UNIVERSITATEA DE ŞTIINŢE AGRICOLE ŞI MEDICINĂ

VETERINARĂ A BANATULUI - TIMIŞOARA

FACULTATEA : TEHNOLOGIA PRODUSELOR AGROALIMENTARE

SPECIALIZAREA : CONTROLUL ŞI EXPERTIZA PRODUSELOR

AGROALIMENTARE

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator ştiinţific :
Prof.univ. Dr. IOSIF GERGEN

Candidată:
 -2006-

STUDIUL PROCESULUI TEHNOLOGIC DE

OBŢINERE A BERII ŞI CONTROLUL CALITĂŢII
BERII CONFORM PLANULUI HACCP;
DETERMINAREA OLIGOELEMENTELOR DIN
CÂTEVA TIPURI DE BERE

2
 CUPRINS

CUVÂNT ÎNAINTE..........................................................................................................6
INTRODUCERE................................................................................................................7

CAPITOLUL 1. DESCRIEREA BERII..........................................................................8

1.1. PROPRIETĂŢIILE BERII............................................................................... 9
1.1.1.Proprietăţi fizice ale berii....................................................................9
1.1.2.Proprietăţi chimice ale berii................................................................ 10
1.1.3.Proprietăţi speciale ale berii ............................................................ 12
1.1.4. Valoarea nutritivă a berii .................................................................. 13
1.2. BEREA ŞI SĂNĂTATEA ...............................................................................14
1.2.1. Motive pentru care se bea bere ......................................................... 14
1.2.2. Motive pentru care se bea bere moderat ........................................... 14
1.2.3. Cum recunoaştem o bere bună ..........................................................15
1.2.4. Tipuri de bere ....................................................................................16

CAPITOLUL 2.
MATERII PRIME FOLOSITE LA FABRICAREA BERII .......................................17
2.1. Orzul .................................................................................................... ........... 17
2.2. Apa....................................................................................................................18
2.3. Hameiul.............................................................................................................20
2.4. Drojdia.............................................................................................................. 22

CAPITOLUL 3.
TEHNOLOGIA FABRICĂRII MALŢULUI ŞI A BERII........................................... 24
3. 1. TEHNOLOGIA FABRICĂRII MALŢULUI.............................................. 24
3.1.1. Condiţionarea orzului........................................................................ 24
3.1.2. Depozitarea şi conservarea orzului.................................................... 26
3.1.3. Înmuierea orzului............................................................................... 29
3.1.4. Germinarea orzului............................................................................ 31
3.1.4.1. Formarea şi acţiunea enzimelor la germinare.....................31
3.1.4.2. Metode de germinare a orzului.......................................... 32
3.1.4.3. Uscarea malţului verde.......................................................37
3.1.4.4. Condiţionarea cerealelor germinate....................................41
3.1.5. Compoziţia chimică şi indicii de calitate ai malţului........................42
3.2. TEHNOLOGIA FABRICĂRII BERII............................................................. 44
3.2.1. Obţinerea mustului de bere................................................................ 47
3.2.2. Măcinarea malţului............................................................................ 47
3.2.3. Plămădirea malţului........................................................................... 49
3.2.3.1. Tehnici de plămădire..........................................................50
3.2.3.2. Prelucrarea cerealelor nemalţificate.................................... 53
3.2.4. Filtrarea plămezii.............................................................................. 54
3.2.5. Fierberea mustului de bere................................................................58

3
 3.2.6. Răcirea şi limpezirea mustului...........................................................60
3.2.7.Modificările fizico-chimice care au loc în timpul tratării
mustului..................................................................................................61
3.2.8. Fermentarea mustului de bere.......................................................... 62
3.2.8.1. Fermentaţia primară a mustului de bere............................ 63
3.2.8.2. Fermentaţia secundară şi maturarea berii.......................... 64
3.2.9. Limpezirea şi stabilizarea berii ....................................................... 66
3.2.10. Pasteurizarea berii .......................................................................... 67
3.2.11. Îmbutelierea berii ............................................................................68
3.3. DEFECTELE DE GUST ALE BERII ...........................................................68

CAPITOLUL 4.
IMPLEMENTAREA SISTEMULUI MODERN AL CALITĂŢII - HACCP .......... 70
4.1. INTRODUCERE ............................................................................................. 70
4.2. AVANTAJELE HACCP..................................................................................71
4.3. CUM SĂ INTERPRETĂM HACCP............................................................... 72
4.3.1. Identificarea riscurilor şi măsuri de control...................................... 73
4.3.2. Întocmirea unei diagrame de funcţionare.......................................... 73
4.3.3. Determinarea riscurilor ..................................................................... 74
4.3.4. Tipuri de date tehnice privind studiul HACCP..................................76
4.3.5. Stabilirea sistemului de monitorizare.................................................77
4.3.6. Stabilirea acţiunilor corective............................................................ 77
4.3.7. Verificarea sistemului........................................................................ 77
4.3.8.Controlul calităţii berii conform planului HACC.............................. 77

CAPITOLUL 5.
IGIENIZAREA ÎNTREPRINDERILOR DE PRODUCERE A BERII...................... 85

CAPITOLUL 6.
DETERMINAREA PREZENŢEI ŞI VARIAŢIEI CONŢINUTULUI
ÎN UNELE OLIGOELEMENTE ÎN BERE................................................................... 88
6.1. DETERMINAREA POTASIULUI ŞI A SODIULUI
PRIN FOTOMETRIE ÎN FLACĂRĂ.................................................................................88
6.2. IMPORTANŢA SODIULUI ŞI POTASIULUI PENTRU
ORGANISMUL UMAN..................................................................................................... 92
6.3. MODUL DE LUCRU PENTRU DETERMINAREA
Na-lui şi K-lui DIN BERE................................................................................................. 95
6.4. Comparaţie între înscrisurile de pe etichetele sticlelor de bere şi
normele în vigoare referitoare la etichetare........................................................................104

CAPITOLUL 7.
BILANŢ DE MATERIALE LA FABRICAREA MALŢULUI ŞI A BERII..............111
7.1. BILANŢUL DE MATERIALE LA FABRICAREA MALŢULU...................111
7.2. BILANŢ DE MATERIALE LA FABRICAREA BERII................................. 115

CAPITOLUL 8. DIMENSIONAREA REACTORULUI PRINCIPAL........................120

8.1. Dimensionarea termică a reactorului.................................................................120
8.2. Dimensionarea tehnică a reactorului.................................................................122
8.3. Dimensionarea mecanică a reactorului............................................................. 124
8.3.1. Estimarea grosimii virolei..................................................................124

4
 8.3.2. Stabilirea rezistenţei admisibile......................................................... 124
8.3.3. Determinarea grosimii pereţilor elementelor cilindrice..................... 125
8.3.4. Determinarea grosimii peretelui şi fundului elipsoidal......................125
8.3.5. Definirea formei constructive şi stabilirea dimensiunii
finale a recipientului.................................................................................................126
8.3.6. Stabilirea dimensiunilor de croire şi alegerea tablelor
corpului cilindric......................................................................................................126
8.3.7. Calculul agitatorului.......................................................................... 127
8.3.8. Orificii şi racorduri............................................................................ 127

CAPITOLUL 9. CALCULUL EFICIENŢEI ECONOMICE.......................................129

9.1.VOLUMUL ŞI STRUCTURA CHELTUIELILOR..........................................129
9.1.1. Cheltuieli cu materia primă................................................................129
9.1.2. Cheltuieli cu materiile auxiliare.........................................................132
9.1.3. Cheltuieli cu energia termică............................................................. 133
9.1.4. Cheltuieli cu energia electrică............................................................132
9.1.5. Cheltuieli cu amortizarea utilajelor....................................................133
9.1.6. Cheltuieli cu amortizarea clădirilor................................................... 133
9.1.7. Cheltuieli cu salariile..........................................................................134
9.1.8. Cheltuieli indirecte cu salariile...........................................................134
9.1.9. Alte cheltuieli.....................................................................................134
9.1.10. Total cheltuieli................................................................................. 135
9.2. VOLUMUL ŞI STRUCTURA VENITURILOR............................................. 135
9.3. INDICATORI SINTETICI AI EFICENŢEI ECONOMICE............................136
9.3.1. Profit.................................................................................................. 136
9.3.2. Rata profitului.................................................................................... 136
9.3.3. Productivitatea muncii....................................................................... 136
CONCLUZII....................................................................................................................... 137
REFERINŢE BIBLIOGRAFICE.....................................................................................139

5
 CUVÂNT ÎNAINTE

Datele prezentate în această lucrare se bazează pe rezultatele obţinute sub

îndrumarea şi ajutorul Dl. Prof. univ. Dr. Iosif Gergen în cadrul Facultăţii de
Tehnologia Produselor Agroalimentare.
În activitatea desfăşurată aduc mulţumiri Dl. Prof. univ. Dr. Iosif Gergen
pentru sprijinul şi ajutorul acordat în efectuarea analizelor realizate în cadrul
laboratorului OSPA Timişoara.
Mulţumesc de asemenea tuturor cadrelor didactice ale facultăţii de
Tehnologia Produselor Agroalimentare care au contribuit la pregătirea mea
profesională.

6
 INTRODUCERE

În această lucrare se prezintă un studiu mai dezvoltat asupra aspectelor

tehnologice şi tehnico-economice privitoare la obţinerea berii din orz, la
controlul calităţii berii conform planului HACCP şi la determinarea unor
oligoelemente din bere.
Primul capitol cuprinde proprietăţiile berii.
În cel de al II-lea capitol sunt descrise materiile prime folosite la
fabricarea berii.
Capitolul 3 conţine descrierea detaliată a tehnologiei de fabricare a
malţului şi a berii.
În capitolul 4 este prezentat controlul calităţii berii conform planului
HACCP şi stabilirea punctelor critice de control.
În capitolul 5 este prezentată igienizarea întreprinderilor de producere a
berii.
Capitolul 6 cuprinde partea experimentală – determinarea Na-lui şi K-lui
din câteva tipuri de bere.
În capitolul 7 este prezentat bilanţul de materiale la fabricarea malţului şi
a berii.
Capitolul 8 conţine o dimensionare tehnologică– dimensionarea cazanului
de plămădire – zaharificare.
În capitolul 9 este prezentat calculul eficienţei economice într-o fabrică de
bere.

7
 CAPITOLUL 1

DESCRIEREA PRODUSULUI

Generalităţi. Istoricul berii

Pentru secţiunea tehnologică a acestei lucrări s-a optat pentru un studiu

legat de tehnologia specifică obţinerii berii. În acest cadru se discută probleme
referitoare la materiile prime utilizate, compoziţia produsului fabricat,
particularităţile tehnologice, calculul tehnologic precum şi metode de analiză şi
control pe fluxul tehnologic conform planului HACCP şi al berii ca produs finit.
Berea poate fi definită ca o băutură slab alcoolică, nedistilată, obţinută
prin fermentarea cu ajutorul drojdiei a unui must din malţ şi eventual cereale
nemalţificate fiert cu hamei. Din această definiţie rezultă şi principalele materiii
prime folosite la fabricarea berii: malţul, cerealele nemalţificate, hameiul şi apa.
Berea are un conţinut de 1,6-7% alcool şi un extract de 5-10% format din
zaharuri, dextrine, produse de descompunere a proteinelor, săruri minerale, etc.
Fabricarea berii în scopul comercializării a început pe la anul 1200, pe
teritoriul actualei Germanii,iar îmbutelierea, în 1605. Berea a fost, dintotdeauna,
sinonimă cu petrecerile şi întâlnirile cu prietenii. Când oamenii au învaţat, în
urmă cu câteva mii de ani, că prin fermentarea cerealelor obţin o băutură
hrănitoare şi bună la gust, au descoperit berea - o importantă sursă nutritivă,
apreciată de toate popoarele. Noe a luat-o pe Arcă. Egiptenii au preparat-o din
orz, babilonienii din grâu, incaşii din porumb. Chinezii o foloseau în ritualurile
religioase, romanii au bătut monede din argint şi aur cu simbolul preţiosului orz.
Într-un text egiptean de la 1600 î.H., sunt peste 100 de reţete medicale ce
folosesc berea. În urmă cu câţiva ani, o berărie din Anglia a îmbuteliat 1000 de
sticle cu bere blondă numită Tutankamon, obţinută după o reţetă veche de 3200
de ani
Fabricarea berii datează din cele mai vechi timpuri, fiind cunoscută
aproape la toate popoarele din Orientul Îndepărtat. Chinezii, japonezii, ebraicii,
iar apoi grecii şi romanii, preparau această băutură cu mult înaintea erei creştine,
însă nu se ştie precis cine a fabricat prima dată berea, dar în era noastră se
presupune că această băutură a fost fabricată de Gambrinus, fiul unui rege
german din evul mediu.
Cu toată originea veche pierdută în negura istoriei, berea a fost şi rămâne
nu atât a zeilor după mitologie şi proverbe cât a oamenilor de pretutindeni, o
băutură hrănitoare şi savuroasă pe care nu o poate înlocui alte băuturi.

8
 Prima fabrică de bere atestată în ţara noastră este cea din Timişoara, în
1718.
1.1. PROPRIETĂŢIILE BERII

1.1.1.Proprietăţi fizice ale berii

Berea este o băutură alcoolică, nedistilată, spumantă, saturată natural cu

CO2, cu gust şi arome caracteristici.

Tabelul 1.1. Caracteristicile fizice ale berii

Caracteristica UM Valoarea
Masa specifică 1,01 – 1,02
Vâscozitatea cP 1,5 – 2,2
Tensiunea superficială Din/cm 42 – 48
Limpiditatea Unităţi EBC 0,2 – 1,0
Culoarea Unităţi EBC 3–8
Ph-ul 4,6 – 4,8
Temperatura de îngheţ ºC
Temperatura densităţii ºC
maxime

Temperatura de îngheţ a berii se calculează cu următoarea formulă:

Tî = - (A . 0,42 + Er . 0,04 + 0,2 )

Unde:
Tî - temperatura de îngheţ a berii [ºC ];
A - conţinutul în alcool al berii [g/100 g ];
Er- conţinutul în extract al berii [g/100 g ].

Temperatura densităţii maxime se calculează cu următoarea formulă:

Td max = 4- (0,65 Er – 0,24 A)

Unde:
Td max - temperatura densităţii maxime [ºC ];
Er - extractul real [g/100 g ];
A - conţinutul în alcool al berii [g/100 g ];

9
 1.1.2.Proprietăţi chimice ale berii

Berea din punct de vedere chimic este un sistem coloidal. Cantitativ,

principalele componente ale berii sunt: apa, extractul şi alcoolul etilic, alături de
o mare varietate de compuşi chimici care contribuie la însuşirile şi valoarea
nutritivă a berii .

Alcoolul etilic rezultă din fermentarea alcoolică şi reprezintă circa 1/3 faţă
de extractul primitiv sau chiar mai mult la berile cu grad mare de fermentare.
Conţinutul în extract al berii poate fi determinat şi exprimat ca extract real
sau extract aparent.
Extractul real reprezintă totalitatea substanţelor nevolatile din bere,
provenite din extractul mustului supus fermentării şi care au fost asimilate şi
fermentate de către drojdie. Compoziţia extractului de bere este prezentată în
tabelul 1.2.

Tabelul 1.2. Compoziţia extractului de bere.

Componentul UM Valoarea
Hidraţi de carbon % 80
Proteine % 6 – 10
Substanţe minerale % 1–2
Glicerină % 3–5
Substanţe amare % 2–3
Substanţe tanate % 0,5 – 1
Acizi organici % 0,7 – 1
Vitamine % 0,01 – 0,02

Dextrinele au rol de coloid protector ce contribuie la plinătatea gustului

berii. Sunt asimilate şi contribuie la valoarea energetică a berii.
Substanţele cu azot, deşi reduse cantitativ, joacă un rol important asupra
stabilităţii spumei, a plinităţii gustului, cât şi asupra stabilităţii coloidale a berii.
Substanţele minerale au influenţe asupra calităţii berii, a valorii nutritive
şi dietice.
Extractul berii conţine cantităţi mici de -gluconi, polifenoli şi
autocianogene. Polifenolii şi autocianogenele au moleculă mică, cu putere
reducătoare, cu acţiune bactericidă, influenţează activitatea cardiacă, absorb
fierul şi magneziul. Polifenolii sunt responsabili şi de apariţia tulburărilor
coloidale în berea finită.
Compoziţia chimică a berii variază în limite largi, în tabelul 1.3.A şi
tabelul 1.3 B se prezintă orientativ nivelul principalelor componente

10
Tabelul 1.3. A. Principalele componente din bere.
Componentul UM Valoarea
Alcool g/100g 5 -7
Proteină g/L 6
din care:
-N aminic mg/L 150
-Prolină mg/L 400
-N coagulabil mg/L 15 - 25
potasiu mg/L 450 - 550
sodiu mg/L 25 - 30
calciu mg/L 100
magneziu mg/L 270
fosfor total mg/L 300 - 400
sulfaţi mg/L 50 - 300
cloruri mg/L 100 - 250
silicaţi mg/L 50 - 120
azotaţi mg/L 10 - 20
cupru mg/L 0,1- 0,2
fier mg/L 0,1- 0,2
mangan mg/L 0,1- 0,2
zinc mg/L 0,02 - 0,2
nichel mg/L 0,02 - 0,05
cobalt mg/L 0,02 - 0,05
tiamină mg/L 60
riboflavină mg/L 400
biotină mg/L 4 - 15
piruvaţi mg/L 70
citraţi mg/L 250
malaţi mg/L 120
L lactaţi mg/L 15 – 40
D.lactaţi mg/L 20 – 80
Acetaţi mg/L 100 – 200
Gluconaţi mg/L 50 – 80
Polifenoli totali mg/L 150 – 200
Autocianogen mg/L 40 – 70
Catechine mg/L 10 - 12
bioxid de carbon g/100 g 0,3 – 0,6

11
Tabelul 1.3. B.Principalele componente din bere
Componentul UM Valoarea
Produse secundare de
Fermentare:
- glicerină mg/L 1500
- alcool propilic mg/L 6 – 10
- alcool izobutiric mg/L 10 – 70
- alcool amilic mg/L 50 – 70
- alcool 2 fenil etilic mg/L 10 – 20
- acetat de etil mg/L 10 – 50
- acetat de izoamil mg/L 0,5 – 10
- aldehidă acetică mg/L 5 – 10
- diacetil mg/L 0,02 – 0,2
- 2,3 pentandiol mg/L 0,02 - 0,5
- bioxid de sulf mg/L 0–5

1.1.3. Proprietăţile speciale ale berii

Din categoria proprietăţilor speciale ale berii cele mai importante sunt
proprietăţile psihologice şi cele fiziologice.

Proprietăţi psihologice

Din categoria proprietăţilor psihologice fac parte : plinătatea, perlarea,

aroma, calitatea amărelii şi culoarea. Aceşti indicatori, prin acţiunea lor asupra
organelor de simţ, la începutul băutului, în timpul băutului şi după aceea,
formează la consumatorul de rând imaginea de calitate a berii.
La formarea acestei imagini contribuie temperatura, concentraţia în CO 2
precum şi dispoziţia personală a consumatorului.
Astăzi se acordă o mare importanţă acestor proprietăţi, care pot fi
influenţate tehnologic prin grija şi priceperea producătorilor de bere.

Proprietăţi fiziologice

Din categoria proprietăţilor fiziologice fac parte: capacitatea de a potoli

setea-datorită conţinutului în săruri, capacitatea răcoritoare (datorită conţinutului
de CO2), capacitatea de a destinde omul ( datorită conţinutului de substanţe

12
amare şi alcool ), valoarea dietetică (determinată de raportul sărurilor de K şi Na
) şi valoarea nutritivă.
1.1.4. Valoarea nutritivă a berii

Valoarea nutritivă a berii se datorează gradului mare de asimilare a

substanţelor ce alcătuiesc extractul berii finite, conţinutul ridicat în vitamine şi
substanţelor minerale biologic active.
Valoarea nutritivă se calculează cu următoarea formulă:

Vn = A . 7,1 + Er . 4,1

în care :
Vn – valoarea nutritivă [Kcal/100 g];
A – conţinutul în alcool [g/100 g];
Er – extractul real al berii [g/100 g].

Indiferent de tipul de bere, la o concentraţie de 12% a mustului primitiv,

valoarea nutritivă este de cca 450 Kcal/L. Ea provine în proporţie de ½ din
alcool la sorturile de culoare închisă şi de până la 2/3 la cele blonde. Deşi
alcoolul furnizează 7,1 kcal/g, el nu poate fi considerat ca element nutritiv,
fiindcă nu serveşte la alcătuirea de noi ţesuturi. Concentraţia acestuia de până la
4% nu necesită diluări suplimentare în traiectul digestiv. Extractul furnizor a 3,8
kcal/g împreună cu fosfaţii şi vitaminele sunt uşor digestibile, iar în raportul lor
favorabil cu cantitatea de alcool exercită acţiuni de deshidratare a ţesuturilor,
precum şi de natură diuretică. Concentraţia de alcool în sânge creşte cu 1‰ în
cazul prezenţei unor cantităţi de circa 70g corespunzător cu 2 l de bere obişnuită.
La aceasta contribuie şi alţi factori precum hrana, oboseala, predispoziţia
consumatorului şi altele. Dintre vitaminele conţinute în bere amintim în special
riboflavina şi acidul nicotinic. Pentru asigurarea necesarului zilnic corespund
circa 2,5 l bere. Ansamblul componenţilor şi în special bioxidul de carbon,
conferă un efect răcoritor şi de stimulare a digestiei. Prin evaporarea unor
cantităţi de bioxid de carbon antrenate prin bulele ce se degajă în cavitatea
bucală şi traiectul intestinal se măreşte efectul răcoritor caracteristic băuturilor
carbogazoase şi se stimulează secreţia de suc gastric. Substanţele amare din
hamei exercită un slab efect de obosire, ele fiind utilizate, de altfel, în reţeta
unor tranchilizante. Extractul, drept component de bază al valorii nutritive, se
compune din hidraţi de carbon uşor asimilabili, împreună cu produse pe bază de
azot cu cantităţi reduse de aminoacizi esenţiali şi mai mari de peptide
micromoleculare ce se absorb uşor. Se adaugă substanţele minerale şi în special
fosfaţii, alături de componenţi ai complexului de vitamine B, care laolaltă
măresc capacitatea de suportare de către organism a alcoolului înglobat. Sunt
favorizate funcţiile ficatului şi este împiedicată o aglomerare a depunerilor de
grăsimi în celulele ficatului.

13
 1.2. BEREA ŞI SĂNĂTATEA

1.2.1. Motive pentru care se bea bere

1. E gustoasă, răcoritoare, hrănitoare şi relativ săracă în calorii. Berea nu

conţine găsimi şi zahăr. Singura sursă de calorii a berii este alcoolul, care are 7
Kcalorii/g.
2. Berea este o băutură naturală, cu aport mare de vitamine şi minerale. Conţine
cantităţi importante de magneziu, seleniu, potasiu, fosfor, biotină şi este una
dintre cele mai bogate surse de vitamina B.
3. Este o sursă de fibre solubile (rezultate din prelucrarea orzului). Un litru de
bere conţine aproximativ 20% din cantitatea de fibre recomandată zilnic, iar
unele sorturi conţin chiar până la 60%. Acestea ajută digestia şi absorbţia hranei,
reducând nivelul de colesterol. Berea nu conţine colesterol.
4. Consumul moderat de bere reduce stresul şi rata îmbolnăvirilor de inimă.
5. Mai multe vitamine. Proprietăţile nutritive fac din bere una dintre cele mai
complete băuturi. Bogată în minerale şi vitamine (A, D E, dar mai ales
vitaminele din grupa B), berea are un conţinut ridicat de acid folic, o substanţă
esenţială în metabolismul celular, care contribuie la prevenirea anemiei şi
diminuează concentraţia homocisteinei (considerată un nou factor de risc
cardiovascular). Conţinutul moderat de alcool (4-5%) creşte aşa-numitul
colesterol bun şi acţionează ca o barieră împotriva colesterolului rău, reducând
riscul de infarct şi alte boli ale inimii.

1.2.2. Motive pentru care se bea bere moderat

1. Alcoolul determină scăderea rapidă a nivelului de zahăr din sânge şi

stimulează apetitul. De asemenea, creează dezechilibre energetice (la
consumuri mari) şi produce senzaţia de oboseală.
2. Atunci când beau, cele mai multe persoane consumă cantităţi mari de
alimente sărate sau grase, cu nivel ridicat de calorii şi colesterol (chipsuri,
alune, brânzeturi, produse de patiserie, hamburgeri).
3. Alcoolul în exces împiedică şi capacitatea organismului de a arde
grăsimile. In procesul metabolizării acestuia, ficatul se poate mări şi
înconjura de grăsime - factori care, în timp, determină apariţia unui
abdomen "generos", caracteristic marilor băutori de bere.
4. Consumul de alcool provoacă deshidratare şi duce la ingerarea de noi
cantităţi de alcool; în exces, alcoolul împiedică absorbţia vitaminelor.
5. Berea nu îngraşă In cantităţi moderate, berea nu numai că nu îngraşă, dar
chiar poate ajuta la păstrarea siluetei.

14
 Este diuretică, facilitează eliminarea toxinelor şi conţine fibre solubile,
care ne asigură protecţie faţă de bolile de colon.
 Nu conţine grăsimi, ceea ce face ca aportul caloric al berii sa fie destul de
scăzut. O sticlă de bere de 500 ml are 225 de Kcalorii, mai puţin decât
aceeaşi cantitate de suc de fructe sau orice bautură răcoritoare. Iar în cazul
berii fără alcool, aportul caloric este şi mai mic (70 Kcalorii/sticla de 1/2
L).
 Aşadar, nu este adevărat că berea îngraşă! Ceea ce îngraşă sunt alimentele
grase, tip fast food, consumate o dată cu berea, obiceiurile alimentare
greşite, un regim alimentar dezechilibrat, stresul şi viaţa sedentară, în care
exerciţiul fizic este redus ori lipseşte cu totul.

1.2.3. Cum recunoaştem o bere bună

 Culoare. Culoarea berii blonde este deschisă, transparentă, aurie şi
lucioasă. Nu trebuie să aibă o nuanţă roşietică, brună sau verzuie. Berea
brună poate să nu lucească, să fie de culoare maro şi chiar să nu fie
transparentă.
 Spuma. Spuma trebuie să fie densă, persistentă, specifică. Se toarnă
berea într-un pahar şi se observă stratul de spumă : în cazul unei beri de
calitate, trebuie să aibă 3 cm înalţime şi să dureze cel puţin trei minute.
Dacă stratul de spumă este mai mic sau dispare fără a lăsa urmă pe pahar,
berea nu este dintre cele mai bune. În plus, spuma trebuie să "se lipească"
de pereţii paharului.
 Gust. Majoritatea mărcilor de bere au, în diferite proporţii, toate cele
patru gusturi: dulce, amar, sărat, acru. Gustul amar, care persistă mult
timp, semnalează o bere de calitate inferioară - obţinută din materie primă
slabă calitativ sau prin încălcarea procesului tehnologic. Berea blondă are
un gust slab amărui de hamei, care dispare repede. Berea brună este, din
contră, uşor dulce (gustul malţului). Gustul ei este mai dens, de aceea
berea pare mai "densă". Gustul unei beri brune de calitate se poate
caracteriza astfel: "puţin exprimat", "gol", "de malţ".

15
 1.2.4.TIPURI DE BERE

În funcţie de tipul de malţ, compoziţia apei de brasaj, cantitatea de hamei

adăugată, concentraţia alcoolică, extractul aparent şi modul de conducere al
fermentaţiei se disting principalele tipuri de bere :
- berile blonde de tip Pilsen;
- berile brune de tip München.
În funcţie de concentraţia alcoolică deosebim :
- beri fără alcool : 0 % alcool;
- beri slab alcoolice : 0,5-1,5 % alcool;
- beri obişnuite : 3,3-4,5 % alcool;
- beri tari şi dietetice : peste 4,5 % alcool.
Berile fabricate în ţara noastră sunt :
- beri slab alcoolice;
- beri fără alcool;
- beri obişnuite;
- beri speciale;
- beri tip Porter.

16
 CAPITOLUL 2

MATERII PRIME FOLOSITE LA FABRICAREA BERII

2.1. Orzul

Orzul este materia primă tradiţională pentru bere, foarte răspândită în

cultură, fiind puţin pretenţioasă din punct de vedere al solului şi climei. Orzul
este preferat deoarece are bobul acoperit cu un înveliş care protejează embrionul
în timpul procesului de germinare, înveliş care şi din punct de vedere tehnic este
utilizat în formarea stratului filtrant la filtrarea plămezii cu cazane de filtrare.
Orzul nu introduce în bere substanţe care să-i imprime acesteia un gust
sau un miros neplăcut, iar din punct de vedere enzimatic, prin germinarea unui
orz bine maturat, se acumulează în bobul orzului un echipament enzimatic bogat
şi echilibrat.
Din punct de vedere botanic planta aparţine familiei Gramineae, genul
Hordeum L. După numărul de rânduri de boabe pe spic există în cultură două
specii principale de orz şi anume: orzul cu şase rânduri de boabe pe spic
(Hordeum hexastichum) şi orzul cu două rânduri de boabe pe spic (Hordeum
distichum). Spicul de orz (inflorescenţa plantei) este format dintr-un ax la ale
cărui noduri se dezvoltă din spiculeţe florile. În fiecare nod se dezvoltă câte trei
spiculeţe care la H. hexastichum sunt toate fecundate şi formează fructele, deci
boabe de orz; pe spic apar astfel câte şase rânduri de boabe. În vorbirea curentă
această formă este denumită „orz” şi deoarece numai bobul din spiculeţul din
mijloc se dezvoltă simetric şi mai mare, iar boabele din spiculeţele laterale sunt
mai mici şi asimetrice în jumătatea dinspre bază, orzul cu şase rânduri de boabe
este mai neuniform.
La specia H. distichum, din cele trei spiculeţe este fecundat şi deci fertil
numai spiculeţul din mijloc, încât se formează numai două rânduri de boabe pe
spic, boabe care se dezvoltă nestânjenite, sunt mai mari şi simetrice. Această
formă este denumită curent „orzoaică” şi reprezintă, cel puţin pentru ţările
europene, cel mai bun orz pentru fabricarea berii, deoarece are un înveliş mai
fin, dă un randament în extract mai mare şi aduce în bere o cantitate mai mică de
substanţe dăunătoare acesteia.

17
 Compozitia microbiologică a orzului
Orzul prezintă la suprafaţa învelişului o microfloră eterogenă alcătuită din
mucegaiuri, bacterii nesporulate din genurile: Pseudomonas Lactobacillus,
bacterii aerobe sporulate ale genului Bacillus. In condiţii necorespunzătoare,
prin păstrarea orzului şi prin creşterea umidităţii acestuia, poate avea loc
mucegăirea şi încingerea cerealelor. In zona embrionară se pot dezvolta
mucegaiurile genului Penicillium şi Aspergillus, ce produc modificări
ireversibile în embrion. In acest caz orzul îşi pierde capacitatea de germinare şi
nu mai poate fi folosit pentru obţinerea de malţ. In microbiologia orzului au fost
identificate specii de Fusarium, Nigrospora, Helminthosporium, Aspergillus,
Penicillium, Rhizopus. Când mucegăirea este produsă de specii toxinogene,
există pericolul ca prin prelucrare, micotoxinele să se regăsească în bere. De
exemplu, prin introducerea de ochratoxină marcată în cantitate de 10 mg/kg, s-a
constatat că aceasta nu se distruge în cursul procesului tehnologic, cantitatea cea
mai mare regăsindu-se în borhot, 8-10% este reţinută în celulele de drojdii, iar
14% a fost detectată în bere. Prin folosirea de citrină aceasta nu s-a mai regăsit
la plămădire, ea fiind distrusă probabil la germinare. Aceste experienţe relevă
necesitatea de a utiliza o materie primă de calitate superioară, la fabricarea berii.

2.2. APA

Apa este una din materiile prime de bază pentru fabricarea berii, produs în
compoziţia căruia intră în medie în proporţie de 88% şi ale cărei calităţi le
influenţează. Cele mai renumite şi mai tipice beri fabricate în lume îşi datorează
caracteristicile îndeosebi calităţilor apelor cu care sunt obţinute. Astfel, berea de
Pilsen este obţinută cu o apă cu duritate foarte mică, berile brune de Műnhen,
Dublin sau Londra se obţin cu ape ce au un conţinut ridicat în bicarbonaţi de
calciu şi puţini sulfaţi, berea de Dortmund, puternic aromată, este obţinută cu o
apă cu duritate mare conţinând îndeosebi sulfaţi şi cloruri, în timp ce berile
amare de Burton se obţin utilizând la fabricaţie ape cu conţinut mare de sulfat de
calciu. Tehnicile actuale oferă posibilitatea tratării şi corectării caracteristicilor
apelor ce stau la dispoziţia fabricilor de bere pentru a le putea aduce la
parametrii impuşi de obţinerea unui anumit tip de bere.
Apa conţine în medie 500 mg/L săruri, în mare parte disociate. Sărurile şi
ionii din apă, din punct de vedere al fabricaţiei berii, se împart în inactivi (NaCl,
KCl, Na2SO4 şi K2SO4) şi activi, care sunt acele săruri sau ioni care
interacţionează cu sărurile aduse de malţ şi influenţează în acest mod pH-ul
plămezii şi al mustului.
Totalitatea sărurilor de calciu şi de magneziu din apă formează duritatea
totală, exprimată în grade de duritate: 1º duritate = 10 mg CaO/L apă

18
 După duritatea totală, apele pot fi caracterizate după modul prezentat în
tabelul 2.1.

Tabelul 2.1. Clasificarea apelor după duritatea totală

Caracterul apei Duritatea (°D)
Apă foarte moale 0-4
Apă moale 4,1-8
Apă moderat dură 8,1-12
Apă relativ dură 12,1-18
Apă dură 18,1-30
Apă foarte dură Peste 30

Duritatea totală este formată fin duritatea temporară sau de carbonaţi (dată
de conţinutul în carbonaţi şi bicarbonaţi) şi din duritatea permanentă sau de
sulfaţi (dată de sărurile de calciu şi magneziu ale acizilor). Sărurile şi ionii care
dau cele două componente ale durităţii se împart în ioni şi săruri care, în
plămadă, contribuie la creşterea pH-ului (bicarbonaţii de calciu şi magneziu şi
carbonaţii şi bicarbonaţii alcalini) şi ioni şi săruri care contribuie la scăderea
pH-ului (ionii de calciu şi magneziu şi sărurile de calciu şi magneziu cu acizii
minerali tari: sulfuric, clorhidric, azotic).
Cele mai importante procese biochimice şi fizico-chimice care au loc în
timpul obţinerii berii sunt influenţate de modificări ale pH-ului, majoritatea
acestor procese necesitând un pH mai scăzut. De valoarea pH-ului depinde
activitatea enzimelor la brasaj, extragerea substanţelor polifenolice din malţ,
solubilizarea substanţelor amare din hamei, formarea tulburelii la fierbere etc.
Prin influenţa pe care o au ionii şi sărurile din apă asupra însuşirilor senzoriale
ale berii, apa contribuie în mare măsură la fixarea tipului de bere. În tabelul 2.2.
sunt prezentate principalele tipuri de bere din lume şi caractreristile apelor
utilizate la obţinerea lor.

