Se
folosesc cuţite în formă de cruce sau cu aripi, cu suprafaţa de tăiere pe o singură parte sau pe
ambele părţi. Diametrul sitelor constituie o caracteristică a maşinii de tocat şi variază în 16, 14,
12, 10, 8, 5, 3, 2 mm, fapt ce permite realizarea unui grad de mărunţire a produselor diferit. În
exploatarea unei maşini de mărunţit trebuie să se cunoască defecţiunile care pot să apară:
 pierderea planicităţii sitelor, când sitele devin concave. Rectificarea sitei se execută pe o
piatră de polizor orizontal. Rectificarea este necesară nu numai pentru înlăturarea
concavităţii, dar şi pentru ascuţirea muchiilor orificiilor
 rotunjirea tăişurilor cuţitelor datorită uzurii. La ascuţirea cuţitelor trebuie să se aibă în
vedere planicitatea acestora, astfel încât ele să calce perfect pe sită. Dacă cuţitul nu este bine
ascuţit şi nu calcă perfect pe sită, carnea prinsă între cuţit şi sită se striveşte şi se înfăşoară
pe cuţit, fără a mai fi tăiată. De mare importanţă pentru procesul de tăiere este modul de
pregătire a maşinii de tocat şi anume:
- montarea corectă a cuţitelor şi sitelor pe axul şnecului de lucru;
- strângerea corectă a ansamblurilor de cuţite şi site prin intermediul inelului de presare şi al şaibei
de strângere. La o strângere forţată, cuţitele freacă pe site şi se uzează, iar la o strângere slabă rămân
spaţii între cuţite şi site şi carnea nu mai este mărunţită ci strivită;
- maşina nu trebuie lăsată să meargă în gol, întrucât se strică mecanismul de tăiere.
În cazul utilizării mai multor site şi cuţite, ordinea de montare este următoarea: sită cu ochiuri
mari-cuţit cu două tăişuri; sită cu ochiuri mai micicuţit cu două tăişuri; sită cu ochiuri şi mai mici;
inel de strângere şi şaibă de strângere.
Înainte de începerea prelucrării cărnurilor în mod obligatoriu prin volf este trecută o cantitate
de ţesut gras pentru a realiza ungerea preliminară a ansamblului cuţite-site.

Tipuri de volfuri
 volf în care preluarea materiei prime din pâlnia de alimentare se face cu ajutorul spiralei de
alimentare - Maşina de tocat TMTC-200
 volf la care şnecul de lucru este în continuarea şnecului de alimentare

23
Maşina de tocat Matoca-160. Productivitatea maşinii de tocat este în funcţie de: calitatea materiei
prime; diametrul ochiurilor sitelor; turaţia transportoarelor melcate de alimentare şi de antrenare.

b. Utilaje pentru mărunţire fină

Utilajele pentru mărunţire fină sunt destinate obţinerii bradtului şi compoziţiilor pentru prospături.
În această categorie intră: cutere; maşini de mărunţit cu discuri; maşini rotative; maşini de mărunţit
cu cuţite şi site; mori coloidale cu ax orizontal sau vertical.

