TEHNOLOGIA MATERIALELOR

Proiectarea procesului tehnologic optim de realizare a piesei

“Bucsa de ghidare”
Cerinte:

Sa se proiecteze procesul tehnologic optim de realizare a piesei

“ Bucsa de ghidare “ in conditiile unui numar necesar de bucati
n= 1000 buc/an.

Etapele de rezolvare:

1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza morfofunctionala a

suprafetelor

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-semifabricat

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic de turnare

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de deformare plastica

6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces tehnologic si

determinarea variantei optime de obtinere a piesei-semifabricat

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii piesei-

semifabricat prin procedeul optim

8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare obtinerii

piesei finite
 1.Stabilirea rolului functional al piesei folosind analiza
morfofunctionala a suprafetelor

Bucsele, in general, sunt organe de masini utilizate la rezemarea fusurilor

arborilor ( osiilor) preluand prin intermediul suprafetelor interioare forte
radiale, axiale, sau combinate de la arbori si permitandu-le miscari de rotatie
sau oscilatie.
In aceasta clasa a bucselor intra o mare varietate de bucse, rolul
functional al fiecareia fiind specific fiecarui ansamblu din care acestea fac
parte.
In cazul acestei piese, deoarece nu se cunoaste ansamblul din care face
parte, pentru ai stabili rolul functional se foloseste metoda de analiza
morfofunctionala a suprafetelor.
Aceasta metoda consta in parcurgerea urmatoarelor etape:

a) Descompunerea piesei in suprafete cat mai simple (vezi fig.1)

b) Notarea tuturor suprafetelor ce delimiteaza piesa in spatiu (vezi fig.1)
c) Analiza fiecarei suprafete in parte
S-a analizat fiecare suprafata in parte din urmatoarele puncte de vedere:
* forma geometrica a suprafetei
* dimensiunile de gabarit
* precizia dimensionala, precizia de forma, precizia de pozitie
* rugozitatea si duritatea
d) Intocmirea unui tabel “SUPRAFETE- CARACTERISTICI ”
e) Stabilirea tipului si rolului functional posibil al fiecarei suprafete
In functie de proprietatile si abaterile fiecarei suprafete in parte pot exista
suprafete: * functionale
* tehnologice
* de asamblare
* auxiliare
f) Stabilirea rolului functional al piesei
Nr Suprafata Forma Dimensiuni Caracteristici Rolul Procedee
geometrica de gabarit Prec Prec. Prec. Rugo Durit suprafe Tehnologice
dimensi de de zitate atea tei de obtinere
onala form pozitie a
a
- - - Funct auxiliar
1 S1 tronconica 1.5x45 0.8 ie de a aschiere
mat.
plana - - - Funct tehnolo
2 S2 frontala 25 0.8 ie de gica TDA
mat.
- - - Funct auxiliar
3 S3 tronconica 1.5x45 0.8 ie de a aschiere
mat.
- - Funct functio
4 S4 cilindrica Φ80 0.8 ie de nala TDA
mat.
plana - - - Funct tehnolo
5 S5 13 0.8 ie de gica TDA
mat.
- - - Funct auxiliar
6 S6 toroidala 2.5 0.8 ie de a aschiere
mat.
+0.035 Funct functio
7 S7 cilindrica Φ54 -0.022 0.8 ie de nala TDA
mat.
 - - - Funct auxiliar
8 S8 tronconica 1.5x45 0.8 ie de a aschiere
mat.
- - - Funct auxiliar
9 S9 plana 5.5 0.8 ie de a TDA
mat.
- - - Funct auxiliar
10 S10 tronconica 1.5x45 0.8 ie de a aschiere
mat.
- Funct functio
11 S11 cilindrica Φ30 +0.025 0.8 ie de nala TDA
mat.