Tabelul 2.2. Compoziţia apelor de brasaj folosite la obţinerea unor beri

reprezentative
Pilsen Műnchen Dortmund Viena
Indicatorul
mmol/L °
D mmol/L °
D mmol/L °
D mmol/L D °

Duritatea 0,28 1,6 2,63 14,8 7,35 41,3 6,87 38,6

totală
Duritatea 0,23 1,3 2,53 14,2 2,99 16,8 5,50 30,9
temporară
Duritatea 0,05 0,3 0,10 0,6 4,36 24,5 1,37 7,7
permanentă
Duritatea de 0,18 1,0 1,89 10,6 6,53 36,7 4,06 22,8
Ca
Duritatea de 0,10 0,6 0,75 4,2 0,82 4,6 2,81 15,8
Mg

19
 Alcalinitatea 0,16 0,9 1,89 10,6 1,01 5,7 3,93 22,1
remanentă
Pentru a caracteriza mai bine apa utilizată la fabricarea berii s-a introdus
noţiunea de alcalinitate remanentă sau necompensată, care reprezintă acea parte
a alcalinităţii totale a unei ape care nu este compensată de acţiunea ionilor de
calciu şi magneziu din apa respectivă. Se calculează cu formula:

Alcalinitatea remanentă = (alcalinitatea totală – duritatea de la calciu +0,5 •

duritatea de la magneziu)/3,5

Pentru obţinerea berilor de culoare deschisă, de tip Pilsen, este necesar ca

alcalinitatea remanentă a apei utilizate să nu depăşească 5 °D, corespunzătoare
unui raport dintre duritatea temporară şi cea permanentă de circa 1:3,5. Pentru
apele cu alcalinitate mai mare este necesară corectarea lor.
Corectarea durităţii apei se face cu scopul de a aduce caracteristicile apei
dintr-o sursă la caracteristicile specifice obţinerii unui anumit tip de bere.
Corectarea constă în: decarbonatarea apei (prin fierbere, cu ajutorul laptelui de
var, cu schimbători de ioni), demineralizarea apei (cu schimbători de ioni,
electroosmoză, osmoză inversă) sau prin modificarea naturii sărurilor din apă
(tratarea cu acizi). Cele mai utilizate metode sunt cele de decarbonatare cu
schimbători cationici sau lapte de var.
Purificarea microbiologică se face prin clorinare, ozonizare, tratare cu
radiaţii U.V., filtrare sterilizantă etc. Cea mai simplă metodă este clorinarea, dar
cantitatea de clor rezidual trebuie să fie foarte scăzută, deoarece la concentraţii
de 1 g/L dă reacţii cu fenolii din apă formând clorfenoli, substanţe care la
concentraţii de peste 0,015 g/L dau un gust de ’’medicament’’ berii la a cărei
fabricaţie s-a utilizat apa.

2.3. HAMEIUL

Reprezintă o materie primă indispensabilă fabricării berii conferindu-i

acesteia gust amar şi o aromă specifică. Valoarea sa constă în faptul că are un
conţinut ridicat de substanţe amare (răşini) şi uleiuri esenţiale.
Hameiul are şi acţiune antiseptică, dată de răşini care constituie
precursorii substanţelor amare din bere, iar uleiurile esenţiale conferă berii
aroma caracteristică. Componentele hameiului contribuie la stabilizarea şi
limpezirea mustului şi duc la obţinerea unei beri cu însuşiri de spumare
îmbunătăţite.
Planta de hamei aparţine din punct de vedere botanic genului Humulus
din familia Cannabinaceae, specia Humulus lupulus. La fabricarea berii se
utilizează conul de hamei care reprezintă inflorescenţa femelă a plantei. Conul
de hamei este constituit dintr-un ax cotit de 8-10 ori şi din două tipuri de bractee,

20
unele purtătoare de granule de lupulină şi altele protectoare. La baza bracteelor
purtătoare de lupulină se dezvoltă o glandă cu lupulină sub forma unei granule
mici, lucioase de culoare galben-verzuie, lipicioasă. Granulele de lupulină conţin
principii utile la fabricarea berii: substanţele amare, uleiurile esenţiale şi o parte
din substanţele tanante. După recoltare, pe măsura învechirii hameiului
granulele de lupulină devin mate, culoarea se închide, trecând în portocaliu-
roşietic iar mirosul din aromat se transformă în miros neplăcut de brânză.
În compoziţia conurilor de hamei intră atât substanţe comune tuturor
vegetalelor cât şi substanţe specifice, importante pentru fabricarea berii (ca
substanţele amare şi uleiurile esenţiale).
Răşinile de hamei reprezintă componenta cea mai valoroasă a granulelor
de lupulină. Ele reprezintă între 12-23% din greutatea conului, în funcţie de
sortul de hamei şi de condiţiile pedoclimatice. Răşinile din hamei sunt clasificate
în răşini moi şi răşini tari, iar cele moi la rândul lor în fracţiunea -acizilor şi -
acizilor. Se definesc ca răşini totale substanţele ce se extrag cu metanol la rece şi
eter dietilic. Prin răşini moi totale se înţeleg acele componente ale răşinilor
totale care se pot extrage cu hexan şi sunt constituite în principal din -acizi şi
-acizi şi răşini moi necaracterizate. Aceste răşini moi sunt împărţite în
fracţiunea -acizilor amari, substanţe capabile să dea săruri de plumb insolubile
în metanol şi fracţiunea  care reprezintă diferenţa între răşinile moi totale şi -
acizii amari. Răşinile tari reprezintă fracţiunea din răşinile totale insolubile în
hexan şi calculată ca diferenţă între răşinile totale şi răşinile moi totale.
-acizii amari sau humulonii constituie 4-12% din substanţa conurilor.
Riedl, în 1951 a sintetizat humulonul şi a stabilit o formulă de structură admisă
şi astăzi ca exactă. Ulterior s-a constatat că în locul unui singur compus, aşa cum
se credea a fi humulonul existau trei substanţe care diferă între ele printr-un
radical de la carbonul 2. Cei trei omologi au fost denumiţi: humulonul,
cohumulonul şi adhumulonul. Prin oxidarea -acizilor în timpul uscării şi
conservării hameiului, aceştia trec în răşini cu diferite grade de polimerizare
până la răşini tari.
-acizii amari sau lupulonii, în concentraţie de 4-6% din substanţa
conurilor s-a dovedit a fi un amestec analog de omologi (lupulon, adlupulon,
colupulon). S-a constatat că -acizii sunt mai bogaţi în colupulon decât
fracţiunea -acizilor. Aceşti acizi par a fi foarte susceptibili la oxidare, unul din
produşii de oxidare formaţi fiind hulupona. Cantitatea de huluponă creşte în
timpul depozitării hameiului, dar nu se acumulează prea mult ca atare, deoarece
ea se oxidează în continuare.
-acizii amari nu au capacitatea de amărâre a berii datorită slabei lor
solubilităţi în must la pH-ul normal al acestuia, dar dau însă prin oxidare
compuşi cu putere de amărâre, spre deosebire de -acizii amari care prin oxidare
dau şi compuşi neamari, ceea ce face ca valoarea de amărâre a hameiului
proaspăt să rămână un timp constantă, considerându-se că ceea ce se pierde prin

21
oxidarea -acizilor se câştigă prin oxidarea -acizilor. -acizii au o influenţă
mai redusă asupra formării spumei la berea finită.
Răşinile moi reprezintă produşii de oxidare şi polimerizare a acizilor
amari solubili în hexan şi constituie 3-4% din substanţa uscată a hameiului
proaspăt. Cu creşterea gradului de oxidare scade puterea de amărâre.
Răşinile tari, prezente în hameiul proaspăt în proporţie de 1,5-2%, sunt
insolubile în hexan. Provin din oxidarea şi polimerizarea acizilor amari şi a
răşinilor moi. Sunt considerate ca având o slabă putere de amărâre, dar cu o
bună solubilitate în must şi bere. În răşinile tari din hamei a fost identificat
xantohumolul.
Uleiurile esenţiale sau volatile sunt conţinute în hamei în proporţie de
0,3-1,5% din substanţa uscată a hameiului. Sunt puţin solubile în apă şi de
asemenea sunt antrenabile cu vapori de apă, fapt pentru care la fierberea
mustului cu hamei, trec în must numai în cantităţi mici, pierzându-se sau
transformându-se în timpul fermentării.
Substanţele tanante din hamei sunt un amestec complex de compuşi
chimici începând cu polifenoli cu moleculă mică până la polifenoli
macromoleculari cu diferite grade de polimerizare şi condensare, şi de asemenea
cu solubilităţi diferite de la uşor solubili la insolubili în apă. Substanţele tanante
din hamei reprezintă 2-5% din substanţa uscată şi sunt de două tipuri: Taninuri
hidrolizabile (galotaninuri şi elagotaninuri) şi taninuri condensabile sau
nehidrolizabile (antocianidinele).

2.4. DROJDIA

După criterii practice drojdiile de bere se împart în drojdii se fermentaţie

superioară (Saccharomyces cerevisiae) şi drojdii de fermentaţie inferioară
(Saccharomyces carlsbergensis).
Drojdiile de fermentaţie superioară fermentează optim la temperaturi de
15-25 C, sporulează mai uşor decât cele de fermentaţie inferioară. După
°

înmugurire celulele de drojdie de fermentaţie superioară rămân legate între ele,

iar în timpul fazelor de fermentaţie intensă sunt ridicate în stratul de spumă.
Drojdiile de fermentaţie superioară au o capacitate respiratorie mult mai mare
decât cele de fermentaţie inferioară. Din punct de vedere al capacităţii de
fermentare a rafinozei, unul din testele biochimice de bază pentru diferenţierea
celor două tipuri de drojdie, drojdiile de fermentaţie superioară pot fermenta
numai o treime din rafinoză (respectiv numai fructoza conţinută în acest
trizaharid), ele fiind lipsite de activitate melibiazică.
Drojdiile de fermentaţie inferioară sunt drojdii ce fermentează zaharurile
la temperaturi de 5-10°C. După înmugurire celulele se despart relativ uşor, încât
la microscop apar de obicei celule singure sau în perechi. La sfârşitul
fermentaţiei celulele sedimentează formând un depozit. Capacitatea de sporulare

22
şi capacitatea respiratorie a acestor drojdii este mai slabă decât a drojdiilor de
fermentaţie superioară, ceea ce se poate corela şi cu cantitatea mai mică de
biomasă (de 3-4 ori inoculul iniţial) decât la drojdiile de fermentaţie superioară
(până la de 6 ori inoculul iniţial). În ceea ce priveşte capacitatea de fermentare a
rafinozei, drojdiile de fermentaţie inferioară o pot fermenta integral, deoarece pe
lângă capacitatea invertazică au şi capacitate melibiazică.

23
 CAPITOLUL 3

TEHNOLOGIA FABRICĂRII MALŢULUI ŞI A BERII

3. 1. TEHNOLOGIA FABRICĂRII MALŢULUI

3.1.1. Condiţionarea orzului

Precurăţirea, curăţirea şi sortarea orzului. Orzul brut constituie o masă

de boabe mai mult sau mai puţin uniforme, care conţine întotdeauna şi
impurităţi. În tehnologiile actuale orzul brut este precurăţit pentru îndepărtarea
impurităţilor mari (pietre, particule de pământ etc.) şi de praf, după care este
însilozat, urmând ca înaintea malţificării să fie bine curăţat şi sortat.
Orzul curăţat este sortat după lăţimea bobului deoarece boabele cu lăţimi
diferite se înmoaie şi germinează cu viteză diferită. Sortarea se realizează cu
sortatoare cilindrice sau cu sortatoare cu site plane cu suprafaţa activă de circa
25%.
Orzul pentru bere se împarte în 4 calităţi şi anume: calitatea I – boabe cu
dimensiuni de peste 2,8 mm, calitatea II – boabe cu dimensiuni între 2,5-2,8
mm, calitatea III – boabe cu dimensiuni între 2,2-2,5 mm, iar boabele sub 2,2
mm reprezintă orzul furajer. Unele instalaţii sortează boabele peste 2,5 şi 2,8
mm împreună. Pentru fabricarea malţului pentru bere se foloseşte de obicei
orzul de calitatea I,II şi III iar calitatea a IV-a se foloseşte fie la fabricarea
malţului pentru spirt fie în scop furajer.
Condiţionarea cuprinde etapa de precurăţire înainte de depozitare în siloz
şi apoi curăţirea propriu-zisă. Utilajul principal pentru precurăţire este
separatorul aspirator care asigură separarea corpurilor străine mai mari şi mai
mici decât bobul cerealei ce urmează a fi prelucrată precum, şi a celor care se
deosebesc de masa de cereale prin însuşiri aerodinamice ( mai uşoare sau mai
grele decât bobul de cereale ) putând fi astfel separate într-un curent de aer.
Separatorul aspirator separă corpurile străine după mărime, prin cernerea
produsului acesta trece prin alunecare pe o suprafaţă de cernere, iar corpurile
uşoare, care se deosebesc de cultura de bază prin însuşiri aerodinamice se separă
prin aplicarea unor curenţi de aer cu circuitul invers decât cel al produsului.
Aceşti curenţi antrenează particule uşoare şi le depun în spaţii special amenajate

24
în corpul maşinii. Pentru separarea boabelor după formă se folosesc diferite
tipuri de trioare.

Triorul rapid ( figura 3.1.) este utilizat pentru separarea după lungime a
cerealelor. Organul de lucru al triorului este format dintr-un cilindru manta a
cărui suprafaţă interioară este prevăzută cu alveole cu o formă specială,
apropiată de emisferă, al căror diametru este cu puţin mai mare decât mărimea
boabelor de cereale sau a corpurilor străine. În timpul rotirii cilindrului, boabele
de cereale şi corpurile străine intră în alveole. Pe parcurs, boabele cu lungime
mai mare îşi schimbă centrul de greutate prin schimbarea poziţiei faţă de
orizontală, datorită rotaţiei cilindrului, iar la anumite puncte părăsesc şi cad din
masa de cereale. Boabele rotunde şi scurte (neghina, măzărichea, spărturile de
boabe) părăsesc alveolele mai târziu decât boabele lungi, deoarece au o
stabilitate mai mare în alveole.

Figura 3.1. Trior rapid

1 - manta cilindrică cu alveole; 2 - arbore; 3 - transportor; 4 - cilindru perforat; 5 -evacuare
impurităţi; 6 - alimentare; 7 - circulare produs; 8 - sistem de transmisie

Triorul spiral (figura 3.2.). Foloseşte diferenţa de greutate specifică şi de

formă a diferitelor seminţe ce se găsesc în amestec, care determină rostogolirea
lor cu viteză diferită şi pe traiectorii diferite. Diferitele boabe, în cădere liberă,
sub influenţa forţei centrifuge, vor parcurge drumul de la partea superioară spre
partea inferioară a triorului pe trasee diferite. Boabele mai rotunde şi mai grele
( măzărichea şi neghina ) se vor rostogoli mai repede şi vor avea o tendinţă de
depărtare continuă faţă de axul vertical al triorului, boabele mai puţin rotunde,
cele cu colţuri şi mai puţin uşoare vor cădea cu o viteză mai mică şi se vor
depărta mai puţin de axul vertical al triorului. În acest fel, spre capătul final de
parcurgere al traseului spiral, boabele se vor separa în funcţie de forma şi
greutatea lor specifică şi vor fi dirijate separat prin canale de evacuare. Pentru
separarea impurităţilor după formă se foloseşte triorul cu discuri.

25
 Separarea corpurilor feroase se realizează cu ajutorul magneţilor
permanenţi şi a aparatelor electro-magnetice.

Figura 3.2. Triorul spiral

1 - spirală; 2 - gura de alimentare; 3 - ax; 4 - evacuarea amestecului grâu + neghină; 5 -
evacuarea grâului; 6 - evacuarea neghinei; 7 - evacuarea prafului şi a nisipului

3.1.2. Depozitarea şi conservarea orzului

26
 Conservarea cerealelor reprezintă ansamblul de măsuri tehnice care se
aplică pentru dirijarea proceselor fizico-chimice şi biologice din masa de boabe,
în scopul păstrării în bune condiţii şi cu pierderi minime ale acestora.
Conservarea masei de boabe are ca principal obiectiv menţinerea integrităţii
cantitative şi a însuşirilor calitative ale produselor depozitate cu un consum
optim de energie şi combustibil. Aceste deziderate se ating prin folosirea unor
tehnologii optime de conservare. Cerealele recoltate reprezintă un ecosistem
complex cu o activitate enzimatică bogată localizată în germene, contaminate cu
microorganisme şi eventual infestate cu insecte. Procesele metabolice proprii
cerealelor joacă un rol secundar în evoluţia ecosistemului post-recoltare,
instabilitatea cerealelor cu un conţinut de umiditate mai mare datorându-se
microflorei de "câmp" şi "depozit" (bacterii, drojdii, mucegaiuri). Printre factorii
care influenţează procesele microbiologice ( temperatură, compoziţia atmosferei
din masa de cereale, interacţiunile dintre speciile microbiene), umiditatea este
cel mai important factor în determinarea activităţii microorganismelor care
contaminează cerealele. În funcţie de conţinutul de umiditate al cerealelor,
respectiv activitatea apei, aw , pe cereale se pot dezvolta diferite specii de
microorganisme. La peste 20% umiditate şi temperatura de 20 °C se dezvoltă
rapid microflora aerobă, anaerobă mezofilă, inclusiv bacterii lactice, drojdii şi
mucegaiuri cu acţiune puternic degradantă (Aspergillus candidus, flavus,
Penicillium cyclopium) care contribuie la creşterea temperaturii masei de
cereale la 60-70°C, consecinţa fiind denaturarea proteinelor. Prin autooxidarea
lipidelor cerealele pot ajunge le autocombustie. La umiditatea sub 15% se pot
dezvolta numai mucegaiuri xerotolerante.
Pentru a avea o bună conservabilitate a cerealelor în timp este necesar să
uscăm aceste cereale până la a w limită, corespunzătoare la 14% umiditate, la
care practic nu se mai dezvoltă nici mucegaiurile xerofile care pot consuma
lipidele şi glucidele cu producere de căldură, CO2 şi apă.
Conservarea cerealelor prin răcire este o metodă care se foloseşte pe scară
din ce în ce mai largă în ţările producătoare de cereale. Deoarece conţinutul în
umiditate al cerealelor proaspăt recoltate este prea mare ca să permită o
depozitare fără riscuri de degradare, ele trebuie uscate. Pentru conservarea în
bune condiţii a produselor umede până la o uscare ulterioară sau pentru
conservarea loturilor care se livrează cu un conţinut de umiditate ce depăşeşte
limita critică de conservare se recurge la conservarea acestora la temperaturi
scăzute.
Scopul conservării produselor prin răcire este eliminarea autoîncălzirii şi
încingerii cerealelor cu un conţinut ridicat de umiditate, reducerea activităţii
biologice a acestora precum şi frânarea dezvoltării microflorei, acarienilor şi
insectelor. Există o corelaţie strânsă între conţinutul de umiditate al cerealelor şi
temperatura care asigură conservarea în condiţii optime. Cu cât temperatura
cerealelor supuse conservării este mai joasă cu atât conţinutul de umiditate care

27
permite o bună păstrare a acestora poate fi mai ridicat. Studiile făcute în ţările
mari producătoare de cereale, arată că cerealele cu o umiditate de până la 17%
se pot conserva în condiţii bune prin răcire la temperaturi de 12...16 °C. S-a
arătat că durata conservării cerealelor cu umiditatea de 14-15% poate să crească
simţitor dacă temperatura acestora este menţinută pe toată perioada între 10 –
15°C.
Uscarea orzului are drept scop reducerea umidităţii orzului până la
minimum 10% şi trebuie realizată în condiţii în care să nu se înrăutăţească
însuşirile sale de germinare. Uscarea se poate realiza în mod obişnuit cu aer cald
la temperaturi de maximum 50°C deoarece peste această temperatură embrionul
devine foarte sensibil. Cu cât umiditatea orzului este mai mare cu atât
temperatura maximă de uscare trebuie să fie mai scăzută. Uscarea se poate
realiza în uscătoare speciale sau în uscătorul de malţ.
Depozitarea. Orzul uscat trebuie răcit înainte de însilozare. Depozitarea la
cald, deşi contribuie la reducerea repausului de germinare, nu îmbunătăţeşte
sensibilitatea la apă a orzului. Depozitarea orzului proaspăt recoltat este
necesară pentru maturizarea boabelor în vederea unei germinări uniforme. Orzul
proaspăt recoltat germinează numai în proporţie redusă, deşi viabilitatea
embrionilor boabelor poate fi de 100%.
Boabele vii, dar care nu germinează sunt boabe imature aflate în aşa
numitul repaus de germinare, care reprezintă un mijloc de apărare a perpetuării
speciei. Actualmente se consideră că repausul de germinare este de fapt
constituit din două procese: repausul de germinare fundamental şi sensibilitatea
la apă a orzului.
Repausul de germinare durează 3-9 săptămâni. Repausul de germinare
fundamental constă în imposibilitatea orzului de a germina chiar când i se
asigură condiţii optime. Sensibilitatea la apă a orzului condiţionează germinarea
boabelor şi depinde de cantitatea de apă absorbită de acestea. Sensibilitatea la
apă a orzului se manifestă puternic îndeosebi la sfârşitul repausului fundamental.
Se poate stabili sensibilitatea la apă a orzului şi repausul de germinare prin teste
de laborator. Astfel profunzimea repausului de germinare este dată de diferenţa
între procentul de boabe vii şi procentul de boabe care germinează în 3 zile în
anumite condiţii. Sensibilitatea la apă a boabelor este evaluată ca diferenţa între
procentul de boabe germinate la 18°C într-o cutie Petri cu diametrul de 9 cm în
care 100 boabe de orz aşezate pe două hârtii de filtru sunt umezite cu 4 ml apă şi
procentul de boabe germinate în aceleaşi condiţii dar când înmuierea s-a făcut cu
8 ml apă. S-a mai stabilit că în afară de aceste două fenomene germinarea
orzului este inhibată de asemenea de dezvoltarea microorganismelor de infecţie.
Adaosurile de lapte de var sau formalină la înmuierea orzului reduc efectul
negativ al dezvoltării intense a microflorei şi face posibilă reutilizarea apelor la
înmuiere.
Repausul de germinare este influenţat de agrotehnica folosită, îndeosebi
de cantitatea de fertilizatori cu fosfor administraţi. S-a constatat că repausul

28
fundamental este legat de compoziţia şi structura pericarpului. Acest fenomen se
datorează imposibilităţii pătrunderii oxigenului în bob şi lipsei de fitohormoni,
în special de acid giberelic. Substanţele cu efect inhibitor care se găsesc în coaja
seminţelor sunt acizii fenolici: ferulic, vanilic, para-hidroxibenzoic, para-
hidroxicinamic care blochează accesul oxigenului. Activitatea inhibitoare a
acestor substanţe se poate datora şi activităţii polifenoloxidazelor care
catalizează reacţiile de oxidare ale combinaţiilor polifenolice din coji cu
oxigenul molecular.
Repausul fundamental poate fi înlăturat prin tratarea boabelor cu soluţii
diluate ale substanţelor reducătoare, prin încălzirea orzului, prin tratarea lui cu
stimulatori de creştere (chinetina şi acidul giberelic) sau îndepărtarea
învelişurilor care-l acoperă. În ceea ce priveşte acidul giberelic el este un
hormon prezent în bobul de orz, care în timpul maturării bobului descreşte
cantitativ astfel că, bobul ajuns la recoltare este practic lipsit de acid giberelic,
ca apoi pe parcursul repausului de germinare să se resintetizeze până când atinge
o concentraţie suficientă să asigure dezvoltarea normală a germenului. Pentru
scoaterea din repausul fundamental se poate suplini lipsa de acid giberelic
endogen prin adaus de acid giberelic exogen.

3.1.3. Înmuierea orzului

Înmuierea reprezintă faza iniţială a procesului complex de germinare şi

este necesară pentru revitalizarea bobului. Înmuierea reprezintă un exemplu de
legătură reciprocă între organismul viu şi condiţiile create de mediul ambiant.
După atingerea gradului de maturitate corespunzător dezvoltării embrionului,
procesul de germinare propriu - zisă se declanşează numai în prezenţa unor
cantităţi suficiente de apă şi la temperatură corespunzătoare, atunci când
cantitatea de oxigen dizolvat în mediu are valori optime. Astfel, în timpul
înmuierii umiditatea seminţelor creşte de la 10-14%, cât este iniţial, până la 42-
45 %, umiditate de declanşare a germinării. După atingerea umidităţii de 40 %
se favorizează difuzia sistemelor enzimatice către substratul lor specific şi se
declanşează procesele de germinare.

Metode de înmuiere

Metodele clasice de înmuiere, în care boabele erau imersate în apă şi care

conduceau uneori la o sufocare a seminţelor, datorită rezervelor insuficiente de
oxigen, sunt în prezent înlocuite cu procedee de imersie, aerare şi răcire
controlată.
O ameliorare a înmuierii o oferă procedeul cu aerare, prin care orzul este
înmuiat în apă alternativ cu perioade egale de aerare, în condiţii staţionare sau
prin trecerea orzului dintr-un lin în altul.

29
 O bună înmuiere s-a obţinut prin pulverizarea orzului cu apă, ceea ce
asigură un flux uniform de apă saturată intens cu oxigen. Scurgerea continuă a
apei provoacă aspirarea aerului în straturile de orz mai profunde şi antrenarea
bioxidului de carbon, conducând la o dezvoltare normală a embrionului şi la o
germinare mai rapidă, aceasta mai ales că, oxigenul sub formă de gaz, care
pătrunde în boabe în timpul înmuierii, are o acţiune mai favorabilă decât cel
solubilizat în apă.
Înmuierea multiplă. Prin acest procedeu, umezirea este alterată cu aerarea
uscată, la anumite temperaturi. În acest mod, începutul germinării este accelerat,
se obţine un malţ de bună calitate, cu pierderi de germinare scăzute. Absorbţia
apei în procesul înmuierii multiple are loc astfel: prima înmuiere pe o durată de
6 ore, permite embrionului şi scutellumului să absoarbă apa, ceea ce determină o
creştere considerabilă a activităţii enzimatice şi favorizează procesul de apariţie
a radicelelor în perioada de aerare. Odată cu apariţia radicelelor, bobul absoarbe
apa foarte rapid. În înmuierea a doua, conţinutul de umiditate creşte cu 10% în
prima oră, stratul aleuronic şi endospermul acumulează umidităţi de 44% şi se
produce activarea şi sinteza unor enzime. Deoarece prin acest procedeu are loc
şi o creştere rapidă a radicelelor, ceea ce ar conduce la pierderi mărite la
germinare, dezvoltarea lor este frânată în timpul celei de a doua înmuieri, care
însă nu împiedică germinarea în continuare.
Reînmuierea. În acest proces, orzul este înmuiat pentru a obţine o
umiditate de aproximativ 38%, suficientă ca să se asigure germinarea timp de
trei zile; urmează o reînmuiere în apă timp de 24 de ore, perioadă în care se
ajunge la o umiditate de 52-54%, ceea ce determină o stagnare în dezvoltarea
radicelelor şi germinarea continuă încă 1-3 zi le la 14°C înaintea uscării.
În perioada reînmuierii se poate produce o înmulţire a microorganismelor,
însoţită de apariţia unui miros dezagreabil, a cărui îndepărtare se face prin
spălarea malţului după reînmuiere sau prin reducerea umidităţii până la 48%
prin aerare. Malţul obţinut prin procesul de reînmuiere , are un conţinut mai mic
în aminoacizi şi o activitate peptidazică mai redusă comparativ cu probele de
control. Diferenţa între reînmuiere şi malţificarea normală, constă în faptul că
germinarea este oprită printr-o perioadă de anaerobioză, după care modificarea
continuă.
Un exemplu modern de diagramă de înmuiere este procedeul caracterizat
prin înmuieri umede scurte (2-4 ore) urmate de înmuieri uscate lungi (12-20
ore). În prima fază se urmăreşte creşterea gradului de înmuiere la 30% urmată de
o perioadă uscată pentru reducerea sensibilităţii faţă de apă apoi din nou o
perioadă de înmuiere umedă (2-4 ore) pentru creşterea gradului de înmuiere la
38% şi o perioadă de înmuiere uscată (14-24 ore) care asigură o încolţire
uniformă şi rapidă a boabelor. În final, prin a treia perioadă de înmuiere se
realizează gradul de înmuiere dorit. Controlul înmuierii se execută prin
urmărirea gradului de înmuiere (urmărindu-se creşterea în greutate a 1000g de

30
orz în timpul înmuierii). Calculul gradului de înmuiere se face cu ajutorul unui
bilanţ parţial de materiale în substanţă uscată.
La înmuiere se introduc în apã agenţi alcalini care favorizeazã dizolvarea
unor componenţi ai învelişului, în special a polifenolilor şi a substanţelor amare.
În acest scop se foloseşte lapte de var sau o soluţie de carbonat de sodiu. Primul
tratament este mai ieftin dar prezintă inconvenientul formãrii de carbonat de
calciu, care îngreunează procesele ulterioare, totuşi acesta este cel mai folosit în
practică. În cazul prelucrãrii altor cereale decât orzul trebuie ţinut cont de faptul
că agenţii alcalini atacă, mai mult sau mai puţin boabele, în funcţie de
compoziţia învelişului şi a stratului de protecţie. Astfel, grâul este mult mai
sensibil decât celelalte cereale. Sub aspect tehnologic se urmăreşte dirijarea
absorbţiei de apă prin aerare periodică conform unor diagrame de înmuiere,
stabilite de la caz la caz, astfel că după o înmuiere în apă timp de câteva ore
urmează o pauză fără apă care poate dura până la 20 de ore şi chiar mai mult.
Procesul continuă în acest regim încă de 2-3 ori crescând treptat temperatura şi
favorizând omogenizarea umidităţii prin insuflare de aer comprimat.

3.1.4. Germinarea orzului

3.1.4.1. Formarea şi acţiunea enzimelor la germinare

Totalitatea proceselor morfologice, fiziologice şi biochimice de trecere a

embrionului din sămânţă de la starea de viaţă latentă la starea de viaţă activă se
numeşte germinaţie. Germinarea este o metodă simplă şi eficientă pentru
obţinerea modificărilor dorite în calităţile nutritiv fiziologice ale cerealelor.
Sămânţa uscată conţine 12-14% apă şi se află în stare de repaus. Repausul
ei este suprimat numai după ce se produc o serie de modificări interne. Ea nu
poate germina decât după ce este coaptă, adică după ce au avut loc o serie de
fenomene morfologice (dezvoltarea embrionului şi a endospermului) şi
fiziologice (acumularea unor substanţe de rezervă, deshidratarea). Capacitatea
de germinare a unor seminţe nu este constantă. Imediat după recoltare este
scăzută sau chiar nulă şi creşte în cursul perioadei de postmaturaţie, după care,
în funcţie de particularităţile de specie, scade iar, în funcţie de vârsta lor. Pentru
germinarea seminţei şi creşterea embrionului este necesar oxigenul care ajunge
la embrion în stare dizolvată. Când seminţele se îmbibă cu apă oxigenul în mare
parte este eliminat din sămânţă, cu atât mai mult cu cât temperatura este mai
ridicată. De aceea la temperaturi joase seminţele germinează uneori mai bine
decât la temperaturi înalte. În ceea ce priveşte condiţiile de iluminare,
majoritatea seminţelor germinează bine la lumina moderată a zilei. În cazul
seminţelor acoperite cu palee ( orz, ovăz ) se consideră germinate cele la care a
apărut radicula normală, iar la cele fără palee ( grâu, secară, porumb ) seminţele
care prezintă atât radicula cât şi tulpiniţa normală. Se apreciază drept radiculă
normală cea care are lungimea egală cu lungimea seminţei la seminţele alungite,

31
sau cu diametrul seminţei la seminţele sferice. Tulpiniţa normală trebuie să aibă
o lungime egală cu jumătate din lungimea seminţei în cazul seminţelor alungite,
sau cu jumătate din diametrul ei în cazul seminţelor sferice.
În timpul germinării creşte cantitatea de ADN şi ARN. Creşterea cantităţii
de ADN este stimulată de giberelină şi inhibată de acidul abscisic. S-a
determinat că acidul giberelic determină sinteza de -amilază în stratul
aleuronic, de unde migrează în endosperm şi provoacă hidroliza amidonului.
Acidul abscisic inhibă sinteza de -amilază, inhibare care este anulată dacă se
administrează noi cantităţi de acid giberelic.
Metabolismul germinării constă, în primul rând, în degradarea
substanţelor de rezervă pe cale enzimatică. Cele mai importante substanţe de
rezervă sunt reprezentate de glucide, lipide, proteine.
Modificarea corespunzătoare a componentelor cerealelor la germinare
este rezultatul acţiunii unui ansamblu de sisteme enzimatice complexe asupra
unui substrat la fel de complex, ambele fiind supuse unor variaţii cantitative şi
calitative, în funcţie de varietate, condiţii de germinare, etc. Importanţă majoră
prezintă următoarele sisteme enzimatice: sistemul amilazic (-amilaza, -
amilaza, maltaza, limit-dextrinaza), sistemul -glucanazelor,pentozanaze,
proteaze, lipaze, fosfataze, oxidaze.