Cuterele sunt destinate mărunţirii fine a cărnurilor şi a altor materii prime în vederea obţinerii
bradtului, compoziţiilor pentru prospături şi a compoziţiilor pentru produsele sub formă de paste
(pateuri, haşeuri). Cuterele au acelaşi principiu de funcţionare, dar se deosebesc prin: modul de
descărcare a cuvei: mecanizat sau nemecanizat; modul de încălzire sau de răcire al cuvei: cu sau
fără manta de răcire sau încălzire; modul de lucru: cu sau fără vacuumare; după numărul de
motoare electrice: cu un motor sau cu două motoare electrice, din care unul pentru antrenarea
axului cuţitelor şi celălalt pentru rotirea cuvei. Temperatura materiei prime introduse în cuva
cuterului nu trebuie să fie mai mică de -3 oC, iar greutatea bucăţilor de carne nu trebuie să fie mai
mare de 0,5 kg. În principiu, un cuter (figura 4.5.) constă dintr-o cuvă deschisă, din mecanismul de
tăiere format din cuţite sub formă de seceră, care sunt fixate pe un ax orizontal care se roteşte cu o
turaţie cuprinsă între 1400 - 2000 rot/minut. Cuţitele sunt acoperite cu un capac, fixat în balamale.
Cuţitele sunt curăţate de pastă cu ajutorul unui pieptăn. Rotaţia cuvei este transmisă de la un ax
vertical. Pe capac este fixată o şicană pentru împingerea materialului sub cuţite. Turaţia cuvei poate
ajunge la 20 rot/minut, în funcţie de construcţia cuterului, iar numărul de cuţite este variabil, în
funcţie de fineţea pastei ce trebuie obţinută. Se utilizează cutere cu 6 cuţite pentru pregătirea
bradtului şi a compoziţiilor de prospături, iar pentru salamuri fermentate uscate cu 9 cuţite.
Descărcarea cuterului se poate face manual sau cu ajutorul unui braţ articulat prevăzut cu taler de
descărcare. În acest caz pasta colectată pe taler este evacuată din cuva cuterului printr-un jgheab de
către braţul articulat pus în mişcare de un electromotor. La alte cutere descărcarea se face prin
mijlocul cuvei, printr-un orificiu special. Prin ridicarea dispozitivului clopot, pasta este împinsă spre
orificiul de evacuare cu ajutorul unei palete. Materialul este colectat într-un recipient cu roţi prin
cilindru de cădere. La exploatarea cuterelor tehnologul trebuie să ţină seama de următoarele:
 cuţitele cuterului se ascut de 2 - 3 ori pe zi cu ajutorul unui dispozitiv
special (masat)
 odată pe săptămână cuţitele se ascut la atelier. Temperatura în timpul ascuţirii nu trebuie să
depăşească 180oC, de aceea ele trebuie să se răcească în apă rece
 diferenţa de greutate dintre 2 cuţite de pe ax trebuie să fie ≤ ± 2 g
 distanţa dintre fundul cuvei şi marginea cea mai de jos a cuţitelor sub formă de seceră
trebuie să fie <2 mm (1,5 - 2 mm)
 trebuie verificată permanent mişcarea în plan a cuvei, deoarece dereglarea palierului care
susţine axul cuvei conduce la balansarea cuvei în timpul rotaţiei ceea ce favorizează
atingerea cuţitelor de fundul cuvei
 cuţitele trebuie protejate de un capac care să nu poată fi ridicat în timpul funcţionării
cuterului
 nu se lucrează cu obiecte contondente pentru împingerea materiei prime sub cuţite. Gradul
de mărunţire fină este determinat de factorii: felul materiei prime; conţinutul de ţesut
conjunctiv şi gras; durata de mărunţire propriu-zisă; distanţa dintre cuţite şi cuva cuterului.

24
 Schiţa de principiu a unui cuter. 1-cuva cuterului cu o capacitate de 200 l; 2-axul cuţitelor; 3-
cuţite în formă de seceră (6 bucăţi); 4-pieptane pentru curăţirea pastei; 5-capac fixat în balamale
pentru acoperirea cuţitelor; 6-şicană pentru împingerea materialului sub cuţite; 7-ax de transmitere a
mişcării la cuvă.

Maşinile de mărunţire cu site şi cuţite servesc la mărunţirea fină a cărnii şi subproduselor în

scopul obţinerii unor compoziţii stabile şi omogene (bradt, pasta pentru prospături, pasta din carne
şi organe pentru pateuri). După poziţia axului cu cuţite există microcutere verticale şi orizontale.
Microcuterele verticale necesită pentru încărcare sisteme speciale, cum sunt: transportoare melcate;
benzi transportoare sau pompe de carne. Maşinile orizontale pot fi încărcate prin căderea liberă a
materialului din volfuri sau malaxoare, dar se pot utiliza şi mijloacele indicate la maşinile verticale.

Mori coloidale. Mărunţirea fină a cărnii se poate realiza în bune condiţii şi cu ajutorul morilor
coloidale, care au un sistem de mărunţire, format din stator şi rotor, distanţa dintre cele două organe
putând fi modificată după dorinţă. Rotorul şi statorul sunt prevăzute cu dinţi de măcinare, care
execută operaţiile de tăiere, frecare, omogenizare şi transport. Mărunţirea în moara coloidală are la
bază fenomenul creării unor oscilaţii elastice de înaltă frecvenţă. Frecvenţa acestor oscilaţii creşte
spre baza capului de mărunţire. Mărimea frecvenţei şi amplitudinea oscilaţiilor este proporţională
cu frecvenţa şi adâncimea danturii etajului de mărunţire, precum şi cu turaţia rotorului. Aceste
oscilaţii de înaltă frecvenţă (de ordinul zecilor de kHz) provoacă fenomenul de dezintegrare a
materiei prime în particule coloidale. Calitatea pastei poate fi reglată prin acţionarea piuliţei de
regalare care ridică sau coboară statorul în alezajul carcasei de alimentare, mărind sau micşorând
spaţiul dintre rotor şi stator. Reglajul se utilizează şi în cazul uzurii danturii rotorului şi statorului
pentru a reface mărimea corectă a spaţiului dintre rotor şi stator.