“ SUPRAFETE- CARACTERISTICI

2.Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei

Alegerea optima a unui material pentru o anumita destinatie, este o

problema deosebit de complexa ce trebuie rezolvata de proiectant, in
principiu aceasta insemnand alegerea acelui material care indeplineste
cerintele minime de rezistenta si durabilitate ale piesei in conditiile unui pret
de cost minim si a unei fiabilitati sporite.
Pentru stabilirea materialului optim necesar confectionarii piesei date s-a
folosit metoda de analiza a valorilor optime.
Pe baza acestei metode s-a intocmit tabelul 2. din care rezulta materialul
optim pentru confectionarea piesei.
Folosind analiza morfofunctionala a suprafetelor s-a determinat rolul
functional al fiecarei suprafete in parte si al piesei, dupa care s-au ales ca
factori analitici cateva din proprietatile tehnologice, cateva din proprietatile
functionale si doar pretul de cost din proprietatile economice. S-a folosit ca
sistem de notare sistemul cu note de la 1 la 3 in functie de valoarea
proprietatii.
Dupa ce s-a facut aprecierea cantitativa a factorilor a urmat stabilirea
ponderii importantei factorilor. Fiecare material luat in considerare are k
proprietati Pk incluse in cele m proprietati analizate. Fiecare proprietate are
o pondere dk ce exprima importanta ei in raport cu celelalte proprietati
tinand cont de rolul functional si tipul fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa
in spatiu.
Pentru aceasta piesa s-a considerat de cea mai mare importanta rezistenta
la coroziune (d3=0.15), duritatea (d4=0.15) si pretul de cost (d10=0.15).
 Pentru proprietatile tehnologice s-a considerat aceeasi pondere
(d7,8,9=0.1) deoarece s-a considerat foarte importanta posibilitatea obtinerii
piesei prin oricare dintre procedeele tehnologice clasice.
In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a
rezultat pentru piesa studiata OLC45, care are ∑tk*dk = 2.
3.Stabilirea procedeelor posibile de realizare a piesei-
semifabricat

Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a

piesei-semifabricat este necesara o analiza a procedeelor tehnologice
posibile, avandu-se in vedere clasa din care face parte piesa, tehnologicitatea
constructiei, greutatea si dimensiunile de gabarit si tipul productiei.
Stabilitatea procesului tehnologic depinde de procedeul de elaborare si
alegere a semifabricatului. In functie de acesta se stabilesc apoi felul si
numarul operatiilor si fazelor, succesiunea lor si masinile pe care se va
realiza piesa finite.
Pentru a stabili procedeele tehnologice posibile de obtinere a piesei se va
face o analiza a tehnologicitatii pieselor-semifabricat turnate, forjate si
matritate.
Din studiul tehnologicitatii pentru turnare se constata ca piesa res-
pecta recomandarile privind tehnologicitatea pieselor-semifabricat tur-
nate cum ar fi :
 alegerea planului de separatie al formei de turnare chiar planul
de simetrie al piesei
 dimensiunea maxima a piesei se va aseza in plan orizontal
 uniformitatea racordarilor constructive
 adaosuri de inclinare, tehnologice si de prelucrare mici
In comparatie cu metoda de obtinere a semifabricatului prin forjare sau
matritare, metoda de turnare prezinta unele avantaje, ca :
 obtinerea unei forme rationale din punct de vedere al solici-
tarilor
 un numar mic de operatii
 un utilaj mai simplu si mai ieftin
 durata de realizare a semifabricatului este scurtata
Pe langa aceste avantaje trebuie avut in vedere si unele dezavantaje si
anume :
 rezistenta este mai mica
 pericolul rebuturilor creste datorita unor defecte de turnare greu
de inlaturat.
In scopul reducerii defectelor de turnare (sufluri, retasuri, incluziuni) se
va turna in pozitie orizontala, prin mai multe guri de alimentare.
 Piesa-semifabricat poate fi obtinuta si printr-un procedeu de deformare
plastica, deoarece indeplineste conditiile impuse de tehnologicitatea
pieselor-semifabricat forjate si matritate, cum ar fi :
 modificarea configuratiei geometrice a piesei-semifabricat
obtinuta prin forjare libera poate fi facuta astfel incat adaosurile
de prelucrare, tehnologice si de debitare sa fie minime
 razele de racordare ale muchiilor exterioare pot fi alese cat
mai mici, pentru ca pierderile dde material indepartat prin
aschiere si manopera sa fie reduse
 forma constructiva a piesei-semifabricat rezultata permite
obbtinerea gradului maxim de apropiere de piesa finite
In realizarea unui semifabricat obtinut prin deformare plastica, o conditie
esentiala este repartizarea corespunzatoare a fibrelor de curge-
re a materialului, de-a lungul acestuia.
Piesa studiata mai poate fi obtinuta si direct prin aschiere din bara
laminata, insa randamentul de utilizare a materialului in acest caz este foarte
scazut.

