Universitatea de Științe Agricole şi

Medicină Veterinară a Banatului “

Regele Mihai I al României“ din Timisoara

Facultatea de Tehnologia Produselor Agroalimentare

PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A „ŞUNCII

PRESATE”

Disciplina: Ambalaje şi Design în Industria Alimentară

Coordonator: . Conf.Ing.Camelia Cioban

Student:Dan Andreea Bianca

 PROCESUL TEHNOLOGIC DE OBŢINERE A „ŞUNCII
PRESATE”

. Materia primă

Materia primă folosită pentru obţinere a şuncii presate este carnea de

porc provenită de la porcine din rasele de carne cu o greutate vie la sacrificare de
90-120 kg. Nu se admite carnea provenită de la vieri, femele în gestaţie, masculi
castraţi de mai puţin de 6 luni. Porcii trebuie să aibă o stare de îngrăşare cât mai
uniformă şi să provină din îngrăşătorii imune de boli infecto-contagioase.
După transport porcii or fi odihniţi, evitându-se bruscarea animalelor,
care au efecte defavorabile asupra produselor. Lotizarea şi prelucrarea porcilor în
abator se face conform instrucţiunilor Direcţii Sanitare Veterinare în vigoare.
Până la intrarea în procesul de fabricaţie, materia primă, carnea de porc
refrigerată se păstrează maxim 48 ore la o temperatură de 2-4 oC. Pregătirea
iniţială constă în tranşare -dezosare - alegere.
Materia primă folosită pentru obţinerea şuncii dietetice din carne de
mânzat, este carnea obţinută de la vitele tinere, între 6 luni şi 3 ani. Carnea de
bovină se livrează întreprinderilor de preparate în sferturi de carcase. Între
întreprinderile de profil, carnea poate fi livrată şi pe calităţi, în urma tranşării,
dezosării şi alegerii efectuată la întreprinderea furnizoare, în stare termică
refrigerată sau congelată.
Modul de prelucrare, stare termică, proprietăţi organoleptice,
proprietăţi chimice şi bacteriologice trebuie să corespundă prevederilor STAS
2713-74 „Carne de bovine” [3]

Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii

Tranşarea este operaţia de secţionare a carcasei (întregi, jumătăţi,

sferturi) în porţiuni anatomice mari, în vederea dezosării şi alegerii pe calităţi.
 Dezosarea (denumită şi ciontolire) este operaţia de separare a oaselor
de pe carne.
Alegerea (alesul) cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea
şi ţesuturile cu valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri
(tendoane, fascii conjunctive, cordoane vasculo-nervoase), cheaguri de sânge,
ştampilele, realizându-se şi împărţirea pe calităţi.
Operaţiile de tranşare, dezosare şi alegere a cărnii se efectuează în
spaţii special amenajate, de personal calificat, pe mese confecţionate din material
inoxidabil, prevăzute cu blaturi din lemn sau din material plastic pe care se taie
carnea. În procesul tehnologic de tranşare, dezosare şi alesul cărnii sunt necesare
următoarele utilaje şi ustensile: ferăstraie electrice, cuţite, satâre de măcelărie,
maşini de deşoricat, cărucioare şi tăvi din oţel inoxidabil sau material plastic,
benzi transportoare, cântare, sterilizatoare pentru cuţite.
Încăperile în care se efectuează tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii
trebuie să aibă: o temperatură de maximum 10oC şi o umiditate relativă de 80%;
iluminaţie suficientă; condiţii de igienă; condiţii de respectare a normelor de
tehnica securităţii. Trebuie reţinut faptul că în timpul procesului de tranşare,
dezosare şi alegere a cărnii, carnea nu trebuie să fie îngrămădită pe mese iar
muncitorii trebuie să aibă cuţitele bine ascuţite. Utilajele şi ustensilele ce se
folosesc se vor menţine în permanenţă curate, iar muncitorii vor purta haine de
protecţie curate. Nu se permite accesul muncitorilor în sălile de tranşare cu
mâinile murdare, cu unghiile neîngrijite, cu răni la mâini chiar dacă sunt
bandajate.