Moara coloidală tip Molacol-1 este utilizată pentru mărunţirea ultrafină a materiei prime
(carne, subproduse tocate în prealabil la volf prin sită de 3 mm) în particule cu dimensiunea maximă
de 30 μ. Din punct de vedere constructivfuncţional, moara coloidală (figura 4.6) se compune din
următoarele părţi: - pâlnia de alimentare; pâlnia de evacuare; capul de mărunţire.

25
Moară coloidală - Molacol - Cap de mărunţire. 1-pâlnie de alimentare; 2- stator; 3-rotor; 4-piuliţă de
strângere; 5-pâlnie de evacuare pastă

La exploatarea morii coloidale tehnologul trebuie să aibă în vedere următoarele:

- înainte de alimentare se gresează rotorul şi statorul prin trecerea unei cantităţi mici de slănină;
- alimentarea cu materie primă se face continuu;
- dacă pasta mărunţită este prea rece, mărunţirea fină nu este realizată şi atunci se coboară statorul
pentru micşorarea distanţei dintre rotor şi stator;
- dacă compoziţia iese prea caldă, distanţa dintre rotor şi stator este prea mică, materialul se freacă
prea mult, se degajă căldură şi în consecinţă se ridică statorul pentru a se mări distanţa dintre stator
şi rotor. După terminarea mărunţirii, maşina se spală la început cu apă rece, apoi cu apă caldă. Apa
se toarnă în pâlnia de alimentare, în timp ce maşina se roteşte în gol. La spălare, distanţa dintre
stator şi rotor trebuie să fie adusă la poziţie maximă. După spălare cu apă caldă, maşina se opreşte,
se demontează şi piesele capului de mărunţire se spală separat, după care se montează la loc.

1. UTILAJE PENTRU UMPLERE

Utilajele de umplere trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
 igienice: partea de contact cu compoziţia trebuie să fie confecţionată din oţel inoxidabil şi să
poată fi uşor igienizată
 de calitate a umplerii: umplerea trebuie să se realizeze fără introducerea aerului în
compoziţie, respectiv să lucreze sub un anumit grad de vid
 economice: să aibă productivitate ridicată, să fie deservită de un număr redus de operatori şi
să poată adapta dispozitive de răsucire, clipsare. În funcţie de caracteristicile constructive,
şpriţurile pot fi: cu acţionare periodică; cu acţionare continuă.
Maşinile de umplere cu acţionare continuă se caracterizează prin: productivitate mai mare, prezenţa
sistemului de vacuumare a compoziţiei şi a dispozitivului de încărcare a compoziţiei în pâlnia de
alimentare.

Maşinile de umplere cu acţionare continuă

Maşinile de umplere cu acţionare continuă (figura 5.5.) pot fi prevăzute cu sistem de producere a
vidului cu scopul evacuării aerului din compoziţie şi facilitării operaţiei de umplere prin crearea
diferenţei de presiune cu exteriorul. Maşinile de umplere cu acţionare continuă pot fi:
 cu melc. Aceste maşini realizează umplerea prin preluarea compoziţiei de la pâlnia de
alimentare, transportul şi presarea acesteia prin ţeava de evacuare cu ajutorul unuia sau a
mai multor melci. Productivitatea acestei maşini depinde de viteza de rotaţie a melcilor, de
mărimea vidului din sistem, plasticitatea compoziţiei şi de diametrul membranelor
 cu şurub. Aceste maşini folosesc unul, două sau trei şuruburi de formă cilindrică sau conică
cu pas constant sau variabil. Ele pot funcţiona cu sau fără vid
 cu roţi dinţate (pompe cu pinioane). La acest tip de maşini de umplere

26
productivitatea variază în funcţie de viteza de rotaţie a pinioanelor, mărimea dinţilor, plasticitatea
compoziţiei şi diametrul membranelor şi funcţionează fără sistem de vid
 cu palete excentrice. Această maşină constă dintr-un tambur vertical cu palete montate
excentric faţă de carcasă. Paletele preiau compoziţia din pâlnia de alimentare şi o împing în
ţeava de umplere
 maşini de umplere centrifugale la care compoziţia este trimisă în ţeava de evacuare datorită
forţei centrifuge.

