Tehnologia materialelor

Tema de casa
Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a
piesei Surub special in conditiile unui numar necesar de
bucati n= 15000 buc/an.

Pentru aceasta se vor parcurge urmatoarele etape:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza

morfofunctionala a suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea

piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-

semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu

tehnologic de turnare
5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de
deformare plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces

tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a
piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare

obtinerii piesei-semifabricat prin procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor

necesare obtinerii piesei finite
 Etapa 1.Stabilirea rolului functional al
piesei folosind analiza morfofunctionala a
suprafetelor

Cunoaterea rolului funcional al piesei este prima etap

n proiectarea oricrui proces tehnologic de realizare a sa.
Acesta depinde de rolul funcional al fiecrei suprafee care
delimiteaz piesa. Din acest motiv n primul rnd se
stabilete rolul funcional al fiecrei suprafee.
Metoda folosit pentru stabilirea rolului funcional posibil
sau pentru proiectarea unei piese poart numele de analiz
morfofuncional a suprafeelor. Aceasta presupune
parcurgerea succesiv a urmtoarelor etape:

- descompunerea piesei n suprafee ct mai simple (plane,

cilindrice, conice, elicoidale etc.);
- notarea tuturor suprafeelor ce delimiteaz piesa n spaiu
folosind sensul trigonometric sau o alt ordine;
- analiza fiecrei suprafee n parte din urmtoarele puncte
de vedere: forma geometric a suprafeei, dimensiuni de
gabarit, precizie dimensional, precizie de form, precizie
de poziie, rugozitate i duritate;
- ntocmirea unui graf suprafee-caracteristici;
- stabilirea rolului funcional al piesei care se face n urma
analizei de corelaie a diferitelor tipuri de suprafee
obinute n graful suprafee-caracteristici. Rolul
funcional impus unei piese se obine presupunnd pentru
suprafeele ce delimiteaz piesa n spaiu caracteristicile
corespunztoare tipurilor de suprafee (de asamblare,
funcionale, tehnologice sau auxiliare).

Avnd aceste informaii primare se pot deduce

procedeele tehnologice posibile de realizare a fiecrei
suprafee n parte pentru a se proiecta apoi procedeul
tehnologic optim de realizare a piesei ca un tot unitar.
 Impartirea piesei in suprafete simple

Din analiza morfofuncional a piesei s-a stabilit cu

precizie care suprafee trebuie prelucrate ulterior prin
achiere, precum i necesitatea aplicrii unei turnri de
precizie care presupune adaosuri de prelucrare mici. n
aceast situaie consumul de material pentru piesa
considerat este mic, iar productivitatea prelucrrii este
crescut.
S-a inut cont ca suprafeele s asigure o bun aezare
sau prindere a piesei la prelucrarea ei prin achiere.
Nr Nr. Configurai Caracteristici Rolul Procedee O
. supraf a Precizia Preci Preci Rugazit Duritatea funcional tehnologice bs
crt a geometric dimensional zia zia atea HB posibil al posibile de .
. a de de Ra suprafeei realizare a
suprafeei form pozii suprafeei
e
0 1 2 4 5 6 7 8 9 10 11

1 S1 Plana - - - 3,2 n funcie de Tehnologi Turnare

material ca Achiere
Deformare
plastic
2 S2 Tronconica - - - 3,2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
3 S3 Cilindrica +0 , 025
+0 , 008 3,2 n funcie de Tehnologi Turnare
material ca Achiere
Deformare
plastic
4 S4 Cilindrica - - - 3,2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
5 S5 Tronconica - - - 3,2 n funcie de Auxiliara Turnare
material Achiere
Deformare
plastic
6 S6 Cilindrica - - - 3,2 n funcie de Tehnologi Turnare
material ca Achiere
Deformare
plastic
7 S7 Cilindrica - - - 3,2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
8 S8 Plana - - - 3,2 n funcie de Tehnologi Turnare
material ca Achiere
Deformare
plastic
9 S9 Tronconica - - - 3,2 n funcie de Auxiliara Achiere
material
10 S10 Plana - - - 3,2 n funcie de Asmblare Turnare
material Achiere
Deformare
plastic
11 S11 Cilindric - - - 1,6 n funcie de Functional Achiere
material a.
 Etapa2.Alegerea materialului optim
pentru confectionarea piesei