Principalii factori care determina alegerea metodei si procedeului de

realizare a semifabricatului sunt :
 natura materialului piesei
 forma si dimensiunile piesei finite
 precizia geometrica si rugozitatea piesei finite
 tipul productiei
 volumul de munca necesar
 costul prelucrarilor mecanice ulterioare.
Indicarea unuia sau a altuia dintre procedeele tehnologice de obtinere a
semifabricatului este conditionata si de factori economici. Obtinerea unor
semifabricate cu forma si dimensiuni apropiate de piesa finita este mai
scumpa ca cea a semifabricatelor mai putin precise.
Volumul productiei este si el un factor important in alegerea proce-
deului de obbtinere a semifabricatului. Astfel, cu cat numarul de piese este
mai mare cu atat cheltuielile ce revin pe bucata vor fi mai mici.
La productia de serie mare sunt indicate procedee prin care sa se obtina
semifabricate cu forme si dimensiuni apropiate de cele ale piesei
finite, cu tolerante stranse, deci cu adaosuri de prelucrare mici, iar in
productia de seria mica acesti factori nu mai sunt de prima importanta.
 In concluzie, s-au ales ca procedee tehnologice acceptabile de realizare a
piesei-semifabricat pentru piesa studiata turnarea in forme temporare din
amestec de formare obisnuit, realizata manual, si matritarea.

4.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu tehnologic

de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obtinere a semifabricatelor ce

pot avea forme de la cele mai simple la cele mai complexe, in productie de
unicat, serie sau masa.
Pentru turnarea in forme temporare avantajele constau in costuri in
costuri relative scazute ale materialelor folosite ( nisip, argila, apa, modele,
samd ) si calitate conforma cu cerintele de productie.
In continuare se vor studia conditiile in care piesa “ Bucsa de legatura” se
poate prelucra prin turnare :

a) planul de separatie la piesei este un plan drept, pozitionat pe axa de

simetrie a piesei. Astfel costul cu manopera scade, iar precizia de
realizare a piesei creste.

b) adaosurile de prelucrare, tehnologice si de inclinare sunt mici si se

incadreaza bine in normativele in vigoare de alegere a acestora.

c) deoarece piesa nu prezinta diferente mari de volume, avand in general o

forma geometrica echilibrata, s-a considerat ca nu este necesar a se prevedea
o maselota

d) intersectiile dintre pereti se fac la unghiuri drepte

e) grosimea peretilor este relativ uniforma

Pentru intocmirea unei tehnologii corecte de turnare este necesara

parcurgerea urmatoarelor etape:
a) realizarea modelului si a cutiilor de miez, pe baza desenului
b) piesei turnate sau a desenului de executie a modelului si a cutiilor de miez
c) realizarea formei de turnare si a miezurilor, asamblarea
formelor
d) elaborarea aliajului, transportul si alimentarea formelor
e) tratamentele aplicate la umplerea formei, solidificarea piesei
f) dezbaterea formelor, extragerea piesei solidificate si scoate-
rea miezurilor din piesa
g) separarea retelei de turnare si a maselotelor
h) curatirea
i) tratamentele termice si de suprafata, remedierea defectelor
j) controlul final al piesei
k) marcarea, conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.