3.1.4.2. Metode de germinare a orzului

Procesul de germinare este influenţat de următorii factori:

- calitatea seminţelor;
- cantitatea de apă absorbită;
- temperatura, umiditatea şi aerarea.
Rolul determinant îl are calitatea seminţelor, apreciere care se face după
aspect, prin analize fizice şi chimice. Pentru caracterizarea seminţelor din punct
de vedere al calităţii de germinare se iau în considerare energia de germinare şi
capacitatea de germinare. Energia de germinare reprezintă procentul de boabe,
care după trei zile de germinare, dezvoltă radicele. Capacitatea sau puterea de
germinare reprezintă procentul de boabe germinate după cinci zile.
Seminţele destinate germinării trebuie să aibă următoarele calităţi:
- să aibă miros proaspăt, caracteristic; nu se admit seminţe mucegăite;
- să nu fie contaminate cu paraziţi;
- energie de germinare ridicată;
- să fie din aceiaşi varietate şi soi;
- conţinutul în corpuri străine să nu fie mai mare de 3-5%.
Dintre factorii menţionaţi, puterea de germinare prezintă cea mai mare
importanţă, ea variază de la soi la soi, în funcţie de condiţiile de păstrare şi de
puritatea seminţelor. Puterea de germinare este invers proporţională cu mărimea
boabelor.

32
 Cerealele destinate germinării trebuie să îndeplinească următoarele
condiţii:
- să fie un soi pur;
- să aibă o compoziţie chimică unitară;
- să fie maturizate corespunzător;
- să asigure un echipament enzimatic complex.
Mai mulţi autori au arătat că seminţele de cereale, chiar dacă au ajuns la
maturitate fiziologică şi se află în condiţii favorabile de temperatură, germinează
foarte încet sau nu germinează. Perioada necesară pentru atingerea unei
germinaţii maxime este de circa 2 - 9 săptămâni de la recoltare şi este cunoscută
sub denumirea de repaos de germinare.
Pentru aprecierea lungimii radiculelor, se folosesc următoarele criterii:
dacă acestea au lungimea egală cu cea a bobului, se consideră normale, dacă
lungimea depăşeşte de două ori lungimea bobului, dezvoltarea se consideră
exagerată. Creşterea uniformă a radiculelor are mare importanţă deoarece
aceasta indică indirect şi desfăşurarea uniformă a procesului de solubilizare.
Dacă radiculele se dezvoltă lent, la temperaturi scăzute de germinare, capătă
formă spirală, în schimb dacă procesul tehnologic este condus la cald, creşterea
se accelerează şi se formează radicule subţiri, filiforme. Radiculele obţinute în
instalaţii de germinare pneumatice, în general sunt mai subţiri şi mai lungi decât
cele obţinute pe arii de germinare.
Pentru aprecierea lungimii plumulei faţă de lungimea bobului, se stabilesc
următoarele limite: malţul blond are plumula mai scurtă şi se consideră normal
atunci când lungimea ei - în proporţie de 75% - corespunde cu ¾ din lungimea
bobului.
Malţificarea se realizează prin două metode: malţificarea pneumatică şi
malţificarea pe arie.
Malţificarea pe arie poate fi aplicată în cazul obţinerii unor cantităţi mici
de seminţe germinate. Seminţele înmuiate se întind pe o suprafaţă curată de
ciment, eventual acoperită cu material plastic, în strat de 20 - 30 cm;
temperatura încăperilor trebuie să fie cuprinsă 10-14C şi pentru aerisirea
grămezilor se procedează la lopătarea lor periodică asigurând afânarea lor.
Malţificarea pe arie nu necesită aerarea forţată pentru evacuarea CO 2
deoarece în straturile subţiri de malţ verde nu se acumulează mai mult d 1-2%
bioxid de carbon. Lungimea radiculei la sfârşitul germinării ajunge la 1 până la
1,5 ori lungimea bobului. Cu cât radiculele sunt crescute mai puţin şi pierderile
la germinare vor fi mai mici, dar uneori şi solubilizările pot fi mai slabe. La
construcţia ariilor de germinare pentru asigurarea scurgerii apei se are în vedere
o pantă cu înclinaţie de 2%. Curăţirea şi dezinfectarea ariilor se face fie cu var,
fie cu formalină, soluţie 1% sau cu soluţie de bisulfit, pentru distrugerea
mucegaiurilor. Ariile de germinare pot fi mecanizate cu ajutorul întorcătoarelor
mecanizate.

33
 Umiditatea optimă se obţine prin stropirea periodică a grămezilor de
seminţe. Metoda prezintă dezavantajul că necesită un volum mai mare de
muncă, are o productivitate redusă, necesită un spaţiu mare, iar parametrii
procesului nu pot fi reglaţi uşor.
Malţificarea pneumatică realizează germinarea seminţelor în straturi
groase de 0,8 -1 m, reglarea temperaturii efectuându-se prin trecerea unui curent
de aer condiţionat, care elimină totodată şi excesul de CO2.
Prin acest procedeu modern se asigură următoarele avantaje:
- reglarea precisă a parametrilor de germinare realizându-se şi o
independenţă de climat, germinarea putând fi condusă
independent de anotimp;
- spaţiul redus pentru obţinerea unor producţii mari;
- personal puţin;
- randament superior, deoarece germinarea dirijată reglează respiraţia în
condiţii optime, ceea ce reduce consumul de oxigen şi micşorează
pierderile de substanţe utile.
Mălţăriile pneumatice sunt compuse dintr-o instalaţie pentru
condiţionarea aerului şi din instalaţia propriu-zisă de germinare. Dispozitivele
pentru condiţionarea aerului au menirea de a încălzi sau răci aerul la temperatura
la care se desfăşoară procesul tehnologic.
Temperatura aerului introdus în instalaţiile de germinare, trebuie să fie
totdeauna mai scăzută decât temperatura grămezii aflate în germinare, dar aerul
nu trebuie să fie nici prea rece pentru a nu împiedica desfăşurarea germinaţiei.
Pentru germinare se folosesc mai multe tipuri de instalaţii pneumatice de
malţificare care pot fi grupate în două sisteme: în casete de germinare şi în tobe
de germinare.

Casetele de germinare (figura 3.3.). Corespunzător celor 8 zile de

germinare se construiesc 8 casete. Casetele sunt deschise şi au formă
dreptunghiulară. Malţul verde se aşează într-un strat de circa 1 m grosime pe
panouri din tablă perforată. Casetele sunt prevăzute cu întorcătoare de malţ
verde. Lăţimea întorcătorului corespunde cu lăţimea casetei. Ele sunt prevăzute
cu 3 până la 11 şnecuri în formă de spirală, care învârtindu-se unele spre altele,
afânează şi întorc grămezile de malţ verde. Ca urmare a afânării malţului verde,
înălţimea acestuia creşte cu circa 10-15%. Pentru ca stratul inferior să ajungă la
suprafaţă, întorcătorul trebuie să acţioneze de cel puţin de 4 ori. Întorcătorul de
malţ nivelează suprafaţa grămezilor iar cu ajutorul unei rigle de cauciuc
eliberează depunerile din fantele tablei perforate, asigurând o aşezare
corespunzătoare. Mişcarea întorcătoarelor se realizează prin acţionare
independentă cu ajutorul electromotoarelor proprii. Tipurile de întorcătoare,
prevăzute cu cupe, permit întoarcerea completă a grămezii, după o singură
trecere. Acest tip de întorcător prin faptul că realizează o amestecare mai
intensivă omogenizează mai bine straturile, în special după stropire. Aceste

34
întorcătoare se pot deplasa de la o casetă la alta. Debitul aerului se reglează fie
cu ajutorul ventilatoarelor cu turaţie variabilă, fie cu ajutorul unor şubere
amplasate pe partea de evacuare a aerului. Diferenţa de temperatură, între
straturile inferioare şi superioare de malţ verde, nu trebuie să depăşească 2°C.
Cu ajutorul unei pompe centrifugale, orzul înmuiat se introduce cu apă în
casetă, la temperatura de 11-12ºC. Cu ajutorul întorcătorului se nivelează
suprafaţa orzului după care se face un repaus, fără aerare, pentru scurgerea
surplusului de apă şi pentru absorbirea apei aderente de bob. După ce se constată
că temperatura grămezii se ridică la 13-14°C, se poate începe aerarea grămezii.
Dacă în cursul repausului temperatura grămezii nu creşte, se poate recurge
la aerări temporare, cu durata de circa 10 minute la fiecare 1-2 ore pentru
eliminarea bioxidului de carbon. Pentru absorbţia apei aderente la suprafaţa
bobului şi realizarea umidităţii de 43 %, sunt necesare 16 eventual 24 ore, în
funcţie de sensibilitatea orzului faţă de apă.
În primele 3-4 zile de germinare, temperatura grămezii creşte de la 13-
14 C la 15-16°C, temperatura stratului inferior rămânând cu 1,5-2°C sub
°

temperatura stratului superior. Pentru asigurarea germinaţiei uniforme, în zilele

3 şi 4 de germinare se fac trei întoarceri pe zi.

Figura 3.3. Instalaţie de germinare cu casete

1-intrare aer proaspăt; 2 – ventilator; 3 – umezire; 4 – strat de malţ; 5 – termometre; 6 –
încărcător; 7 – ieşirea aerului; 8 – canal pentru returul aerului.

Orzul uşor solubil va fi menţinut până la sfârşitul germinării la

temperatura de 16-17°C, în schimb cel greu solubil va fi supus temperaturii mai
ridicate, până la 18-19°C. Este necesar cu zilnic în concordanţă cu evoluţia
germinaţiei să fie reglată şi aerarea, folosindu-se aer proaspăt, eventual aer
recirculat. Ca urmare a aerării malţul verde pierde din umiditate. Pentru
completarea umidităţii pierdute, în vederea menţinerii germinării uniforme, în a
treia sau a patra zi devine necesară reumezirea malţului, ce se realizează prin
stropire cu apă, cu ajutorul unor duze fixate pe casetă sau direct pe întorcătorul
de malţ.

35
 Tobele de germinare (figura 3.4.). Tobele de germinare au fost construite
în multiple variante. Astăzi se folosesc două tipuri şi anume: tobe tip Galland şi
tobe cu casete.
Tobele Galland au formă cilindrică şi sunt închise cu capace la ambele
capete, fiind aşezate pe patru role. Capetele au nişte deschideri rotunde prin care
se introduce şi se evacuează aerul. Aerul nu se introduce direct în interiorul
tobei, ci traversează iniţial o cameră frontală. De aici aerul, prin conducte
perforate amplasate de-a lungul pereţilor tobei, ajunge în interiorul ei. Pentru
evacuarea aerului din interiorul tobei, în interiorul acesteia se află o ţeavă
centrală perforată, care la rândul ei este legată la canalul de evacuare. În timpul
rotirii tobei, conductele de aer, care nu sunt acoperite cu orz, se închid automat
cu ajutorul unui sistem de pârghii cu contragreutate.

Figura 3.4. Tobă de germinare sistem Galland

a– secţiune longitudinală
1 - intrarea aerului; 2 - reglarea aerului; 3 - placă de închidere; 4 - canal central de aer;
5 - canal de aerisire; 6, 7 - evacuarea aerului; 8 - secţiune transversală.
b- secţiune transversală

Capacitatea unei tobe poate ajunge la 25 tone orz curăţat. Aerarea tobelor
se realizează prin canale colective, cu ajutorul ventilatoarelor de absorbţie. După

36
ce toba se umple cu orz, a cărui umiditate este 42 %, pentru îndepărtarea
surplusului de apă, din trei în trei ore se fac câte două rotiri, fără aerare.
Pentru îndepărtarea bioxidului de carbon acumulat în fiecare oră se
introduce în tobă un curent de aer. După ce se constată că temperatura orzului a
început să crească (circa 2°C) se începe aerarea propriu zisă.
În prima zi de germinare rotirea tobei va dura o oră iar după fiecare rotire
urmează un repaus de 5-6 ore. Temperatura aerului măsurată la ieşirea din tobă,
va fi de 12°C, clapeta fiind puţin deschisă.
În ziua a doua, pauzele fără rotire, se reduc la circa 3 ore, efectuîndu-se 7-
8 rotaţii pe zi. Clapeta se va regla astfel ca aerul la ieşire să aibă 13 °C. În ziua a
treia rotirea se prelungeşte la 2 ore, iar perioadele de repaus între două rotiri se
menţin în continuare la 3 ore (eventual la 2 ore în anotimpul călduros).
Temperatura aerului la ieşirea din tobă se reglează la 14°C. După 60 ore de
germinare, se umidifică malţul verde prin stropire cu ajutorul duzelor sau cu
furtunuri cu apă. Umezirea se poate realiza şi în două etape, prima după 48 ore,
iar a doua după 60 de ore de germinare. În ziua a patra de germinare, rotirea
tobei va dura 1-2 ore, iar pauzele fără rotire 2-3 ore. Temperatura aerului
(măsurată la ieşire) se reglează cu ajutorul clapetelor la 15-16 °C. În această etapă
se fac alte două umeziri intensive, de asemenea în timpul rotirii tobei.
În ziua a 5-a de germinare funcţiile vitale fiind în declin, pauzele fără
rotiri se prelungesc la patru ore, iar durata rotirilor se menţine la 2 ore.
Temperatura aerului se reglează la 16-18°C, iar dacă se constată diferenţe mari
între temperatura aerului la intrare şi ieşire, devine necesară o nouă umezire. În
ziua a şasea, durata rotirilor se menţine în continuare la 2 ore, iar pauzele fără
rotiri vor ajunge la 5-6 ore. Temperatura aerului măsurată la ieşire, la nevoie
poate ajunge la 18-20°C şi în această etapă poate deveni necesară o nouă stropire
cu apă.
În ziua a şaptea de germinare după două ore de rotire se introduc pauze
mai lungi de 10-12 ore fără rotaţie. În ultimele 6-12 ore de germinare – pentru
degrevarea uscătorului de malţ, toba poate fi menţinută în rotaţie permanentă,
introducându-se însă aer neumezit. Umezirea malţului verde în acest sistem de
germinare nu creează dificultăţi, nici dacă se efectuează în fazele mai înaintate,
deoarece straturile umezite de malţ se amestecă bine între ele.

3.1.4.3. Uscarea malţului verde

Scopul principal al uscării malţului este acela de a asigura o

conservabilitate de lungă durată, în condiţii normale de depozitare, prin
reducerea conţinutului de apă, dar, în funcţie de tipul de malţ dorit, uscarea
trebuie să realizeze:
- dirijare până la oprire a proceselor enzimatice (biochimie);

37
 - un anumit grad de modificări chimice care, împreună cu efectele
produse de procesele biochimice, determină o anumită culoare şi
aromă (gust şi miros), precum şi o anumită compoziţie chimică
produsului finit;
- îndepărtarea aromei (gustului şi mirosului) de verde (de crud) şi
favorizarea îndepărtării radicelelor, care ele însele intervin în aroma de
verde, dar conferă malţului şi gust amar şi intensifică absorbţia de apă
în malţul uscat, în condiţii de depozitare necorespunzătoare.
Tipul de malţ ce se doreşte a se obţine va determina mai ales parametrii
ultimei etape (stadiul de uscare) în ceea ce priveşte durata, temperatura agentului
de uscare şi implicit a malţului, precum şi umiditatea malţului la care începe
această etapă (stadiu). Tipul de malţ dorit va influenţa şi gradul modificărilor ce
trebuie să le aibă malţul verde, care intră la uscare, precum şi temperaturile
agentului de uscare înainte de etapa finală.
In general, cu cât malţul verde este mai modificat, cu atât este mai mare
umiditatea acestuia la începutul etapei finale de uscare şi cu cât este mai mare
temperatura aerului în momentul în care începe etapa finală, cu atât mai mult se
vor intensifica culoarea, gustul şi mirosul malţului finit, în schimb activitatea
enzimatică a acestuia va fi mai redusă.
Alegerea temperaturii de uscare va fi condiţionată de:
- cantitatea de apă liberă şi imobilizată capilar şi, respectiv, de apa
legată mai puternic;
- transformările care trebuie să predomine într-o anumită etapă;
- nivelul de umiditate finală ce trebuie atins în produsul finit, care este
dependent de tipul de malţ (3-4% pentru malţurile blonde şi 1,5–2%
pentru malţurile brune.

Etapele de uscare a malţului, sunt caracterizate astfel:

- etapa întâi, când temperatura aerului trebuie să fie cuprinsă între 45 şi
60ºC, fluxul de aer mare şi viteza acestuia este mai mare de 2 m/min în
stratul de material. In această etapă umiditatea relativă a aerului poate
să fie de 90–95%. Umiditatea malţului scade de la 43–48% la 23%,
ceea ce înseamnă că se elimină circa 60% din total umiditate. In
această etapă potenţialul de uscare al aerului este foarte mare;

- etapa a doua, când atât difuzia apei din interior către suprafaţă cât şi
evaporarea apei de la suprafaţă sunt mai reduse şi are loc contractarea
bobului de malţ, suprafaţa de evaporare se reduce şi, prin urmare, este
necesar şi un timp mai mare pentru restabilirea umidităţii de echilibru.
In consecinţă, pentru a accelera uscarea este nevoie ca temperatura
aerului să fie mărită la 65 ..75ºC, iar viteza fluxului de aer să scadă la
mai puţin de 1,2 m/min. Şi în această etapă, umiditatea relativă a
aerului care părăseşte stratul de malţ trebuie să fie mai mică decât cea

38
 corespunzătoare umidităţii de echilibru. În această etapă, umiditatea
malţului scade de la 23% la ~ 12%;

- etapa a treia, când umiditatea malţului trebuie să scadă până la

umiditatea finală (3 – 4% pentru malţul blond şi 1,5 – 2% pentru cel
brun), fluxul de aer trebuie să aibă o viteză mai mică, iar temperatura
se ridică la 80-85ºC pentru malţul blond şi la 95-105º C pentru malţul
brun. Şi în această etapă umiditatea relativă a aerului trebuie să fie mai
mică decât cea corespunzătoare umidităţii de echilibru. Începând de la
5 – 8% umiditate în malţ, temperatura aerului de uscare se ridică la
valoarea maximă admisibilă pentru a se realiza modificările chimice
dorite, care determină aroma, mirosul şi gustul.
Ţinând cont de transformările care au loc la uscarea malţului şi, care
predomină într-o anumită etapă a uscării, procesul de uscare se împarte în trei
faze:
Faza fiziologică

Este caracterizată prin aceea că se continuă procesele specifice germinării:

creşterea radicelelor, plumulei, sinteza şi activarea unor enzime. Această fază
durează până ce umiditatea malţului scade la ~20%, iar temperatura acestuia
atinge 40-50ºC. In această fază trebuie să existe o corelare între temperatura
malţului şi umiditatea acestuia:
- 43% umiditate: maximum 23 - 25ºC;
- 34 % umiditate: maximum 28 - 30ºC;
- 24% umiditate: maximum 40 - 50ºC.
În faza fiziologică creşte, deci, cantitatea de enzime şi respiraţia (care
conduce la pierderi).
Rapiditatea cu care se desfăşoară această fază va determina în mare
măsură tipul de malţ ce se obţine, ca de altfel şi faza a doua, care este denumită
faza enzimatică.

Faza enzimatică

Este caracterizată prin acţiunea diferitelor enzime asupra substraturilor

principale din malţ în funcţie de temperatura lor optimă şi de conţinutul în
umiditate al malţului, umiditate care, pe măsură ce scade în malţ, defavorizează
reacţiile enzimatice (se micşorează mobilitatea enzimelor la substraturile
respective). Pe măsură ce creşte temperatura malţului şi scade umiditatea
acestuia, se realizează şi inactivarea progresivă a enzimelor, în raport cu
termosensibilitatea lor.
In legătură cu activitatea diferitelor enzime din malţ în timpul celor două
etape sunt de precizat următoarele:

39
 - endoenzimele sunt mai rezistente la uscare în comparaţie cu
exoenzimele;
- α-amilaza rămâne activă până la temperatura de 80ºC, fiind inactivată
semnificativ la 90ºC;
- β-amilaza nu este modificată la temperatura de 50-60º C, dar la 80ºC
activitatea este redusă în proporţie de 40%, reducerea fiind şi mai
drastică la 90ºC;
- α-glucozidaza este inactivată chira la temperatura de 45ºC;
- endo β-1,3 glucanazele se comportă la fel ca şi β-amilaza, adică
malţul uscat poate păstra până la 80% din activitatea β-glucanazică
iniţială. Exo-β-glucanazele sunt mai termosensibile la uscare, în malţul
uscat activitatea acestei enzime fiind de numai ~ 40%;
- fosfatazele sunt sensibile şi în malţul uscat se regăseşte doar 35-40%
din activitatea iniţială, pierderile fiind mai mari la uscarea malţului
brun (~75% din activitatea iniţială);
- lipazele rămân active în malţ până la 65-70ºC, când încep să fie
inactivate. In malţul finit se păstrează în mare măsură activitatea
lipazică (90%);
- endopeptidazele se comportă asemănător cu α-amilaza, în malţul finit
activitatea endopeptidazică reprezentând ~ 80% din cea iniţială;
- aminopeptidazele şi carboxipeptidazele au o comportare asemănătoare,
activitatea lor în malţul finit reprezentând < 80% din activitatea
iniţială.
Faza enzimatică este deosebit de importantă în tehnologia de fabricare a
malţului, pentru că în această fază sub acţiunea enzimelor asupra substraturilor
se formează precursori pentru formara aromei (aminoacizi şi zaharuri
reducătoare) şi se realizează melanoidizarea, intensitatea căreia depinde de
ritmul de creştere a temperaturii în bob de la 40 la 70ºC şi, care determină tipul
de malţ (blond sau brun). Faza enzimatică încetează când umiditatea malţului
scade la < 10 % (8-10 %), iar temperatura acestuia a ajuns la 70º C.

Faza chimică

Este caracterizată prin reacţiile care conduc la formarea compuşilor de

aromă (gust, miros), prin insolubilizarea unor fracţiuni proteice, prin
definitivarea culorii malţului.
Culoarea finală a malţului uscat va fi influenţată de:
- gradul modificărilor din malţul verde (concentraţia de aminoacizi şi
zaharuri reducătoare);
- conţinutul de umiditate al malţului în timpul uscării (un nivel mai mare
de umiditate intensifică culoarea în timpul uscării malţului);
- transformarea unor polifenoli în flobafene, care sunt colorate.

40
 Aroma finală a malţului finit va fi influenţată de aceiaşi factori ca şi
culoarea, cuspecificaţia că la formarea aromei participă şi dimetilsufura (DMS),
care se formează din S-metilmetionină (SMM) şi dimetilsulfoxid (MSO), doi
precursori, care se formează la germinarea orzului.
La uscarea orzului o parte din DMS se volatilizează, iar ceea ce rămâne poate
fi oxidat la DMSO, acesta din urmă fiind redus la DMS de către drojdie la
fermentarea mustului.
Cu cât temperatura de uscare este mai mare, cum este cazul la malţul brun
şi la alte malţuri (malţ caramel sau cristal, malţ de culoare sau torefiat, malţ
melanoidinic), cu atât aroma este mai evidentă, deoarece în cadrul reacţiilor
Maillard se formează cantităţi semniicative de: hidroximetilfurfural, maltol,
compuşi heterociclici (piridine, pirazine, tiazoli), dipeptide ciclice amare (β-
dicetopiperazine), diferite aldehide şi cetone prin reacţia Strecker.
Uscarea malţului are loc de regulă în instalaţii cu grătare cu ajutorul unui
flux de agent termic care trece prin stratul de malţ. În funcţie de poziţia
grătarelor şi de încărcarea acestora deosebim:
- uscătoare clasice orizontale cu 1, 2 sau 3 grătare;
- uscătoare verticale cu mai multe grătare;
- uscătoare cu un singur grătar basculant.

3.1.4.4. Condiţionarea cerealelor germinate

Înainte de a fi depozitat malţul proaspăt este supus operaţiilor de răcire,

curăţirii de radicele şi polizării.

Răcirea malţului. Malţul fierbinte rezultat de la uscare trebuie supus mai

întâi unei răciri până la temperatura de 20°C pentru a se evita inactivarea
enzimelor şi închiderea culorii, care concură la înrăutăţirea însuşirilor gustative
ale berii obţinute.
La uscătoarele de mare productivitate răcirea se poate face prin trecerea unui
curent de aer neîncălzit timp de circa 30 minute prin stratul de malţ uscat de pe
grătar. În cazul uscătoarelor de capacitate mică malţul se răceşte de la sine în
buncărul de malţ uscat şi în operaţiile de curăţire de radicele şi polizare. La
uscătoarele de capacitate mai mare după aceste operaţii malţul uscat nu se
răceşte suficient, ci numai până la temperaturi de circa 35 °C, la care nu poate fi
depozitat, deoarece în siloz răcirea malţului este foarte lentă. Pentru răcirea
malţului se folosesc în asemenea cazuri silozuri (buncăre) speciale pentru răcire,
prevăzute cu posibilităţi de aerare.

Curăţirea de radicele şi polizarea malţului. Radicele care se formează în

timpul germinării au un conţinut ridicat în substanţe amare şi sunt foarte
higroscopice ceea ce produce greutăţi la depozitarea şi conservarea malţului.

41
Eliminarea radicelelor se efectuează imediat după ce au fost scoase din
instalaţiile de uscare. Îndepărtarea lor se face cu ajutorul maşinii de curăţit
radicele constituită dintr-un tambur şi dintr-o sită în interiorul căruia se
învârteşte un rotor cu palete ce loveşte boabele de tamburul maşinii.
Radicelele sunt foarte friabile şi se elimină uşor. Cerealele germinate
curăţite de radicele sunt trecute în maşinile de polizat, deoarece pe învelişul
exterior mai rămân o serie de impurităţi de praf, rupturi de tegumente ce trebuie
îndepărtate.
Odată cu îndepărtarea acestora se realizează şi operaţia de lustruire sau
polizare a malţului, prin trecerea boabelor mai întâi pe site vibratoare înclinate şi
prin trecerea printr-o tobă prevăzută cu perete ondulat, unde se roteşte un tambur
cilindric prevăzut cu perii.

Maturarea malţului. Înainte de utilizarea sa la brasaj malţul uscat este

supus depozitării în vederea maturării. Prin prelucrarea malţului proaspăt uscat
se obţin musturi tulburi, apar dificultăţi la filtrarea plămezii şi la fermentare,
fiind influenţate negativ limpiditatea, gustul şi capacitatea de spumare a berii.
Acest lucru se explică prin faptul că enzimele malţului proaspăt uscat nu au
depăşit aşa numitul „şoc termic” care s-a produs la uscare.
Durata de depozitare a malţului în vederea maturării este de minim 4
săptămâni. Dacă malţul se depozitează rece şi uscat în siloz, el poate fi păstrat
timp de 1-2 ani, fără modificări importante ale calităţii.
Malţurile care în timpul depozitării absorb prea multă apă (8-10%) se
recomandă să fie reuscate pentru a se asigura o măcinare la granulaţia normală.
Silozul în care se depozitează malţul trebuie să fie prevăzut cu un număr
suficient de celule care să asigure depozitarea malţului în funcţie de provenienţă
(din orz sau orzoaică), culoare, solubilizare etc.
În vederea uniformizării calităţii malţului se folosesc adesea celule
speciale de amestecare, de capacitate mai mică, care permit o dozare exactă a
fiecărui malţ care participă la amestec.

3.1.5. Compoziţia chimică şi indicatorii de calitate ai malţului

Compoziţia chimică a malţului depinde în cea mai mare măsură de

compoziţia chimică a orzului - orzoaicei din care se fabrică acesta şi modul în
care a fost condus procesul tehnologic de malţificare, inclusiv utilajele de
malţificare. Diferenţele între datele prezentate de unii autori, referitoare la
compoziţia chimică a orzului - orzoaicei şi a malţului respectiv, derivă din faptul
că au fost luate în considerare influenţele datorate următorilor factori: soi, sol,
condiţii pedoclimatice, agrotehnica şi tehnologia, utilajul de malţificare utilizat.
Puritatea soiului - o necesitate de bază la fabricarea malţului este
recoltarea, depozitarea şi prelucrarea soiurilor pure de orz - orzoaică. Este

42
recomandat ca cel puţin 93% din malţul prelucrat la fabricarea berii să provină
din acelaşi soi.
Sortimentul (calitatea I şi II-a) este un indicator al uniformităţii bobului
de orz - orzoaică. Se recomandă ca malţul de calitatea I şi a II-a să reprezinte
minim 85% din cantitatea de malţ prelucrată.
Masa a 1000 de boabe este un indicator prin care se poate estima
dezagregarea malţului , precum şi respiraţia bobului de orz în timpul procesului
de germinare. Masa a 1000 de boabe este cu atât mai mică cu cât respiraţia
bobului a fost mai mare în timpul germinării.
Greutatea hectolitrică este un indicator mai puţin concludent decât masa
a 1000 de boabe pentru că bobul de orz în timpul procesului de malţificare
pierde mai mult în greutate decât în volum.
Greutatea specifică - cu cât un malţ va fi mai bine dezagregat cu atât
greutatea specifică va fi mai mică.
Friabilitatea şi sticlozitatea sunt două mărimi invers proporţionale. Un
malţ este cu atât mai bine dezagregat cu cât prezintă o friabilitate mai mare şi un
conţinut mai redus de boabe sticloase. Sticlozitatea provine de la germinare
atunci când endospermul bobului nu a fost atacat de enzime, dar poate să apară
şi la uscarea malţului verde ca sticlozitate proteică. Malţul cu o friabilitate mai
mare se macină mai uşor, iar la zaharificare produce o cantitate mai mare de
extract. Malţul cu o stilclozitate mai mare poate cauza dificultăţi la filtrarea şi
limpezirea mustului, la fermentarea şi la filtrarea berii.
Boabe plutitoare - sunt acele boabe cu greutatea specifică cea mai mică
şi plutesc la suprafaţa apei. Pentru malţul bine dezagregat procentul de boabe
plutitoare reprezintă 30-35% din totalul boabelor analizate.
Lungimea radicelei trebuie să fie 3/4 din lungimea bobului de orz-
orzoaică. Pe parcursul germinării se controlează permanent uniformitatea
lungimii radicelelor, fapt ce conduce la o germinare uniformă care influenţează
pozitiv calitatea malţului obţinut. Lungimea radicelei oferă informaţii asupra
conducerii procesului de germinare.
Umiditatea malţului trebuie să fie max. 4,5%, deoarece valori mai mari
decât aceste limite pot conduce la diminuarea calităţii, reducerea aromei,
obţinerea unei beri cu stabilitate scăzută. De asemenea, un malţ mai umed se
macină mai greu.
Conţinutul de proteină totală este cu 0,3-0,5 % mai mic comparativ cu
orzul-orzoaica din care a provenit. Azotul total nu se pierde în timpul procesului
de malţificare, ci numai se modifică greutatea moleculară a compuşilor de azot.
Azotul solubil - valoarea acestui indicator are o mare importanţă,
deoarece numai formele de azot solubil trec în mustul de malţ în timpul
operaţiilor de plămădire - zaharificare. Azotul solubil are valoarea de 580 - 680
mg/100g s.u. din malţ, reprezentând 0,55 - 0,75% din substanţa uscată a bobului.
Cifra Kolbach exprimă gradul de solubilizare al proteinelor din malţ şi
reprezintă procentul de azot solubil din azotul total.

43
 Activitatea diastazică reprezintă activitatea β-amilazică din malţ şi
alături de activitatea α-amilazică constituie un caracter analitic al malţului, în
directă relaţie cu calitatea berii. Activitatea diastazică este unul dintre cei mai
importanţi indicatori de calitate ai malţului, ştiind că un malţ cu echipament
enzimatic optim poate conduce la obţinerea unei beri de calitate superioară, în
ciuda unei slabe dezagregări mecanice. Aceasta se datoreşte faptului că
majoritatea enzimelor sunt deja formate în malţ înainte de a se produce
dezagregarea mecanică.
Culoarea mustului este un indicator care depinde de soiul de orz -
orzoaică, zona de cultură şi condiţiile pedoclimatice, procesul de germinare şi
uscare al malţului.
Vâscozitatea mustului este un indicator care caracterizează gradul de
dezagregare a malţului. Cu cât malţul este mai bine dezagregat, cu atât mustul
realizat are o vâscozitate mai mică.
pH-ul mustului - valoarea normală a pH-ului mustului este de 5,6 - 6,0.
pH-ul are influenţă directă asupra activităţii enzimatice, a vâscozităţii, a
randamentului în extract şi a valorii cifrei Kolbach.
Randamentul în extract - prin aplicarea unor diagrame de plămădire –
zaharificare în conformitate cu procedeele analitice cunoscute sub denumirea
Congres şi TEPRAL, se stabilesc cantitatea de must cu concentraţie determinată
care se poate obţine dintr-o anumită cantitate de malţ - adică randamentul în
extract. În acelaşi timp se pot obţine datele necesare privind:
 compoziţia mustului;
 durata de zaharificare;
 viteza de filtrare;
 aspectul plămezii;
 mirosul mustului de malţ.
Totodată se determină indicatorii mustului de malţ aşa cum sunt pH-ul,
culoarea, aciditatea, vâscozitatea.

3.2. TEHNOLOGIA FABRICĂRII BERII

Cuprinde procesele de mărunţire a materiei prime, respectiv a malţului şi

cerealelor nemalţificate, obţinerea extractului prin plămădire şi zaharificare,
separarea acesteia de substanţele insolubile prin filtrarea mustului, fierberea cu
hamei, răcirea şi limpezirea mustului fiert, fermentarea şi maturarea berii
precum şi condiţionarea ei pentru îmbuteliere. Schema procesului tehnologic de
obţinere a berii este prezentată în figura 3.5.

44
Schema tehnologică generală de fabricare a berii
hamei apă malţ cereale drojdie
nemalţificate cultură pură

Recepţie Recepţie
Recepţie Tratare
Depozitare Multiplicare
Depozitare Depozitare în
laborator
Măcinare
Umedă Măcinare Măcinare
Plămădire
ZaharificarePlămădire
borhot de malţ
Filtrare plămadă

must apă de
primitiv spălare

Fierbere cu hamei

borhot de malţ
Separare conuri
trub la cald
Limpezire la cald

Răcire

Limpezire la rece trub la rece

must de bere

45
 must de bere
Multiplicare
Tratare Însămânţare
drojdie în staţia de
Fermentare primară culturi pure
uscată

Uscare drojdie CO2

recoltată

Fermentare secundară

Sticle de bere
Filtrare
butoaie

Condiţionar
Îmbuteliere Tragere la butoi Condiţionar
e
capsule e
Capsulare Dopuire

Etichetare etichete
Pasteurizare

etichete Depozitare
Etichetare
Depozitare bere la butoi
bere la sticlă

Figura 3.5.
Schema tehnologică generală de fabricare a berii

3.2.1. Oţinerea mustului de bere

Obţinerea mustului de bere din malţ, cu sau fără adaos de cereale

nemalţificate, apă şi hamei se împarte în următoarele faze principale:
- măcinarea malţului şi eventual a altor cereale;
- plămădirea pentru obţinerea soluţiei de extract;
- filtrarea mustului primitiv;
- fierberea mustului cu hamei;

46
 - răcirea şi limpezirea mustului fiert.