Calitatea materialelor folosite la realizarea unei piese sau

a unei maini, utilaj sau aparat, mpreun cu concepia de
proiectare i tehnologia de fabricaie determin nivelul
performanelor tehnico - economice pe care piesa (produsul)
le poate atinge. De aceea, n prezent, se constat pe plan
mondial o sporire continu a preocuprilor pentru o utilizare
ct mai raional a materialelor, avnd ca obiect principal
creterea eficienei i competitivitii mainilor, utilajelor i
aparatelor.
Alegerea optim a unui material pentru o anumit
destinaie, este o problem deosebit de complex ce trebuie
rezolvat de proiectant, n principiu, aceasta nsemnnd
alegerea acelui material care ndeplinete cerinele minime
de rezisten i duritate ale piesei n condiiile unui pre de
cost minim i a unei fiabiliti sporite. Tendina de a alege
materialele superioare cerinelor minime de rezisten i
duritate ale piesei este inadecvat din punct de vedere
economic i nu contribuie la creterea performanelor
tehnice ale produsului n care este nglobat piesa
respectiv. Deci rolul proiectantului nu este doar de a stabili
concepia de baz a proiectrii procesului tehnologic ci i de
a determina ct mai corect cerinele minime inpuse
materialului i alegerea acestuia.
Avnd n vedere diversitatea foarte mare de piese i
produse i respectiv de materiale din care acestea pot fi
confecionate este practic imposibil a stabili o metod
riguros tiinific i general valabil care s permit
optimizarea alegerii materialului.
De obicei, se mizeaz pe experiena proiectantului i
pentru alegerea rapid a materialului, se pleac de la cteva
date referitoare la: solicitrile n timpul exploatrii, condiiile
de exploatare (temperatur, presiune, vitez, mediu de
lucru), clasa din care face parte piesa i condiiile de
execuie. Abordarea problemei n acest mod este
neeconomic deoarece nu valorific n mod corespunztor
toate caracteristicile materialului.
De aceea, n continuare se va prezenta o metod de
alegere a materialului optim numit metoda de analiz a
valorilor optime. Aceast metod are la baz valorificarea la
maximum a ntregului ansamblu de proprieti funcionale,
tehnologice i economice ale materialului n condiiile actuale
ale dezvoltrii metodelor de calcul rapid i al existenei de
soft-uri specializate i presupune rezolvarea urmtoarelor
etape:
- stabilirea rolului funcional al piesei, a tehnologiei
construciei i a condiiilor economice de funcionare ale
acesteia: aceasta se rezolv folosind metoda de analiz
morfofuncional a suprafeelor;
- determinarea i stabilirea factorilor analitici ai problemei
alegerii materialului optim: se ia n considerare ntregul
ansamblu de proprieti funcionale (fizice, chimice,
mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare i
estetice), proprieti tehnologice (turnabilitatea,
deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea i
clibilitatea) i proprieti economice (pre de cost,
consum de energie, combustibili convenionali, materie
prim, poluare, etc.);
- descompunerea factorilor analitici n elemente primare:
se face innd cont de condiiile rezultate din etapele de
mai sus, lundu-se n continuare cel puin proprietile:
conductibilitate termic, temperatur de topire,
temperatur de vaporizare, vscozitate, densitate,
rezisten la coroziune, refractafitatea, elasticitatea,
rigiditatea, plasticitatea, fragilitatea, fluajul, tenacitatea,
rezistena la rupere, rezistena la curgere, rezistena la
oboseal, conductivitatea electric, permeabilitatea
magnetic, diamagnetismul, paramagnetismul,
opacitatea, absorbia, rezistena la ptrundere a radiaiior
etc. Toi factorii primari sunt prezeni ntr-un graf
materiale-proprieti;
- aprecierea cantitativ a factorilor analitici: se face
 folosind un anumit sistem de notare, n funcie de
valoarea fiecrei proprieti k acordndu-i-se o not tk.
Se poate folosi sistemul de notare 1...3 sau 1...10 sau
1...100, n funcie de precizia ce se vrea obinut;
- stabilirea ponderii importanei fiecrui factor primar: se
face innd cont de datele rezultate din etapele de mai
sus acordnd fiecrei proprieti k o pondere d k. n
stabilirea ponderii trebuie ndeplinit condiia:
m

d
k=1
k =1

n care m reprezint numrul de factori primari;