4.1. Intocmirea desenului piesei brut turnate

In vederea intocmirii desenului piesei brut turnate trebuie parcurse

urmatoarele etape :

a) stabilirea pozitiei de fomare: in cazul productiei de unicate si de serie

mica se recomanda ca operatia de formare sa se execute manual

b) stabilirea pozitie de turnare: pozitia piesei in forma de turnare si suprafata

de separare a acesteia trebuie sa asigure: calitatea solicitata a piesei turnate,
consumuri minime pentru realizare si prelucrare mecanica. La alegerea
pozitiei de turnare in forma trebuie sa se tina seama de urmatoarele
recomandari: la turnarea pieselor de forma complicata si de mare
raspundere, partile cele mai importante trebuie sa fie amplasate in partea
inferioara a formei, cunoscand faptul ca incluziunile de nisip, zgura si gaze
au tendinta de ridicare spre partile superioare ale piesei; daca suprafete ale
piesei turnate ce urmeaza a fi prelucrate, sunt amplasate in partea superioara
a formei se vor lua masuri astfel incat defectele caracteristice de turnare
( retasuri, sufluri, incluziuni ) sa se produca in maselote, rasuflatori sau in
adaosurile de prelucrare prevazute pe suprafetele superioare ale piesei
turnate; la turnarea pieselor din aliaje cu contractie mare in timpul
solidificarii, pozitia piesei in forma va fi aleasa astfel incat sa se asigure
solidificarea dirijata a metalului de la partile subtiri spre cele groase si de la
acestea spre maselote; pozitia piesei in forma de turnare trebuie aleasa astfel
incat sa se asigure consum de metal minim si un cost cat mai mic.

c) alegerea planului de separatie: pentru extragerea modelului din forma,

acesta se sectioneaza in doua sau chiar mai multe bucati. In general, la
alegerea planului de separatie sunt posibile mai multe solutii, in functie de
simetria piesei turnate, de prezenta suprafetelor care urmeaza sa fie
prelucrate prin aschiere, de utilajul existent pentru formare si turnare. Dintre
solutiile posibile se alege cea care permite: simplificarea la minimum a
constructiei modelului care urmeaza sa fie executat din cat mai putine parti
componente; extragerea usoara a piesei din forma; suprafata de separatie a
formei trebuie sa fie pe cat posibil plana si una singura; obtinerea formei cu
cele mai putine miezuri, deoarece miezurile necesita manopera suplimentara;
montarea usoara si sigura a miezurilor in forma; umplerea usoara si
completa a formei.

d) stabilirea adaosurilor de prelucrare: adaosurile de prelucrare se prevad pe

toate suprafetele piesei ale caror precizii dimensionale si rugozitati nu pot fi
obtinute prin turnare. Factorii principali de care depinde marimea adaosului
de prelucrare sunt: natura aliajului care se toarna; pozitia suprafetei; metoda
de formare; dimensiunea piesei si a suprafetei care se prelucreaza; clasa de
precizie a piesei turnate.

e) stabilirea adaosurilor tehnologice: acestea se prevad pe toate suprafetele a

caror configuratie sau pozitie nu poate fi obtinuta direct din turnare sau in
vederea simplificarii formei tehnologice a piesei.

f) stabilirea adaosurilor de inclinare: deoarece modelul trebuie extras din

forma, se admite ca peretii perpendiculari pe planul de separatie sa fie
construiti cu inclinari, asa-numite inclinari constructive, chiar daca nu sunt
prevazute pe desenul piesei finite. Daca suprafetele respective se prelucreaza
prin aschiere, inclinarile constructive trebuie sa fie cat mai mici posibil,
pentru a nu se mari manopera la prelucrare si pierderile de metal prin aschii.

g)stabilirea racordarilor constructive: racordarile constructive sunt rotunjiri

ale unghiurilor interioare sau exterioare intre doi pereti ai piesei turnate.
Scopul racordarilor constructive este multiplu: de a preveni efectul daunator
al transcristalizarii, de a preveni formarea nodurilor termice; de a preveni
ruperea formei la extragerea modelului. Marimea razei de racordare
interioara r se alege intre 1/5 si 1/3 din media aritmetica a grosimii peretilor
de racordat, iar raza exterioara R se ia egala cu raza mica r, plus media
aritmetica a grosimii peretilor care se racordeaza.