3.2.2. Măcinarea malţului

Procesul de solubilizare enzimatică a materiei prime este precedat de

măcinarea acesteia. Procesul de măcinare influenţează transformările chimice şi
biochimice în procesul de plămădire, compoziţia mustului precum şi
randamentul de extracţie. Măcinarea trebuie condusă într-o asemenea manieră
încât, să se obţină mai puţine grişuri mari şi o proporţie cât mai ridicată de
grişuri fine şi făinuri, cu menţinerea într-o măsură cât mai mare a integrităţii
tegumentului. Tegumentul nu trebuie sfărâmat deoarece conţine o serie de
substanţe cum sunt: polifenoli, substanţe amare şi colorante a căror dizolvare ar
influenţa negativ gustul berii. În afară de aceasta, tegumentul asigură formarea
stratului de filtrare în cazul utilizării cazanelor de filtrare.
Pentru măcinare, se folosesc mori cu ciocane sau cu valţuri. Morile cu
ciocane realizează o pulverizare fină a malţului, permiţând utilizarea lor la
procedee de filtrare continuă, cu tamburi rotativi sub vid. Morile de malţ cu
valţuri permit fracţionarea produselor de măciniş prin cernere, respectiv
obţinerea separată a grişurilor, a făinii şi tegumentului. Morile cu valţuri se
folosesc pentru măcinarea uscată sau umedă a malţului. În industria berii se
practică două metode de înmuiere: înmuierea uscată şi înmuierea umedă. Prin
măcinare uscată cu ajutorul valţurilor se obţin mai multe fracţiuni de măciniş,
urmărindu-se menajarea tegumentului în vederea utilizării acestuia ca strat
filtrant, în cazanele de filtrare.
Cele mai răspândite mori sunt cele cu trei perechi de valţuri. Prima
pereche are misiunea zdrobirii boabelor după care urmează o cernere pentru
îndepărtarea făinii şi a grişurilor fine, care nu necesită altă măcinare.
Tegumentul rămas pe prima sită este condus la a doua pereche de valţuri.
Aici fără ca tegumentul să fie sfărâmat se produce despărţirea făinii înglobate în
tegument după care urmează o cernere pentru separarea grişurilor mari care apoi
cu grişurile mari de la prima pereche de valţuri sunt aduse la a treia pereche de
valţuri pentru a executa o măcinare intensivă. În multe cazuri, pentru obţinerea
unui măciniş corespunzător pentru cazanele de filtrare, înaintea măcinării uscate
a malţului, acesta se supune unei operaţii de condiţionare. Aceasta constă în
mărirea umidităţii malţului cu circa 2,5% prin umectare directă sau prin aburire,
în transportoare elicoidale. Ca urmare a condiţionării malţului, tegumentul
devine mai elastic, astfel că, la acţiunea mecanică a primelor două perechi de
valţuri nu se produce zdrobirea acestuia. Masa şi volumul tegumentului cresc cu
circa 20% dar creşte şi proporţia grişurilor fine faţă de grişurile mari, fără a fi
influenţată cantitatea făinurilor produse.

47
 Toate acestea conduc la îmbunătăţirea măcinişului, respectiv la creşterea
vitezei de filtrare, a randamentului la filtrere şi la evitarea închiderii exagerate a
culorii mustului de bere.
În vederea reducerii duratei de filtrare a mustului şi a măririi înălţimii
stratului de borhot în cazanele de filtrare, s-au introdus în ultimii ani procedee şi
instalaţii de măcinare umedă a malţului. Pentru acest scop, malţul este supus
unei înmuieri în apă timp de 15-30 minute. Se preferă utilizarea apei calde cu
temperatura de până la 50°C. În felul acesta umiditatea malţului creşte cu circa
30%. Tegumentul devine mai elastic, astfel se poate utiliza pentru măcinarea
malţului o moară cu două valţuri. Distanţa între valţuri variază de la 0,35 la 0,40
mm. Cu ajutorul valţurilor strânse se pot zdrobi şi particulele făinoase mai puţin
dezagregate ale bobului de malţ, fără a fi periclitată sfărâmarea tegumentului.
Cu toate că temperatura apei de înmuiere depăşeşte rar 30-40°C,
măcinarea umedă contribuie la intensificarea procesului de plămădire, deoarece
chiar din timpul preînmuierii şi măcinării malţului începe solubilizarea părţii
făinoase din bob şi dizolvarea enzimelor. În mod curent, apa de la preînmuiere
se utilizează în continuare ca o parte din apa de plămădire.
Deoarece stratul de borhot şi de lichid din cazanul de filtrare are o
înălţime mai mare, filtrarea mustului se realizează mai uşor, rezistanţa stratului
de borhot fiind diminuată.
Avantajele metodei de măcinate umedă constă în:
- păstrarea integrităţii tegumentului, diminuându-se posibilitatea
extracţiei substanţelor polifenolice astringente, în cursul operaţiei de
plămădire;
- creşterea înmălţimii stratului de borhot până la 60-80 cm, faţă de 30
cm la măcinarea uscată;
- sunt evitate pierderile de malţ prin generare de praf;
- creşte randamentul datorită intensificării proceselor de măcinare şi
plămădire.

3.2.3. Plămădirea malţului

După măcinarea malţului, în procesul de plămădire se urmăreşte

solubilizarea componenţilor solizi ai malţului prin procese de amestecare cu apă
şi cu ajutorul enzimelor. Se obţine astfel mustul de bere, iar suma componenţilor
solubili constituie extractul. Principalii componenţi solubili reprezintă hidraţii de

48
carbon, proteinele şi substanţele minerale. Prin stimularea activităţii enzimatice
din malţ, ceea ce se realizează conferind enzimelor temperaturi optime de
activitate la anumite intervale de timp, se măreşte considerabil cantitatea de
extract obţinută. De multe ori se adaugă la plămădire şi alte făinuri nemalţificate
în vederea măririi cantităţii de extract.
Prin simpla solubilizare cu apă rece se realizează un randament de extract
până la 15% faţă de cantitatea de substanţă uscată din malţ. În urma acţiunii
enzimelor, randamentul de extracţie creşte la peste 70%. Circa 75% din
cantitatea de extract este compusă din hidraţi de carbon fermentescibili, iar
restul constituie dextrine, proteine, pentozani şi alţi componenţi
nefermentescibili. Instalaţiile de plămădire şi zaharificare sunt formate din:
preplămăditor, cazanul de plămădire, cazanul de zaharificare şi pompa de
plămadă ( figura 3.6.).

Figura 3.6. Cazanul de plămădire şi zaharificare clasică

1 – preplămăditor; 2 – cazan de zaharificare; 3 – cazande plămădire;
4 – agitator cu sistem de acţionare şi pompă de plămadă; P – pompă de plămadă.

Preplămăditorul este un aparat simplu care permite amestecarea rapidă şi

uniformă a făinii de malţ cu apa. Este format dintr-o porţiune de conductă cu
diametru mai mare, cu o lungimea de 100 cm şi lăţimea de 40 cm prevăzută în
interior cu un şubăr pentru reglarea măcinişului şi un dispozitiv de pulverizare a
apei. Rolul preplămăditorului este de a evita formarea aglomeraţiilor de făină de
malţ. Preplămăditorul este montat direct pe cazanul de plămădire.

49
 Cazanul de plămădire clasic are formă cilindrică, cu fundul plat sau sferic,
şi un capac de formă sferică (calota) pe care se găseşte o uşă de vizitare şi un coş
pentru vapori secundari. Raportul dintre înălţimea cazanului şi diametrul său
este de ½.
Încălzirea cazanului se face cu abur de 3 atm, prin manta sau cu
serpentine. Pentru a evita pierderile de căldură atât fundul cazanului cât şi corpul
cestuia sunt izolate. Agitarea plămezii se face cu ajutorul unui agitator cu elice,
acţionat de un electromotor prin intermediul unui reductor de viteză (şurub
melc-roată melcată) care este montat sub cazanul de plămădire. Turaţia
agitatorului este de 5-40 rot/min. În cazanul de plămădire se plămădeşte de
regulă făina de malţ şi se face zaharificarea finală. Cazanul de zaharificare are,
de asemenea, formă cilindrică, cu fundul bombat şi capac sferic (calota) pe care
se găseşte coşul de evacuare a vaporilor secundari, conducta de alimentare cu
măciniş de cereale nemalţificate şi gura de vizitare. Încălzirea se poate realiza cu
ajutorul aburului, prin serpentine sau manta de încălzire. Sistemul de agitare este
similar cu cel de la cazanul de plămădire.
Ambele cazane sunt prevăzute cu conducte de apă caldă şi apă rece şi cu
conducte şi robineţi pentru transportul plămezii în timpul efectuării brasajului.
Se construiesc de regulă din oţel.
În cazanul de zaharificare se prelucrează cerealele nemalţificate şi, de
asemenea, porţiunile de plămezi (maişi). Desfăşurarea procesului de brasaj se
realizează între aceste două cazane, cu ajutorul pompei de plămadă.
După fiecare şarjă, cazanele şi conductele de legătură sunt spălate cu apă,
pentru a evita infecţia cu microorganisme. După fiecare utilizare, cazanele sunt
spălate, iar periodic, sunt tratate cu soluţii dezinfectante şi dezincrustante.

3.2.3.1. Tehnici de plămădire

Plămădirea începe cu introducerea măcinişului în apă. Cantitatea de

măciniş folosită pentru o fierbere reprezintă o şarjă, iar soluţia de extract
obţinută după plămădire şi filtrare poartă denumirea de must primitiv.
Concentraţia mustului primitiv depinde de cantitatea de apă folosită la
plămădire, care este de 3-5 hl pentru 100 kg măciniş, în funcţie de tipurile de
bere ce se fabrică. Pentru obţinerea mustului de bere se cunosc două procedee de
plămădire care diferă între ele fundamental, respectiv procedeul de plămădire
prin decocţie şi cel prin infuzie.

Plămădirea prin infuzie

Acest procedeu se aplică la obţinerea berii blonde de fermentaţie

superioară. Malţul utilizat trebuie să fie bine solubilizat şi bogat în enzime
deoarece solubilizarea se bazează numai pe activitatea enzimatică.

50
 În cazul acestui procedeu enzimele desfăşoară o activitate mai îndelungată
decât la plămădirea prin decocţie. Astfel, -amilaza activează şi în cursul
procesului de filtrare deşi -amilaza şi endopeptidazele desfăşoară o activitate
mai îndelungată în decursul plămădirii. Durata de plămădire fiind foarte scurtă
se face economie de timp şi de abur, însă berea obţinută face spumă mai puţină
şi are o stabilitate mai mică.

Plămădirea prin decocţie

Plămădirea prin decocţie reprezintă metoda clasică de fabricaţie folosită

pentru tipurile de bere obţinute prin procesul de fermentaţie inferioară.
Acest procedeu se caracterizează prin aceea că pentru uşurarea
solubilizării măcinişului pe lângă dezagregarea enzimatică se recurge şi la
fierberea porţiunilor de plămadă pentru cleificarea amidonului. Acest procedeu
se poate realiza cu una, cu două sau cu trei plămezi.
Procedeul prin decocţie cu trei plămezi. Procedeul cu trei plămezi este
cel mai cunoscut procedeu de plămădire-zaharificare, de la care derivă cele mai
multe procedee prin decocţie cu una şi două plămezi folosite astăzi. Acest
procedeu se utilizează în special la fabricarea berilor brune tip München, Porter
etc.
După plămădirea la 37ºC se trece circa o treime din partea groasă a
plămezii în cazanul de zaharificare, care se încălzeşte treptat cu pauze la 50 şi
70ºC pentru acţiunea diferitelor enzime şi apoi se aduce la fierbere şi se fierbe
timp de 15-25 minute în cazul malţului blond şi 30-45 minute la cel brun.
Această plămadă conţine o cantitate mai redusă de enzime care sunt distruse în
timpul fierberii, dar are loc o bună cleificare şi solubilizare a amidonului. Restul
de plămadă rămâne la 37ºC, temperatură la care are loc dizolvarea substanţelor
solubile ale malţului, reacţii ale fosfaţilor cu ionii din apă şi o oarecare acidifiere
datorită microorganismelor din malţ.
Plămada fiartă se pompează din nou în cazanul de plămădire sub agitare
continuă, pentru a se evita inactivarea enzimelor, ajungându-se la 50-53ºC. După
pompare se mai amestecă timp de 10 minute şi se scoate cea de a doua plămadă,
tot din partea mai groasă, care se zaharifică la 70ºC, se aduce la fierbere, se
fierbe şi se pompează din nou în cazanul de plămădire peste restul de plămadă
menţinut la 50ºC. Prin amestecare se ajunge la temperatura de zaharificare de
63º. În acest moment cea mai mare parte din componentele solide ale plămezii
este cleificată, solubilizată şi aproape zaharificată, astfel încât cea de a treia
plămadă nu se mai ia din partea groasă, ci din cea lichidă, se încălzeşte direct la
fierbere şi se fierbe 10-20 minute, în cazul malţului blond şi circa 25 minute la
cel brun.
Proporţia acestei plămezi se alege astfel încât prin amestecarea cu restul
de plămadă să rezulte o temperatură finală de zaharificare de 76-78ºC, iar
zaharificarea să fie deja terminată.

51
 Procedeul prin decocţie cu trei plămezi, are o durată mare de 5-6 ore,
necesită un consum ridicat de energie şi se pretează la prelucrarea malţurilor
bine solubilizate şi cu activitate enzimatică ridicată, deoarece prin cele trei
fierberi ale plămezilor parţiale se distruge o mare parte din enzime.
Procedeul prin decocţie cu două plămezi. Este cel mai răspândit dintre
procedeele clasice şi se pretează la fabricarea berii blonde, cu orice fel de malţ.
Diagrama de brasaj prin decocţie cu două plămezi este redată în figura 3.7
Plămădirea se face cu apă la 57°C încât plămada obţinută să aibă o
temperatură de 52°C. Se iau 1/3 din plămada vâscoasă (groasă) şi se trece în
cazanul de zaharificare nde se încălzeşte reptat până la 70°C unde se menţine
pentru zaharificare circa 30 minute. După zaharificare se încălzeşte la fierbere,
se menţine 15 minute, se pompează apoi peste restul plămezii din cazanul de
plămădire, obţinându-se temperatura de 63°C. Se menţine în repaus 10 minute,
se ia apoi din nou 1/3 din plămada groasă şi se transvazează în cazanul de
zaharificare.

Figura 3.7.Diagrama de plămădire prin decocţie cu două plămezi

Se ridică temperatura la 70°C unde se menţine pentru realizarea zaharificării, se

ridică temperatura la fierbere şi se fierbe plămada 15 minute. Plămada fiartă se
pompează în cazanul de plămădire, acesta având agitatorul în funcţiune,
obţinându-se temperatura de 70°C, unde se menţine pentru zaharificarea finală.

Procedeul prin decocţie cu o singură plămadă. În acest caz, apa folosită

la plămădire are temperatura de 57 °C astfel încât plămada are temperatura de
52°C. La această temperatură se menţine plămada pentru proteoliză timp de 20
minute. Se ridică apoi temperatura cu 1°C/min până la 63°C unde se menţine 15
minute în repaus cu agitatorul oprit pentru a se separa partea fluidă, bogată în
enzime, de partea mai vâscoasă. Partea de plămadă mai vâscoasă se încălzeşte la
fierbere unde se menţine timp de 20-25 minute.
Se amestecă apoi cele două porţiuni de plămadă astfel încât plămada
totală să nu depăşească temperatura de 70°C, unde se menţine pentru

52
zaharificarea finală. Procedeul se poate reprezenţa grafic: pe abscisă se trece
durata fiecărei operaţii, iar pe ordonată variaţia temperaturii.
Pentru trasarea graficului (figura 3.8.) se ţine cont de temperatura
specifică fiecărui palier şi de timpii de lucru:
- introducerea apei în cazanul de plămădire, circa 15 minute;
- introducerea făinii de malţ, 20 minute;
- încălzirea se face cu 1°C/minut;
- pauza la 63°C, de regulă durează 10-15 minute;
- pauza de zaharificare la 70°C, este în general de 30 minute;
- fierberea durează 10-35 minute;
- pomparea unei porţiuni de plămadă durează circa 5 minute.

Figura 3.8. Diagrama de plămădire prin decocţie cu o plămadă

3.2.3.2. Prelucrarea cerealelor nemalţificate

Ca sursă de enzime la fabricarea berii se foloseşte în general malţul.

Acesta conţine complexul de enzime necesare degradării hidrolitice a
amidonului, proteinelor, hemicelulozelor etc. Proporţia de cereale nemalţificate
utilizate la noi în ţară nu depăşeşte până în prezent 25%. În aceste condiţii
enzimele din malţ sunt suficiente şi pentru transformarea substanţelor complexe
din cereale nemalţificate. Folosirea unui procent mai mare de cereale
nemalţificate este limitată de activitatea -amilazică, proteazică şi -glucanazică
a malţului. Cerealele nemalţificate nu conţin -amilază, iar capacitatea -
amilazică a malţului nu este suficientă pentru dezagregarea amidonului şi din
adaosuri mari de cereale nemalţificate. Amidonul cerealelor nemalţificate
necesită un tratament prealabil, deoarece el se cleifică dificil la temperaturi mai
ridicate. În astfel de condiţii amilaza este deja inactivă, iar activitatea -
amilazică este scăzută. Din acest motiv procesul de zaharificare a amidonului

53
din cereale nemalţificate, nu poate avea loc prin simpla amestecare cu malţ.
Totuşi, la plămădirea cerealelor nemalţificate, se adaugă circa 20-25% malţ,
pentru a se evita lipirea amidonului cleificat de cazanul de fiert plămadă şi
pentru reducerea vâscozităţii plămezii. Aceasta se realizează cu ajutorul -
amilazei, intercalând o pauză de 10-20 minute la 78°C în cursul încălzirii treptate
a plămezii până la fierbere. În cazul prelucrării unor cantităţi mari din orez,
amidonul nu se cleifică decât la temperaturi de peste 80 °C, astfel intercalarea
unei pauze la 78°C pentru fluidificarea amidonului nu ar avea nici un efect. De
aceea, se recomandă ca plămada din orez să fie încălzită la 85-90 °C pentru
cleificarea amidonului, după care să fie răcită la temperatura de 75-78 °C, prin
adăugare de plămadă de malţ pentru efectuarea zaharificării.
În ultimul timp se urmăreşte mărirea proporţiei de cereale nemalţificate.
Această acţiune necesită şi introducerea de enzime exogene, astfel încât
activităţile enzimatice din amestecul de plămadă cu cereale nemalţificate şi cu
enzime, să fie similară cu aceea a plămezii din malţ.

3.2.4. Filtrarea plămezii

Filtrarea are drept scop separarea fracţiunii solubilizate a plămezii de

partea insolubilă, respectiv de borhot. Procesul are loc în două faze şi anume:
scurgerea liberă a mustului şi spălarea cu apă fierbinte a borhotului pentru
recuperarea extractului reţinut. Prima fracţiune, denumită must primar, are o
concentraţie constantă, cu 4-8% mai mult extract decât mustul obţinut prin
amestecare cu apele de spălare. Cu cât se foloseşte mai multă apă de spălare, cu
atât extracţia este mai intensă, crescând şi randamentul de extracţie. Pentru
obţinerea unui must cu un conţinut în extract de 12% se foloseşte de cele mai
multe ori un raport de 1/0,7 între cantitatea de must primar cu un extract de 14%
şi apa de spălare sau de 1/1,9 în cazul când concentraţia mustului primar este de
22%. Spălarea se opreşte în momentul când apa rezultată conţine circa 0,5% s.u.
Procesul de filtrare este influenţat de calitatea malţului şi a măcinişului, de
procedeul de plămădire, de metoda, temperatura şi durata de filtrare, precum şi
de modul de spălare a borhotului. Filtrarea se poate realiza cu cazane de filtrare
şi cu ajutorul filtrelor presă.
Dintre metodele de filtrare a plămezii, cea mai larg răspândită este cea cu
cazane de filtrare (figura 3.9.), la care substanţele în suspensie din plămadă se
depun pe suprafaţa de filtrare, formându-se un strat de borhot a cărui structură
influenţează în mod hotărâtor desfăşurarea procesului.

54
Figura 3.9. Schema cazanului de filtrare a mustului, specific procedeului de măcinare
umedă a malţului
1 - dispozitiv de acţionare; 2 - cazan, 3 - dispozitiv de afânare; 4 – fund perforat; 5 -
scurgerea mustului; 6 – reglarea filtrării; 7 - dispozitiv de evacuare a mustului; 8 -
distribuitor de plămadă; 9 - dezaerare; 10 - 12 - clapete de aerare; 11 - pompa; 13 -
evacuare.
Sub aspect constructiv cazanele clasice de filtrare reprezintă de cele mai
multe ori recipiente cilindrice din oţel sau materiale antiacide. Ele au fundul plat
iar capacitatea corespunde cu cea de preluare a unei şarje de plămădire. La o
distanţă de 8-15 mm de fund la instalaţiile clasice şi până Ia 40 mm, la cele
modeme, se găseşte o placă perforată din bronz fosforos, alamă sau oţel
inoxidabil. Placa este alcătuită din segmenţi, cu suprafeţe de până la 1m 2
susţinută de picioare, iar la margine cu un prag inelar. Plăcile sunt prevăzute cu
fante sau găuri a căror suprafaţă liberă de trecere variază între 2 şi 20% în
funcţie de tipul constructiv al sitei. Instalaţiile clasice posedă fante care au în
partea superioară lăţimea de 0,7 mm, lărgindu-se în cea inferioara până la 3-4
mm. Instalaţiile moderne posedă site din oţel inoxidabil frezat sau din profile
sudate, la care suprafaţa, liberă de filtrare este mult mai mare, fapt ce duce la
micşorarea duratei de filtrare.
Pe fundul cazanului se găsesc o serie de orificii de golire cu diametre
variabile intre 25 şi 45 mm. Ele sunt legate cu conducte de scurgere ce se pot
închide cu un robinet deasupra unui jgheab colector de cupru. Din acesta mustul
este pompat în cazanul de fierbere sau înapoi în cazanul de filtrare, dacă acesta
este prea tulbure. În vederea facilitării afânării borhotului şi a spălării acestuia,
cazanul de filtrare este prevăzut cu un agitator cu braţe pe care se găsesc mai
multe cuţite şi cu un dispozitiv rotativ de spălare, cu o ţeavă orizontală perforată,
amplasată deasupra agitatorului. Orificiile sunt astfel dimensionate încât să
permită o pulverizare uniformă a apei pe întreaga suprafaţă a cazanului, la o
turaţie variabilă, de cele mai multe ori, intre 5 şi 10 rot/min. Cuţitele sunt astfel

55
dispuse încât permit afânarea circulară a borhotului sub forma de cercuri
concentrice. Dispozitivul de agitare cu braţe pe care se găsesc cuţitele poate fi
ridicat şi coborât în poziţii variabile prin mijloace hidraulice pentru uşurarea
afânării. De asemenea el poate fi utilizat pentru descărcarea borhotului prin guri
de evacuare cu diametru mai mare prevăzute în anumite locuri. În acest caz se
reduce turaţia de la 4 rot/min la 0,5 rot/min şi se schimbă poziţia cuţitelor pentru
a permite antrenarea progresivă a întregii cantităţi de borhot spre gurile de
evacuare.
Pentru micşorarea rezistenţei borhotului după scurgerea mustului primar,
nivelul cuţitelor în prima fază de lucru este în poziţia cea mai joasă. În
momentul adăugării apelor de spălare a borhotului se asigură prin afânare
micşorarea rezistenţei borhotului şi o pătrundere uniformă a apei prin acesta.
În ceea ce priveşte tehnica de filtrare, aceasta constă din umplerea cu apă
fierbinte a stratului dintre fundul cazanului şi sită, încărcarea cu p1ămadă,
pauza de sedimentare, scurgerea liberă a mustului primar şi spălarea borhotului.
Încărcarea cu apă fierbinte se realizează la temperaturi de 72-75 0C. După această
operaţie care urmăreşte eliminarea aerului şi o oarecare desfundare a sitelor, se
procedează la alimentarea cu plămadă. Deoarece viteza de cădere a plămezii este
mare şi aceasta ar duce la o distribuire neuniformă a substanţelor în suspensie, se
micşorează viteza de cădere prin amplasarea unui braţ al agitatorului în dreptul
conductei de alimentare. În felul acesta viteza de curgere se reduce de la 2-4
m/s. la 0,3-0,4 m/s.
Alimentarea cazanului de filtrare se efectuează întotdeauna cu o şarjă
completă de plămadă. După terminarea încărcării cu plămadă este necesară o
pauză de 15-30 minute în vederea sedimentării acesteia şi a începerii operaţiei
propriu-zise de filtrare. Spălarea borhotului se realizează cu apă la temperatura
de 75-78°C. Prin creşterea temperaturii la peste 800C pot să apară dificultăţi din
cauza gelifierii amidonului nesolubilizat încă.
Exită două tehnici de spălare a borhotului şi anume: epuizarea continuă
sau spălarea în trepte. Se preferă ultimul procedeu care realizează o epuizare mai
bună cu cantităţi mici de apă.
Filtrarea cu filtre de plămada. Tehnica este aceiaşi cu cea generală
pentru filtrele presă. In loc de realizarea unui strat de borhot cu grosimea de 30-
60 cm din cazanul de filtrare se obţine un strat cu o grosime de numai 6-7 cm, în
felul acesta recuperarea extractului este mai uşoară şi nu este necesară
recircularea primelor fracţiuni de must.
Filtru presă este alcătuit din rame şi placi dreptunghiulare din fontă. (figura
3.10.).

56
Figura 3.10. Rame şi plăci
1– rame;2 – plăci( prin orificiul de la partea superioară circulă apă );3 – placă ( prin orificiu
de la partea inferioară circulă must); 4 – pânza pentru filtru;5 – robinet pentru must limpede.

Pe plăci sunt aşezate pânzele. Două plăci cu rama respectivă cuprinsă

între ele, alcătuiesc o cameră de filtrare, care are o capacitate de 0,7-1 hL.
Numărul plăcilor este mai mic cu 1 decât numărul ramelor. Înainte de punerea în
funcţiune a filtrului, se acoperă plăcile cu pânză de filtru care se fabrică din
bumbac. Strângerea filtrului presă montat, se face printr-un şurub de fixare
central, care este susţinut de partea mobilă a presei. Pentru strângerea filtrelor
presei mari, se folosesc dispozitive cu aer comprimat sau hidraulic. După
montare, filtrul se umple cu apă fierbinte şi se lasă să se încălzească circa 30
minute, operaţie ce contribuie la filtrarea mai rapidă şi la spălarea mai bună a
borhotului. Apoi apa se evacuează prin robinete, şi filtrul se umple cu plămada
zaharificată din cazanul de plămadă, începând astfel filtrarea mustului. Se
lucrează la suprapresiuni de 0,3-0,5 bari în momentul alimentării.
După transvazarea întregii cantităţi de plămadă din cazan în filtru, se spală
cazanul de plămadă cu apă fierbinte care se introduce apoi în filtrul de plămada.
Pentru ca procesul de filtrare să decurgă uniform, toate camerele trebuie să fie
umplute cât mai uniform, iar plămada trebuie să aibă aceeaşi consistenţă, astfel
ca în flecare cameră sa se găsească o cantitate egală de părţi lichide şi gazoase.
În caz contrar, apa tinde să urmeze drumul care prezintă minima rezistenţă,
formându-se canale preferenţiale. De aceea se impune ca în timpul umplerii
filtrului, plămada sa fie amestecată continuu. O altă condiţie pentru ca filtrarea
să decurgă uniform este îndepărtarea aerului din filtru prin canalele de aerisire.
După scurgerea mustului primitiv, care durează 25-30 minute, se face
epuizarea borhotului cu apă la 76-770C, spălarea se face de jos în sus şi durează
până când conţinutul de extract în apă este mai mic de 0,5%. În timpul spălării,
presiunea din filtru nu trebuie sa crească peste 1,0-1,5 atm. Introducerea apelor
de spălare se face printr-un canal lateral în fiecare a doua placă, prin partea de
jos. Apa pătrunde prin pânza de filtru şi umple cele două camere învecinate. Se

57
poate efectua spălarea continuă sau în mai multe trepte.
Este important ca presiunea să crească încet, pe măsura desfăşurării
filtrării, pentru a nu se forma canale prin care să se scurgă apa. La sfârşitul
spălării suprapresiunea nu trebuie să depăşească 0,8-1,5 bari. La finalizarea
procesului de filtrare este necesară evacuarea borhotului prin desfacerea filtrului,
apoi spălarea pânzelor şi pregătirea pentru o nouă şarjă. În comparaţie cu
cazanele de filtrare se poate reduce durata cu circa 1,5 ore, filtrul de plămadă
asigură realizarea procesului de filtrare şi în cazul când s-a prelucrat malţ de
calitate inferioară, permite o mai bună epuizare a borhotului în extract precum şi
îmbunătăţirea randamentului la fierbere. Dezavantajele utilizării filtrului de
plămadă constau în efectuarea de operaţii suplimentare cum ar fi: împachetarea
filtrului, despachetarea lui, spălarea pânzelor etc.

3.2.5. Fierberea mustului de bere

Scopul principal al acestei operaţii este solubilizarea uleiurilor aromatice

şi a răşinilor amare din hamei sau produse de hamei prin fierberea împreună cu
mustul pentru a conferi gustul şi aroma specifică berii. De asemenea au loc o
serie de transformări importante pentru stabilitatea şi însuşirile senzoriale ale
produsului finit, precum şi coagularea substanţelor proteice, concentrarea pentru
a se ajunge la un anumit conţinut de extract şi sterilizarea mustului, favorizată de
compoziţia acidă a acestuia. Tot în timpul procesului de fierbere se inactivează
enzimele care altfel ar acţiona asupra dextrinelor în continuare. Ca efecte
secundare la fierberea mustului de bere se constată o închidere la culoare a
acestuia, formarea de substanţe reducătoare cu acţiune protectoare faţă de
oxidare şi creşterea acidităţii mustului. Concomitent cu mărirea solubilităţii
răşinilor de hamei, în timpul fierberii au loc modificări în compoziţia
substanţelor aromatice şi amare cu consecinţe calitative hotărâtoare asupra
produsului finit.
Doza şi momentul administrării hameiului depind de calitatea acestuia, de
tipul de bere cât şi de compoziţia apei de brasaj. Sorturile de bere blondă
necesită cantităţi mai mari de hamei decât cele de culoare închisă. Cu creşterea
concentraţiei mustului trebuie mărită doza de hamei. Dacă durata fierberii este
redusă se recomandă mărirea dozei de hamei.
Deoarece în decursul maturării are loc o scădere a amărelii, sorturile de
bere ce necesită o durată lungă de fermentare secundară şi maturare la rece,
necesită doze mai mari decât cele cu durată scurtă de maturare. Hameiul poate fi
introdus într-o singură repriză sau în mai multe etape în decursul procesului de
fierbere. În cazul administrării hameiului în două etape este de preferat
adăugarea primei porţiuni de hamei cu puţin înainte de începerea fierberii, iar a
doua cu o oră înainte de terminarea procesului. Administrarea conurilor şi

58
preparatelor de hamei se efectuează diferenţiat, în funcţie de caracteristicile şi de
tipul de bere.
În decursul fierberii mustul limpede devine treptat tulbure, tulbureala se
aglomerează şi formează ruptura care constă în special din proteine sau
combinaţii ale acestora cu polifenolii şi malţ şi hamei. Coagularea insuficientă
influenţează negativ gustul şi stabilitatea berii şi în general desfăşurarea
procesului de fermentare. Proteinele macromoleculare coagulează cu atât mai
bine cu cât fierberea este mai intensă. Procesul este influenţat şi de pH-ul
mustului, domeniul optim fiind în jurul valorii de 5,2.
Prin procesul de fierbere se urmăreşte şi o mărire a concentraţiei mustului.
Pentru sorturile de bere blondă obţinută dintr-un must cu un conţinut final în
extract de 12% se pleacă de obicei de la un must primar cu un conţinut în extract
de 14-17,5%. După spălarea borhotului şi amestecarea cu ape de spălare
conţinutul de extract scade astfel la 9-10%. Prin fierbere acesta creşte din nou cu
circa 2% pentru a se ajunge la un extract de 12%.
O caracteristică a instalaţiilor de fierbere este reprezentată de cifra de
evaporare realizată, respectiv cantitatea procentuală de apă evaporată pe oră,
raportată la volumul util al cazanului. La instalaţiile clasice cifra de evaporare
este de 6-8%, în timp ce, la cele de mare randament aceasta creşte până la 12%
şi chiar mai mult. Evaporarea puternică reprezintă un fenomen dorit, deoarece
astfel se favorizează fenomenele de extracţie şi de coagulare, concomitent cu
mărirea randamentului total de extracţie, putându-se spăla mai bine borhotul,
diluându-se corespunzător mustul primar cu apele de spălare care reţin încă
substanţe extractibile. Ca un fenomen nedorit dar inevitabil, în decursul
procesului de fierbere are loc o închidere a culorii mustului. Închiderea culorii
este cauzată de fenomene de brunare neenzimatică prin reacţii melanoidinice,
precum şi de procese de oxidare a polifenolilor, reductonelor şi a unor reacţii de
oxidare enzimatică. Procesul de închidere a culorii este influenţat de însuşirile
malţului, în special de culoare, caracteristicile de soi, solubilizarea malţului
precum şi de conţinutul de polifenoli ai hameiului.
Colorarea este stimulată în decursul procesului de fierbere, de următorii
factori: solubilizarea puternică a malţului, utilizarea de acid giberelic la
germinare, uscarea malţului la temperaturi ridicate, depozitarea malţului
insuficient răcit în prealabil, utilizarea de preparate de hamei cu conţinut ridicat
de polifenoli, precum şi de hamei vechi, folosirea de apă de brasaj cu o
alcalinitate reziduală ridicată, înglobarea mare de aer în decursul operaţiilor de
măcinare, plămădire şi filtrare etc.
În decursul fierberii se pot forma şi substanţe reducătoare capabile să lege
oxigenul din must. Acesta tinde să reacţioneze cu polifenolii provocând apariţia
de tulbureli şi înrăutăţirea gustului berii.
Substanţele reducătoare provin din materiile prime sau se formează în
decursul procesului de fierbere. Ele au primit denumirea generică de reductone,
deşi constau în afară de enolul hidroximetilglioxanului – reductona propriu-zisă

59
şi din melanoidine. O parte din reductone constau din polifenoli, pentozani şi
aminoacizi proveniţi în special din malţ.
În timpul operaţiei de fierbere creşte aciditatea mustului cu până la 0,3
unităţi de pH. Fenomenul este datorat formării melanoidinelor şi prezenţei
aminoacizilor, cât şi unor acizi amari aduşi de către hamei. De obicei, pH-ul
mustului scade de la valori iniţiale de 5,8-5,9 în momentul umplerii cazanului
până la 5,2-5,4. În practică se tinde la realizarea unor durate de fierbere de circa
2 ore, în care conţinutul de izohumulone din must creşte treptat şi este influenţat
favorabil procesul de izomerizare a -acizilor.La fierberea mustul cu hamei cele
mai utilizate cazane sunt cele încălzite cu abur. Presiunea aburului este de obicei
de 2-3 atm (suprapresiune), adică aburul are o temperatură de 133-143°C în
mantaua cazanului. Încălzirea se realizează printr-o manta aşezată în partea de
jos a cazanului.
Eliminarea borhotului de hamei. În cazul utilizării de hamei sub formă
de conuri este necesară eliminarea conurilor epuizate după fierberea mustului,
cunoscute sub denumirea de borhot de hamei. Borhotul de hamei trebuie
eliminat din must pentru a nu perturba procesele de filtrare şi fermentare şi a nu
înrăutăţi însuşirile senzoriale ale berii. Aceasta se realizează în recipiente
prevăzute cu site metalice denumite separator de hamei. După îndepărtarea
borhotului de hamei acesta reţine încă cantităţi apreciabile de must, care ajung la
6-7 L/Kg hamei uscat. Pentru recuperarea mustului aderent se procedează la
spălarea borhotului cu apă fierbinte până la un conţinut în extract al apelor de
spălare de circa 3%. Procedeul este urmat de presarea finală a borhotului epuizat
cu filtre presă sau cu dispozitive cu şnec şi sită care sunt înglobate în sita
propriu-zisă.