- alegerea soluiilor optime la momentul dat: se face
apicnd criteriul:
m

t
k= 1
k dk = maxim

Folosind metoda analizei valorilor optime am parcurs

graful materiale-proprieti n vederea alegerii materialului
optim pentru realizarea piesei i am constatat c materialul
optim este OLC 15
OLC15 este utilizat pentru piese tratate termic, de
rezisten ridicat i tenacitate medie cum ar fi: discul de
turbin, arborii cotii, bielele, coroanele dinate, volantele,
roile cu clichet, penele de ghidaj, melcii, penele, flanele i
uruburile.
 Proprietati functionale
Fizice Chimi Mecanice Turna Defor Uzina Pretul de
bilitate mabili bilitate t OB
N Material ce cost
r Densita Conduct Reziste Rezist.
a tate a k* S
tea ibilitate nta la HB la (E*10 dk
termica coroziu rupere ^6)
ne

v t v t2 v t v t v t v t v t v t v t v t
1 3 4 5 6 7 8 9 1
0
1 OL42 7.3 2 0.2 2 < 2 163 3 42 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 2000 2 2.1
0.5 5

2 OL50 7.3 2 0.2 2 < 2 164 3 58 2 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.1

0.5 5

3 OL60 7.3 2 0.2 2 < 2 174 3 66 3 2 2 B 2 B 2 FB 3 2250 2 2.1

0.5

4 OLC15 7.7 2 0.2 2 < 2 135 2 48 2 2.1 3 S 1 B 2 FB 3 2375 2 2.2 opti

0.5 m
5 OLC20 7.4 2 0.2 2 < 2 190 3 50 2 2.2 3 S 1 B 2 FB 3 2500 2 2.1
0.5 5

6 OLC45 7.7 2 0.2 2 < 2 207 3 70 3 2.1 3 S 1 B 2 B 2 2375 2 2.1

0.5 5

7 OT400 7.8 2 0.2 2 < 2 110 2 40 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2000 2 2.1

0.5 5

8 OT600 7.8 2 0.2 2 < 2 169 3 60 2 2.1 3 FB 3 S 1 B 2 2125 2 2.1

0.5 5

9 CuZn15 8.8 2 0.3 2 < 2 80 1 20 3 1.2 2 B 2 B 2 FB 3 5000 1 1.9

0.5 5

1 CuSn10 8.8 2 0.1 2 < 2 70 1 23 1 1.5 2 FB 3 S 1 FB 3 4500 2 1.9

0.5 5
0
1 CuZn39 8.4 2 0.2 2 < 3 40 1 16 1 1.2 2 FB 3 B 2 FB 3 6000 1 1.9
Pb2 0.3 5
1
1 41MoCr 7.5 2 0.2 2 < 2 217 3 10 3 2.1 3 B 2 S 1 B 2 3750 2 2.1
11 0.5 5 5
2
1 12Cr 7.5 2 0.3 3 < 3 187 3 60 2 2.1 3 B 2 S 1 B 2 6500 1 1.8
130 0.2 5
3
1 18MoCr 8 2 0.1 1 < 3 211 3 88. 3 1.9 2 S 1 B 2 FB 3 10500 1 2.1
10 9 0.05 8 5
4
1 20MoNi 6.5 2 0.2 2 < 3 213 3 11 3 1.8 2 B 2 FB 3 FB 3 10000 1 2.0
35 0.05 7.8 5
5
1 40Cr10 7.2 2 0.1 1 < 3 217 3 98 3 1.4 2 B 2 FB 3 B 2 7500 1 2.1
0.05 5
6
1 Fmn320 7.3 2 0.1 1 > 1 160 2 32 1 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 1.9
4 0.5 18
7
1 Fmp700 7.3 2 0.1 1 > 1 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1950 3 2.2
7 0.5 18
8
1 Fgn370- 7.2 2 0.1 1 < 2 160 2 37 2 0. 1 FB 3 S 1 FB 3 1500 3 2.1
17 7 0.5 18 5
9
2 Fgn700- 7.2 2 0.1 1 < 2 280 3 70 3 0. 1 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.0
2 0.5 17 5
0
2 FC100 7.4 2 0.1 1 < 3 150 2 10 1 0. 1 FB 3 S 1 B 2 1500 3 2.1
3 0.1 18
1
2 FC150 7.3 2 0.1 1 < 3 170 3 15 1 0. 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.1
35 0.1 15 5
2
2 FC200 7.1 2 0.1 1 < 3 210 3 20 1 1.2 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.0
4 0.1 5
3
2 FC250 7.2 2 0.1 1 < 3 240 3 25 1 1. 2 FB 3 S 1 B 2 1600 3 2.1
5 0.1 25 5
4
2 FC300 7.3 2 0.1 1 > 1 260 3 30 1 1.3 2 FB 3 N 0 B 2 1750 3 1.9
6 0.5 5
5
2 FC350 7.2 2 0.1 1 < 3 280 3 35 1 1. 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.0
7 0.1 35 5
6
2 FC400 7.3 2 0.1 1 < 3 300 3 40 2 1. 2 FB 3 N 0 B 2 1625 3 2.1
9 0.1 45 5
7

