Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
4. Calculul tehnico-economic
3
TEHNOLOGIA DE PRELUCRARE A UNUI ARBORE CANELAT
a) Criteriul tehnic
b) Criteriul economic
Acest criteriu impune realizarea produsului tehnologic în condiţii de eficienţă maximă.
În acest scop, este necesar a se lua în discuţie mai multe variante de proces tehnologic,
adoptându-se cea care asigură eficienţa maximă. Sub acest aspect, cele două criterii, tehnic şi
economic, trebuie considerate într-o legătura indisolubilă, rezultând din analiza unui complex
4
de factori de natură tehnică, economică şi organizatorică ce trebuie să ducă la obţinerea unor
produse cu proprietăţi de întrebuinţare superioare şi costuri minime.
c) Criteriul social
Acest criteriu impune proiectarea unor procese tehnologice care să asigure condiţii de
muncă cât mai uşoare pentru personalul de deservire. În acest scop, la elaborarea proceselor
tehnologice trebuie luate măsuri pentru introducerea mecanizării şi automatizării avansate
care să asigure eliberarea factorului uman de prestarea unor munci grele. Aceste măsuri
trebuie să fie subordonate totodată celorlalte două criteri astfel încât, în ansamblu, să rezulte
un proces tehnologic care să asigure produse de înaltă calitate, cu costuri mici, în condiţiile
unei solicitări reduse a forţei de muncă.
În urma verificării desenului de execuţie, din acest punct de vedere, s-au constatat:
- numărul de cote este minim, dar suficient pentru execuţia şi verificarea piesei;
- prin modul de cotare nu rezultă lanţuri de cote închise;
- pentru cotele de precizie sunt înscrise abaterile limită;
- în spaţiul liber al desenului sunt înscrise condiţiile tehnice corespunzătoare;
- toleranţele la cotele libere sunt în conformitate cu SR EN 22768-2.
În urma analizei reperului din punct de vedere al tehnologicităţii, rezultă următoarele:
- este posibilă asimilarea fabricaţiei acestui reper în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obţinerea
reperului;
- este necesar un consum mic de material;
5
- materialul prescris este suficient de prelucrabil, şi nu mai necesită nici un fel de măsuri în
acest sens;
- reperul prezintă suprafeţe simple ce permit accesul uşor al sculelor şi verificatoarelor;
- reperul prezintă suprafeţe ce pot fi folosite drept baze de cotare, baze de aşezare şi baze de
fixare.
Alegerea semifabricatului
Reperul este executat din OLC45 STAS 880 – 80 cu următoarele caracteristici:
- limita de curgere: σc = 480 N/mm2
- rezistenţa la rupere: σc = 690 ÷ 840 N/mm2
- alungirea: A = 14%
- rezilienţa: KCU/2 = 60 J/cm2
- duritate maximă: - normalizat – 230 HB
- recopt – 207 HB
Având în vedere că producţia este individuala şi că piesa finală nu prezintă diametre
mari între diametrele secţiunilor transversale, se alege un semifabricat laminat la cald,
normalizat, sub forma de secţiune circulară, conform STAS 333 – 87, din şirul de valori: 22;
25; 26; 28; 30; 32.
Din calculele ulterioare rezultă pentru semifabricat dimensiunea: 00,,57 Tsmf 1,2 mm
Acest semifabricat prezintă o structură de ferită în proporţie de 30 ÷ 60%, iar restul
perlită. O asemenea structură este favorabilă prelucrării prin aşchiere.
Conditii de formă (conform STAS 333 – 87) :
- abaterea de la rectilinitate: 3 mm/m
- ovalitatea, exprimată prin diferenţa dintre două diametre perpendiculare măsurate în
aceeaşi secţiune: 0,75 din abaterile limita la diametru;
- barele trebuie tăiate fără îndoirea capetelor şi fără deformarea sensibilă a secţiunii
transversale.
Pentru obţinerea unei piese finite dintr-un semifabricat există mai multe posibilităţi de
abordare a succesiunii operaţiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operaţii poate
asigura îndeplinirea concomitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor
tehnologice.
Un principiu de bază care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice îl
constituie menţinerea, pe cât posibil, a aceloraşi baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut în vedere la elaborarea proceselor tehnologice
este gradul de detaliere a acestora pe operaţii şi faze de prelucrare.
În elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul
concentrării operaţiilor. Concentrarea tehnica a operaţiilor se bazează pe executarea unui
număr mare de prelucrări: elementare, succesive, la un singur loc de muncă, păstrând, de
regulă, aceeaşi orientare şi fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conţine, de
regulă, un număr mare de operaţii cu faze multiple şi, în cadrul fiecarei operaţii,
semifabricatul suferă transformări importante ale formei şi dimensiunilor.
6
Notarea suprafeţelor reperului:
T2 84
3. rectificare de degroşare – clasa 4 cu T3 = 0,021 mm 3 4
T3 21
T3 21
4. rectificare de finisare – clasa 2 cu T4 = 0,014 mm ≈ Tp. 4 1,5
T4 15
7
4
Deci: tot i 85,614 ctot 82,307 .
i 1
Suprafaţa este considerată încheiată.