3.2.6. Răcirea şi limpezirea mustului

Mustul fierbinte fiert cu hamei este supus, înainte de a fi trecut la

fermentare, răcirii până la temperatura de 6-7°C în cazul fermentaţiei inferioare
şi 12-18°C în cazul fermentaţiei superioare, cât şi limpezirii, care se realizează
prin separarea trubului la cald şi a trubului la rece.
Ca efecte secundare se produc dizolvarea oxigenului în must şi o anumită
concentrare a mustului, datorită autoevaporării apei. Aceste operaţii de tratare a
mustului în vederea fermentării se realizează în instalaţii speciale care nu se mai
amplasează astăzi într-o cameră specială în vecinătatea secţiei de fermentare
primară, ci chiar în secţia de fierbere sau în apropierea acesteia. Pentru a se evita
contaminarea mustului cu bacterii şi drojdii sălbatice, răcirea mustului se
realizează în răcitoare închise, care asigură o răcire rapidă, evitându-se
contaminarea mustului.

60
 3.2.7. Modificările fizico-chimice care au loc în timpul tratării
mustului

Cele mai importante fenomene care au loc în timpul pregătirii mustului

pentru fermentare sunt: răcirea, formarea trubului la cald şi a trubului la rece,
adsorbţia oxigenului în must şi concentrarea acestuia.
Răcirea mustului se face de la o temperatură apropiată de cea de fierbere
şi până la temperatura de însămânţare cu drojdie, printr-o zonă de temperaturi de
20-50°C, favorabilă pentru infecţia cu diferite microorganisme. Mustul de bere,
aproape steril în urma fierberii cu hamei, se poate infecta în special cu bacterii şi
drojdii sălbatice, infecţiile fiind favorizate în cazul răcirii lente a mustului în
sisteme de răcire deschise (ex. tavă de răcire, răcitor deschis). Din aceste motive
răcirea mustului se realizează astăzi aproape în exclusivitate în răcitoare închise
(cu plăci), care asigură o răcire rapidă, evitându-se şi contaminarea mustului cu
bacterii sau drojdii sălbatice, dăunătoare.
Formarea trubului la cald sau „fierbinte’’. Se produce în timpul fierberii
mustului cu hamei ca urmare a coagulării proteinelor sub acţiunea căldurii şi a
polifenolilor din hamei. Trubul la cald este format din particule grosiere cu
dimensiunea de 30-80  care pot fi separate mai uşor din must prin sedimentare
sau filtrare.
Cantitatea de trub la cald variază între 400-800 mg/l, exprimat ca
substanţă uscată şi depinde de soiul de orz, anul recoltei, conţinutul în proteine,
solubilizarea malţului, procedeul de brasaj, calitatea filtrării plămezii, durata şi
intensitatea fierberii mustului cu hamei, pH-ul mustului, cantitatea de hamei şi
conţinutul său în polifenoli.
Separarea trubului la cald din must, înainte de fermentare, trebuie să fie
cât mai completă, pentru a se evita impurificarea drojdiei şi înrăutăţirea
proceselor de depunere ce au loc la fermentare, care au drept urmare obţinerea
unor beri de culoare mai închisă, cu gust amar neplăcut de trub şi spumare
insuficientă.
Formarea trubului la rece. Are loc în timpul răcirii mustului fiert cu
hamei începând de la temperatura de 55-70°C şi până la cea de însămânţare cu
drojdie. Trubul la rece este format din particule mult mai fine, cu dimensiuni de
0,5-1  şi cu o masă specifică mai scăzută ca cea a trubului la cald, ceea ce face
ca separarea completă a trubului la rece să nu fie posibilă în fabrică (cantitatea
totală de trub la rece se poate separa şi determina numai în laborator prin răcirea
mustului la 0°C). Conţinutul mustului în trub la rece variază între 150-300 mg
s.u./L reprezentând astfel mai puţin de 1/3 din cantitatea de trub la cald. În
cadrul tehnologiei clasice de fermentare este necesară o îndepărtare a trubului la
rece în proporţie de circa 50%, iar în cazul procedeelor de fermentare şi
maturare accelerată a berii (ex. fermentaţia sub presiune) separarea trebuie să fie
cu atât mai mare cu cât se urmăreşte mai mult scurtarea duratei de fermentare.
Absorbţia oxigenului în must. Are loc atât pe cale chimică, datorită proceselor

61
de oxidare, cât şi pe cale fizică prin dizolvare. Pe cale chimică are loc oxidarea
unor componente ale mustului ca de exemplu polifenolii, zaharurile, substanţele
azotoase şi substanţele amare, proces care este favorizat de temperaturi mai
ridicate ale mustului de peste 40°C. Prin aceasta este îmbunătăţită coagularea
proteinelor şi formarea combinaţiilor între proteine şi polifenoli, astfel încât
creşte cantitatea de trub la cald iar mustul se limpezeşte mai bine. În prezenţa
oxigenului izohumulonele sunt transformate în acizi humulinici mai puţin amari,
astfel încât scade amăreala mustului. În special la pH-uri mai ridicate ale
mustului polifenolii se oxidează şi se intensifică culoarea. Substanţele
reducătoare sunt sensibile la oxidare modificându-se şi potenţialul redox al
mustului. Procesele oxidative din must pot fi catalizate şi de prezenţa unor
cantităţi mai mari de metale grele, ca de exemplu cuprul.
Concentrarea mustului. Are loc în special în cazul sistemelor deschise de
tratare a mustului, datorită autoevaporării intense de apă. Astfel, de exemplu, la
tăvile de răcire, care se foloseau înainte pentru separarea trubului la cald,
pierderile prin evaporarea apei erau de 4-9%, astfel încât mustul se concentra cu
0,4-1%. În cadrul sistemelor închise de tratare a mustului pierderile prin
evaporare de apă nu depăşesc 2%, astfel încât concentrarea mustului este de
numai 0,1-0,2% extract. Datorită apelor de spălare a borhotului de hamei şi a
apei folosite pentru spălarea utilajelor poate avea loc chiar o scădere a
extractului primitiv cu circa 0,2%.
Aerarea mustului. Pentru a asigura o desfăşurare normală a fermentaţiei
este necesară aerarea mustului până la un conţinut optim de oxigen de 7-8 mg/l.
Aerul se introduce de obicei în must cu ajutorul unor bujii poroase din ceramică
sau din metal sinterizat, cu dimensiunea porilor de circa 5, care asigură o
distribuire fină a aerululi în must. În unele cazuri se folosesc plăcuţe metalice
prin care trece aerul fin distribuit. Aceste dispozitive se amplasează după
răcitorul cu plăci, aerul şi mustul circulând în contracurent pentru ca dizolvarea
oxigenului în must să fie cât mai bună. Pentru a se evita infectarea mustului este
necesar ca aerul insuflat să fie în prealabil filtrat sterilizant.

3.2.8. Fermentarea mustului de bere

Reprezintă faza tehnologică cea mai importantă din procesul tehnologic

de obţinere a berii influenţând în mod determinant caracteristicile şi calitatea
produsului. Fermentaţia are loc prin introducerea în mustul de bere a unei culturi
de drojdii, care poate fi cultură nouă (pură) sau cultură recuperată.
Procesul decurge în două faze: fermentaţia primară sau principală în urma
căreia rezultă aşa numita bere tânără şi fermentaţia secundară.

62
 3.2.8.1. Fermentarea primară a mustului de bere

În funcţie de specia de cultură de drojdie folosită şi de temperatura de

lucru, se distinge fermentarea primară, de suprafaţă zisă şi superioară, obţinută
cu culturi de Saccharomyces cerevisiae la temperaturi de 15-25 °C timp de 4-6
zile, stratul de drojdie menţinându-se la suprafaţă în timpul procesului, sau
fermentarea inferioară, sau submersă, realizată la temperaturi de 5-10 °C timp de
6-10 zile, cu culturi de Saccharomyces carlsbergensis, care tind să se depună la
fundul vasului la sfârşitul procesului prin fenomenul de floculare. Delimitările
de temperatură şi durate între aceste două tipuri de fermentări nu sunt absolute.
În cazul aplicării unei tehnologii de fermentare primară timp de 8-10 zile
la temperaturi de 6-10 °C, se deosebesc o serie de faze distincte în desfăşurarea
procesului.
Prima fază caracteristică ce apare în decurs de până la 20 de ore după
însămânţare constă în apariţia pe suprafaţa mustului a unei spume de culoare
albă. Aceasta conţine proteine şi răşini de hamei precipitate. Scăderea
extractului în primele 24 h este de 0,3-0,5% iar a pH-ului cu 0,25-0,3 unităţi.
Temperatura de fermentare creşte cu 0,5-1°C. În această fază drojdia se dezvoltă
intens.
Urmează faza a doua, zisă şi a crestelor joase. În acest stadiu, stratul de
spumă se desprinde de marginea linului şi primeşte un aspect de smântână
groasă, forma semănând uneori cu cea a unei conopide. Această fază durează 2-
3 zile, iar extractul scade zilnic cu 0,5-1%, pH-ul ajunge la valori de 4,9-4,7. În
această fază este necesară o răcire puternică, altfel temperatura ar creşte zilnic
cu circa 2°C. Cantitatea de căldură degajată este de până la 450 kcal/hL şi zi.
Culoarea crestelor se închide treptat.
Începând cu ziua a treia de fermentare se semnalează apariţia crestelor
înalte, caracterizată printr-o fermentare intensă. Suprafaţa spumei se colorează
în galben-brun până la brun închis, iar înălţimea crestelor depăşeşte uneori 30
cm. Din cantitatea de extract se consumă până la 2,5%/zi, faza durând 2-3 zile.
pH-ul scade la valori de 4,6-4,4. Dezvoltarea drojdiei este puternic frânată,
deoarece s-a consumat întreaga cantitate de oxigen prezentă în mediu. Ca
urmare drojdia începe să floculeze. Răcirea trebuie efectuată cu grijă, astfel încât
la începerea floculării să se realizeze un grad de fermentare pentru berea blondă
de 40-45%.
Ultima fază de fermentare este caracterizată printr-o scădere treptată a
suprafeţei crestelor. Spuma se restrânge şi se formează un strat dens cu o
grosime de circa 2 cm care reţine în special răşinile de hamei. În cazul când
acest strat este prea subţire, răşinile nu sunt reţinute în întregime, iar berea
primeşte un gust amar, neplăcut. Scăderea extractului este de 0,2-0,4% în fiecare
zi iar pH-ul rămâne constant. Drojdia se depune sub formă de strat compact la
fundul linului de fermentare, în cazul în care se folosesc culturi de tip floculant.
În cazul utilizării de drojdii pulverulunte depunerea este mai slabă, trebuind să

63
se procedeze la o răcire mai puternică şi mai timpurie. Temperatura la sfârşitul
acestei faze, în situaţia utilizării de drojdii floculante, trebuie să fie de 3,5-5 °C,
iar la utilizarea de drojdii pulverulente, de circa 2°C. La trecerea berii tinere zisă
şi crudă, la maturare, este necesară eliminarea stratului ce pluteşte pe suprafaţa
lichidului. Durata ultimei faze este de circa 2 zile. Desfăşurarea fazelor de
fermentare se urmăreşte pe baza temperaturii şi a conţinutului de extract al berii
şi acestea în mod normal, trebuie să corespundă unei anumite diagrame stabilită
pentru fiecare tip de bere.

3.2.8.2. Fermentaţia secundară şi maturarea berii

Berea tânără, rezultată de la fermentarea primară, are un gust pronunţat de

drojdie, un buchet de crud în care se percep mercaptanii cu miros neplăcut. De
asemenea aspectul este tulbure, stabilitatea redusă şi în consecinţă berea nu
poate fi introdusă în consum ca atare. De aceea ea este supusă fermentării lente
în continuare la temperaturi scăzute pentru descompunerea încă a unei părţi cât
mai mari din extractul fermentescibil, rămas după fermentarea primară, proces
care se numeşte fermentaţie secundară, iar după unii autori maturare. În acelaşi
timp se au în vedere următoarele transformări:
- sedimentarea drojdiei şi a restului de trub, precum şi a altor substanţe
de tulbureală, în vederea limpezirii naturale a berii;
- saturarea cu bioxid de carbon;
- reducerea conţinutului de oxigen şi prevenirea apariţiei unor fenomene
dăunătoare de oxidare;
- îmbunătăţirea şi rotunjirea gustului şi a aromei, în special prin
reducerea conţinutului de dicetone vicinale precum şi alte modificări
respectiv maturarea propriu-zisă.
În decursul fermentării secundare şi a maturării are loc sedimentarea
drojdiei şi a coloizilor de proteine-polifenoli, care se depun în mare parte. În
urma reacţiilor chimice ce au loc, scade conţinutul de substanţe volatile care
conferă buchetul de tânăr, respectiv a mercaptanilor, bioxidului de sulf,
acetaldehidei, al cărei conţinut se reduce cu până la 70%. În acelaşi timp se
semnalează creşterea conţinutului de alcooli superiori. Esterii - principalii
componenţi ai aromei berii - suferă o creştere care poate fi de până la 100%, ca
urmare a reacţiilor dintre diverşii acizi organici prezenţi şi alcoolii, uleiul de
fuzel şi glicerină. Tirozolul, responsabil de gustul amar este descompus în mare
parte. Dintre dicetonele vicinale se semnalează o reducere a conţinutului de
diacetil de la 0,35 mg/l la sub 0,1 mg/l şi a acetoinei, de la 3 mg/l la 1-2 mg/l.
De asemenea conţinutul de 2,3-pentandionă se reduce considerabil.
În practică se procedează la trimiterea berii tinere în secţia de fermentare
secundară printr-o răcire la 3,5-5°C pentru berea blondă. De multe ori se
procedează la o cupajare preliminară a mai multor loturi care se deosebesc sub

64
aspectul tăriei, culorii şi gustului, dar mai ales al gradului de fermentare. Se
preferă introducerea berii în tancurile de fermentare secundară prin partea de jos
pentru prevenirea spumării. În decursul fermentaţiei secundare se urmăreşte
reducerea conţinutului de extract cât mai aproape de gradul final de fermentare,
ceea ce practic corespunde cu 1-1,4%.
Pentru realizarea desfăşurării uniforme a fermentării secundare, se preferă
descreşterea treptată a temperaturii prin răcire, de preferinţă cu aer. La aplicarea
procedeelor clasice se urmăreşte reducerea cu 1°C într-o săptămână, astfel ca în
final temperatura berii să ajungă până la circa -1 °C. Se evită astfel o fermentaţie
bruscă ce ar avea ca rezultat modificări calitative nedorite.
Durata totală de fermentare secundară şi maturare depinde de tipul de
bere, de concentraţie, modul de administrare a preparatelor de hamei şi de gradul
de fermentare. Pentru berea blondă obişnuită se practică durate de fermentare
secundară şi maturare de 4-8 săptămâni, la unele sorturi ajungând până la 3 luni.
Cu cât creşte doza de hamei şi conţinutul de extract, cu atât se urmăreşte
prelungirea duratei acestui proces.
Independent de tipul de bere obţinut, se observă la fermentarea secundară
apariţia a două faze deosebite şi anume: cea de fermentare activă şi apoi
fermentarea finală liniştită. În primele zile ale fermentării secundare, procesul
decurge încă repede durând circa 2 zile. Se evită o desfăşurare prea violentă care
influenţează negativ legarea bioxidului de carbon, însuşirile de spumare şi
ameliorarea gustului în decursul maturării. Desfăşurarea procesului de
fermentare secundară depinde de cantitatea extractului încă prezent, de
cantitatea şi starea fiziologică a celulelor de drojdie prezente în berea tânără şi
de temperatură.
Se urmăreşte ca diferenţa între gradul de fermentare de la fermentaţia
primară şi gradul final de fermentare să fie de maxim 15% la berea blondă. Dacă
diferenţa este prea mică, atunci fermentarea secundară decurge prea încet şi nu
pot să apară fenomene de maturare atribuite metabolismului drojdiei. Nici cazul
contrar nu este de preferat deoarece, procesul decurge mai repede, dar cu
consecinţe calitative nefavorabile.
O caracteristică a fermentării secundare este creşterea conţinutului de
bioxid de carbon din bere deoarece, procesul de fermentare are loc în recipiente
închise, prevăzute cu dispozitive de reglare a presiunii, aşa-zisele Spund-aparate.
Acestea reglează suprapresiunea din recipient, eliminând bioxidul de carbon în
exces.
Conţinutul de bioxid ce carbon din bere, după fermentarea secundară
normală, este de circa 0,4%. El este influenţat de temperatura şi de presiunea din
recipient. Cu cât temperatura este mai scăzută, cu atât creşte acest conţinut.
Astfel, la o suprapresiune de 0,3 kgf/cm2 şi la temperatura de -1°C, conţinutul
de bioxid de carbon ajunge la 4,2 g/L bere. Dacă temperatura este de +3 °C, în
condiţii identice, conţinutul se reduce la 3,45 g/L. În schimb, dacă

65
suprapresiunea este de 0,6kgf/cm2, atunci la -1°C berea se poate satura cu 5,2 g
bioxid de carbon/L.
Legarea bioxidului de carbon din bere are importanţă atât asupra
stabilităţii spumei, cât şi a gustului prin nuanţa de perlare. Bioxidul de carbon
din bere stimulează secreţia în traiectul digestiv şi excită nervii olfactivi. O bere
cu capacitate slabă de spumare este considerată de calitate inferioară şi are o
stabilitate redusă, deoarece bioxidul de carbon elimină aerul din contact cu berea
şi inhibă astfel dezvoltarea unor microorganisme aerobe dăunătoare.
Capacitatea de absorbţie fizică a bioxidului de carbon este influenţată şi
de compoziţia berii, în special de distribuirea coloizilor care prezintă o suprafaţă
foarte mare de contact. Prin urmare, capacitatea de legare de natură fizico-
chimică este cu atât mai mare, cu cât berea conţine mai mulţi coloizi. În afară de
efectul de absorbţie intervine şi vâscozitatea în capacitatea de reţinere a
bioxidului de carbon. Datorită acesteia, bulele de bioxid de carbon întâmpină o
anumită rezistenţă la ridicarea lor din masa de bere şi pot ieşi abia după ce ajung
la o anumită mărime. De aceea, sorturile de bere cu conţinut ridicat de extract
posedă o capacitate mai mare de legare a bioxidului de carbon.
Capacitatea de absorbţie a bioxidului de carbon nu este determinată numai
de presiunea din recipient, ci şi de durata de acţionare a aparatului de reglare a
presiunii. De obicei se procedează la realizarea suprapresiunii în etapa de
fermentare secundară intensivă. Cu cât se fermentează mai mult extract în
perioada respectivă şi temperatura berii este mai scăzută, cu atât capacitatea de
legare a bioxidului de carbon este mai ridicată. Pentru berea destinată
îmbutelierii la sticlă se preferă reglarea presiunii la 0,4-0,5 bar. Berea ambalată
la butoi se livrează la o suprapresiune redusă, de obicei de 0,25 bar. Fermentaţia
secundară la suprapresiuni prea ridicate nu este indicată, deoarece persistenţa
spumei este mai slabă.
În decursul procesului de maturare are loc o limpezire naturală a berii.
Efectul depinde de intensitatea fermentării secundare, de temperatura berii, de
natura şi mărimea particulelor în suspensie, de înălţimea stratului de bere cât şi
de durata de maturare. Desfăşurarea procesului de fermentare secundară şi
maturare se urmăreşte prin determinarea periodică a gradului de fermentare, a
temperaturii berii şi a conţinutului de bioxid de carbon. Spre sfârşitul perioadei
de maturare se verifică, de asemenea, culoarea, limpezimea, pH-ul şi alte
însuşiri organoleptice, în vederea unor eventuale corecturi.

3.2.9. Limpezirea şi stabilizarea berii

Berea rezultată după maturare este tulbure şi în consecinţă, puţin

aspectuoasă. Dintre substanţele ce provoacă tulbureala se citează combinaţii
proteice, polifenoli, răşini de hamei, celule de drojdii, iar uneori şi de alte
microorganisme. Pe lângă înrăutăţirea aspectului, substanţele ce conferă

66
tulbureală conduc la micşorarea stabilităţii berii. Stabilitatea berii, independent
de faptul că berea este păstrată în tancuri de maturare sau îmbuteliată, este
limitată. Pe măsura învechirii berii se pierde limpiditatea, chiar şi după o filtrare,
generându-se apariţia de cantităţi crescute de sedimente, paralel cu
îmbunătăţirea însuşirilor senzoriale.
Limpezirea berii poate fi realizată prin mijloace fizico-chimice, cât şi prin
hidroliză enzimatică. De cele mai multe ori, pentru a se ajunge la un grad de
limpiditate şi de stabilitate corespunzătoare cu cerinţele pentru berea de consum
sunt necesare mai multe tratamente. Predomină cele de sedimentare şi de
filtrare.

3.2.10. Pasteurizarea berii

Pasteurizarea berii este metoda cea mai utilizată pentru stabilizarea

biologică a berii. Datorită faptului că berea are un pH scăzut ( 4,3 – 4,6 ), şi
microorganismele ce o pot afecta nu sporulează, pasteurizarea se poate realiza
la un regim mai blând decât al altor produse alimentare. Pentru siguranţa
pasteurizării este suficientă o menţinere a berii timp de 14 minute la
temperatura de 60ºC. În practică însă, pentru a avea certitudinea atingerii
regimului de temperatură în aşa numitul „nucleu de frig” din sticla de bere se
utilizează o durată de pasteurizare de 20 minute la 62ºC.

În practică se pot utiliza următoarele procedee de pasteurizare a berii :

Pasteurizarea berii în sticle, cu ajutorul pasteurizatoarelor tunel

Pentru reuşita pasteurizării berii ambalate în sticle, este necesar ca
temperatura apei de stropire să fie cu 5ºC mau mare ca cea de pasteurizare.
Creşterea temperaturii până la temperatura de pasteurizare trebuie să se facă
încet, cu 3ºC/minut, iar răcirea sticlelor cu bere pasteurizată cu 2ºC/minut,
pentru a se evita spargerea sticlelor.Tot în vederea evitării spargerilor, spaţiul
liber din gâtul sticlei trebuie să fie de 5 % din volum.

Pasteurizarea berii în flux ( „flash pasteurizator” ) se face în instalaţii de

pasteurizare cu pasteurizator cu plăci. Berea iese din pasteurizator cu
temperatura de 4ºC şi poate fi îmbuteliată fără probleme. Reuşita pasteurizării
în flux este condiţionată de stabilizarea biologică a berii. Umplerea la cald a
berii este o alternativă de stabilizare biologică a berii. Instalaţia conţine în
principiu un pasteurizator cu plăci în care berea este pasteurizată în flux la 68-
75ºC. Berea iese caldă din pasteurizator şi este îmbuteliată în sticlele care ies,
de asemenea, calde ( 40ºC ) din maşina de spălat sticle, clătirea lor făcându-se
cu apă caldă. Pentru a menţine saturarea berii în bioxid de carbon la
temperatura ridicată de îmbuteliere şi pentru evitarea spumării sunt necesare

67
presiuni de 8-10 bar. Variaţia temperaturii berii în acest proces este
următoarea: în maşina de îmbuteliat 72ºC, în sticlă 68-70ºC, la capsulare 62-
65ºC, la introducerea sticlei în ambalaj 50-55ºC. Procedeul are avantajul că
necesită un spaţiu mic şi asigură o bună stabilitate biologică deoarece exclude
reinfectările.

3.2.11. Îmbutelierea berii

Pentru a ajunge la locul de consum după limpezire şi stabilizare, berea se

îmbuteliază în cele mai multe cazuri. Indiferent de natura buteliilor, principiul
îmbutelierii este acelaşi. Este necesară asigurarea unei contrapresiuni mai mari
decât cea a bioxidului de carbon din bere, cât şi a unei presiuni egale în butelie
cu cea din recipientul (tancul) de stocare. Aceasta se asigură prin aplicarea
principiului de îmbuteliere izobarometric şi a constanţei secţiunii conductelor
de legătură între diversele utilaje. Pentru a preveni spumarea, temperatura berii
în momentul îmbutelierii trebuie să rămână practic constantă, iar cea a
buteliilor să nu difere mult de cea a berii.
Sub aspectul importanţei îmbutelierii în decursul procesului tehnologic de
fabricaţie a berii, trebuie arătat că această fază necesită numărul cel mai mare
de forţe de muncă şi de utilaje. Totodată această fază tehnologică constituie
sursa cea mai mare de infecţii şi de oxidare a berii. În consecinţă, independent
de tipul de butelie folosit, este necesară o curăţire riguroasă şi sterilizarea
preliminară a recipientelor, precum şi asigurarea unei igiene şi pe cât posibil, a
unei sterilităţi corespunzătoare la utilaje, conducte, armături şi încăperi de
lucru. Pentru ambalarea berii se folosesc, în special, butelii de sticlă, butoaie,
cutii, precum şi alte recipiente care permit o închidere etanşă şi o protecţie
chimică corespunzătoare pentru bere, respectiv prevenirea influenţării gustului,
aromei şi a celorlalte însuşiri.

3.3. DEFECTELE DE GUST ALE BERII

Gustul berii este determinat de compoziţia şi concentraţia mustului

primitiv, de tipul de malţ folosit, de doza şi natura preparatelor de hamei,
precum şi de rasa de drojdie.
Independent de tipul de bere, o condiţie importantă pe care trebuie să o
îndeplinească gustul o reprezintă puritatea şi constanţa acestuia. Deseori se
întâmplă ca gustul natural al berii să fie înrăutăţit ca urmare a unor deficienţe
atribuite materiilor prime, procesului tehnologic, contactului mustului sau al
berii cu substanţe agresive, cât şi unor cauze biologice.
Prin utilizarea de apă alcalină cu o alcalinitate remanentă ridicată apare
un gust amar, neplăcut. Orzul cu spicele prea mari imprimă berii un gust de

68
paie. Un hamei învechit, oxidat, provoacă apariţia de gust neplăcut, uneori de
fructuozitate străină berii. Malţul suprauscat, în special cel brun, generează
formarea de gust de ceapă. Deficienţe ale procesului tehnologic pot conduce la
apariţia de gusturi de trub, de drojdie autolizată, de bere crudă, precum şi de
mirosuri străine. O sursă frecventă de înrăutăţire a gustului berii o reprezintă
procesul de îmbuteliere şi de păstrare a produsului. La berea îmbuteliată la
sticle predomină apariţia gustului de oxidare. Datorită contactului cu cantităţi
mărite de aer, creşte amăreala neplăcută a berii. Cea mai frecventă apariţie de
gust străin datorită unor procese de natură biologică este cel perceput în urma
autolizei drojdiei. În cazul eliminării insuficiente sau prea târzii a drojdiei,
după fermentarea primară sau maturare, apare un proces de autoliză ce conferă
berii un gust cu o nuanţă tipică de fenol.
Defectele de gust datorită infecţiilor microbiene apar în special în
următoarele situaţii:
- în prezenţa unor drojdii sălbatice care conferă un gust astringent însoţit
de tulburarea berii. Deşi apariţia este rară ea este greu de înlăturat,
necesitând operaţiuni minuţioase de curăţire şi dezinfecţie a utilajelor
de fermentare şi îmbuteliere, inclusiv a conductelor şi instalaţiilor
aferente. Pe lângă aceasta, drojdiile sălbatice cauzează apariţia de
sediment cu aspect de gelatină;
- în prezenţa drojdiilor din culturi străine, în special de drojdii de
panificaţie (Saccharomyces cerevisiae) la berea de fermentaţie
inferioară, acestea provoacă apariţia de gusturi străine de drojdii şi
tulbureli premature, în cazul fermentării insuficiente şi a îmbutelierii
cu acces mărit de aer;
- infecţia cu Pediococcus cerevisiae conferă berii un gust acid de
diacetil, cu aromă de unt. Fenomenul apare în special la aerarea
excesivă în decursul transvazări berii de la fermentarea primară la
maturare, precum şi a maturării de scurtă durată, care nu permite
reducerea completă a diacetilului;
- prezenţa de mucegaiuri datorată folosirii unui malţ sau hamei mucegăit
duce la apariţia în berea finită a nuanţei de mucegăit. Gustul închis, de
pivniţă este atribuit prezenţei de acetoină în concentraţii de peste 3
mg/l. El este provocat de speciile Dematius pullulans şi Oospora lactis.
În ultimul caz mucegăirea poate fi provocată şi la umplerea butoaielor.
La aceasta contribuie aerul din încăpere cât şi mucegaiurile de pe
pereţi sau din butoaie;
- la infecţia cu bacterii lactice este generată apariţia de acid lactic, acid
acetic sau acid formic. Procesul este favorizat de temperaturi ridicate şi
de accesul mărit de aer. El este însoţit de apariţia unei tulbureli sau de
depuneri caracteristice.

69
 CAPITOLUL 4

IMPLEMENTAREA SISTEMULUI MODERN AL

CALITĂŢII - HACCP

4.1. INTRODUCERE

Conceptul „Hazard Analysis Critical Control Point” (HACCP) a luat

naştere la începutul anilor 1970 ca un sistem de asigurare a securităţii
alimentare. Principiul de bază al conceptului nu era nou, dar introducerea lui a
fost semnalată ca o schimbare de accent de la analiza produsului final la
prevenirea prin puncte de control critice.
HACCP se bazează pe cercetare, căutare, că producţiile sunt responsabile
în determinarea punctelor critice, pentru a asigura produse sigure. Acesta ajută
producătorii să îmbunăţească eficienţa controlului prin asigurarea unei
discipline, a unor proceduri de acces sistematic. De asemenea oferă inspectorilor
oportunitatea de a obţine o imagine completă şi precisă a procesului tehnologic.
Conceptul HACCP a fost ulterior dezvoltat, mai precis în ultimii 15 ani;
pe seama acestui subiect fiind mai multe articole publicate.
HACCP permite apropierea, în mod sistematic, în identificarea riscurilor
şi în evaluarea eventualelor incidente în timpul procesului tehnologic,
distribuţiei şi utilizării produsului; defineşte remedii pentru a le preîntâmpina.
Rezultatul planului HACCP poate fi integrat ca o garanţie a calităţii şi
siguranţei. Aceasta este forma cea mai simplă. HACCP conţine următoarele
elemente sau principii:
- identificarea riscurilor şi evaluarea lor; probabilitatea apariţiei lor (analiza
hazard);
- determinarea punctelor critice de control necesare în controlarea riscurilor
identificate;
- specificaţia limitelor critice care asigură că o operaţie este sub control la un
punct critic de control particular;
- stabilirea şi implementarea monitorizării sistemelor;
- execuţia acţiunilor corective când limitele nu sunt întâlnite;
- verificarea sistemului;
- păstrarea înregistrărilor.
În contextul HACCP termenul de risc se referă la orice agent, factor care
poate fi sau nu în afara condiţiilor impuse şi neacceptat, încadrat ca şi risc cu
efect nefavorabil sănătăţii.