Tabel 2. Alegerea materialului optim

Etapa 3.Stabilirea procedeelor posibile de
realizare a piesei-semifabricat

Crearea oricrui produs este rezultatul unui proces de

producie, definit ca fiind un proces tehnico-economic
complex n decursul cruia se efectueaz modificrile i
transformrile materialelor necesare obinerii produsului. n
cadrul procesului tehnologic, materia prim cu proprieti
neadecvate utilizrii directe este supus unui ir lung de
transformri fizico-chimice n vederea obinerii unui produs
cu proprieti i funcii bine stabilite, conform cu o anumit
utilitate social.
Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucat de
material mai mult sau mai puin apropiat ca form de piesa
care urmeaz a fi obinut i care a suferit o serie de
prelucrri nainte de a se ajunge la piesa finit.
Semifabricatul se poate obine prin procedee tehnologice
diferite, ca de exemplu prin deformare plastic sau prin
turnare.

a) Deformarea plastica

Deformarea plastic este metoda de prelucrare fr

achiere prin care, n scopul obinerii unor semifabricate sau
piese finite, se realizeaz deformarea permanent a
materialelor, fr fisurare, prin aplicarea unor fore
exterioare.

Avantajele prelucrrii metalelor prin deformare sunt:

- mbuntirea proprietilor din cauza structurii mai
omogene sau mai dense care rezult n urma acestor
prelucrri;
- consum minim de material;
- precizie mare de prelucrare, mai ales la rece;
- reducerea duratei prelucrrii ulterioare prin achiere;
- posibiliti de obinere a unor forme complexe cu un
numr minim de operaii i manoper simpl;
- mrirea productivitii muncii.

Necesitatea aplicrii unor fore mari pentru deformare

face ca investiiile iniiale s fie mari, ceea ce poate fi
considerat un dezavantaj al acestei metode.

Un exemplu de deformare plastic este forjarea liber ce

trebuie folosit numai n cazul pieselor foarte mari, care
pentru matriare depesc puterea utilajului sau a pieselor
ce se execut n serie mic sau sunt unicate.
Principalele avantaje ale forjrii sunt prelucrarea rapid,
costul redus i manopera simpl, iar ca dezavantaje se pot
aminti precizia redus a dimensiunilor, calitatea slab a
suprafeei precum i necesitatea unei fore mari de
deformare.

n comparare cu forjarea liber, matriarea este un

procedeu modern deoarece prezint o serie de avantaje
dintre care cele mai importante sunt: productivitatea nalt
care depete de cteva ori productivitatea forjrii libere,
posibilitatea obinerii unor piese cu forme foarte complicate
care nu se pot realiza prin forjare liber, fr adaosuri
tehnologice, realizarea pieselor cu un consum redus de
metal, piesele obinute au tolerane de cteva ori mai mici
dect piesele obinute prin forjare liber.
Matriarea prezint cteva dezavantaje, dintre care cele
mai importante sunt: greutatea limitat a pieselor care pot fi
matriate i costul ridicat al matrielor.

b) Turnarea
 Turnarea, ca procedeu tehnologic, este una din cele mai
vechi metode de obinere a pieselor prin punere n form.
Turnarea intervine ntotdeauna ca metod tehnologic
distinct la materialele care sunt elaborate n stare lichid
sau vscoas.