8
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
5. Strunjire de - cuţit de S.N. 400
finisare şi finisare
teşire - cuţit de
tesire
- inima de
antrenare
-
micrometru
9
Nr. Denumirea Schiţa operaţiei S. D. V. M. U.
crt. operaţiei
9. Frezarea - freza melc - maşina
canelurii - de canelat de
ajustare - danturat
micrometru F.D. 320
- şubler
- calibru
pentru
arbori
canelaţi
- pila
rotunda
10. Tratament călire + revenire la 40 ÷ 45 HRC
termic
11. Rectificare de - disc C.E.Z.
degroşare abraziv 312 M
-
rugozimetru
10
1.3 Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare
11
1 - pentru suprafeţele exterioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaţiile:
2 Acnom 2 Ac min T p
d p max d c max 2 Acnom
d p min d p max T p
d pnom d p max
(rotunjit)
2 - pentru suprafeţele interioare cu adaosuri simetrice se pot scrie relaţiile:
2 Acnom 2 Ac min T p
D p min Dc min 2 Ac max
D p max D p min T p
D pnom D p min (rotunjit)
In documentaţia tehnologică se va prescrie cota:
D pnom D p min T p
La dimensiunile nominale ale semifabricatelor brute, abaterile limită sunt date în plus
şi în minus, conform schemei următoare:
12
2 Ac min 2 Rzp S p 2 2p c2 , in care:
εc = 0 (prindere intre varfuri)
Rzp = 25 µm
Sp = 0 µm
ρp = 2·Ac ·lc = 2·0,4·152,5 = 122 µm
Deci, 2·Ac min = 2·(25 + 0) + 2·122 = 50 + 244 = 294µm
Avand Tp = 140 µm, se obtine:
2·Ac nom = 2·Ac min + Tp = 294 + 140 = 434 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 25 + 0,434 = 25,434 mm
Rotunjim: dp max = 25,5 mm = dp nom
dp min = dp max – Tp = 25,5 – 0,140 = 25,36 mm
d p nom 25,50
0 ,140 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea
b) Înainte de strunjirea de finisare şi după strunjirea de degroşare:
2 Ac min 2 Rzp S p 2 2p c2 , in care:
13
a) Înainte de rectificarea de finisare şi după rectificarea de degroşare:
2 Ac min 2 Rzp S p 2 2p c2 , in care:
14
d pnom 20 ,20
0 ,045 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de finisare
b) Înainte de rectificarea de degroşare, după tratamentul termic:
se adoptă acelaşi adaos nominal ca şi în cazul suprafeţei B:
2·Ac nom = 213 µm
Tp = 140 µm
dp max = 2·Ac nom + dc max = 0,213 + 20,2 = 20,413 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 20,5 mm
dp min = dp max – Tp = 20,5 – 0,140 = 20,36 mm
d pnom 20 ,50 0 ,140 mm – diametrul nominal de la care porneşte rectificarea de degroşare
15
Tp = 280 µm
dp max = dc max + 2·Ac nom = 17,5 + 0,510 = 18,01 mm
Rotunjim: dp max = dp nom = 18,1 mm
dp min = dp max – Tp = 18,1 – 0,280 = 17,82 mm
d pnom 18,10 0 ,280 mm - diametrul nominal de la care porneşte strunjirea de finisare
16
- alegerea sculei aşchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului şi vitezei de aşchiere;
- determinarea turaţiei de lucru şi recalcularea vitezei de lucru şi a durabilitaţii sculei;
- determinarea momentului de răsucire şi a puterii efective de aşchiere.
12 15 19 24 30 33 46 58
76 96 120 150 185 230 305 380
480 600 765 955 1200 1500
17
2) Maşina de frezat verticală FV – 32
dimensiunea mesei: 1250 x 325
cursa longitudinala a mesei: 700 mm
Gama de avansuri ale maşinii: [mm/rot]
30 37,5 47,5 60 75 95
118 150 180 230 300 375
475 600 750 950 1150
18
- diametrul maxim al pietrei abrazive: 200 mm;
- lungimea maxima de rectificat: 500 mm
- conul masinii: Morse;
- turaţia axului port – piesă [rot/min]:
Debitarea semifabricatului
a) Se adoptă:
- adancimea de aşchiere: t = B = 4 mm
(B – latimea panzei circulare)
- avansul de lucru: s = 60 mm/min
- viteza de lucru: v = 11,5 m/min
b) Alegerea maşinii – unelte:
- se foloseşte o maşină – unealtă cu fierastrău circular FC 710 cu caracteristicile:
dimensiunile pânzei: Ø710
dimesiunea barei de tăiat: Ø28 x 7000
cursa maximă port – pânză: 300 mm
19
gama vitezelor periferice ale pânzei: 9,5; 11,5; 15; 19,29; 30 [m/min]
avansul de lucru continuu: 0 ÷ 400 m/min
puterea motorului: 7,5 kW
Strunjirea
Adâncimea de aşchiere
2 Acnom
t
2
a) Suprafaţa C: 2500.013 mm
degroşare: t = 0,9 mm
finisare: t = 0,25 mm
0 ,015
b) Suprafaţa B: 20 0 ,002 mm
degroşare: t = 2,5 mm
finisare: t = 0,25 mm
0 ,015
c) Suprafaţa E şi G: 20 0 ,002 mm
degroşare: t = 2,5 mm
finisare: t = 0,25 mm
0 ,012
d) Suprafaţa I: 17 0 ,001 mm
degroşare: t = 1,5 mm
finisare: t = 0,25 mm
e) Suprafaţa D şi F: 190 0.21
degroşare: t = 3,1 mm
f) Suprafaţa H: 160 0.18
degroşare: t = 3,1 mm
Adoptarea avansurilor
3,83 h b h / 2
s y1 1,293 mm / rot
C4 t x1 HB n1
20
sad 0 ,48 mm / rot s 1,293 mm / rot
• din punct de vedere al rezistenţei placuţei aşchietoare.