70
 În mod specific, riscurile sunt sau pot fi cauzate de oricare din
următoarele:
- prezenţa contaminanţilor biologici, chimici şi fizici în materiile prime sau în
produsele finite şi semifabricate;
- prezenţa microorganismelor sau posibilitatea înmulţirii lor; posibilitatea
generării de compuşi chimici (ex. nitrozamina) în semifabricate sau produse pe
linia de producţie;
- (re)contaminarea semifabricatelor sau produselor finite cu microorganisme,
substanţe sau materiale străine.
Analizele Hazard sunt procedurile folosite în identificarea potenţialelor
riscuri şi condiţii, conducând la prezenţa lor în produs. Acestea le evaluează
gravitatea şi frecvenţa pentru a determina care sunt mai importante pentru
siguranţă. Când principalele riscuri sunt identificate se stabilesc măsurile pentru
controlul lor.
Un punct critic de control (CCP) poate fi materia primă, locul, aplicarea,
procedura, formularea sau procesul care remediază sau este aplicat perntru a
preveni sau minimiza riscul.
Chiar dacă aplicaţia „Practica unei bune producţii” (GMP) ar trebui să
asigure calitatea produselor obţinute prin menţinerea mai multor puncte sub
control, anumite aspecte de GMP sunt esenţiale pentru industria alimentară, mai
precis semnalarea punctelor „critice” de control în afara standardului (CCPS). În
mod clar, când un punct din procesarea alimentului sau un potenţial risc de pe
linia de producţie are cea mai mare probabilitate de a se ivi sunt necesare măsuri
de control: punctul numit CCP (punct critic de control).
Monitorizarea verifică eficacitatea controlului la un punct critic de control
(CCP). Aceasta implică, în mod sistematic observarea, măsurarea, înregistrarea
şi evaluarea controlului.
Limitele critice sunt valori ale caracteristicilor fizice, chimice sau
biologice care marchează linia între acceptat şi neacceptat. Aceste limite de
control indică când situaţiile acceptate (în control) devin neacceptate (în afara
controlului) cu respectarea securităţii produsului final.
Verificarea este evaluată prin eficacitatea totală a sistemului.
Păstrarea înregistrării asigură că informaţia rezultată şi implementarea
rezultatelor planului HACCP este disponibilă pentru validare, verificare, bilanţ,
control sau alte obiective.

4.2. AVANTAJELE HACCP

Tehnologii diverse dezvoltă multiple stagii de control de la materia primă

până la achiziţia de către consumator a produsului finit. HACCP, o dată
implementat identifică şi controlează factorii care afectează direct siguranţa

71
produsului. Acesta permite producătorului să valorifice resursele tehnice în mod
eficient.
Identificarea şi monitorizarea punctelor critice în afara controlului (CCP S)
este cea mai sigură metodă de a asigura un produs, decât tradiţionala inspecţie la
sfârşitul obţinerii produsului.
Consemnările şi documentarea furnizează evidenţa clară a „tuturor
precauţiilor” care au fost luate în prevenirea eventualelor probleme, evidenţă
care poate fi necesară într-un caz legal.
Metoda HACCP nu va funcţiona dacă nu vor fi excluse toate problemele
legate de securitate, dar va furniza informaţia care poate fi folosită pentru a
determina cât de bine sunt eliminate riscurile. Este important ca informaţia să se
utilizeze corect. Mai mult decât atât, HACCP poate îmbunătăţii relaţia dintre
producători şi inspectori. În trecut conflictele erau destul de dese, dincolo de
situaţiile obişnuite, care le distrăgeau atenţia de la cele importante. Dacă
procedurile de control ar urma reguli clar stabilite, inspectorii ar avea mai mare
încredere în producători. În plus, utilitatea informaţiei colectate complet din
proces uşurează în mare măsură sarcinile inspectorilor, asigurându-le o imagine
completă şi corectă a întregului proces, dintr-o singură inspecţie. Guvernele
acceptă luarea de către producători a întregii responsabilităţi, pentru că aceştia
din urmă pot înţelege de ce şi cum trebuie făcute controalele. Acest lucru a fost
recunoscut de Codex Alimentarius şi Uniunea Europeană, iar principiile aplicării
consecvente a HACCP-ului este recomandată de Codex şi obligatorie în ţările
Uniunii Europene.

4.3. CUM SĂ INTERPRETĂM HACCP

Începutul oricărui studiu HACCP este colectarea şi evaluarea de date în

ceea ce priveşte materia primă, reţeta de produs, procesul tehnologic,
depozitarea, distribuţia, vânzările, pregătirea şi condiţiile folosite. Aceste lucruri
sunt importante pentru fiecare studiu HACCP, chiar dacă se execută într-o
întreprindere mică sau mijlocie. În mare, în companiile complicate şi foarte
sofisticate este nevoie de o echipă multidisciplinară care să asigure că evaluările
sunt făcute imparţial. Fiecare membru ar trebui instruit în HACCP şi să aibă
ample cunoştinţe despre proces/produs. De obicei o echipă este formată dintr-un
manager sau supervizor responsabil cu procesul tehnologic, un inginer, un
manager care asigură calitatea, microbiolog. Această echipă va trebui să formeze
un adevărat nucleu, iar alţi experţi pot fi şi ei consultaţi. De obicei este numit un
lider al echipei care conduce discuţiile şi un secretar care le va înregistra.
Echipa trebuie să treacă în revistă toate activităţile care sunt descrise mai jos şi
care alcătuiesc cele 7 „principii” ale sistemului HACCP, definite de Codex
Alimentarius.

72
 4.3.1. Identificarea riscurilor şi măsuri de control

Scopul acestei activităţi, incluzând şi tipurile de microorganisme, este de

a identifica materialele străine şi chimice. Echipa trebuie să inspecteze
caracteristicile produsului.
Domeniile importante sunt considerate următoarele:
- formularea: materiile prime şi ingredientele care sunt folosite; parametrii care
pot influenţa stabilitatea şi siguranţa produsului;
- procesarea: parametrii şi condiţiile care pot afecta sau crea riscuri;
- îmbutelierea (ambalarea): protecţia împotriva contaminării cu chimicale sau
(re)contaminarea (şi creşterea) microorganismelor (permeabilitate, integritate,
protecţia produsului sunt afectate);
- depozitarea: timpul şi condiţiile de temperatură; manipularea în centrele de
distribuţie;
- obiceiurile consumatorilor: folosit ca atare sau pregătit(preparat)
- segmentul căreia i se adresează: copii, adulţi, bătrâni, oameni bolnavi.
Toţi aceşti factori pot fi luaţi în seamă pentru a determina probabilitatea
întâmplării şi severitatea eventualelor riscuri.
Fiecare studiu ar trebui să examineze microorganismele specifice,
contaminanţii chimici şi fizici care pot afecta produsul sau grupul de produse. În
acest caz se pot defini precis pentru fiecare risc controalele stabilite.
De exemplu: scopul a trei studii diferite pot fi:
- Listeria şi Salmonella (patogeni) ca potenţiale riscuri în brânză;
- pesticide ca şi contaminanţi în materiile prime şi mediu;
- materiale străine în produse finite.

4.3.2. Întocmirea unei diagrame de funcţionare

Următorul pas este întocmirea unei diagrame a procesului care poate servi
ca şi ghid studiului. Diagrama ar trebui să descrie materiile prime şi toţi paşii de
procesare şi ambalare. Ar trebui să includă informaţii (date) despre analiza
riscurilor microbiologice, chimice şi fizice, de exemplu informaţia posibilei
contaminări cu chimicale şi substanţe străine, microorganisme şi toxinele lor,
rata de suprevieţuire şi creşterea lor. Informaţiile sunt necesare din tot procesul,
timp şi temperatură, aciditate (pH), activitatea apei (a w), condiţiile de igienă,
caracteristicile echipamentelor, condiţiile de depozitare şi instrucţiunule de
folosire de către consumator. Echipa ar trebui să confirme diagrama prin
examinare din toate punctele de vedere şi stagii ale procesului.

73
 4.3.3. Determinarea riscurilor

A identifica riscuri, printr-un număr de întrebări, ca cele din fig.1,se pot

obţine răspunsuri pentru fiecare risc care s-ar putea ivi pentru fiecare fază a
procesului tehnologic. Una dintre primele întrebări puse ar putea fi: Este posibil
ca potenţialul risc să existe în materia primă? Dacă răspunsul este nu, acest
posibil risc nu interesează (este indicat cu „no hazard”). Acesta este de
asemenea cazul când riscul urmărit nu este probabil pe linie sau în mediul său.
Dacă totuşi există, iar produsul nu va fi contaminat, mai departe nu va fi nevoie
de atenţie. Oricum, dacă este posibilă contaminarea, întrebările următoare vor fi
puse pe fiecare fază a procesului.
Riscurile pot fi controlate în mai multe moduri. Microorganismele pot fi
distruse prin încălzire sau creşterea lor prin păstrarea de temperaturi mari sau
mici; umidităţi scăzute. Separarea strictă a materiei prime şi cea procesată poate
preveni sau limita recontaminarea.
Determinarea riscului
Întrebările de mai jos se pot da răspunsuri pentru fiecare risc, pe fiecare
fază tehnologică.

Este posibil ca un Este posibil ca un

potenţial risc să existe în potenţial risc să existe
materia primă? pe linie sau în mediu?

Da Nu→ Nu există risc* Nu Da

Este la un nivel Da
neacceptabil, poate Este o contaminare
exista în continuare, să nepermisă la acest
persiste sau să se nivel?
accentueze?

Nu există risc*
Da Nu Nu
Da **

Nu
Reducerea riscului
identificat poate
conduce la faza RISC
corespunzătoare
*
Nu e risc ca să fie controlat la această fază.
**
Reducerea în această fază devine un CCP.
Determinarea punctelor critice de control

74
 Odată identificate riscurile şi metodele de control, echipa trebuie să
determine punctele critice de control (CCP s). Echipa ar trebui să examineze
întregul proces şi să pună întrebări pentru fiecare risc identificat, pe fiecare fază.
Întrebărilor de mai jos se poate răspunde pentru fiecare material folosit?

Q1: Este probabil ca materia primă să aibă riscuri la niveluri neacceptate?

Da Nu
Nu este CCP
Q2: Se va putea elimina sau reduce riscul la un nivel acceptat prin procesare, incluzând şi
consumatorul?

Nu Da
Nu este CCP

Materia primă trebuie privită

ca un punct critic de control.

Întrebări puse pe fiecare fază

Q3: Este esenţială formula/compoziţia sau structura produsului intermediar/final pentru

prevenirea riscurilor la niveluri neacceptate?

Da Nu
Nu este CCP
Formula/compoziţia sau structura
este un punct critic de control

Q4: Este posibil ca în această fază riscul să fie introdus sau extins la un nivel neacceptat?

Nu Da
Nu este CCP

Q5: Vom trece la următoarele faze de procesare, incluzând şi aşteptările consumatorului, prin
garantarea mutării riscului sau reducerii acestuia la un nivel neacceptat?

Nu Da
Nu este CCP
Q6: Se poate ca procesul să elimine sau să reducă riscul la un nivel acceptat?

Da Nu

Nu este CCP

Această fază a procesului trebuie privită ca punct critic de control

Pe fiecare fază, echipa HACCP trebuie să aprecieze posibilele consecinţe
ale deviaţiei de la „normal”; dacă o asemenea consecinţă poate fi neacceptată cu

75
implicare directă asupra siguranţei produsului şi probanilitatea ca ea să se
întâmple. Mai departe echipa trebuie să vadă dacă faza respectivă este critică şi
ce se va întâmpla cu produsul.
O strângere mare de informaţii poate conduce la luarea de decizii (tabel
1). Dacă analiza sugerează că nu este posibil controlul riscului la o anumită fază
şi că riscul nu va fi redus la nivel acceptat, procesul (sau produsul) va trebui
modificat pentru a elimina acest punct.

4.3.4. Tipuri de date tehnice privind studiul HACCP

a) Date epidemiologice ale patogenilor, toxinelor şi chimicalelor

- incidenţa îmbolnăvirii
- rezultate ale studiilor şi programelor
- siguranţa produsului din punct de vedere microbiologic şi limitele maxime
reziduale
b) Siguranţa produsului
- prezenţa riscurilor microbiologice şi chimice în materie primă
- rata de înmulţire a microbilor în produs
- rata de scădere a microbilor periculoşi sub pragul condiţiilor de procesare
- soarta substanţelor chimice şi toxinelor în timpul procesării, păstrării,
distribuţiei şi utilizării.
c) Materia primă, intermediară şi produsul final
- formula
- aciditatea
- activitatea apei (aw)
- materiale de ambalare
- structura produsului
- condiţiile de procesdare
- condiţii de stocare şi distribuţie
- termenul de valabilitate
- instrucţiunule de utilizare
d) Procesare
- numărul şi succesiunea fazelor întregului proces, inclusiv stocarea
- raportul timp/temperatură
- reciclarea subproduselor de fabricaţie
- condiţii de curgere
- prezenţa spaţiilor de vid în echipamentul de procesare
- eficienţa spălării şi dezinfectării.

4.3.5. Stabilirea sistemului de monitorizare

76
 Un sistem de monitorizare trebuie astfel stabilit încât să asigure că fiecare
CCP este sub control, şi că limitele critice sau valorile ţintă sunt atinşi.
Monitorizarea metodelor ar trebui făcută rapid ca să fie eficace. Sunt preferate
metodele fizice şi chimice, chiar pentru rezultatele micribiologice, deoarece
acestea presupun timp. Ideal ar fi ca ele să permită modificării înainte de a
deveni neacceptabile.

4.3.6. Stabilirea acţiunilor corective

Când ţinta propusă nu este atinsă şi o situaţie este în afara controlului

trebuie rectificată imediat. Astfel de acţiuni sunt planificate şi descrise în timpul
studiului HACCP. De exemplu, un CCP poate fi nivelul de clor din apa răcită; o
concentraţie mai mică de 1 ppm ar trebui să ducă la o corecţie imediată. Dacă
acesta este absent, nu se va trece mai departe până când următoarea examinare
va demonstra că produsul este sigur. Odată identificată cauza problemei,
acţiunile corective vor fi luate pentru a preveni să nu se mai întâmple.
Monitorizarea informaţiilor va trebui făcută în mod sistematic pentru a
identifica punctele unde controalele ar trebui îmbunătăţite sau dacă sunt
necesare alte modificări.

4.3.7. Verificarea sistemului

Păstrarea rapoartelor
Acest lucru este un element esenţial al HACCP. Acesta asigură că
informaţiile obţinute în timpul derulării, modificării sau operării sistemului va fi
accesibilă rapid oricărei persoane implicate. În proces ca de altfel şi auditorilor
din afară. De asemenea asigură continuitatea sistemului pe termen lung.
Rapoartele ar trebui să includă explicaţii despre cum au fost definite CCP s;
descrierea procedurilor de control şi modificările sistemului; informaţii despre
monitorizare şi verificare; o filă cu deviaţiile de la procedura normală.

4.3.8.Controlul calităţii pe flux a berii conform planului HACCP

Tehnologia fabricării berii a fost prezentată în capitolul 3, în continuare

este prezentată schema tehnologică de obţinere a berii ( în figura 4.1.), controlul
calităţii berii conform planului HACCP este redat în tabelul 4.2.

Tabelul 4.1. Descrierea produsului

77
Denumirea Bere blondă pasteurizată.
produsului
Definiţia produsului Băutură alcoolică, nedistilată, obţinută prin fermentarea cu drojdie a
unui must realizat din malţ,apă şi fiert cu hamei .
Caracteristici Aspect – lichid limpede, fără sediment sau impurităţi.
organoleptice Miros – caracteristic fiecărui tip, plăcut, fără miros străin de
mucegai, de acru, etc.
Gust – caracteristic, amărui plăcut.
Spumă – berea turnată în pahar să formeze o spumă compactă şi
persistentă.
Caracteristici fizico- Aciditate totală [ mL NaOH 1 N la 100mL] – max.3,5;
chimice Bioxid de carbon [ g/100mL] – min.0,32;
Alcool [%] – 4,3 - 5,8;
Extract real [%] – 3,4 – 5.
Caracteristici Drojdii şi mucegaiuri max. 10/mL.
microbiologice
Pesticide şi metale As-0,1mg/L; Cd – 0,05 mg/L; Pb – 0,3 mg/L; Zn -5 mg/L;
grele Cu – 1 mg/L; Sn – 50 mg/L; Hg – 0,05 mg/L.
Valoarea energetică Valoare energetică – 430 Kcal/L
şi nutritivă
Condiţii de 4 – 15ºC.
depozitare
Mod de ambalare Se ambalează în sticle colorate de 330 mL, 500 mL, capsulate; în
recipiente de aluminiu sau în recipiente PET.
Termen de 180 - 360 de zile.
valabilitate
Categoria de Se adresează persoanelor peste 18 ani.
consumatori

Recepţie malţ P.C.C. 1

↓

78
 Măcinare
↓
Apă→ Plămădire la 42°C
↓
Zaharificare la 63°C
↓
Ape de epuizare→ Filtrare must →Borhot
↓
Hamei→ Fierbere P.C.C. 2
↓
Răcire la 6,5°C P.C.C. 3
↓
Drojdie→ Fermentaţie primară
↓
Maturare la 2-3°C
↓
Filtrare bere la 1°C
↓
Imbuteliere P.C.C. 4
↓
Capsulare
↓
Pasteurizare la 62ºC, 20 min. P.C.C. 5
↓
Depozitare la 4-5ºC

Figura 4.1.
Schema tehnologică de obţinere a berii şi identificarea punctelor critice de
control

79
 Tabelul 4.2.
CONTROLUL CALITĂŢII BERII CONFORM PLANULUI HACCP ŞI STABILIREA PUNCTELOR CRITICE DE CONTROL.

P.C.
Faza Riscuri potenţiale Monitorizare P.C. C.
tehnologică Limite critice Măsuri corective
Fizice chimice biologice Parametru Frecvenţă responsa-
bil
Rece Malţ, -pământ -metale -drojdii -r. fizice-absent. -umiditate La fiecare Ing. Se fac analize pe
pţia Cerea -pietre grele -mucega- -r. chimice: -aciditate lot controlul probe, dacă nu - Da
mate le -obiecte -combu- iuri As-max.0,1 recepţionat calităţii sunt
riei Nema persona- stibil. -bacterii mg/Kg; corespunzătoare se
lţifica
pri- le ale Cd-max. returnează.
te
me operato- 0,05mg/Kg;
rilor Pb
-max.0,3mg/Kg;
Zn-max.
5mg/Kg;
Cu-max
1mg/Kg;
Sn-max.
50mg/Kg;
Hg-max.
0,05mg/Kg.
-r.microbiologice:
bacterii coliforme
<1/mL,
drojdii, mucegaiuri
< 1000/mL
 Hamei -nisip -pestici- -drojdii -r .fizice:absent -umiditate La fiecare Se fac analize pe
-pământ de -mucega- -r. chimice-absent -substanţe lot probe, dacă nu
-insecti- iuri -r. microbiologice- proteice recepţionat sunt
cide absent -extract corespunzătoare se
-combu- eteric returnează.
stibil -celuloză
-tanin
Apa -nisip -azotaţi -bacterii -azotaţi-max. -pH, Pentru Dacă nu
-pământ -fier 50mg/L, -Ca2+, fiecare corespunde se
-clor -Fe-max0,5 mg/L, -Mg2+ utilizare dedurizează,
-Cl- 200-500 mg/L -Cl- decarbonare,etc.
-durit.tota-
lă,
-durit.tem-
porară

Măcinare -praf -metale -drojdii Temperatura apei -umiditate Pentru Ing.meca- Se verifică Da Nu
-elemen- grele. -mucega- de înmuiere -pH fiecare nic săptămânal
te de iuri max. 50ºC. şarjă morile şi
izolat de -bacterii distanţa
la utilaje. dintre valţuri

Plămădire -praf -metale -drojdii Temperatura>77ºC -pH De 2 ori pe Ing.tehno- Se verifică Da Nu

-elemen- grele -mucega- -tempera- săptămână log cazanul de
te de -deterge- iuri tura plămădire
izolat de nt de la -bacterii
la utilaje. spălarea
cazanu-
lui.

81
Filtrarea -praf -soluţie -bacterii Presiunea în -culoare Pentru Ing.tehnol Pentru corecţia Da Nu
plămezii -elemen- de -drojdii momentul must de fiecare og pH-ului se adaugă
te de spălare şi -mucega- alimentării 0,3-0,5 bere şarjă Ing. acid fosforic
izolat de dezinfec- iuri bari. -pH mecanic 80%,alimentar,
la utilaje. ţie În timpul spălării -extract pentru Ca se
presiunea max.1,0- limită adaugă CaCl2.
1,5 at.la sfărşitul -calciu Se reglează corect
spălării presiunea -concentra- presiunea filtrului.
max.0,8-1,5 bari. ţie must
-test Inhoff
Fierbere -nu -deterge- -drojdii Temperatura -culoare Pentru Ing.tehno- Reglarea cazanului - Da
există nt sau -mucega- aburului trebuie să -valoare fiecare lin log de fierbere la
risc real soluţie iuri fie 133-143ºC. amară temperatura
de -bacterii -extract corespunzătoare.
spălare original Dozarea corectă a
-pH hameiului pentru
fiecare sortiment
de bere.
Răcire -nu -nu -bacterii Temperatura 20 - -culoare, Pentru Operator Se evită răcirea - Da
există există -drojdii 50ºC. -valoare fiecare lin. răcire lentă a mustului în
risc real risc real sălbatice. amară, sisteme de răcire
-extract deschise.
original, Răcirea mustului
-pH trebuie realizată în
răcitoare închise,
care asigură o
răcire rapidă.

82
Fermentare -nu -nu -drojdii Temperatura >8ºC -extract Pt fiecare Ing. Reglarea Da Nu
Primară există există sălbatice limită lin,din 4 tehnolog temperaturii
risc real risc real -tempera- în 4 ore mustului la
tura de 2ori/zi. anumite
valori,potrivit
stadiului de
fermentaţie.

Fermentare -nu -nu -drojii Temperatura > 4ºC -pH Pt.fiecare Ing.tehnol Determinarea Da Nu
secundară există există sălbatice -extract lin,din 4 în og periodică a
risc real risc real original 4 ore gradului de
-extract fermentare,tempe-
aparent ratura berii,
-extract limpezirea, pentru
real a se face eventuale
-alcool corecturi.
-culoare

Filtrare -nu -nu -drojdii Temperatura >1ºC. -CO2 Pt.fiecare Ing. Folosirea de filtre Da Nu
există există sălbatice -O2 lin controlul adecvate.(filtrarea
risc real risc real -Extract calităţii prin straturi ).
original Ing
-extract tehnolog
aparent
-extract
real
-alcool
-culoare
turbiditate
-pH

83
Îmbuteliere -bucăţi -soluţii -bacterii -r. fizice-absent; -CO2 Pt.fiecare Operator Sterilizare - Da
de sticlă de -drojdii -r. chimice-absent; -O2 lin. Ing.control corespunzătoare a
-pământ spălare, -mucega- -r.microbiologice: -Extract ul calităţii sticlelor,
de iuri drojdii, mucegaiuri original asigurarea unei
dezinfe- < 1000/mL. - extract igiene şi a unei
cţie aparent sterilităţi
-extract corespunzătoare la
real utilaje,conducte,
-alcool armături şi
-culoare încăperi de lucru.
-turbiditate
-pH
Capsulare -bucăţi -nu -bacterii -bacterii coliforme -volum Pentru Operator Asigurarea unei Da Nu
de sticlă există -drojdii <1/mL -O2 fiecare lot. igiene şi sterilităţi
risc real -mucega- -drojdii, corespunzătoare.
iuri mucegaiuri
< 1000/mL

Pasteurizare -nu - urme Supravie- -r. fizice- absent -volum -la fiecare Ing. -schimbarea - Da
există de dete- ţuirea -r. chimice-absent - O2 tratament tehnolog termometrelor;
risc real rgenţi germenilor -r. microbiologice: termic Ing.control -refacerea
patogeni. drojdii, ul calităţii tratamentului
mucegaiuri- termic.
max.10/mL
Depozitare -nu -nu -bacterii -bacterii-absent Temperatu Pentru Şeful de Depozitarea la Da Nu
există există -drojdii -drojdii şi -ra din fiecare lot. schimb temperaturi
risc real risc real -mucega- mucegaiuri- spaţiile de corespunzătoare.
iuri max.10/mL. depozitare.

84
 CAPITOLUL 5

IGIENIZAREA ÎNTRPRINDERILOR DE PRODUCERE A

BERII

Pentru a obţine o bere de calitate este necesar să se folosească materii

prime de calitate superioară , să se respecte parametrii tehnologici şi normele de
igienă pe parcursul întregului proces tehnologic.
Nerespectarea normelor de igienă, pe parcursul întregului proces
tehnologic de fabricare a berii duce la apariţia de posibilităţi multiple de
reducere a calităţi şi a indicatorilor tehnico-economici. Acestea se explică prin
existenţa condiţiilor favorabile dezvoltării microorganismelor. Dintre câteva
asemenea situaţii menţionăm :
- la depozitarea orzului, un aspect deloc neglijabil îl reprezintă şi
combaterea rozătoarelor şi a artropodelor (gărgăriţe, moli etc.)
depreciatoare, care produc atât pierderi de materie primă, cât şi
contaminări ale produsului finit;
- în timpul procesului de înmuiere a boabelor, umiditatea orzului creşte
până la 42-46%. În această fază, pentru a preîntâmpina dezvoltarea
microorganismelor, orzul va fi dezinfectat prin adaos în apa de
înmuiere a laptelui de var (100 Kg var stins/ m 3 apă ) sau a altor
dezinfectante (sodă caustică 0,35 Kg/m3 apă, sodă calcinată 1,6 Kg/m3
apă, formol 1 L/ t orz );
- hameiul, adăugat în timpul procesului de fierbere a mustului, este
expus atât degradării microbiene cât şi celei provocate de atacul unor
dăunători. Dezvoltarea microorganismelor duce la alterarea uleiului,
trecerea substanţelor amare în răşini, transformarea tananţilor în
flobafene şi apariţia unui miros de brânză. Pentru a preveni acestea,
baloturile de hamei uscat se depozitează în spaţii răcite şi uscate. Se
poate practica şi impregnarea acestuia cu gaz inert sau sulfitarea;
- în secţia de fierbere, moara de măcinare umedă, datorită umidităţii
crescute şi temperaturii în jur de 40ºC ( condiţii favorabile dezvoltării
microorganismelor de pe suprafaţa malţului ), constituie punct critic al
dezvoltării microorganismelor. În timpul celor 30 de minute, cât
durează acest proces, dacă nu sunt riguros respectate condiţiile de
igienă, se pot realiza dezvoltări explozive ale microflorei epifite a
malţului;
- după fierberea mustului de bere, în perioada răcirii la temperaturi sub
40ºC şi până la îmbuteliere, nerespectarea condiţiilor de igienă a
 utilajelor, spaţiilor şi a mediului ambiant duce, de asemenea, la
dezvoltări de microorganisme nedorite. Dintre aceste microorganisme
amintim în special bacteriile lactice : Pediococcus cerevisiae care
conferă berii gust acru, Achromobacter anaerobicum, Pediococcus
damnozus şi Pediococcus perniciosus; şi unele drojdii sălbatice care
duc la înrăutăţirea gustului berii.
Pentru a preveni contaminarea cu microorganisme nedorite, atât utilajele,
conductele şi armăturile implicate în procesul tehnologic, cât şi spaţiile vor fi
igienizate prin curăţire, spălare, dezinfecţie şi clătire.
Curăţirea se realizează cu perii, raşchete, răzuitoare şi jeturi de apă sub
presiune. Pentru curăţirea şi spălarea grătarelor de la instalaţiile de germinare cu
casete şi a tancurilor metalice folosite la fermentarea secundară a berii, se
utilizează instalaţii cu jet de apă la presiune de până la 50 kg/cm 2. Agenţii
chimici de spălare sunt reprezentaţi de soda calcinată, soda caustică, fosfatul
trisodic şi de unii detergenţi admişi a fi folosiţi în industria alimentară. Urmează
dezinfecţia cu soluţii dezinfectante de formaldehidă 2% sau compuşi de clor
fierbinţi şi apoi clătirea abundentă cu apă potabilă până la îndepărtarea urmelor
tuturor substanţelor utilizate.
Pe parcursul derulării procesului de răcire şi fermentare, după fiecare
şarjă, utilajele vor fi supuse curăţirii, spălării, dezinfecţiei şi clătirii finale.
În vederea prevenirii contaminării microbiene a utilajelor, armăturilor şi a
spaţiilor din fabricile de bere se recomandă, din punct de vedere igienic,
următoarele măsuri :
- la moara de măcinare umedă; la cazanele de plămădire-zaharificare
filtrare, fierbere cu hamei şi fierbere cu cereale malţificate; la
rezervoarele intermediare, separatoarele de hamei şi ciocanele pentru
eliminarea trubului fierbinte şi la răcitoarele cu plăci, după fiecare
şarjă, vor fi spălate cu jet de apă, apoi cu perie de sârmă şi cu soluţie
de sodă caustică 2%, urmată de clătire. Săptămânal, vor fi aplicate,
după curăţirea şi spălarea preliminară, dezinfecţia şi clătirea finală.
Pentru aprecierea stării de igienă, de pe suprafeţele interioare, valţuri,
bazine, armături de ieşire a mustului se vor lua probe de sanitaţie;
- conductele şi armăturile din circuitul de răcire al mustului, linul de
fermentare primară şi tancurile de fermentare secundară, după fiecare
şarjă, se vor spăla mecanic cu un jet de apă, se vor dezinfecta şi clăti.
Înainte de fiecare folosire se vor controla integritatea şi starea de
igienă a armăturilor, a suprafeţei interioare a linului şi a racordurilor de
golire prin probe de sanitaţie;
- vanele de drojdie se vor igieniza prin curăţire şi spălare mecanică cu
jet de apă şi perie, urmate de dezinfecţie, clătire, menţinere în soluţie
dezinfectantă, între două folosiri, şi clătire din nou;
- la maşinile de spălat sticle, după 2-3 zile de funcţionare, se vor goli
bazinele, care vor fi spălate cu apă sub formă de jet şi cu peria, urmată

86
 de clătire. Părţile componente active vor fi spălate cu fosfat trisodic cel
puţin o dată pe săptămână;
- maşinile de îmbuteliat vor fi clătite cu apă înainte de utilizare şi
umplute cu soluţie dezinfectantă în caz de neutralizare.
În fabricile moderne, igienizarea utilajelor se realizează cu ajutorul unor
maşini automate în circuit închis şi contracurent faţă de fluxul tehnologic
normal, fără demontarea utilajului. După operaţiile de spălare cu apă urmează
spălarea cu soluţii de sodă caustică şi detergenţi, spălare cu apă fierbinte,
dezinfecţie şi clătire, programate automat, nedepăşind 30 de minute.
O atenţie deosebită se va acorda protecţiei linurilor şi tancurilor metalice.
Se vor utiliza numai materiale admise de legislaţia sanitară, fiind interzise
răşinile epoxidice, clor-cauciucul şi în general masele bituminoase care folosesc
plastifianţi sau adjuvanţi nealimentari.
Recipientele şi utilajele din aluminiu vor fi curăţate şi dezinfectate numai
cu soluţie de acid azotic şi formaldehidă, fiind interzise soda caustică şi
hipocloritul de sodiu. Pentru a nu imprima berii gust străin, clătirea cu apă va
urmări îndepărtarea completă a urmelor de soluţie chimică de spălare sau
dezinfecţie.
Igienizarea spaţiilor va urmări curăţirea şi spălarea pereţilor; văruirea
periodică a tavanelor cu lapte de var în care s-au introdus substanţe antifungice;
curăţirea şi spălarea, la sfârşitul programului de lucru a pardoselilor, care vor fi
supuse, o dată la 3 zile şi dezinfecţiei.

87
 CAPITOLUL 6
PARTEA EXPERIMENTALĂ

DETERMINAREA PREZENŢEI ŞI VARIAŢIEI

CONŢINUTULUI ÎN UNELE OLIGOELEMENTE ÎN
BERE
6.1. DETERMINAREA POTASIULUI ŞI A SODIULUI
PRIN FOTOMETRIE ÎN FLACĂRĂ
Principiul metodei; noţiuni generale de flamfotometrie de emisie
Potasiul,sodiul ca şi alte elemente, la excitarea în flacără, emit radiaţii de
lungimi de undă caracteristice, a căror intensitate este proporţională cu
concentraţia lor. Soluţia care conţine K respectiv Na este pulverizată într-o
flacără cu temperatură relativ joasă, unde particulele solide din aerosoli sunt
disociate termic până la nivel de atomi neutrii. O parte din aceştia sunt excitaţi
de temperatura flăcării la nivele de energie superioară. Când atomii de K şi Na
excitaţi revin la starea energetică iniţială emit radiaţii de lungimi de undă
caracteristice. Intensitatea radiaţiei de emisie creşte cu creşterea concentraţiei K
respectiv Na, fenomen care stă la baza dozării K şi Na prin fotometrie în flacără.
În flamfotometria de emisie se pot folosi următoarele metode de lucru:
- metoda seriilor de etaloane
- metoda adausurilor
a) metoda seriilor de etaloane
Este asemănătoare cu metoda etaloanelor utilizată în metodele
spectrofotometrice.
Se prepară un set de soluţie etalon cu concentraţii crescătoare, aflate însă
în domeniul de detecţie al aparaturii, care se pulverizează în flacăra aparatului.
Intensitatea flăcării transformată într-un semnal electric prin intermediul
aparaturii adecvate se notează, reprezentându-se grafic în funcţie de concentraţia
probelor (figura 6.1.):

intensitatea
flăcării

concentraţie
Figura 6.1. Curba de etalonare în flamfotometrie.
 Pe baza curbei de etalonare obţinute se face interpretarea concentraţiei
probelor necunoscute.
Soluţiile etalon se prepară dintr-o substanţă standard primară a
elementului de determinat cu sau fără adaus de alte substanţe pentru eliminarea
interferenţelor, în funcţie de compoziţia soluţiei de analizat.

b) metoda adausurilor

Se utilizează îndeosebi pentru urmărirea preciziei determinărilor. Metoda

constă în adăugarea în soluţia de analizat a unei cantităţi cunoscute din
elementul de determinat (etalon intern). Se pot astfel determina diferenţe foarte
mici de 1-2 ppm la Na, K şi 3-4 ppm la Ca.
Deşi teoretic se pot determina o mare serie de elemente, fotometria de
flacără se aplică îndeosebi la dozarea metalelor alcaline şi alcalinopământoase
din apele naturale, ape de irigaţie, sucuri vegetale şi animale, din sol, etc.
Tehnica se poate folosi şi la soluţii neapoase, de exemplu Li, Ca, Ba, Sr
din produsele petroliere, pentru diluare folosindu-se un amestec de volume egale
de benzen şi alcool izopropilic sau alţi solvenţi organici miscibili cu soluţiile de
analizat.

Modul de lucru la determinarea K şi Na :

Mineralizarea

1±0,0002 g material vegetal fin mărunţit se mineralizează pe cale umedă

sau prin calcinare după procedeele descrise anterior, reziduul mineral obţinut se
solubilizează în HCl 0,5n şi se aduce la balon cotat de 25 ml cu acelaşi reactiv,
dacă se urmăreşte şi dozarea unor microelemente sau de 100 ml (dacă se
urmăreşte numai dozarea macroelementelor).