Procedeele de execuie a pieselor prin turnare se

remarc prin urmtoarele avantaje:
- permit realiazarea de piese cu configuraii diverse, n
clasele de precizie 6...16, cu suprafee de rugozitate
Ra =1,6...20m ;
- permit realizarea de piese cu proprieti diferite n
seciuni;
- creeaza posibilitatea de adaosuri de prelucrare minime
fa de forjarea liber sau prelucrrile prin achiere;
- creeaz posibilitatea de automatizare complex a
procesului tehnologic, fapt ce permite repetabilitatea
preciziei i a caracteristicilor mecanice la toate loturile de
piese de acelai tip;
- permit obinerea unei structuri uniforme a materialului
piesei, fapt ce i confer acesteia o rezisten
multidirecional. n general compactitatea, structura i
rezistena mecanic a pieselor turnate sunt inferioare
celor ale pieselor similare realizate prin deformare
plastic deoarece acestea posed o rezisten
unidirecional dup direcii prefereniale.
Dintre dezavantajele procedeelor de realizare a pieselor
prin turnare se pot enumera:
- consum mare de manoper, ndeosebi la turnarea n
forme temporare;
- costuri ridicate pentru materialele auxiliare;
- consum mare de energie pentru elaborarea i meninerea
materialelor n stare lichid, la temperatura de turnare;
- necesit msuri eficiente mpotriva polurii mediului i
pentru mbuntirea condiiilor de munc.
 Un alt procedeu de deformare plastica care poate fi luat
in analiza in cazul acestei piese este laminarea, configuratia
piesei finite obtinandu-se ulterior prin aschiere. In acest caz
adaosurile de prelucrare vor fi mai mari decat in cazul
matritarii, consumul de material fiind mult mai mare, iar
randamentul de utilizare a materialului foarte scazut.
 Etapa 4.Obtinerea piesei-semifabricat
printr-un procedeu tehnologic de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a

semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai simple la
cele mai complexe, in productie de unicat, serie sau masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau
in costuri in costuri relativ scazute ale materialelor folosite
(nisip, argila, apa, modele, samd ) si calitate conforma cu
cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa Surub
special se poate prelucra prin turnare :

- planul de separatie la piesei este un plan drept,

pozitionatpe axa de simetrie a piesei. Astfel costul cu
manopera scade, iar precizia de realizare a piesei
creste.
- adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare
sunt mici si se incadreaza bine in normativele in
vigoare de alegere a acestora.
- deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume,
avand in general o forma geometrica echilibrata, s-a
considerat ca nu este necesar a se prevedea o
maselota
- intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte
- grosimea peretilor este relativ uniforma
- piesa nu prezinta la interior nervuri sau acumulari de
material, asa ca nu exista pericolul aparitiei unor goluri
de contractie
- deoarece nu exista zone cu bosaje nu exista pericolul
de aparitie a nodurilor termice.

Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in

forme temporare poate fi structurat pe urmatoarele etape
distincte :
 - realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza
desenului piesei turnate sau a desenului de executie a
modelului si a cutiilor de miez
- realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
- elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
- tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea
piesei
- dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si
scoaterea miezurilor din piesa
- separarea retelei de turnare si a maselotelor
- curatirea
- tratamentele termice si de suprafata, remedierea
defectelor
- controlul final al piesei
- marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si
livrarea catre beneficiar.

Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea

de materiale si manopera necesare pentru executia lor.
In cazul formarii manuale, manopera pentru
confectionarea modelului si a cutiilor de miez depaseste cu
mult pe cea pentru confectionarea formei, de aceea piesa
trebuie sa fie astfel proiectata incat sa permita
confectionarea usoara a modelului si a miezurilor.
Modelul si miezurile determina configuratia exterioara,
respectiv interioara a viitoarei piese realizata prin turnare.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie

parcurse urmatoarele etape :
a)stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate
si de serie mica se recomanda ca operatia de formare sa se
execute manual

b)stabilirea pozitiei de turnare: pozitia piesei in forma de

turnare si suprafata de separare a acesteia trebuie sa
asigure: calitatea solicitata a piesei turnate, consumuri
minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea
pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de
urmatoarele recomandari: la turnarea pieselor de forma
complicata si de mare raspundere, partile cele mai
importante trebuie sa fie amplasate in partea inferioara a
formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si
gaze au tendinta de ridicare spre partile superioare ale
piesei; daca suprafete ale piesei turnate ce urmeaza a fi
prelucrate, sunt amplasate in partea superioara a formei se
vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare
( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote,
rasuflatori sau in adaosurile de prelucrare prevazute pe
suprafetele superioare ale piesei turnate; la turnarea
pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul solidificarii,
pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure
solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele
groase si de la acestea spre maselote; pozitia piesei in forma
de turnare trebuie aleasa astfel incat sa se asigure consum
de metal minim si un cost cat mai mic.