Sărarea

În industria cărnii sărarea se execută pentru:

-ameliorarea capacităţii de conservare, creşterea capacităţii de hidratare
şi pentru îmbunătăţirea gustului cărnii destinate fabricării preparatelor de carne în
care caz se asociază cu frigul, afumarea şi pasteurizarea;
-prevenirea alterării şi mărirea conservabilităţii produselor finite.
Acţiunea conservantă a sării este explicată prin acţiunea simultană a
mai multor procese: creşterea presiunii osmotice a sucurilor celulare din care
cauză bacteriile de putrefacţie, care sunt cele mai sensibile la creşterea presiunii
osmotice, îşi pierd vitalitatea; micşorarea cantităţii de apă disponibilă pentru
activitatea microorganismelor, respectiv micşorarea activităţii apei ca rezultat al
acumulării de NaCl în sucurile celulare (majoritatea bacteriilor îşi încetează
activitatea la aw = 0,87-0,90, adică la o concentraţia a sării în sucurile celulare de
15%); fixarea ionilor de Cl- şi Na+ de legăturile peptidice ale proteinelor, deci la
locul de scindare a proteinelor sub acţiunea enzimelor proteolitice proprii
ţesutului muscular şi a celor secretate de microorganismele de alterare.
În plus, dacă la sărare s-au folosit şi azotiţii (respectiv azotat care se
transformă în azotit), aceştia, la concentraţii de 150-200 mg/kg, au efect
antibacterian (bacteriostatic, bactericid), dependent de pH-ul cărnii. Efectul
antibacterian al azotitului, care interesează în special asupra lui Cl.botulinum,
poate fi direct (efectul Perigo) sau indirect, în sensul că azotiţii reacţionează cu
anumite componente din carne, formând inhibitori ai lui Cl.botulinum, cu acţiune
similară factorului Perigo (Perigo type factor = PTF). Efectul Perigo este explicat
prin reacţia dintre oxidul de azot (NO) şi grupările amino libere din structura
proteinelor care alcătuiesc protoplasma microorganismelor. Efectul antibacterian
al azotiţilor trebuie privit şi în funcţie de o serie de factori suplimentari, cum ar fi
prezenţa acizilor ascorbic şi izoascorbic, glucono-delta-lactonei, fumului,
culturilor pure de microorganisme (specii de Lactobacillus şi Pediococcus),
polifosfaţilor, zaharurilor fermentescibile.

Prepararea saramurii

Saramura pentru pulpă, spată şi muşchi se pregăteşte pentru fiecare

sortiment separat. Odată cu sarea, în carnea destinată fabricării semiconservelor
în cutii se introduc şi alte materii auxiliare hidrosolubile cum sunt polifosfatul,
azotitul, zahărul, erisorbatul. Pentru sărarea umedă se impune pregătirea
saramurilor specific fiecărui sortiment de semiconservă, care are loc după
următoarea tehnică:
Apa potabilă se fierbe timp de 30 minute la 100 oC după care se răceşte
la 6oC. După răcire apa se va folosi la prepararea soluţiilor a, b, c, d care se
utilizează la obţinerea diferitelor tipuri de saramură.
Soluţia „a” (soluţia de sare). în apa cântărită se adaugă cantitatea de
polifosfaţi prevăzută, se solubilizează prin agitare timp de aproximativ 30
minute, timp în care soluţia devine limpede. În această soluţie se adaugă
cantitatea de sare prevăzută, timpul de dizolvare al acesteia fiind de circa 2 ore.
Soluţia „b” (siropul de zahăr). Se realizează prin fierberea apei cu
zahăr până la dizolvare, prelungind apoi cu 10 minute fierberea. După răcire,
siropul se recântăreşte şi se adaugă apa fiartă şi răcită până la greutatea iniţială a
zahărului şi a apei. Siropul astfel pregătit se adaugă în recipientul cu soluţia „a”.
Soluţia c (soluţia de erisorbat). Erisorbatul se dizolvă în cantitatea de
apă prevăzută, prin agitare continuă, timp de 20-30 minute. La fabricarea şuncilor
la care nu se foloseşte soluţia de erisorbat de sodiu, aceasta nu poate fi înlocuită
cu ascorbat de sodiu pregătit în aceeaşi concentraţie.
Soluţia „d” (soluţia de azotit). Azotitul de sodiu se dizolvă în
cantitatea de apă stabilită în circa 10 minute, după care soluţiile „c” şi „d” se
amestecă împreună timp de 5 minute şi apoi se adaugă în recipientul cu soluţiile
„a” şi „b”, se omogenizează bine până la completa dizolvare a componenţilor,
după care se filtrează şi se trece prin stabilizatorul de raze U.V.