Maşina de umplere cu funcţionare continuă Contivac-250 se compune din:

 pâlnia de alimentare de formă tronconică confecţionată din tablă de oţel inoxidabil sudată
cu o capacitate de 250 l. La partea inferioară este prevăzută cu o flanşă cu care pâlnia se
racordează la dispozitivul de umplere. Umplerea pâlniei de alimentare trebuie să se facă
până la 70% din capacitate pentru asigurarea bunei funcţionări a maşinii
 cadrul de construcţie sudată prevăzut cu pereţi, distanţiere, nervuri de rigidizare, bucşe de
conducere şi capace de protecţie. Pe peretele lateral se montează motorul de acţionare a
dispozitivului de umplere, care împreună cu reductorul sunt montate la partea superioară a
cadrului. Pe suporţii inferiori ai cadrului se montează postamentul pompei de vid. Staţia de
butoane pentru comanda celor două motoare electrice este fixată pe peretele frontal
 dispozitivul de umplere este compus din: carcasa de fontă la care se poate ataşa prelungitor
cu reducţie prin şuruburi şi piuliţe cu aripi, două transportoare melcate montate în interiorul
carcasei de fontă, destinate transportului compoziţiei spre ţeava de umplere, ataşată la
prelungitor cu ajutorul unei piuliţe. Transportoarele melcate sunt puse în mişcare de un grup
de acţionare format din motor electric, transmisie cu curele trapezoidale şi un reductor,
alezaj conic situat la partea superioară a carcasei dispozitivului de umplere prin care pasta
din pâlnia de alimentare ajunge la transportoarele melcate, melcul conic situat în interiorul
alezajului pentru alimentare pastei de carne. Antrenarea melcului se realizează cu ajutorul
unui inel rotativ şi a unui angrenaj melcat. Mişcarea de rotaţie a melcului conic se realizează
de la reductor. Transportorul melcat se execută cu două perechi de melci cu pasul de 40 mm
când se foloseşte pentru umplerea compoziţiilor de polonez, francfurter, crenvurşti, parizer
şi cu pasul de 72 mm, când se utilizează pentru umplerea compoziţiilor pentru salamuri
semiafumate
 reductorul este compus din trei roţi dinţate pentru transmiterea forţei şi o pereche de roţi
dinţate de sincronizare pentru melcilor dispozitivului de umplere şi axele corespunzătoare
 instalaţia de vid are rolul de a aspira aerul din compoziţie şi de a înlesni în acest fel
alimentarea dispozitivului de umplere din pâlnia de alimentare. Instalaţia de vid este
compusă dintr-o pompă de vid de tipul cu piston, acţionată de un motor electric de 0,55 kw
şi 700 rot/minut, o oală de condensare, conducte de aspiraţie şi refulare. Pompa de vid este
un compresor cu doi cilindri, cu răcire cu aer, la care aspiraţia se face prin carter şi refularea
prin chiuloasă. Oala de condensare este montată înaintea pompei de vid, având rolul de a
separa eventualele picături de apă conţinute
de aerul aspirat de pompă.

2.UTILAJE PENTRU PASTEURIZARE

Celula de afumare pasteurizare este compusă din următoarele părţi componente:

- incinta propriu-zisă, de formă paralelipipedică cu pereţi dubli, confecţionaţi din oţel inoxidabil,
între care se află izolaţia termică, cu uşă de acces, prevăzută cu garnitură de etanşare şi buloane de
strângere, dispozitivul de suspendare şi de ghidare cărucioarelor, tubulatura de distribuţie a
amestecului aer-fum şi abur în interiorul celulei, legată la tubulatura exterioară, gura de evacuare
amestec aer-fum sau abur, legată la tubulatura superioară, sesizoare de temperatură şi umiditate şi
ştuţul de evacuare apă uzată;
- schimbătorul de căldură, alcătuit din secţiunea de absorbţie aer, a amestecurilor aer-fum, aer-abur
care sunt aduse de la celula propriu-zisă printr-o conductă; secţiunea de amestecare în care se poate
27
aduce fum de la generator şi aer proaspăt; ventilatorul principal, care preia aerul, amestecul aer-fum
sau aer-abur din secţiunea de amestecare şi le trimite în celulă prin două conducte care alimentează
tubulatura de distribuţie, montată la partea superioară a celulei. Ventilatorul principal are un debit
de 5000 m3/h şi este pus în mişcare de un grup electromotor şi transmisie cu curele trapezoidale.
Pe conductele exterioare sunt montate clapete; - instalaţia electrică formată din motoarele electrice
de acţionare (ventilator principal, ventilatoare de evacuare, de mişcare a clapetelor de la tubulatură,
de la umidometre), ventilele electromagnetice, umidometru cu înregistrator electronic de umiditate,
termorezistenţă cu înregistrator electric de temperatură, panou de comandă şi forţă.