c)alegerea planului de separatie: pentru extragerea

modelului din forma, acesta se sectioneaza in doua sau chiar
mai multe bucati. In general, la alegerea planului de
separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de
simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care
urmeaza sa fie prelucrate prin aschiere, de utilajul existent
pentru formare si turnare. Dintre solutiile posibile se alege
cea care permite: simplificarea la minimum a constructiei
modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine
parti componente; extragerea usoara a piesei din forma;
suprafata de separatie a formei trebuie sa fie pe cat posibil
plana si una singura; obtinerea formei cu cele mai putine
miezuri, deoarece miezurile necesita manopera
suplimentara; montarea usoara si sigura a miezurilor in
forma; umplerea usoara si completa a formei.

d)stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de

prelucrare se prevad pe toate suprafetele piesei ale caror
precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi obtinute prin
turnare. Factorii principali de care depinde marimea
adaosului de prelucrare sunt: natura aliajului care se toarna;
pozitia suprafetei; metoda de formare; dimensiunea piesei si
a suprafetei care se prelucreaza; clasa de precizie a piesei
turnate.

e)stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul

trebuie extras din forma, se admite ca peretii perpendiculari
pe planul de separatie sa fie construiti cu inclinari, asa-
numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt prevazute
pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se
prelucreaza prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa
fie cat mai mici posibil, pentru a nu se mari manopera la
prelucrare si pierderile de metal prin aschii.

f)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive

sunt rotunjiri ale unghiurilor interioare sau exterioare intre
doi pereti ai piesei turnate. Scopul racordarilor constructive
este multiplu: de a preveni efectul daunator al
transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice;
de a preveni ruperea formei la extragerea modelului.
Marimea razei de racordare interioara r se alege intre 1/5 si
1/3 din media aritmetica a grosimii peretilor de racordat, iar
raza exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media
aritmetica a grosimii peretilor care se racordeaza.
4.2. Intocmirea desenului modelului
 Constructia desenului modelului se face pornind de la
desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu
adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care
are loc la incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi
eliminate, ea avand loc ca urmare a proprietatilor fizice,
specifice fiecarui aliaj. Aceasta modificare de volum poate si
trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul proiectarii
tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie.
Modelele nu se pot construi absolute exacte, conform
cotelor de pe desen, oricata atentie s-ar acorda la
confectionarea lor. In plus, urmarirea construirii unui model
deosebit de precis mareste pretul de cost in mod
nejustificat. De aceea, se admite in practica constructia de
modele cu anumite tolerante.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea

mai mare proportie calitatea piesei turnate deoarece prin
metoda de formare folosita se influenteaza nemijlocit:
calitatea suprafetei piesei turnate; precizia dimensionala;
compactitatea masei metalice; structura de cristalizare a
aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita
temperatura, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea
extragerii piesei.
Este de dorit ca timpul de mentinere a pieselor in forma
dupa turnare sa fie cat mai scurt pentru a realiza o
productivitate ridicata.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de
indepartare a retelei de turnare.
 Etapa 5.Obtinerea piesei-semifabricat
printr-un procedeu de deformare plastica

Tehnologiile de deformare plastica constituie metode

importante de obtinere a pieselor, ce prezinta avantaje fata
de alte procedee de semifabricare sau fabricare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin
deformare sunt:

- consumul minim de material

- imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai
omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor
prelucrari
- precizia mare de prelucrare mai ale la rece
- reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
- posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un
numar minim de operatii si manopera simpla
- marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare,

face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce poate fi
considerat ca un dezavantaj al acestei metode.
Procedeul de deformare plastica acceptabil pentru piesa
studiata este forjarea libera.
Forjarea permite realizarea celor mai variate forme de
piese, de la cele mai simple pana la unele complexe, cu
mase variind de la cateva sute de grame pana la sute de
tone.
Pe langa faptul ca permite obtinerea unor piese cu forme
si dimensiuni variate, asigura si imbunatatirea substantiala a
proprietatilor mecanice ale materialului, fapt ce face ca
procedeul sa se utilizeze si pentru obtinerea unor piese care
in exploatare vor fi supuse la solicitari deosebit de mari:
arbori in trepte, axe, biele, arbori cotiti, supape, etc.
Pentru realizarea piesei studiate prin forjare libera trebuie
parcurse urmatoarele etape:
5.1. Intocmirea desenului piesei brut forjate