Dozarea K şi Na

Dozarea K şi Na se face într-o cotă parte din această soluţie, diluată

corespunzător, pentru încadrarea în domeniul optim de lucru al aparatului (5-50
micrograme K/ml). Dacă reziduul corespunzător la 1g material vegetal este
solubilizat în 25 ml HCl 0,5 n este adecvată în general o diluţie de 1 la 25 (1 ml
extract diluat la 25 ml). Se poate lucra cu o cotă parte de 2 ml care se diluează în
balon cotat, cu apă distilată la 50 ml. Dacă reziduul corespunzător la 1 g material
vegetal s-a solubilizat în 100 ml HCl 0,5n este în general adecvată diluarea a 5
ml extract la 25 ml. Se poate lucra în acest caz cu o cotă parte de 10 ml care se
diluează, în balon cotat la 50 ml.

89
 Dacă probele diluate nu se încadrează în domeniul de concentraţii al
soluţiilor etalon de lucru se fac diluţiile corespunzătoare, ţinându-se seama de
aciditatea rezultată pentru a crea în etaloanele de lucru aceeaşi aciditate ca în
probe.
Probele astfel pregătite pentru dozarea K pot fi folosite şi la dozarea Mg
prin spectrofotometrie de absorbţie atomică precum şi la dozarea Ca prin
fotometrie în flacără.
Dozarea K şi Na la fotometrul cu flacără (figura 6.2.) se efectuează
conform instrucţiunilor de lucru specifice tipului de aparat folosit. În principiu,
sunt cuprinse următoarele faze de lucru:
- se conectează aparatul la reţea şi se lasă deschis un timp suficient pentru
ca partea electronică să intre în regim de lucru;
- se face admisia în aparat a aerului, apoi a gazului combustibil la
presiunile prestabilite şi se aprinde flacăra;
- se pulverizează o soluţie etalon ce conţine mediu de K timp de 10-15
minute pentru excitarea fotocelulei (detectorului);
- se pulverizează setul de soluţii etalon de lucru şi se notează indicaţiile
instrumentului de măsură. Se reglează astfel sensibilitatea aparatului încât
indicaţiile instrumentului de măsură să fie stabile, să existe diferenţe suficient de
mari între deviaţiile produse de etaloanele de lucru şi să poată să cuprindă
deviaţiile produse de etaloanele de lucru şi să poată să cuprindă întreaga gamă
de etaloane necesară dozării probelor;
- se pulverizează apoi probele de analizat luându-se precauţia menţinerii
aparatului în aceleaşi condiţii de lucru ca la pulverizarea etaloanelor. Pentru
aceasta se menţin riguros presiunile aerului şi gazului combustibil. Controlul se
face prin pulverizare, după 5-6 probe, a unor soluţii etalon de concentraţie
medie, indicaţiile instrumentului de măsură necesitând să fie reglate la aceeaşi
valoare ca la determinarea pentru curba de etalonare;
- se construieşte curba de etalonare, reprezentând pe abscisă micrograme
K/mL iar pe ordonată indicaţiile instrumentului de măsură;
-din curba de etalonare se calculează concentraţiile probelor în
micrograme K/mL.

Aparatură şi materiale

 fotometru cu flacără cu echipament corespunzător pentru dozarea K (766,5

nm) şi Na prezentat în figura 6.2.
 surse de aer comprimat şi de propan sau amestec de propan-butan;
 balanţă analitică;
 baloane cotate de 50, 100, 1000 mL;
 pipete gradate 1, 2, 5 mL;
 pipete cu bulă 1, 2 mL.

90
 Reactivi

 soluţie etalon de bază care conţine 1 mg K/mL. Se încălzeşte timp de 2 ore la

4500C o cantitate de 5 g KCl p.a. După răcire în exicator, se cântăreşte exact
la balanţa analitică 1,9069 g KCl p.a., care se dizolvă în apă distilată şi se
aduce la 1 l într-un balon cotat. Soluţia se păstrează într-un vas perfect închis,
dacă este posibil la rece. Înainte de întrebuinţare se lasă să ia temperatura
camerei şi se agită bine. Se foloseşte numai soluţia perfect limpede, fără
urme de ciuperci.
 soluţia etalon de lucru, care conţine între 5 şi 60 micrograme K/mL. Se
pipetează câte 0,5; 1; 1,5; 5 ml din soluţia etalon de bază în baloane cotate de
100 ml. Se adaugă HCl 0,5n în cantităţi corespunzătoare pentru asigurarea
unei acidităşi egale cu a probelor diluate. De exemplu dacă s-a folosit pentru
probe o cotă parte de 2 ml din mineralizatul solubilizat în HCl 0,5n şi s-a
adus la balon cotat de 50 ml, la etaloane se adaugă 4 ml HCl 0,5n la 100 ml.
Se aduce la semn cu apă distilată. Se pot păstra în vase închise etanş da
preferinţă la rece pentru a împiedica dezvoltarea ciupercilor.Înainte de
întrebuinţare se lasă să ia temperatura camerei şi se agită bine.
 acid clorhidric 0,5n.

Calcularea şi exprimarea rezultatelor

Rezultatele obţinute la dozarea K din materialul vegetal se exprimă în procente

din substanţa uscată:

K%= =

unde:
C = concentraţia în micrograme K/ml găsită pe curba de etalonare;
V = volumul soluţiei diluate folosită la dozare, în ml;
r = raportul de diluţie folosit;
m = cantitatea de material vegetal folosit la mineralizare, în grame.

91
 Figura 6.2.
Schema de
principiu a
spectrofotome-
trului cu flacără
(flamfotometru)

6.2. IMPORTANŢA SODIULUI ŞI POTASIULUI PENTRU

ORGANISMUL UMAN

Sodiu

În organism sodiul este distribuit, predilect, în compartimentul

extracelular, se poate conchide că are câteva roluri esenţiale : reglarea presiunii
osmotice a lichidelor biologice; reglarea echilibrului acido-bazic; în fenomenele
de polarizare ale membranelor celulare; creşterea excitabilităţii neuro-
musculare; influenţarea secreţiilor salivară, gastrică şi intestinală, mărirea
peristaltismului intestinal, influenţarea rezorbţiei tubulare a apei şi retenţia
acesteia în organism etc.
În organismul uman adult cuantumul sodiului este de cca 90 g, evident cu
cea mai largă distribuţie în mediul extracelular. Se estimează că cca 90 % din
sodiu se află sub formă de clorură de sodiu, restul sub formă de bicarbonat de
sodiu, lactat de sodiu, proteinat de sodiu, etc. Concentraţia sodiului în sânge,
numită natremie, la om, este 135-145 mM/L (exprimată în unităţi S.I.).
Sub raportul distribuţiei în ţesuturi se estimează că cca 25% din sodiu se
află în oase sub formă de săruri, iar restul de 75% în celule şi lichide biologice,
fiind antrenat în permanenţă în procesele fiziologice specifice metabolismului
hidro-electrolitic.

92
 Sodiul este introdus în organism prin alimente, în cea mai mare parte sub
formă de clorură de sodiu. Alimentele de origine animală au un conţinut de
sodiu mai ridicat decât alimentele de origine vegetală.

Deficitul de sodiu. Poate să apară în cazul perturbării mecanismelor

homeostazice, situaţie în care se poate remarca o imbalanţă sodică negativă.
Carenţa de sodiu se poate datora unui aport alimentar insuficient, pierderilor
gastro-intestinale; administrarea prelungită de diuretice, numite mai riguros
„saluretice”; acidoză, etc.

Excesul de sodiu. Este cauzat de perturbarea mecanismelor homeostatice

care nu mai pot asigura reglarea balanţei sodice, producându-se o „imbalanţă
sodică pozitivă”. Remarcabil este faptul că excesul de sodiu în compartimentul
extracelular poate să apară atât în hiponatremie cât şi în hipernatremie. În cazul
hiponatremiei excesul de sodiu este receptat prin creşterea concentraţiei acestuia
în lichidele extracelulare, manifestându-se prin edeme, iar în cazul
hipernatremiei este evidenţiat prin aportul excesiv de sare.

Necesarul de sodiu.Datele cuantificate asupra necesarului nu beneficiază

de unanima recunoaştere a nutriţioniştilor. Se estimează însă că în cazul unei
alimentaţii normale aportul sodic este de 2,4-3,6 g/zi. La acesta se mai adaugă
utilizarea sării de bucătărie, al cărui cuantum este de 1,5-2,4 g/zi.

Potasiu

Potasiul sau kaliul este un element cu distribuţie tipic intracelulară,

considerându-se că cca 98 % din potasiu se află în interiorul celulelor, iar 2 % în
exteriorul acestora. Se estimează că potasiul în sânge este de 3,5-4,5 mEq/L, iar
în celule 150-160mEq/L.
Distribuţia tisulară a potasiului este dependentă de activitatea biologică a
ţesuturilor, un cuantum mai redus existând în ţesuturile de susţinere. Se
menţionează că raportul K/Na are valoarea 6,3 în hematii; 3,3 în ficat; 2,65 în
muşchi; 1,96 în telencefal. În lichidele extracelulare raportul K/Na este mai
redus, fiind chiar subunitar, spre exemplu: în sucul gastric 0,19; în sucul
intestinal 0,14; în bilă 0,13; în plasmă 0,06.
Potasiul are roluri fiziologice multiple : asigură osmolaritatea mediului
intracelular; creşte excitabilitatea neuro-musculară, în acest sens având efecte
antagonice în raport cu Ca; este important în menţinerea automatismului cardiac;
intervine în procesele de digestie, regăsindu-se în conţinutul sucului pancreatic
şi a sucului intestinal; are efecte diuretice prin acţiunea fizico-chimică asupra
complexelor glico-proteice tisulare, favorizând eliminarea apei şi a clorurii de
sodiu; intervine în metabolismul glucidic, în acest sens constatându-se că în

93
procesul de glicogeneză se produce un tranzit al potasiului din spaţiul
extracelular în spaţiul intracelular deosebit de activ în ficat şi muşchi – se
apreciază că sinteza a 1 g de glicogen implică încorporarea în ţesut a 0,36 mEq
potasiu; participă la procese de transfosforilare intervenind astfel, indirect, în
procesele de energogeneză; influenţează sinteza şi activitatea unor enzime,
sinteza unor hormoni.

Deficitul de potasiu. Are la origine cauze diverse, ex.: aportul redus

întâlnit în inaniţie, alcoolism, anorexie; alimentaţie parenterală cu soluţii
perfuzabile fără potasiu; eliminarea excesivă de potasiu pe cale digestivă cauzată
de vomismente, aspiraţie gastrică prelungită, sindrom de malabsorbţie,
enterocolite etc; eliminarea excesivă renală în cazul administrării prelungite de
diuretice, reluarea diurezei după insuficienţă renală acută; hiperfuncţia
corticosuprarenală; stării postoperatorii.

Excesul de potasiu. Stările caracterizate prin exces de potasiu –

hiperpotasemia pot fi cauzate de : aport excesiv de potasiu prin utilizarea
sărurilor de potasiu administrate per oral sau intravenos; transfuzii cu sânge
conservat. De asemenea poate să apară în anumite stări patologice.

Necesarul de potasiu. Se estimează că necesarul de potasiu este de 2-4

g/zi. Aceste valori sunt în general depăşite în cazul unei alimentaţii obişnuite
bazate pe produse vegetale şi animale.

Surse nutriţionale. Potasiul în nutriţie provine predilect din produse

cerealiere, carne şi produse de carne, peşte, produse lactate.

94
 6.3. DETERMINAREA Na-lui şi K-lui DIN BERE

Sodiul şi potasiul s-au determinat din câteva tipuri de bere blondă (tabelul
6.1.), îmbuteliate în sticle de 0,5L, diferite în ceea ce priveşte concentraţia
alcoolică, extractul original, firma producătoare, tehnologia de fabricare.

Tabelul 6.1.
Principalele caracteristici ale tipurilor de bere folosite pentru analiză

Nr. Denumire Alcool Extract

crt. [% vol.] Original [ºP]
1 TIMIŞOREANA-LUX 5 11,5
2 STEJAR 7 14,5
3 URSUS-PILS 4,5 11
4 URSUS-PREMIUM 5 11,6
5 STELLA-ARTOIS 5,2 11,8
6 CARLSBERG 5,4 12
7 HEINEKEN 5 11,4
8 BECK’S 5 11,2
9 TUBORG GOLD 5 11,7
10 BERGENBIER 0 6,5
Fără alcool

Principiul metodei

Potasiul, sodiul ca şi alte elemente, la excitarea în flacără, emit radiaţii de

lungimi de undă caracteristice, a căror intensitate este proporţională cu
concentraţia lor.

Aparatură şi materiale

- flamfotometru de tipul FLAPHO 4 – Carl Zeiss Jena ( producţie

germană); parametrii de lucru au fost: debit aer -370 L/h; debit butan - 22,5 L/h.
- surse de aer comprimat şi de butan;
- eprubete;

95
 - pipete gradate 1,2, 5 mL;
- baloane cotate de 50, 100 mL.

Reactivi

- soluţie etalon de bază;

- soluţie etalon de lucru.

Modul de lucru

Pentru determinarea Na-lui şi K-lui din bere s-a folosit metoda seriilor de
etaloane.
Fazele de lucru sunt următoarele:
- se conectează aparatul la reţea şi se lasă deschis un timp suficient pentru
ca partea electronică să intre în regim de lucru;
-se face admisia în aparat a aerului, apoi a gazului combustibil la
presiunile prestabilite (debit aer 370 L/h; debit butan 22,5 L/h ) şi se aprinde
flacăra;
- se pulverizează o soluţie etalon ce conţine mediu de K timp de 10-15
minute pentru excitarea fotocelulei (detectorului);
- se pulverizează setul de soluţii etalon de lucru şi se notează indicaţiile
instrumentului de măsură. Se reglează astfel sensibilitatea aparatului încât
indicaţiile instrumentului de măsură să fie stabile, să existe diferenţe suficient de
mari între deviaţiile produse de etaloanele de lucru şi să poată să cuprindă
deviaţiile produse de etaloanele de lucru şi să poată să cuprindă întreaga gamă
de etaloane necesară dozării probelor;
- se pulverizează apoi probele de analizat luându-se precauţia menţinerii
aparatului în aceleaşi condiţii de lucru ca la pulverizarea etaloanelor. Pentru
aceasta se menţin riguros presiunile aerului şi gazului combustibil. Controlul se
face prin pulverizare, după 5-6 probe, a unor soluţii etalon de concentraţie
medie, indicaţiile instrumentului de măsură necesitând să fie reglate la aceeaşi
valoare ca la determinarea pentru curba de etalonare;
- se construieşte curba de etalonare, reprezentând pe abscisă miligrame
K/L respectiv miligrame Na/L iar pe ordonată indicaţiile instrumentului de
măsură;
-Din curba de etalonare se calculează concentraţiile probelor în miligrame
K/L bere respectiv miligrame Na/L bere.

96
Rezultatele obţinute

Determinările pentru Na s-au făcut direct în probele de bere, fără o

prealabilă concentrare sau diluţie, pentru determinarea K-lui s-a făcut o diluţie
de 1/50, această diluţie a fost necesară pentru a ne încadra în domeniul de citire
al scării aparatului.
Se reprezintă grafic curba de etalonare ( figura 6.3 şi figura 6.4 ), din
datele obţinute la citirea etaloanelor. De pe această curbă prin interpolare se
citesc cantităţile corespunzătoare de Na şi respectiv K din probele de bere.
Citirile (de pe scara aparatului FLAPHO 4 ) pentru etaloane şi pentru
probele de bere sunt redate în tabelul 6.2.şi 6.3.

Tabelul 6.2.Citirile etaloanelor de Na, K.

Nr. Etalon Na, K Citire Na Citire K

Crt. [γ/mL]
1 2 8 11
2 4 14 21
3 8 25 40
4 12 36 65
5 18 51 98
6 25 66 -
7 30 75 -

Tabelul 6.3. Citirile probelor de bere

Nr Denumire Citire Na Citire K

Crt Citire 1 Citire 2
1 TIMIŞOREANA-LUX 30 42 42
2 STEJAR 36 45 46
3 URSUS-PILS 53 42 41
4 URSUS-PREMIUM 30 35 34
5 STELLA-ARTOIS 47 38 38
6 CARLSBERG 85 40 39
7 HEINEKEN 40 45 43
8 BECK’S 58 46 47
9 TUBORG GOLD 87 52 51
10 BERGENBIER 36 28 29
Fără alcool

97
Figura 6.3. Curba de etalonare pentru Na

98
Figura 6.4. Curba de etalonare pentru K

99
 Calculul final pentru determinarea sodiului şi potasiului

- pentru determinarea sodiului nu s- a făcut diluţie

Na [mg/L] = Na[γ/mL]

- pentru determinarea potasiului s-a făcut o diluţie de 1/50.

K [mg/L] = K[γ/mL] . 50

Cantităţile de sodiu şi potasiu (obţinute în urma citirii curbei de etalonare)

corespunzătoare tipurilor de bere analizate sunt prezentate în tabelul 6.4., grafic
sunt reprezentate în figura 6.5.

Tabel 6.4. Cantităţile de Na şi K din tipurile de bere analizate

Nr.crt Denumire Na K
γ/mL mg/L γ/mL Mg/L
1 TIMIŞOREANA LUX 10,6 10,6 7,8 . 50 390
2 STEJAR 12,8 12,8 8,2 . 50 410
3 URSUS PILS 18,8 18,8 7,8 . 50 390
4 URSUS PREMIUM 10,6 10,6 6,4 . 50 320
5 STELLA ARTOIS 16,8 16,8 7 . 50 350
6 CARLSBERG 30 30 7,4 . 50 370
7 HEINEKEN 14 14 8,2 . 50 410
8 BECK’S 22 22 8,4 . 50 420
9 TUBORG GOLD 32 32 9,8 . 50 490
10 BERGENBIER 12,8 12,8 5,2 . 50 260

600
500
400 K
300
200 Na
100
0

Figura 6.5. Reprezentare grafică a cantităţilor de Na şi K din probele de

bere

100
 INTERPRETAREA REZULTATELOR

Cantitatea de sodiu din bere trebuie să fie de maximum 30 mg/L, conform

Codex Alimentarius. Din rezultatele obţinute (redate în tabelul 6.5. şi figura 6.6)
în urma analizelor efectuate pentru determinarea sodiului din tipurile de bere:
TIMIŞOREANA LUX, STEJAR, URSUS PILS, URSUS PREMIUM, STELLA
ARTOIS, CARLSBERG, HEINEKEN, BECK’S, TUBORG GOLD şi
BERGENBIER FĂRĂ ALCOOL, se observă următoarele:

- nu toate tipurile de bere analizate respectă prevederile Codex-ului

Alimentarius, referitor la cantitatea maximă de Na admisă în bere,
berea Tuborg Gold conţine 32 mg Na/L,depăşind deci cu 2 mg
cantitatea maximă admisă;
- cantităţi mari de sodiu, dar care se încadrează în valoarea maximă
admisă,conţin şi tipurile de bere Carlsberg şi Beck’s;
- cantitatea cea mai scăzută de Na se găseşte în tipurile de bere
Timişoreana Lux şi Ursus Premium ( 10,6 mg/L).

Cantitatea de potasiu din bere trbuie sa fie de 900 – 2000 mg/L, conform
Codex Alimentarius.
Din tabelul 6.6. şi figura 6.7. se observă următoarele :
- tipurile de bere analizate au un conţinut în potasiu mult mai scăzut
decât prevede Codex Alimentarius, ceea ce reprezintă un inconvenient
pentru consumatori, deoarece rolurile potasiului în organism sunt
multiple: creşte excitabilitatea neuro-musculară; intervine în procesele
de digestie: are efecte diuretice prin acţiunea fizico-chimică asupra
complexelor glicoproteintisulare, favorizând eliminarea apei şi a
clorurii de sodiu; intervine în metabolismul glucidic; participă la
procese de transfosforilare intervenind astfel, indirect, în procesele de
energogeneză; influenţează sinteza şi activitatea unor enzime, sinteza
unor hormoni;
- berea Tuborg Gold conţine cea mai mare cantitate de potasiu dintre
tipurile de bere analizate;
- cel mai mic conţinut în potasiu se găseşte în berea Bergenbier- fără
alcool.

101
 Tabelul 6.5. Cantitatea de Na din tipurile de bere analizate
Nr.crt Denumire Na [mg/L]

1 TIMIŞOREANA LUX 10,6

2 STEJAR 12,8
3 URSUS PILS 18,8
4 URSUS PREMIUM 10,6
5 STELLA ARTOIS 16,8
6 CARLSBERG 30
7 HEINEKEN 14
8 BECK’S 22
9 TUBORG GOLD 32
10 BERGENBIER 12,8

Na mg/L

40
30
20 Na mg/L
10
0

Figura 6.6. Reprezentarea grafică a conţinutului de Na în tipurile de

bere analizate

102
 Tabelul 6.6.Cantitatea de K din tipurile de bere analizate
Nr.crt Denumire K [mg/L]

1 TIMIŞOREANA LUX 390

2 STEJAR 410
3 URSUS PILS 390
4 URSUS PREMIUM 320
5 STELLA ARTOIS 350
6 CARLSBERG 370
7 HEINEKEN 410
8 BECK’S 420
9 TUBORG GOLD 490
10 BERGENBIER 260

K mg/L
600
500
400
300
200
100
0

Figura 6.7. Reprezentarea grafică a conţinutului de K din tipurile de bere analizate

6.4. Comparaţie între înscrisurile de pe etichetele sticlelor de bere şi

normele în vigoare referitoare la etichetare

103
 În Uniunea Europeană regulile privind etichetarea alimentelor sunt
cuprinse în directiva 79/112/EC şi amendamentele sale. Iar în România cerinţele
privind etichetarea sunt legiferate prin hotărârea de guvern 106/2002.
Condiţiile obligatorii şi general valabile ( indiferent că sunt cuprinse în
legislaţia U.E. sau legislaţia românească ) pe care trebuie să-le îndeplinească
etichetele produselor alimentare sunt:
- să fie lizibile;
- să fie vizibile;
- să nu se poată şterge;
- să nu poată fi ascunse sau acoperite;
- să nu inducă în eroare consumatorul;
- să nu facă să pară produsul mai bun decât este în realitate;
- să nu ascundă nici un defect de calitate.
Etichetele trebuie aplicate pe orice ambalaj.

Atât legislaţia U.E. cât şi cea naţională prevede ca pe eticheta produselor

alimentare să fie indicate obigatoriu următoarele informaţii:
- denumirea sub care este vândut alimentul;
- denumirea sau denumirea comercială şi sediul producătorului, al
ambalatorului sau al distribuitorului; în cazul produselor din import se
înscriu numele şi sediul importatorului sau ale distribuitorului
înregistrat în România;
- locul de origine sau de provenienţă a alimentului, dacă omiterea
acestuia ar fi de natură să creeze confuzii în gândirea consumatorilor
cu privire la originea sau provenienţa reală a alimentului;
- lista ingredientelor;
- concentraţia alcoolică în cazul băuturilor alcoolice care depăşesc 1,2%
vol.;
- termenul de valabilitate sau data durabilităţii minimale;
- cantitatea netă însoţită de toleranţă;
- o menţiune care să permită identificarea lotului;
- condiţiile de depozitare sau de folosire, atunci când acestea necesită
indicaţii speciale.

104
Tabelul 6.7. Înscrisurile de pe eticheta câtorva tipuri de bere şi prevederile H.G. 106/2002
Denumirea Prevederile H.G.
Tipului de bere
Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului
Ingredientele
Concentraţia extractului primitiv
TIMIŞOREANA Concentraţia alcoolică
LUX Cantitatea netă
Data durabilităţii minimale
Condiţii de folosire
Identificarea lotului
Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului
Ingrediente
STEJAR Concentraţia extractului primitiv
Concentraţia alcoolică
Cantitatea netă
Data durabilităţii minimale
Condiţii de folosire sau depozitare
Identificarea lotului
Înscrisurile de pe etichetă
Bere pasteurizată
Timişoreana Lux,produsă de S.C. URSUS BREWERIES S.A.
Timişoara,Str.Ştefan cel Mare nr.28, România, membră a grupului
SABMiller.
Apă, malţ, porumb, hamei, drojdie.
Ep = 11,5ºP
5% vol.
e 0,5 L
a se consuma de preferinţă rece înainte de 12/10/06
a se consuma de preferinţă rece
prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului
Bere
Stejar- Strong Beer, produs de S.C. URSUS BREWERIES S.A., Cluj-
Napoca, calea Mănăştur nr.2-6, România, membră a SABMiller.
Apă, malţ, hamei, drojdie.
Ep = 14,5ºP
7% vol.
e 0,5 L
a se consuma de preferinţă înainte de 06.08.06
nu sunt înscrise
prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului
 Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului
Ingrediente
URSUS PILS Concentraţia extractului primitiv
Concentraţia alcoolică
Cantitatea netă
Data durabilităţii minimale
Condiţii de folosire
Identificarea lotului
Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului
URSUS Ingrediente
PREMIUM Concentraţia extractului primitiv
Concentraţia alcoolică
Cantitatea netă
Data durabilităţii minimale
Condiţii de folosire
Identificarea lotului
Bere, produs pasteurizat.
Ursus Pils, produs de S.C. URSUS BREWERIES S.A., Cluj-Napoca, calea
Mănăştur nr.2-6, România, membră a SABMiller.
Apă, malţ, orz, hamei, drojdie.
Ep = 11ºP
min.4,5 % vol.
e 0,5 L
a se consuma de preferinţă înainte 22/08/06
a se consuma de preferinţă rece
prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului
Bere, produs pasteurizat
Ursus Premium, produs de S.C. URSUS BREWERIES S.A., Cluj-Napoca,
calea Mănăştur nr.2-6, România, membră a SABMiller.
Apă, malţ, hamei, drojdie.
Ep = 11,6ºP
min. 5 % vol.
e 0,5 L
a se consuma de preferinţă înainte de 11/10/06
a se consuma de preferinţă rece
prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului
106
 Denumirea produsului Bere blondă superioară pasteurizată

Denumirea comercială şi sediul Stella Artois, produsă în România sub licenţa Interbrew S.A. Belgia.
producătorului sau distribuitorului Distribuitor: Interbrew România S.A. Str.Siriului nr. 20, Bucureşti.

STELLA Ingrediente Apă, malţ, mălai şi hamei

ARTOIS Concentraţia extractului primitiv Ep = 11,8%
Concentraţia alcoolică 5,2 % vol.
Cantitatea netă e 50 Cl
Data durabilităţii minimale a se consuma de preferinţă înainte 22/09/06
Condiţii de păstrare a se păstra la loc uscat şi rece
Identificarea lotului prin indicarea durabilităţii minimale
Denumirea produsului Bere

Denumirea comercială şi sediul Carlsberg, produsă sub supravegherea CARLSBERG DANEMARCA.

producătorului/distribuitorului Distribuită de S.C. Carlsrom Beverage Co. S.R.L., Bd.Biruinţei nr.89,
Pantelimon, Ilfov.
Ingredientele Bere produsă din 100% malţ din orz şi hamei
Concentraţia extractului primitiv Ep = 12ºP
CARLSBERG Concentraţia alcoolică Min. 5,4 % vol.
Cantitatea netă e 500 mL
Data durabilităţii minimale Termen de valabilitate 1 an, expiră la 08.02.2007
Condiţii de folosire Nu sunt înscrise.
Identificarea lotului prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului în care expiră
berea

107
 Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului/distribuitorului
Ingrediente
HEINEKEN Concentraţia extractului primitiv
Concentraţia alcoolică
Cantitatea netă
Data durabilităţii minimale
Condiţii de folosire
Identificarea lotului
Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului/distribuitorului
Ingredientele
BECK’S
Concentraţia extractului primitiv
Concentraţia alcoolică
Cantitatea netă
Data durabilităţii minimale
Condiţii de folosire sau depozitare
Bere blondă premium, produsă din ingrediente naturale
Heineken, îmbuteliată şi distribuită de BRAU UNION România S.A.,Str.
Osiei nr. 18-34, Bucureşti, sub supravegherea HEINEKEN
BROUWERIJEN B.V., Amsterdam, Olanda.
Apă, malţ, hamei, drojdie.
Ep = 11,4ºP
5 % vol.
e 0,5 L
a se consuma de preferinţă înainte 22/08/06
a se consuma de preferinţă rece
prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului
Bere blondă superioară
Beck’s, produsă în România sub licenţa BRAUEREI BECK GmbH & CO
KG BREMEN, Germania. Distribuitor: Interbrew România S.A.,
Str.Siriului nr. 20, Bucureşti
Apă, malţ, hamei. Beck’s garantează calitatea unui produs 100% natural,
pur, fabricat întotdeauna conform standardelor şi care nu conţine nici un fel
de aditivi.
Ep = 11,2%
5 % vol.
e 50 cL
a se consuma de preferinţă înainte de: 17/09/06
a se păstra la loc uscat şi rece.
108
 Identificarea lotului
Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului
Ingrediente
Concentraţia extractului primitiv
TUBORG
Concentraţia alcoolică
GOLD
Cantitatea netă
Termen de valabilitate
Condiţii de folosire sau păstrare
Identificarea lotului
Denumirea produsului
Denumirea comercială şi sediul
producătorului
BERGENBIER
Fără alcool Ingrediente
Concentraţia extractului primitiv
Concentraţia alcoolică
Cantitatea netă
Data durabilităţii minimale
Condiţii de folosire sau păstrare
prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului
Bere,
Tuborg Gold, produsă sub supravegherea TUBORG DANEMARCA de
S.C. United Romanian Breweries Bereprod S.R.L., Bd. Biruinţei Nr. 89,
Pantelimon, Ilfov.
malţ, hamei
Ep = 11,7ºP
min.5 % vol.
e 500 mL
valabilitate 1 an, expiră la: 30.01.2007
nu sunt înscrise
prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului
Bere blondă pasteurizată fără alcool
Bergenbier Fără Alcool, produsă în România. Distribuitor: Interbrew
România S.A., Str.Siriului nr. 20, Bucureşti.
Apă, malţ, mălai, hamei.
Ep = 6,5%
0
e 50 cL
a se consuma de preferinţă înainte de: 16/09/06
a se păstra la loc uscat şi rece
109
Identificarea lotului prin indicarea durabilităţii minimale,
prin menţionarea clară şi necodificată a zilei, lunii şi anului

110
 În urma analizei etichetei sticlelor de bere de la tipurile analizate pentru
determinarea conţinutului de sodiu şi potasiu am constatat că producătorii şi
distribuitorii respectă prevederile H.G. 106/2002. Înscrisurile de pe etichetă sunt
redate în tabelul 6.7.
Producătorii şi distribuitorii berii Tuborg Gold şi Carlsberg înscriu pe
etichetă o informaţie suplimentară faţă de informaţiile cerute de legislaţie, prin
menţionarea valori energetice a berii.
Din punctul meu de vedere este important ca toţi producătorii şi/sau
distribuitorii de bere să transmită informaţii suplimentare prin etichetarea
nutriţională a berii, deoarece berea are o compoziţie chimică valoroasă în
substanţe nutritive reprezentate prin: zaharuri rămase nefermentate, proteine,
substanţe minerale ( K, Mg, Fe, Na, S ), acizi organici, vitamine hidrosolubile,
în special B1, B2 şi C. Berea este o băutură hrănitoare prin furnizarea în
organism a 430 kilocalorii la litru. Prin înscrierea valori energetice şi nutritive
pe eticheta fiecărui tip de bere se îmbunătăţeşte posibilitatea de alegere a unui
anumit tip şi influenţarea acestei alegeri printr-o deplină cunoaştere a
informaţiilor referitoare la produs.
 CAPITOLUL 7

BILANŢUL DE MATERIALE LA FABRICAREA

MALŢULUI ŞI A BERII
Într-un proces tehnologic bilanţul de materiale exprimă faptul că,
cantitatea de materiale intrată în proces trebuie să fie egală cu cantitatea ieşită
din proces la care se mai adaugă pierderile survenite în proces.

7.1. BILANŢUL DE MATERIALE LA FABRICAREA MALŢULUI

Pentru întocmirea bilanţului este necesar cunoaşterea cantităţii de orz ce

intră în procesul de malţificare, se introduc la malţificare 59505 kg orz.