4.2. Intocmirea desenului modelului

Constructia desenului modelului se face pornind de la desenul piesei brut

turnate, care se completeaza cu adaosurile de contractie si cu mar-
cile pentru sustinerea miezurilor, daca piesa prezinta goluri interioare.
Modificarea volumului si, implicit, a dimensiunilor, care are loc la
incalzirea sau racirea aliajelor metalice, nu poate fi eliminate, ea avand loc
ca urmare a proprietatilor fizice, specifice fiecarui aliaj. Aceasta mo-
dificare de volum poate si trebuie sa fie compensate sau diminuata in cadrul
proiectarii tehnologiei de turnare prin aplicarea adaosului de contractie.

4.3. Executia formei de turnare

De corecta executie a formei de turnare depinde in cea mai mare

proportie calitatea piesei turnate deoarece prin metoda de formare folo-
sita se influenteaza nemijlocit: calitatea suprafetei piesei turnate; preci-
zia dimensionala; compactitatea masei metalice; structura de cristaliza-
re a aliajului turnat; pretul de cost al piesei fabricate.
Dupa solidificarea si racirea piesei turnate sub o anumita temperatu-
ra, formele se dezbat ( se distrug ) in vederea extragerii piesei.
Dupa dezbaterea formelor, piesa se supune operatiei de indepartare a
retelei de turnare.

1- semiforma superioara
2- semiformal inferioara
3- palnie de turnare
4- piciorul palniei de turnare
5- canalele de alimentare
6-cavitatea de turnare
7- miezul
8- semirama inferioara
9- semirama suparioara

5.Obtinerea piesei-semifabricat printr-un procedeu de

deformare plastica

Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala prin care, in

scopul obtinerii unor semifabricate sau produse finite, se realizeaza
deformarea permanenta a materialelor fara fisurare, prin aplicarea fortelor
exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt:

a) consumul minim de material

b) imbunatatirea proprietatilor din cauza structurii mai omogene sau mai
dense care rezulta in urma acestor prelucrari
c) precizia mare de prelucrare mai ale la rece
d) reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere
e) posibilitatile de obtinere a unor forme complexe cu un numar minim de
operatii si manopera simpla
f) marirea productivitatii muncii.

Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile

initiale sa fie mari, ceea ce poate fi considerat ca un dez-
avantaj al acestei metode.

Pentru obtinerea piesei-semifabricat “ Bucsa de legatura “ printr-un

procedeu de deformare plastica, asa cum s-a precizat in capitolul 3, s-a optat
pentru operatia de matritare, deoarece procedeul se aplica la prelucrarea
pieselor mici, cu configuratie simpla si complexa,in productie de serie si
masa, conditii indeplinite si de aceasta piesa.

5.1.Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei brut matritate se intocmeste pe baza desenului piesei finite

la care se prevad adaosurile de prelucrare, adaosurile tehnologice, adaosurile
de inclinare si razele de racordare.
a) Adaosurile de prelucrare Ap – se aplica numai suprafetelor pieselor
matritate a caror precizie dimensionala si rugozitate nu poate rezulta prin
matritare si care se prelucreaza ulterior prin aschiere.
Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele
matritate, sunt necesare urmatoarele date :
 masa piesei matritate, care se calculeaza dupa ce s-a stabilit
tehnologic forma piesei matritate in functie de marimea si de
complexitatea piesei finite
 planul de separatie, pentru piesele matritate pe ciocane si prese
 calitatea otelului utilizat,
 complexitatea de forma a piesei matritate

b) Adaosurile tehnologice At - se pun pe toate suprafetele care nu pot

rezulta din matritare si pentru simplificarea constructiva a piesei.

c) Adaosurile de inclinare Ai – la suprafetele matritate care se prelucreaza

inclinatiile de matritare si razele de racordare se aplica de regula la cotele
nominale marite cu valoarea adaosului de prelucrare. La suprafetele
matritate care nu se prelucreaza, inclinatiile de matritare si razele de
racordare se aplica la cotele nominale, iar valorile acestora trebuie sa fie
mentionate, in acest sens, in desenul piesei finite.