Constructia desenului piesei brut forjate se realizeaza

pornind de la desenul de executie al piesei finite, pe care se
trec :

- adaosurile de prelucrare Ap : se prevad pe toate

suprafetele a caror precizie dimensionala si rugozitate
nu poate fi obtinuta direct din forjare libera. Marimea
adaosurilor de prelucrare si abaterile limita la
semifabricatele forjate liber se stabilesc in functie de
lungimea maxima a piesei finite, precum si de tipul
piesei.
Pentru piesaSurub special adaosul de prelucrare
este de18+/-6.
- adaosurile tehnologice At : se amplaseaza pe toate
suprafetele ce nu pot rezulta din forjarea libera sau in
vederea cresterii tehnologicitatii la forjare.
- adaosurile de debitare Ad : se prevad la capetele
piulitei si au maxim 15
- racordarile constructive Rc : sunt rotunjiri ale
unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai
piesei forjate, deoarece prin procedeul tehnologic de
forjare libera nu se pot obtine unghiuri ascutite.

Modul de amplasare pe piesa Surub special este

prezentat in figura urmatoare.
 Etapa 6.Analiza tehnico-economica a doua
variante de proces tehnologic si determinarea
variantei optime de obtinere a piesei-
semifabricat

Alegerea variantei optime de proces tehnologic de

obtinere a piesei-semifabricat se face luand in considerare
principiul eficientei si principalii indicatori de eficienta:
costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii,
protectia mediului, consumul de materiale si energie, etc.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se
va face o analiza comparativa a celor doua procese
tehnologice de realizare a piesei-semifabricat: turnarea in
forme temporare din amestec de formare obisnuit si forjarea
libera, si se va determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de
relatia:

C = CM + Cm + CR + CS

unde :
o CM sunt cheltuielile cu materialele folosite
o Cm sunt cheltuielile cu manopera
o CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii
personal
auxiliare, etc.)
o CS sunt cheltuielile de stocare

O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica

deoarece ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu
permite o analiza comparativa a mai multor procedee
tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa
include si cheltuielile cu pregatirea fabricatiei folosind
relatia:
 C1 = F + nV [u.m./ lot de produse]

unde:
o C1 este costul unui lot de piese
o F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu
cladirile)
o V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
o n este numarul de bucati din lot

Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei

de mai jos:

Cp = F/ n + V [u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta

turnata va fi:

C1 = 253780000 + 15000689541 = 10596895000 u.m.

Costul pe piesa va fi:

Cp = C1/ n = 10596895000/ 15000 = 706459 u.m.

Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in

varianta forjata va fi:

C2 = 1881000000 + n565987
C2 = 1881000000 + 15000565987 = 10370805000u.m.

Costul unei piese forjate va fi :

Cp = C2/ n = 10370805000/ 15000 = 691387 u.m.

 Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite
determinarea numarului critic de piese si alegerea
procedeului optim de semifabricare, asa cum se poate vedea
in figura 6.1.

ncr = (1881000000 253780000) / (689541- 565987) =

15170 buc

Din figura 6.1. se observa ca pentru un lot de piese de

15000 buc/an, procedeul optim de semifabricare este
turnarea.
7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor
necesare obtinerii piesei-semifabricat prin
procedeul optim

Procedeul tehnologic optim de obtinere a semifabricatului

a rezultat turnarea in forme temporare din amestec de
formare obisnuit.
Procesul tehnologic de obtinere prin turnare in forme
temporare a piesei Surub special cuprinde urmatoarele
etape:

7.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate au fost

parcurse urmatoarele etape:

o stabilirea metodei de formare

o stabilirea pozitiei de turnare
o alegerea planului de separatie
o stabilirea adaosurilor de prelucrare
o stabilirea adaosurilor de inclinare
o stabilirea racordarilor constructive

Din rezolvarea fiecarei etape obtinandu-se desenul piesei

brut turnate, prezentat in capitolul 4.1.

7.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la

desenul piesei brut turnate, care se completeaza cu
adaosurile de contractie si cu marcile pentru sustinerea
miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Pentru piesa studiata, modelul rezultat , prezentat in
capitolul 4.2., este realizat din doua semimodele, asamblate
de-a lungul planului de separatie.