Orz

Cântărire

Depozitare

Desprăfuire

Precurăţire

Curăţire

Triorare

Sortare
Orz cal.I Orz Înmuiere
cal.II Orz cal.II Orz cal.III
Germinare

Uscare

Degerminare

Cântărire

Depozitare

Figura 7.1. Schema tehnologică de obţinere a malţului

Bilanţul de materiale pe faze tehnologice

- Faza de desprăfuire
p1 = 0,5%
Natura pierderilor : îndepărtarea prafului.
O = Od + p1
Od = O – p1
Od = 59500 – 0,5/100 x 59500
Od = 59500 – 297,5
Od = 59202,5 kg orz desprăfuit
p1 = 297,5 kg

- Faza de precurăţire

p2 = 1,5%
Natura pierderilor : eliminarea corpurilor străine.
Od = Op + p2
Op = Od – p2
Op = 59202,5 – 1,5/100 x 59202,5
Op = 59202,5 – 888,03
Op = 58314,46 kg orz precurăţit
p2 =1,5/100 x 49202,5
p2 = 888,03 kg

- Faza de curăţire

p3 = 3%
Natura pierderilor : separarea orzului de pământ, pietriş, pleavă.
Op = OC + p3
OC = Op – p3
OC = 58314,46 – 3/100 x 59314,46
OC = 56565,026 kg orz curăţit
p3 = 3/100 x 59314,46
p3 = 1749,43 kg

- Faza de triorare

p4 = 5%
Natura pierderilor : îndepărtarea corpurilor străine rotunde.
Oc = Ot + p4
Ot = Oc – p4
Ot = 56565,026 – 2828,25
Ot = 53736,77 kg
p4 = 5/100 x 56565,026
p4 = 2828,25 kg

113
- Faza de sortare

p5 = 10%
Natura pierderilor : orz calitatea IV, care nu se foloseşte la malţificare, se
utilizează orz calitatea I 50%, orz calitatea II – 30%, orz calitatea III –
10%.
Os = 90% Ot
Os = 90/100 x 53736,77
Os = 48363,09 kg

- Faza de înmuiere

Cantitatea de apă (A ) introdusă la înmuiere se calculează pe baza

bilanţului în substanţă uscată.
Boabele de orz cresc în umiditate de la 10 % la 45 %.
Bilanţul în substanţă uscată.
Os x 90 % + A = Oî x 55 %
Os + A = Oî
Oî = Os x 90/55
Oî = 48363,09 x 1,63
Oî = 78831,83 kg
Cantitatea de apă introdusă la înmuiere este:
A = 78831,83 – 48363,09
A = 30463,74 kg apă

- Faza de germinare

p6 = 5%
Natura pierderilor: pierderi de respiraţie prin consumul substanţelor de
rezervă. Nivelul acestor pierderi este influenţat de : gradul de înmuiere,
raportul dintre O2 şi CO2, gradul de solubilizare, temperatura de
germinare.
Oî = Og + p6
Og = Oî – p6
Og = 78831,83 – 3941,59
Og = 74890,28 kg
p6 = 5/100 x 78831,83
p6 = 3941,59 kg

- Faza de uscare

Og = Ou + A

114
 Ou = Og - A
Umiditatea boabelor în procesul de uscare scade de la 45 % la 4,8 %.
Bilanţul în substanţă uscată :
Og x 55% = Ou x 95,2
Ou = Og x 55/95,2
Ou = 74890,28 x 55/95,2
Ou = 43266,44 kg

Apa evaporată este :

A = 74890,28 – 43266,44
A = 31623,84 kg

- Faza de degerminare

p7 = 4%
Natura pierderilor : eliminarea germenilor.
Ou = Odg + p7
Odg = Ou – p7
Odg = 43266,44 – 1730,65 kg malţ
p7 = 4/100 x 43266,44
p7 = 1730,65 kg

Tabelul 7.1. Bilanţ de materiale global

Materiale intrate UM [Kg] Materiale ieşite UM [Kg]

Orz 59505 Pierderi :

Apă la înmuiere 30463,74 - la desprăfuire 297,5
- la precurăţire 888,03
- la curăţire 1749,43
- la triorare 2828,25
- la sortare 5373,67
- la germinare 3941,59
- la degerminare 1730,65
- malţ 41535,78
- apă evaporată 31623,84
Total intrări 89968,74 Total ieşiri 89968,74

7.2. BILANŢ DE MATERIALE LA FABRICAREA BERII

115
 La întocmirea bilanţului de materiale pentru fabricarea berii, se porneşte
de la faptul că în proces nu sunt utilizate cereale nemalţificate, ci numai malţ
fabricat din orz ( figura 7.2. ).
Pentru întocmirea bilanţului este necesar să se cunoască :
- cantitatea de malţ introdusă în proces : 41535,78 kg;
- cantitatea de apă introdusă la plămădire, este de 4 ori mai mare decât
cantitatea de malţ măcinat;
- la filtrarea plămezii 25 % reprezintă borhotul;
- spălarea borhotului se realizează cu 150 kg apă pentru 100 kg borhot;
- cantitatea de extract ce se scurge la spălare este de 60% din masa
introdusă la spălare;
- la fierbere se foloseşte 497,91 kg hamei din cantitatea de must şi
extract introdusă la fierbere, după fierbere rezultă 711,3 kg borhot de
hamei;
- la limpezire se formează trub la cald în proporţie de 0,03 % din mustul
primitiv;
- drojdia folosită la însămânţare reprezintă 1,2 % din mustul însămânţat.

Hamei Apă Malţ Drojdie

Măcinare

Plămădire

Filtrare

Fierbere

Limpezire

Răcire

Însămânţare

Fermentaţie primară

Fermentaţie secundară

Filtrare

Îmbuteliere

Bere la sticlă
Figura 7.2. Schema tehnologică de fabricare a berii din malţ
Bilanţ de materiale pe faze tehnologice

116
 - Faza de măcinare

p1 = 1,5 %
Natura pierderilor : datorate utilajului folosit, tehnologia de măcinare.
Malţ = Făină de malţ + p1
Făina de malţ = Malţ – p1
Făina de malţ = 41535,78 – 623,03
Făina de malţ = 40912,75 kg ( malţ măcinat )
p1 = 1,5/100 x 41535,78
p1 = 623,03 kg

- Faza de plămădire

p2 = 0,05 %
A + M m = P z + p2
Unde :
A = cantitatea de apă, A = 4 x Mm;
Mm = malţ măcinat;
Pz = plămadă zaharificată;
p2 = pierderi la plămădire.
A = 4 x 40912,75 =163651 kg
p2 = 0,05/100 x ( 163651 + 40912,75)
p2 = 102,28 kg
P z = ( A + Mm ) – p 2
Pz = 204563,75 – 102,28
Pz = 204461,47 kg

- Faza de filtrare a plămezii

p3 = 1 %
Pz = must primar + reziduu + p3
p3 = 1/100 x 204461,47
p3 = 2044,61 kg
reziduu = 25/100 x Pz
reziduu = 25/100 x 204461,47
reziduu = 51115,36 kg
must primar = Pz – ( reziduu + p3 )
must primar = 204461,47 – ( 51115,36 + 2044,61 )
must primar = 151301,5 kg

- Faza de spălare

117
p4 = 1 %
reziduu + apa de spălare = borhot + extract de spălare + p4
100 kg reziduu ..........................150 kg apă
51115,36 kg...............................a

a = 76673,04 kg apă
extract = 60/100 x ( 51115,36 + 76673,04 )
extract = 76673,04 kg
p4 = 1/100 x ( 51115,36 + 76673,04 )
p4 = 1277,88 kg
borhot = ( reziduu + apă de spălare ) – ( extract de spălare + p4 )
borhot = (51115,36 +76673,04 ) – ( 76673,04 + 1277,88 )
borhot = 49837,48 kg

- Faza de fierbere

p5 = 1 %
Pentru aromare se folosesc 497,91 kg hamei sub formă Pellet. După
fierbere rezultă 711,3 kg borhot de hamei, iar apa evaporată este 11900 kg.
Must primar + extract de spălare + hamei = must de malţ + borhot de hamei +
apă evaporată + p5
P5 = 1/100 x ( 151301,5 + 76673,04 + 497,91 )
P5 = 2284,72
Must de malţ = ( must primar + extract + hamei ) – ( borhot + apă + p5 )
Must de malţ = 228472,45 – 14896,02
Must de malţ = 213576,43 kg

- Faza de limpezire

p6 = 0,05 %
Must de malţ = trub cald + must limpede + p6
p6 = 0,05/100 x 213576,43
p6 = 106,78 kg
must limpede = must de malţ – ( trub cald + p6 )
must limpede = 213576,43 – (64,07 + 106,78 )
must limpede = 213405,58 kg

- Faza de răcire

p7 = 0,5 %
Must limpede = must răcit + p7
p7 = 0,5/100 x 213405,58

118
p7 = 1067,02 kg
Must răcit = must limpede – p7
Must răcit = 213405,58 – 1067,02
Must răcit = 212338,56 kg

- Faza de însămânţare

p8 = 0,05 %
Must răcit + drojdie = must însămânţat + p8
Drojdie = 1,2/100 x 212338,56
Drojdie = 2548,06 kg
p8 = 0,05/100 x 214886,62
p8 = 107,44 kg
Must însămânţat = ( must răcit + drojdie ) – p8
Must însămânţat = 214886,62 – 107,44
Must însămânţat = 214779,18 kg

- Faza de fermentare primară

p9 = 1,8 %
Must însămânţat = must fermentat I + p9
p9 = 1,8/100 x 214779,18
p9 = 3866,02 kg
Must fermentat I = must însămânţat – p9
Must fermentat I = 214779,18 – 3866,02
Must fermentat I = 210913,15 kg ( bere tânără )

- Faza de fermentare secundară

p10 = 0,4 %
Bere tânără = bere maturată + p10
p10 = 0,4/100 x 210913,15
p10 = 843,65 kg
Bere maturată = bere tânără - p10
Bere maturată = 210913,15 – 843,65
Bere maturată = 210 069,5 kg

- Faza de filtrare

Se utilizează filtru cu Kieselgur.

p11 = 0,4 %
bere maturată = bere filtrată + p11
p11 = 0,4/100 x 210069,5

119
p11 = 840,27 kg
bere filtrată = bere maturată - p11
bere filtrată = 210069,5 – 840,27
bere filtrată = 209229,23 kg

- Faza de îmbuteliere

p12 = 1 %
bere filtrată = bere îmbuteliată + p12
p12 = 1/100 x 209229,23
p12 = 2092,29 kg
bere îmbuteliată = bere filtrată - p12
bere îmbuteliată = 209229,23 – 2092,29
bere îmbuteliată = 207136,94 kg

Tabelul 7.2. Bilanţul global de materiale la fabricarea berii

Materiale intrate UM [Kg] Materiale ieşite UM [Kg]

Malţ 41535,78 Pierderi :
Apă pentru plămădire 163651 - la măcinare 623,03
Apă pentru spălare 76673,04 - la plămădire 102,28
Hamei 497,91 - la filtrare 2044,61
Drojdie 2548,06 - la spălare 1277,88
- la fierbere 2284,72
- la limpezire 106,78
- la răcire 1067,02
- la însămânţare 107,44
- la fermentare I 3866,02
- la fermentare II 843,65
- la filtrare 840,27
- la îmbuteliere 2092,29
- borhot de hamei 711,3
- borhot de malţ 49837,48
- apă evaporată la 11900
fierbere
- trub 64,07
- bere finită 207136,94
Total intrări 284905,79 Total ieşiri 284905,78

CAPITOLUL 8

120
 DIMENSIONAREA REACTORULUI PRINCIPAL
(CAZANUL DE PLĂMĂDIRE – ZAHARIFICARE)
8.1. Dimensionarea termică a reactorului.

Calculul suprafeţei de transfer termic.

Agentul termic este aburul cu: - p = 4 atm
- t = 1430C

K = coeficient total de transfer termic

p = 01 = 46,5 (coeficient parţial de transfera căldurii prin perete în

cazul când acesta este oţelul).
Din Pavlov, se calculează:2 coeficient parţial de transfer a căldurii pentru
lichide la încălzire.
Pentru transferarea căldurii prin convecţie la amestecuri lichide cu agitare:

 = 3,8/3 = 1,27
N = 500/60 = 8,33 rot/s.
da = 3m – diametrul agitatorului.

121
cp = 0,84Kcal/kg (caracteristici termofizice ale produselor alimentare)
Valorile constante se iau la tme c = 0,38; m = 0,67

Re = 7573,53

Pr =

c = 0,684
T = 1430C
c = 923 kg/m3
r=
g = 9,81 m/s2

143143
65 45
7898

122
 8.2. Dimensionarea tehnică a reactorului

Alegerea tipului de reactor.

Capacitatea nominală:

Vn = V1 +V2 + V3 [m3]

V1 = volumul corpului cilindric [m3]

V2 = volumul capacului elipsoidal [m3]
V3 = volumul fundului elipsoidal [m3]

Condiţii tehnologice:

În funcţie de diametrul interior Di şi coeficientul de formă:

Ki = coeficient de formă [Ki = 1,11]

m = coeficient al fundului cazanului [m =2]
m = Di/2Hi
Vn = capacitatea nominală
Vn = 1,25Vutil
Vutil = Vapă + Vmăciniş
Vapă =11771,631 litri
mmăciniş = 3923,877 kg.
măciniş = mmăciniş/Vmăciniş  Vmăciniş = 3923,877/0,444 = 8837,56 litri

măciniş = 0,444kg/l = 444 kg/m3

123
Vutil =11771,631+8837,56
Vutil = 20609,191litri

Diametrul obţinut se standardizează la o valoare conform STAS 7.159 – 74

DiSTAS =7,5 m.
Dn =7,5 m.
-Se determină înălţimea interioară totală:

-Coeficientul de formă al capacului şi fundului elipsoidal.

m=2

hI – înălţimea capacului elipspoidal

Se recalculează KI cu DiSTAS şi HI

Se determină volumul efectiv sau capacitatea efectivă

Vef = 26,047 m3
Se calculează abaterile lui Vef faţă de Vn

124
 8.3. Dimensionarea mecanică a reactorului

8.3.1. Estimarea grosimii virolei

Pentru confecţionarea capacului, fundului elipsoidal şi corpul

recipientului se foloseşte oţel din categoria “oţeluri destinate tablelor pentru
cazane şi recipiente sub presiune”, marca “R”, destinate să lucreze la
temperatura ambiantă şi scăzută.

8.3.2. Stabilirea rezistenţei admisibile a

unde:
Rm = rezistenţa la rupere la temperatura minimă la
rupere prin tracţiune;
Rp0,2 = rezistenţa la curgere la temperatura ambiantă;
Cr = coeficient de siguranţă la rupere (Cr = 2,4);
Cc = coeficient de siguranţă la curgere ( Cc = 1,5).
Rm = 430 Mpa
Rp0,2 = 285 MPa
Rt =(430/2,4;
a = min 150 MPa225/1,5)
a = min(179,16; 190)
a = 150 MPa

Rezistenţa admisibilă la proba hidraulică

ap = min (Rm/Cr; Rp02/Cc;

a = min (430/2,4; 285/1,5;
a = 179 Mpa:

Calculul de rezistenţă la presiunea interioară a recipientului, la recipienţii

cu pereţi subţiri se stabileşte conform ecuaţiei:

[Mpa]
dacă:
Ph  5/100Pm  Pc = Pm
Ph  5/100Pm  Pc = Pm + Ph

125
Hu = 0,7Hi
Hu = 2,52 m
m = 1,17 kg/litru
g = 9,81 m/sec
Ph = 11709,812,52
Ph = 28923,8Pa
Ph = 0,029Mpa
Pm = 0,1 Mpa
(5/100)Pm = 0.005Mpa
 Ph  (5/100)Pm
 Pc = Pm + Ph
Pc = 0,1+0.029
Pm = 0,1 MPa

8.3.3. Determinarea grosimii pereţilor elementelor cilindrice

Unde:
Sp – grosimea pereţilor corpului cilindric [mm];
 - coeficientul de rezistenţă al îmbinărilor sudate ( = 0,9)
a – rezistenţa admisibilă (Mpa)
c1 – adaos de coroziune c1 = 4mm
c2 – adaos datorat abaterilor de la grosimea nominală a tablelor
c2 = 0,6 mm
Sp = [0,1343300(20,9150- 0,134)]+4+0.6
Sp = 6.19 mm

8.3.4. Determinarea grosimii peretelui şi fundului elipsoidal

Se adoptă atât pentru corpul cilindric cât şi pentru capacul şi fundul

elipsoidal: S = 10 mm.
Îmbinarea cap la cap a părţilor cilindrice, cât şi pentru capacul şi fundul
elipsoidal se face prin sudură manuală cu arc electric, sudură cu completare la
rădăcini cu control nedistructiv parţial.

126
 8.3.5. Definirea formei constructive şi stabilirea dimensiunii finale
a recipientului

8.3.6. Stabilirea dimensiunilor de croire şi alegerea tablelor

corpului cilindric

Hc =2000 mm.

Lc = 3,14(3300+8.19)
Lc = 10387.72 mm.

Se alege tabla: S =10 mm

L = 2000 mm
Lv = 12000 mm.
Se aleg 2 bucăţi: (60002000 10)

Partea elipsoidală:

8.3.7. Calculul agitatorului

Calculul diametrului arborelui şi stabilirea dimensiunilor paletelor:

d = 3 m.
d – anvergura amestecătorului;
diametrul arborelui în zona de fixare a amestecătorului

127
c1 – adaosul datorat coroziunii; c = 1 mm.
Mt – momentul de torsiune; (N/mm)
Pa – puterea necesară amestecării; (kW)
at – rezistenţa admisibilă la torsiune a materialului arborelui;
at = (15 – 35)Mpa
Mt =(Pa/Wa)106

Wa – viteza unghiulară a amestecătorului (Rad/sec)

=47770.7N x mm

8.3.8. Orificii şi racorduri

Alegerea racordurilor de alimentare – evacuare rezultă din condiţiile

procesului tehnologic:

Q – debitul de alimentare sau evacuare (m3/s);

Vn = 0,7Vef
Vn = 0,726.047
Vn = 18.233mc
t = 1,3 m/s;
vn =(0,65 – 1,4) m/s

Ţeavă Flanşă Inel Masă

D smin d1 D2 nd3 d4 b B1 d5 h15 kg
219 4,5 320 280 818 220 22 22 214 248 30,46

Gura de vizualizare se construieşte cu uşi glisante şi are dimensiunile:

128
 5001.000 cu două uşi glisante 500500.
500 mm.

1.000 mm

Alegerea
suporturilor.

Se utilizează suporturi laterale pentru recipiente conform STAS 5455 –

80.
Se aleg suporturi laterale tip II, varianta B, şurub filet M36.

CAPITOLUL 9

CALCULUL EFICIENŢEI ECONOMICE

9.1.VOLUMUL ŞI STRUCTURA CHELTUIELILOR

9.1.1.Cheltuieli cu materia primă

a) Cheltuieli cu orzul şi malţul

Se prelucrează 59505 kg orz pe zi. Într-un an sunt 288 zile lucrătoare.

Preţul de achiziţie a 1 kg orz este 0,25 lei.

129
 Co = Cz .n .p
unde:
n – zile lucrătoare/an;
p-preţul de achiziţie al orzului;
Cz- cantitatea de orz prelucrată zilnic;
Co-costul orzului

Co = 288 .59505 .0.25 =4284360 lei/an

În procesul de malţificare costul de producţie creşte cu 20% faţă de orzul

prelucrat.

Cm =C0 +20/100 .Co

Costul malţului va fi:
Cm = 4284360 + 20/100 . 4284360 =5141232 lei/an

b) Cheltuieli cu apa –materie primă

Consumul de apă este de 1,160 hl apă/hl bere, iar într-o zi se produc

2083,33 hl bere.

Capa = Ca .n . p

unde:
Capă –cheltuieli cu apa;
Ca –cantitatea de apă, Ca = 1,160 . 2083,33 = 2416,6628hl apă/zi;
n-număr de zile lucrătoare;
p-preţul apei, p =0,2 lei/hl.
Cheltuielile cu apa sunt :

Capă = 2416,6628 . 288 .0,2 = 139199,7773 lei/an

c) Cheltuieli cu hameiul

Consumul specific de hamei este de 0,239 kg hamei/hl bere.

Consumul zilnic de hamei pentru cantitatea de bere obţinută va fi :
Ch = 0,239 . 2083,33 = 497,9158 kg hamei/zi
Chamei = Ch . n . p
unde:
Chamei –cheltuieli cu hameiul
p-preţul hameiului Pellet, p =36 lei/kg

130
 Chamei = 497,9158 . 288 . 36 = 5162391,014 lei/an

d) Cheltuieli cu drojdia

Consumul de drojdie este de 1,248 kg/hl bere.

Cantitatea de drojdie necesară pe zi la fabricarea beri este :
Cd = 1,248 . 2083,33 = 2599,9958 kg drojdie/zi
Cdrojdie = Cd . n .p
p=2,5 lei/kg

Cdrojdie = 2599,9958. 288 . 2,5 = 1871996,976 lei/an

Cheltuielile totale cu materia primă sunt:

Cmt = Cm + Capă + Ch + Cdrojdie
Cmt = 5141232 + 139199,7773 + 5162391,014 + 1871996,976 = 12314819,77
lei/an

9.1.2) Cheltuieli cu materiile auxiliare

a)Cheltuieli cu amalajele din sticlă

C s = ns . n . p
unde:
cs – cheltuieli cu ambalajele din sticlă;
ns –numărul de sticle/zi;
n – număr de zile lucrătoare;
p – preţul sticlelor, p = 0,1 leu;

Pentru o cantitate de 208333 L bere/zi sunt necesare pentru îmbuteliere un

anumit număr de sticle de 0,5 L :
ns = 208333 . 2 = 416666 sticle/zi
Cs = 416666 . 288 . 0,1 = 11999980,8 lei/an

b)Cheltuieli cu capsulele

C c = nc . n . p
Unde:
Cc-cheltuieli cu capsulele;
nc – necesarul de capsule/zi, nc =416666 capsule/zi;
p-preţul unei capsule, p=0,02 lei
Cc = 416666 . 288 . 0,02 = 2399996,16 lei/an

c) Cheltuieli cu etichetele

131
 C e = ne . n . p
unde:
ne – număr de etichete, ne = 416666;
n – număr zile lucrătoare/an;
p – preţul etichetei, p = 0,03 lei.
Ce = 416666 . 288 . 0,03 = 3599994,24 lei/an

d) Cheltuieli cu navetele

Cn = ns /nsn . n . p
unde:
ns – numărul sticlelor;
nsn - numărul sticlelor dintr-o navetă, nsn = 24 sticle/navetă;
p – preţul navetei, p = 1 leu.
Cn = 416666/24 . 288 . 1 = 4999992 lei/an

e)Costul altor materiale

Produsul Cantitatea kg/an Preţul lei/kg Costul lei/an
Material filtrant 48000 90 4320000
Cartoane filtrante 10800 50 540000
Detergent pt sticle 10000 2,5 25000
Reactivi pentru 10000
laborator CTC
Total 4895000

Cheltuielile totale cu materiile auxiliare sunt:

Cma = Cs+ Cc + Ce +Cn +Calte mat

Cma = 11999980,8 + 2399996,16 + 3599994,24 + 4999992 + 4895000

Cma = 27894963.2 lei/an

9.1.3)Cheltuieli cu energia termică

Energia termică necesară fabricării berii este de 100 Mcal/hl bere.

100Mcal =0,1 Gcal

Cheltuieli cu energia termică la fabricarea berii:

Cet = Ce . n . p
Unde:

132
 Ce - cantitatea de energie termică utilizată pentru obţinerea a 2083,33 hl
bere,
Ce =0,1 . 2083,33 = 208,333 Gcal/zi
Cet = 208,333 . 288 . 215,69 = 12941379,29 lei/an

9.1.4) Cheltuieli cu energia electrică

Energia electrică necesară fabricării berii este de 14 KW/hl.

Cheltuieli cu energia electrică la fabricarea berii:

Cee = Ce . n . p
Unde:
Ce = 14 . 2083,33 =29166,62 KW/zi
n = 288
p = 0,5 lei/KW
Cee = 29166,62 . 288 . 0,5 = 4199993,28 lei/an

Cheltuieli cu apa- materie auxiliară

Cantitatea de apă folosită în operaţiile auxiliare se estimează la 20 hl

apă/hl bere produs finit. Zilnic se estimează că se produc 2083,33 hl bere.
Cheltuielile cu apa se calculează cu formula:
Capă = Ca . n . p

unde:
Ca = cantitatea de apă folosită [hl/zi], Ca = 41666,6 hl/zi;
n = număr de zile lucrătoare;
p = preţul apei, p = 0,2 lei/hl
Capă = 41666,6 . 288 . 0,2 = 2399996,16 lei/an

Cheltuielile totale cu energia electrică sunt:

Cee = Cee + Capa

Cee = 4199993,28 + 2399996,16 = 6699989,44 lei/an

9.1.5) Cheltuieli cu amortizarea utilajelor

Număr Specificaţie Valoare Perioadă Valoare

Curent utilaj amortizare amortizare
1 Lin de 50000 25 2000

133
 înmuiere
2 Instalaţie de 90000 25 3600
germinare
3 Uscător de 70000 20 3500
malţ
4 Cazan de 90000 25 3600
plămădire
5 Filtru 40000 20 2000
6 Cazan de 100000 25 4000
fierbere
7 Lin de 50000 25 2000
fermentare
8 Tanc de 60000 25 2400
fermentare
Total 23100

9.1.6. Cheltuieli cu amortizarea clădirilor se estimează a fi 26000 lei/an.

9.1.7. Cheltuieli cu salariile

Nr. Număr Funcţia salar Salar Salar anual

Crt. de lunar lunar total [lei]
Persoane [lei] [lei]

1. 1 Director general 2400 2400 28800

2. 1 Director tehnic 2200 2200 26400
3. 1 Director economic 2000 2000 24000
4. 10 Ingineri tehnologi 1800 18000 216000
5. 5 Ingineri mecanici 1600 8000 96000
6. 30 Tehnicieni maiştri 1200 36000 432000
7. 250 Muncitori calificaţi 1000 250000 3000000
8. 100 Muncitori 880 88000 1056000
necalificaţi
9. 40 Personal 800 32000 384000

134
 administrativ
10. 15 Şoferi 800 12000 144000
11. 10 Agenţi de pază 600 6000 72000
Total 463 15280 456600 5479200

9.1.8. Cheltuieli indirecte cu salariile

Cheltuielile indirecte cu salariile sunt reprezentate de:

- CAS 22%
- Fond de şomaj 3%
- Asigurare de sănătate 7%
- Fond de accidente 0,63%
- ITM 0,75%
şi reprezintă 33,38% din cheltuielile cu salariile.

33,38/100 . 5479200 = 1828956,96 lei/an

9.1.9. Alte cheltuieli

Sunt cheltuielile cu birotica, informatica şi reprezintă 10% din cheltuielile cu

materia primă, materialele auxiliare, amortizarea clădirilor, amortizarea
utilajelor, energie electrică şi salarii.

10 x (12314819,77 + 27894963,2 + 6699989,44 +26000 + 23100

+5479200)/100
= 10/100 x 52438072,41
=5243807,241 lei/an

9.1.10. Total cheltuieli

Reprezintă suma tuturor cheltuielilor efectuate într-un an.

Nr. Cheltuieli cu : Costul [lei/an]

Crt.
1. Materia primă 12314819,77
2. Materia auxiliară 27894963,2
3. Energia termică 12941379,29
4. Energia electrică 6699989,44
5. Amortizarea utilajelor 23100
6. Amortizarea clădirilor 26000
7. Salarii 5479200

135
8. Indirecte cu salariile 1828956,96
9. Alte cheltuieli 5243807,241
Total 72452215,9

9.2.VOLUMUL ŞI STRUCTURA VENITURILOR

Se obţin zilnic 416666 sticle bere/zi ,grupate în 2 sortimente, se presupune

că toată producţia se vinde.

Sortimentul 1 – 312500 sticle x 0,94 lei = 293750 lei/zi

Sortimentul 2 – 104166 sticle x 0.89 lei = 92707,74 lei/zi

Total venituri/zi = 386457,74 lei

Total venituri/an = 386457,74 x 288 =111299829,1 lei

9.3. INDICATORI SINTETICI AI EFICIENŢEI ECONOMICE

9.3.1.Profit

Profit = venituri – cheltuieli totale

Profit = 111299829,1 – 72452215,9 = 38847613,2 lei/an

9.3.2. Rata profitului

Rp = (P/Cht ) x 100
Rp = 38847613,2/72452215,9 x 100
Rp =53,618 %

9.3.3. Productivitatea muncii

136
W = Venituri/ Nr. Persoane
W = 111299829,1/463
W = 240388,3998 lei/persoană

CONCLUZII

1. Tehnologia utilizată în vederea obţinerii industriale a berii reprezintă o

tematică complexă care a implicat un studiu conex. În cadru acestuia s-au
abordat probleme specifice, referitoare la :
- materii prime;
- materii auxiliare;
- tehnologia de fabricare a malţului;
- tehnologia de fabricare a berii;
- instalaţii aferente fazelor tehnologice;
- controlul calităţii berii, conform planului HACCP.
Datele prezentate în cadrul capitolului CONTROLUL CALITĂŢII BERII
CONFORM PLANULUI HACCP au urmărit identificarea potenţialelor riscuri,
măsuri de prevenire a acestor riscuri, specificaţia limitelor critice, stabilirea
parametrilor tehnologici care trebuie verificaţi, determinarea punctelor de
control şi a punctelor critice de control.

137
 În tehnologia de fabricare a berii din malţ puncte critice de control pot fi
considerate următoarele faze tehnologice:
a. recepţia materiilor prime ( malţ, hamei, drojdie, apa );
b. fierberea mustului de bere cu hamei;
c. răcirea mustului;
d. pasteurizarea berii;
e. îmbutelierea berii.
a) Pentru a obţine o bere de calitate este necesar să se utilizeze materii
prime de calitate, cu caracteristici microbiologice şi fizico-chimice
corespunzătoare, de asemenea este important să se respecte parametrii
tehnologici şi normele de igienă pe parcursul întregului flux tehnologic. Gustul
natural al berii poate fi înrăutăţit ca urmare a unor deficienţe atribuite materiilor
prime, procesului tehnologic, cât şi a unor cauze biologice. De exemplu prin
utilizarea de apă alcalină cu o alcalinitate remanentă ridicată apare un gust amar
neplăcut; hameiul învechit, oxidat, provoacă apariţia de gust neplăcut, uneori de
fructozitate străină berii; malţul suprauscat, în special cel brun, generează
formarea de gust de ceapă. Pentru a preveni defectele berii datorate materiilor
prime trebuie să se realizeze controlul de calitate al acestora la recepţie şi să se
recepţineze numai cele corespunzătoare.
b) În urma fierberii cu hamei mustul de bere poate deveni steril dacă se
respectă doza de hamei şi durata de fierbere pentru fiecare sort de bere. Sorturile
de bere blondă necesită cantităţi mai mari de hamei decât cele de culoare
închisă. Cu creşterea concentraţiei mustului trebuie mărită doza de hamei. Dacă
durata fierberii este redusă se recomandă mărirea dozei de hamei.
c) Răcirea mustului trebuie realizată în răcitoare închise, care asigură o
răcire rapidă, evitându-se şi contaminarea mustului cu bacterii sau drojdii
sălbatice, dăunătoare.
d) Pentru a avea certitudinea unei stabilităţi a berii de ordinul lunilor
trebuie realizată distrugerea termică a microorganismelor prin atingerea
regimului de temperatură în aşa numitul „nucleu de frig” din sticla de bere, se
utilizează o durată de pasteurizare de 20 de minute la 62ºC.
e) Îmbutelierea constituie sursa cea mai mare de infecţii şi de oxidare a
berii. Independent de tipul de butelie folosit, este necesară o curăţire riguroasă şi
sterilizarea preliminară a recipientelor, precum şi asigurarea unei igiene şi
sterilităţi corespunzătoare la utilaje, conducte, armături şi încăperi de lucru.
Respectarea normelor de igienă şi a parametrilor tehnologici pe întreg
procesul de fabricare a berii, folosirea de materii prime corespunzătoare şi luarea
măsurilor adecvate de prevenire a contaminării berii conduc la obţinerea unei
băuturi cu calităţi senzoriale dorite, hrănitoare-prin furnizarea în organism a 430
Kcal la litru, nutritive –datorită conţinutului mare de zaharuri nefermentate,
proteine, vitamine şi săruri minerale. Datorită varietăţii de sortimente ( bere fără
alcool, bere dietetică ,etc ) berea poate fi consumată în cantităţi moderate la
toate vârstele.

138
 2. Calculul tehnologic pentru procesul de fabricare al berii a inclus,
conform principiilor generale de lucru, elemente privitoare la bilanţul de
materiale şi dimensionare de utilaj. În acest cadru ca un subiect distinct, s-au
expus date privitoare la eficienţa economică într-o întreprindere de fabricare a
berii.

3. Urmărirea variaţiei sodiului şi potasiului în câteva tipuri de bere blondă.

Dintre tipurile de bere analizate cea mai mare cantitate de sodiu şi potasiu
se găseşte în berea Tuborg Gold, conţinutul cel mai mic în sodiu îl au tipurile de
bere Timişoreana Lux şi Ursus Premium. Cantitatea cea mai mică de potasiu se
găseşte în berea Bergenbier-fără alcool.

REFERINŢE BIBLIOGRAFICE

1. Banu Constantin - Biotehnologii în industria alimentară, Editura

Tehnică, Bucureşti, 2000.
2. Banu Constantin - Manualul inginerului de industrie alimentară,
Editura Tehnică, Bucureşti, 1998.
3. Banu Constantin - Tratat de ştiinţa şi tehnologia malţului şi a berii, vol
I şi vol II, Seria “ Inginerie alimentară”, Editura Agir, Bucureşti, 2001.
4. Berzescu P., Dumitrescu M., Hopulele T., Katrein I., Stoicescu
Antoaneta - Tehnologia berii şi a malţului, Editura Ceres, Bucureşti,
1981.
5. Berzescu P., Kathrein I., Ioancea L., Dumitrescu M. – Utilaje şi
instalaţii în industria berii şi a malţului, Editura Ceres, Bucureşti, 1981.
6. Drăghici L., Bude Al., Şipoş Gh., Tuşa Corina - Orzul, Ed Academiei,
Bucureşti, 1975
7. Drugă Mihai, Drugă Mărioara – Igiena întreprinderilor din industria
alimentară şi protecţia mediului, Editura Mirton, 2002.
8. Gârban Zeno – Nutriţia umană, Editura Didactică şi Pedagogică, R.A.,
Bucureşti, 2000.

139
9. Gergen Iosif – Metode chimice şi fizico-chimice în controlul calităţii
produselor agroalimentare vegetale, Editura Orizonturi Universitare,
Timişoara, 2003.
10. Jianu I., Nistor Mariana-Atena – Procese tehnice, analize şi calcule în
tehnologia extractivă şi fermentativă, Editura Eurobit, Timişoara, 1998.
11. Jianu I. , Mariana-Atena Nistor – Tehnologii fermentative în industria
alimentară, Editura Mirton,Timişoara, 2001.
12. Jianu I., Traşcă T.I. – Utilaje în industria alimentară, Editura Eurobit,
Timişoara, 2000.
13. Mişcă Dana Corina – Microbiologia produselor agroalimentare, Editura
Solness, Timişoara, 2001.
14. Poiană Mariana – Atena – Tehnologii fermentative şi extractive, Editura
Eurobit, Timişoara, 2004.
15. Standard de stat – Metode de analiză – Bere, Departamentul Industriei
Alimentare, Bucuresşti, 1984.
16. Stroia I., Begea Mihaela, Biriş S.Ş., Bilanţul azotat la fabricarea berii,
Editura Printech, Bucureşti, 1998, 8-14
17. Stroia I, Begea Mihaela, Factori care determină calitatea malţului,
Editura Printech, Bucureşti 1998
18. Theiss F., Tehnologia malţului şi a berii, Universitatea Aurel Vlaicu,
Arad, Facultatea de Inginerie şi Ştiinţe economice, 1997
19. *** ILSI Europe Concise Monograph series – A simple guide to
understanding and applying The Hazard Analysis Critical Control Point
Concept

140