xs
8,3 c1,8 0 ,71
s 0 ,13 0 ,509 mm / rot
t r sin k
c = 3 mm
σr = 70 daN/mm2
k = 900
xs = 0,7
sad 0 ,48 mm / rot 0,509 mm / rot
• din punt de vedere al forţei admise de mecanismul de avans al M.U.
Q = 0,34∙Fz = 29,02 daN
Q < Fz
• din punct de vedere al rigiditaţii piesei:
3
2 ,18 E t D D
s y1 6,3 mm / rot
C4 t y1 HB n1 L
sad 0 ,48 mm / rot s 6 ,3 mm / rot
Cv
v n
k1 k2 ... kn
m xv yv HB [m/min]
T t s
200
s = 0,48 mm/rot k1 = 0,934
Cv = 2,67 k2 = 0,81
T = 90 min k3 = 0,93
t = 0,9; 2,5; 1,5 [mm] k4 = 0,79
HB = 200 k5 = 0,7
m = 0,125 k6 = 1
xv = 0,18 k7 = 1
yv = 0,35 k8 = 1
n = 1,75 k9 = 1
v1 = 83,134 m/min
v2 = 69,17 m/min
v3 = 75,831 m/min
Alegerea strungului
F vk
N e z 3 Fz
6 10
Fz = 237,748 daN
C4 = 3,04
21
v = 69,17 m/min
kFz = 1
η = 0,8
Ne = 3,426 kW _S.N. 400.
22
Tpi = tpi1 + tpi2 = 3 + 4
Tpi = 7 min
tb = 1 min
ta = 0,03 + 0,06 + 0,04 + 0,14 = 0,34 min
tdt = 0,067 min
tdo = 0,014 min
ton = 0,042 min
NT = 1,902 min
23
5.3.7 Norma de timp la frezarea canalului de pană
Tpi = 29 min
tb = 0,872 min
ta = 0,95 min
tdt = 0,0476 min
tdo = 0,0258 min
ton = 0,082 min
NT = 2,653 min
4 Calculul tehnico-economic
24
- alegerea echipamentului tehnologic;
- precizarea mijloacelor de transport uzinal;
- organizarea procesului de producţie în spaţiu şi timp.
Dintre variantele de proces tehnologic care se pot întocmi pentru prelucrarea unei
piese trebuie să se aleagă aceea care să asigure realizarea corectă a piesei, în condiţiile tehnice
impuse de documentaţie, la preţul de cost cel mai mic, cu un volum de timp cât mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnico –
economic se face în baza unor indici tehnico – economici. Se compară valorile acestor indici
pentru variantele luate în analiza cu valori ale acelorasi indici cunoscuţi din activitatea de
producţie a unor întreprinderi cu tehnologie avansată.
Printre cei mai importanţi indici tehnico – economici se prezintă următorii:
- coeficientul timpului de bază;
- coeficientul de continuitate în funcţionare M. U.;
- coeficientul de utilizare a materialului;
- norma de timp pentru intreg procesul tehnologic;
- preţul de cost al unei piese.
Dacă se iau în discuţie două variante tehnologice pentru care s-au făcut investiţii
diferite, obţinându-se cost minim al produsului, pentru investiţii se va calcula termenul de
recuperare al investiţiilor, cu relaţia:
I I
Tr 2 1 Trm , în care:
C1 C2
I1 si I2 – investiţiile la variantele 1 si 2
C1 si C2 – costurile variantelor 1 si 2
Trm – termenul de recuperare normat al investiţiei suplimentare.
Investiţiile la varianta 2 asigură un cost al produsului mai mic. Dacă termenul de
recuperare normat este cel puţin egal cu termenul de recuperare, se alege varianta 2 de proces
tehnologic, care asigură un cost minim al produsului, deşi se fac investiţii mai mari.
25
frezarea suprafeţelor frontale: Ccff = 0,642
centruire: Ccc = 0,746
strunjire: Ccs = 0,2105
frezare canal pană: Ccfc = 0,478
frezare caneluri: Cccan = 0,151
rectificare degroşare: Ccrd = 0,575
rectificare finisare: Ccrf = 0,328
26