7.3. Prepararea amestecului de formare

Prepararea amestecurilor de formare se realizeaza din

nisipuri noi, lianti si materiale de adaos, dar mai ales din
amestec folosit.
Participarea procentuala a acestor materii prime se alege
in functie de proprietatile cerute amestecului de formare,
corespunzator aliajului si dimensiunilor piesei care se toarna.
In timpul operatiei de preparare trebuie sa se realizeze
un amestec omogen, cu apa si liantii.
Calitatea pieselor turnate depinde in mare masura de
modul cum
se realizeaza aceasta preparare.

7.4. Metoda de turnare

Metoda de turnare se refera la modul de introducere a

materialului sau aliajului lichid in cavitatea generatoare a
piesei. Cele mai des intalnite metode sunt : turnarea directa,
turnarea cu retea in ploaie, turnarea indirecta, turnarea in
planul de separatie, turnarea prin retea etajata si turnarea
prin retea in fanta. Deoarece piesa este din fonta si are o
configuratie relativ simpla se va alege metoda de turnare
directa.

7.5. Asamblarea formelor

 Dupa ce au fost executate cavitatile de turnare in cele
doua semiforme, acestea se asambleaza de-a lungul
suprafetei de separatie, cu ajutorul unor tije de centrare.

7.6. Dezbaterea piesei din forma

Dupa solidificarea si racirea pieselor turnate sub o

anumita temperature, formele se dezbat ( se sparg ) in
vederea extragerii pieselor.

7.7 Curatirea pieselor turnate

Dupa dezbatere se face racirea pieselor, pentru ca

piesele sa ajunga la o temperatura de 30-35C si sa poata fi
manipulate de muncitori.
Inlaturarea retelelor de turnare se face prin rupere cu
ciocanul, prin taiere cu disc abraziv, cu flacara oxiacetilenica,
etc.
Inlaturarea nisipului de pe piese se efectueaza in tobe
rotative sau in instalatii de sablare.

7.8 Controlul final al pieselor turnate

Se realizeaza controlul dimensional al piesei turnate si

controlul nedistructiv cu ultrasunete sau cu radiatii
penetrante pentru a determina existenta eventualelor
defecte de turnare : aderente, crapaturi, sufluri, incluziuni
de zgura sau de amestec de formare.

7.9. Ambalarea, conservarea si trimiterea la sectiile de

prelucrari mecanice
8. Succesiunea logica a tuturor operatiilor
si fazelor necesare obtinerii piesei finite

Aceasta etapa vine in completarea precedentei fata de care

se mai adauga prelucrarile prin aschiere la care sunt supuse
piesa semifabricat forjata in vederea obtinerii preciziei
dimensionale dorite si a rugozitatii necesare.

Aceste etape sunt prezentate in continuare, in urmatorul

tabel:

N Denumirea Succesiunea Schita operatiei Scule

r operatiei fazelor folosite

Masina
unealta
-control cu
1 Control ultrasunete sau Rx
semifabricat -se controleaza toate
dimesiunile
a)orientare si fixare
2 Strunjire de piesa
degrosare
-strunjire frontala
de degrosare la cota Cutit
L=85 20x20
-strunjire cilindrica
exterioara la cota Subler
20, 36
-strunjire cilindrica Strung
interioara la cota normal
5, 17, 33

b)desprins piesa
 a)orientare si fixare
3 Strunjire de piesa
semifinisare Cutit
-strunjire frontala 20x20
de semifinisare la
cota L=85 Subler
-strunjire cilindrica
de semifinisare la Strung
cota 20, 36, 5, normal
17, 33

b)desprins piesa
a)orientare si fixare
4 Strunjire de piesa
finisare Cutit
-strunjire frontala 20x20
de finisare
-strunjire de finisare Subler
suprafete cilindrice
exterioare si Strung
interioare normal

b)desprins piesa
a)orientare si fixare
5 Gaurire piesa Burghiu
elicoidal
-gaurire5
Subler
b)desprins piesa

a)orientare si fixare
6 Filetare M8 piesa
Tarod de
-filetare M20x1.5 masina

b)desprins piesa

a)orientare si fixare Cutit

7 Tesire 1x45 piesa P 30

-tesire 0.5x45 Subler

 b)desprins piesa Strung
normal

a)orientare si fixare
8 Rectificare piesa
Piatra de
-rectificare rectificat
exterioara de
degrosare Subler
-rectificare
interioara de Masina
degrosare de
-rectificare rectificat
interioara de
finisare

b)desprins piesa

9 Control final -se controleaza toate Subler

dimensiunile microme
-se masoara tru
rugozitatile pe
fusuri si maneton Rugozim
etru