Inclinatiile de matritare sunt dimensiuni suplimentare la dimensiunile

nominale ale piesei, daca ele nu sunt determinate de forma constructiva a
piesei.
Rolul inclinatiilor si al razelor de racordare este de a facilita extragerea
usoara a piesei din matrita.
 6.Analiza tehnico-economica a doua variante de proces
tehnologic si determinarea variantei optime de obtinere a
piesei-semifabricat

Alegerea variantei optime de proces tehnologic de obtinere a piesei-

semifabricat se face luand in considerare principiul eficientei si principalii
indicatori de eficienta: costul, productivitatea, fiabilitatea, protectia muncii,
protectia mediului, consumul de materiale si energie, etc.
Deoarece costul este un indicator de baza al eficientei, se va face o analiza
comparativa a celor doua procese tehnologice de realizare a piesei-
semifabricat: turnarea in forme temporare din amestec de formare obisnuit si
matritarea, si se va determina procedeul optim.
In industrie, la nivel de sectie, costul C este dat de relatia:

C = CM + Cm + CR + CS

unde : - CM sunt cheltuielile cu materialele folosite

- Cm sunt cheltuielile cu manopera
- CR sunt cheltuielile cu regia (utilaje, cladiri, salarii personal
auxiliare, etc.)
- CS sunt cheltuielile de stocare
 O astfel de varianta de analiza a costului nu este veridica deoarece
ascunde cheltuielile cu pregatirea fabricatiei si nu permite o analiza
comparativa a mai multor procedee tehnologice.
Se poate efectua si o alta analiza a costului care sa include si cheltuielile
cu pregatirea fabricatiei folosind relatia:

C1 = F + n∙V [u.m./ lot de produse]

unde: - C1 este costul unui lot de piese

-F sunt cheltuielile fixe (cu utilajele, cu SDV-urile cu cladirile)
- V sunt cheltuielile variabile (salarii, materiale)
- n este numarul de bucati din lot

Costul pe produs se poate determina cu ajutorul relatiei de mai jos:

Cp = F/ n + V [u.m./ buc]

Utilizand aceasta metoda, costul unui lot in varianta turnata va fi:

C1 = 253780000 + 1000∙689541 = 943321000 u.m.

Costul pe piesa va fi:

Cp = C1/ n = 943321000/ 1000 = 943321 u.m.

Utilizand aceeasi metoda, costul unui lot de piese in varian-

ta matritata va fi:

C2 = 61660800 + n∙38534
C2 = 61660800 + 100∙38534 = 10019480 u.m.

Costul unei piese matritate va fi :

Cp = C2/ n = 100194800/ 100 = 100194.8u.m.

Reprezentarea grafica a relatiilor de mai sus permite determinarea

numarului critic de piese si alegerea procedeului optim de semifabricare, asa
cum se poate vedea in figura 6.1.
 ncr = ( 253780000 – 61660800 ) / (689541- 38534) = 295 buc

Din figura 6.1. se observa ca pentru un lot de piese de 100 buc/an,

procedeul optim de semifabricare este matritarea.

Figura 6.1. Alegerea variantei optime a unui procedeu tehnologic de

realizare a unui lot de piese

7.Succesiunea logica a tuturor operatiilor necesare obtinerii

piesei-semifabricat prin procedeul optim

In vederea obtinerii piesei-semifabricat prin matritare trebuiesc parcurse

urmatoarele etape:

a) Stabilirea rolului functional al piesei – se face folosind analiza

morfofunctionala a suprafetelor. Aceasta etapa a fost realizata la punctul 1
din tema de proiect.
b) Alegerea materialului optim pentru confectionarea piesei – se face
folosind metoda de analiza a valorilor optime. Aceasta etapa a fost realizata
la punctual 2 din tema de proiect.

c) Intocmirea desenului piesei brut matritate – aceasta etapa a fost realizata

la punctual 5 din tema de proiect.

d) Calculul masei semifabricatului initial – masa semifabricatului initial se

calculeaza cu relatia :

mso = mpf + ma + map + mat + mai + mrc + mcb + mcp + me

mpf – masa piesei finite

ma – masa pierderilor prin ardere
map – masa pierderilor cu adaosurile de prelucrare
mat – masa pierderilor cu adaosurile tehnologice
mai – masa pierderilor cu adaosurile de inclinare
mrc – masa pierderilor cu razele de racordare
mcb – masa pierderilor in canalul de bavura
mcp – masa pierderilor cu capetele de prindere
me = masa pierderilor cu epruvetele etalon ( daca este cazul )

e) Alegerea semifabricatului initial – semifabricatul initial va fi bara laminat

a cu diametrul Φ 120.