Filtrarea şi stabilizarea
 Saramura pregătită conform punctului anterior se filtrează prin trecerea
acesteia sub presiune prin filtrul cu plăci al instalaţiei de saramurare. După
filtrare saramura este limpede, de o culoare slab gălbuie.
După filtrare saramura se sterilizează cu raze U.V. prin trecerea
acestuia prin instalaţia de sterilizare. După această operaţie saramura este gata de
utilizare. Saramura astfel pregătită se foloseşte în aceeaşi zi. Nu se utilizează
saramura preparată cu o zi înainte.
Laboratorul fabricii sau alte laboratoarele autorizate, vor analiza
periodic componenţii principali din saramurile gata pregătite pentru injectare (P,
NaCL, NO2).

Pregătirea cărnii pentru sărare (injectare)

Carnea ce urmează a se injecta, distribuită în cărucioare, în cantitate de

circa 150 kg este trecută treptat pe banda transportoare a maşinii de injectat într-
un strat a cărui grosime este corespunzătoare tipului de ac folosit, astfel ca
ultimul orificiu de ac să pătrundă în stratul de carne. Când stratul de carne
antrenat de bandă ajunge sub rândurile de ace, maşina introduce acele dintr-o
dată în masa de carne, pompând prin ele doze determinate de saramură, apoi
acele se extrag şi operaţia se continuă în mod repetat automat.
Reglajul maşinii de injectat se face în aşa fel încât saramura introdusă
în carne să fie cât mai apropiată de procentele prevăzute, fără ca presiunea jetului
de saramură să depăşească nivelul de 2,8 at., care favorizează ruperea ţesutului
muscular, determinând formarea de goluri de injectare.
3.1.3.6. Metode de injectare

În funcţie de modul de utilizare a sării sau a amestecului de sărare,

carnea şi subprodusele destinate fabricării diferitelor preparate de carne,
semiconserve, conserve, pot fi sărate prin metoda uscată şi umedă.