Exploatarea celulei decurge în următoarele etape:

- etapa de încălzire a celulei. În această etapă trebuie să se efectueze următoarele manevre: punerea
instalaţiei sub tensiune; fixarea înregistratorului de temperatură la 75 - 80oC, iar cele de umiditate la
0; închiderea clapetei de admisie aer proaspăt, clapetei de admisie fum, clapetei de evacuare;
punerea în funcţiune a ventilatorului principal; admisia aburului în calorifer pentru încălzirea
aerului şi după 5 minute de încălzire se deschide robinetul de căldură şi apoi se continuă încălzirea
celulei timp de 25 minute;
- etapa de zvântare a produsului. Manevrele din această etapă sunt: deschiderea uşii celulei şi
introducerea celor două cărucioare cu produs, apoi se închide uşa etanş; deschiderea clapetei de
evacuare şi punerea în funcţiune a ventilatorului de evacuare, cel principal fiind în funcţiune;
fixarea temperaturii şi umidităţii de lucru pentru etapa de zvântare în funcţie de produs şi se
continuă zvântarea pe timpul prescris (30 - 60 minute);
- etapa de afumare a produsului. Operatorul trebuie să execute următoarele manevre: închide
clapeta de evacuare şi opreşte ventilatorul de evacuare, cel principal fiind în funcţiune; reglează
înregistratoarele de umiditate şi temperatură la valorile prescrise de instrucţiunile tehnologice;
deschide clapeta de fum şi eventual pe cea de admisie a aerului proaspăt şi continuă afumarea pe
durata prescrisă (20 - 50 minute) în funcţie de sortiment;
- etapa de pasteurizare a produsului. În această etapă operatorul trebuie să execute următoarele
manevre: închide clapeta de fum; deschide clapeta de evacuare şi pune în funcţiune ventilatorul de
evacuare până când celula se goleşte de aer-fum; opreşte ventilatorul de evacuare, ventilatorul
principal fiind în funcţiune; fixează înregistratorul de umiditate la nivel maxim (100%) şi pe cel de
temperatură la 73 - 75oC şi admite abur de 0,5 bar în celulă. Continuă pasteurizarea până la
atingerea în centrul termic al produsului a temperaturii de 69,5 - 70oC, când se consideră
pasteurizarea terminată; opreşte admisia aburului de 0,5 bar şi pune în funcţiune ventilatorul de
evacuare; deschide uşa scoate afară cărucioarele cu produse şi pregăteşte celula pentru o nouă şarjă.
Afumarea caldă se poate face şi într-o celulă clasică, varianta zidită, prevăzută cu focar de ardere a
rumeguşului pe grătar, căldura necesară încălzirii celulei şi rumeguşului precum şi piroliza
incompletă a acestuia putând fi realizată cu gaz metan.
Tirajul este asigurat de un ventilator centrifugal, având montată pe conducta de evacuare aer-fum o
clapetă.

În figura 3 este prezentată celula de afumare şi pasteurizare. Celula de fierbere-afumare

modernă - AEROMAT 2 X 2 PE GAZ prezintă incinta confecţionată din oţel inoxidabil izolată cu
spumă de poliuretan. Ea este dotată cu computer MICROMAT-C montat într-un tablou de comanda
din inox. Conducerea procesului se realizează cu ajutorul unui microprocesor prin controlul
temperaturii şi umidităţii relative a agentului termic din celulă, prin măsurarea temperaturii în
centrul termic al batonului şi prin controlul timpului de procesare. Celula de fierbere - afumare are
înmagazinate 99 programe. Temperatura realizabilă este de cca. 95oC şi umiditatea relativă de 98%.
Celula este dotată cu generator de fum automat VEMAG H 504 confecţionat din tablă de oţel care
nu rugineşte, prevăzut cu cameră de ardere tratată pentru a rezista la temperaturi înalte, pentru
arderea aşchiilor de lemn mari şi mici, cu supraveghetor de flacără.

28
Schiţa de principiu a celulei de afumare-pasteurizare. a. Secţiunea transversală: 1-carcasa cu pereţi
dubli; 2-izolaţie termică; 3,3'-conducte prevăzute cu duze; 4,4'-duze; 5-conductă centrală; 6-racord
de evacuare pentru recircularea aerului cald, aerfum, aer-abur; 7-sistemul de susţinere a liniei
aeriene; 8-linia aeriana sub formă de ţeava; 9- cărucior-rastel; b. Secţiunea longitudinală: 10-
conductă de evacuare totală aer cald, aer-fum, aer-abur; 11-ventilator;12-electromotor; 13-uşă de
încărcare-descărcare; 15-ştuţ de evacuare apă de spălare

29