f) Controlul initial al semifabricatului initial – se poate face un control

nedistructiv cu ultrasunete, raze X, lichide penetrante, pulberi magnetice,
curenti turbionari, emisie acustica sau analiza termografica.

g) Tratamentul termic initial – pentru imbunatatirea proprietatilor de

plasticitate se aplica o recoacere de inmuiere.

h) Pregatirea suprafetei semifabricatului in vederea deformarii – se face prin

curatire, decapare, degresare.

i) Stabilirea parametrilor regimului de incalzire – se stabilesc : intervalul de

incalzire, temperatura de inceput deformare, temperatura de sfarsit de
deformare, viteza de incalzire, durata incalzirii, mediul de incalzire.

j) Alegerea utilajului de incalzire – in functie de materialul semifabricatu-

lui matritat si productivitate se alege un cuptor de incalzire cu flacara.

k) Stabilirea succesiunii logice a calibrelor de matritare necesare realizarii

piesei-semifabricat –sunt necesare : un calibru pentru intinderea capetelor,
un calibru pentru finisare.

l) Alegerea utilajului necesar matritarii – in vederea matritarii piesei-

semifabricat se alege un ciocan matritor.

m) Matritarea propriu-zisa – cuprinde patru faze importante :

 in prima faza semifabricatul se introduce in matrita pana atinge

opritorul
 in faza a doua are loc strangerea semifabricatului si inceputul
refularii
 faza de refulare completa
 in faza a patra semimatrita mobila coboara si piesa este scoasa
afara

n) Debavurarea – pentru debavurare se foloseste o matrita de debavurat

montata pe o presa.

o) Curatirea – se inlatura gratul ramas de la debavurare sau eventualele

portiuni decarburate. Curatirea se poate face cu jet de nisip, cu jet de alice de
fonta, in tobe rotitoare sau electrochimic.

p) Tratamentul termic final – in scopul eliminarii tensiunilor interne piesei-

semifabricat i se aplica o recoacere de detensionare.

q) Indreptarea – se inlatura eventualele deformatii aparute in timpul

matritarii sau in timpul tratamentului termic. Indreptarea se realizeaza cu
ajutorul unor matrite de indreptat.

r) Calibrarea – poate fi :

 unidimensionala : pentru cresterea preciziei unei anumite

dimensiuni
 volumica : pentru cresterea preciziei dimensionale pentru
intreaga piesa
s) Controlul final – se vor controla toate dimensiunile piesei-semifabricat si
calitatea suprafetei piesei-semifabricat.

t) Ambalarea si trimiterea catre beneficiar – se face in functie de destina-

tia ulterioara a piesei semifabricat.
8.Succesiunea logica a tuturor operatiilor si fazelor necesare
obtinerii piesei finite

Nr. Denumirea Succesiunea Maşina

crt. operaţiei fazelor Schiţa operaţiei S.D.V. unealtă

0 1 2 3 4 5
1 Debitare - fixarea şi şubler SN400
orientarea 102
piesei;
- debitarea
propriu-zisă; 505
- desprinde-
rea piesei.
2 Strunjire - Prinderea
piesei în
universal;
1) Strunjire cuţit SN400
frontală de STAS
degroşare; 6382-67

2) Strunjire cuţit SN400

cilindrică STAS
exterioară de 6381-67
degroşare
100x500;
Nr. Denumirea Succesiunea
crt. operaţiei fazelor Schiţa operaţiei S.D.V.

0 1 2 3 4
2 Strunjire 3) Strunjire cuţit
cilindrică STAS 6381-
exterioară 67

4) Burghiere burghiu
armat cu
plăcuţe
amovibile
din carburi
metalice
50

3 Broşare Broşare
interioară

4 Control - Se vor şubler

final controla toate
cotele
conform