1. Sărarea uscată. La sărarea uscată, sarea sau amestecul de sărare se

dizolvă în apa conţinută de stratul superficial al materiilor prime şi apoi difuzează
în interior, viteza de difuziune (care determină durata sărării) fiind dependentă de
temperatură, gradul de mărunţire a materiilor prime, felul şi calitatea acestora.
Sărarea se aplică la materiile prime destinate unor tipuri de
semiconserve de carne în recipiente ermetice de tipul chopped ham şi pork,
lunchean meat, roll ham şi roll pork, mortadella. Sărarea se execută la malaxor
timp de 10-15 minute. Celelalte ingrediente se constituie în soluţie, iar peste
carne se adaugă treptat cantitatea de sare, astfel încât să se asigure o repartizare
uniformă a acesteia. În continuare se adaugă soluţiile menţionate pentru fiecare
sortiment, pentru ca încorporarea în amestecul de carne să fie cât mai omogenă.
2. Sărarea umedă. Saramurile folosite în industria cărnii pot fi:
saramuri slabe (până la 10% NaCl), medii (până la 18% NaCl) şi tari (peste 18%
NaCl). După modul de folosire saramurile pot fi:de acoperire (imersare) şi de
injectare (intramuscular şi intraarterial). În funcţie de gradul de maturare
saramurile sunt clasificate în saramuri nematurate (proaspete) care se utilizează o
singură dată şi saramuri maturate, care au fost folosite la sărarea mai multor
partide de carne după o prealabilă purificare.
Maturarea biochimică a saramurilor este cauzată în principal, de
activitatea metabolică a microorganismelor, numărul şi felul acestora depinzând
de: compoziţia chimică a saramurii, temperatura şi durata de păstrare, pH-ul şi
rH-ul saramurii, felul cărnii supuse sărării şi raportul carne/saramură.
Saramurile maturate, cu 12-14% NaCl, conţin circa 107 germeni/ml.
Germeni frecvent întâlniţi în saramurile maturate aparţin următoarele grupe:
micrococi care sunt abundenţi în saramurile păstrate la temperaturi mai ridicate;
vibrioni care sunt abundenţi în saramurile păstrate la 2-3 oC. vibrionii care
acţionează antagonic cu micrococii sunt jenaţi în dezvoltarea lor de prezenţa
azotitului şi de concentraţii mari de NaCl; lactobacili care prin fermentarea
zaharurilor prezente în saramură conduc la scăderea pH-ului acestora, ceea ce
antrenează descompunerea mai rapidă a azotitului; enterobacterii; acinebacterii şi
streptococi a căror prezenţă nu este dorită în cazul în care se doreşte refolosirea
saramurilor.
În condiţii normale, germenii existenţi în saramură provoacă două
transformări principale: reducerea azotaţilor şi azotiţilor; fermentarea zaharurilor.
Interacţiunea dintre substanţele ce provin din transformarea zaharurilor
şi azotiţilor contribuie la stabilitate saramurilor, fenomen care îşi pierde
importanţa în cazul saramurilor pregătite direct cu azotiţi. Saramurile pregătite în
bazine mari nu au aceleaşi caracteristici în toată masa lor. Astfel, în stratul
superior saramura are un pH mai ridicat şi un conţinut de azotit mai redus
(anhidrida azotoasă se degajă în atmosfera înconjurătoare). Uniformizarea
caracteristicilor saramurii se realizează prin pomparea acestora de la locul de
producere la locul de utilizare. Aerarea masei de saramură pregătită numai cu
azotaţi contribuie la creşterea pH-ului şi la activarea descompunerii azotatului.
Aerarea saramurii nu este compatibilă cu recuperarea acesteia decât în condiţiile
în care temperatura saramurii este scăzută iar conţinutul în zaharuri ridicat.
Saramurile maturate pot fi reintroduse în circuitul producţiei după
purificare prin fierbere, urmată de filtrare sau centrifugare şi apoi de corectarea
conţinutului de NaCl, NaNO3 sau NaNO2.
În condiţiile păstrării de durată a saramurilor, mai ales dacă
temperatura este mai mare de 10oC, are loc degradarea acestora. Degradarea
începe cu atât mai repede cu cât conţinutul de NaCl este mai mic, conţinutul de
substanţe nutritive mai mare şi microflora mai abundentă şi diversă. Degradarea
se manifestă prin: modificări de gust şi miros, formarea de spumă, schimbarea
culorii, apariţia tulburelii, formarea de precipitat masiv. În asemenea saramuri
conţinutul de NaNO3 şi NaNO2 este redus la minimum prin transformarea
acestora în produşii neutili (hidroxilamină, azot şi amoniac). PH-ul saramurii
degradate este alcalin.
 3. Sărarea prin imersie. La sărarea prin imersie a cărnii în bucăţi mari,
se recomandă ca aceasta să fie refrigerată (pH = 5,7-6,1), pentru a se evita
multiplicarea microorganismelor înainte de a se realiza sărarea propriu-zisă. Dacă
pH-ul cărnii este 6,0 proteinele acesteia se gelifică în contact cu sarea şi absorb
apă în comparaţie cu carnea cu pH = 5,7, care, deşi se sărează uşor (mai rapid) nu
absoarbe o cantitate mare de apă (din saramură), deoarece proteinele nu gelifică.
Pătrunderea sării în carne, deci durata de sărare va fi influenţată de aici
factori care determină viteza de penetrare a sării în ţesutul muscular al cărnii, şi
anume: temperatura cărnii şi saramurii, starea suprafeţei cărnii, caracteristicile
saramurii, structura şi compoziţia chimică a cărnii, raportul saramură/carne.
Temperatura cărni şi saramurii. Pentru o saramură răcită, pătrunderea
saramurii în carne /viteza sărării) este neglijabilă dacă temperatura cărnii este de
+1oC sau mai scăzută. La o temperatură a cărnii de 2-3 oC, sărarea este lentă,
asigurându-se şi o selecţie a microflorei. La temperaturi ale cărnii mai mari de
+3oC, durata sărării nu trebuie să depăşească 7 zile iar saramura trebuie să
conţină minimum 16% NaCl.
În cazul în care se foloseşte carne cu o temperatură de 2-3 oC, viteza de
sărare este cu atât mai mare cu cât temperatura saramurii este mai mare. În cazul
folosirii unei saramuri saturate, cu temperatura de 0 oC, 15oC şi 30oC, pentru
realizarea aceleiaşi concentraţii de sare în produs, duratele de sărare sunt cu atât
mai mari cu cât temperatura de sărare este mai scăzută.
Starea suprafeţei cărnii. Dacă înainte de saramurare bucăţile de carne
au fost menţinute în camere frigorifice, suprafaţa lor este „uscată” şi pătrunderea
saramurii este îngreunată. Pentru a se înlătura acest inconvenient se recomandă
ca bucăţile de carne să fie frecate în prealabil cu amestec de sărare (acelaşi ca cel
folosit şi pentru obţinerea saramurii) în vederea „deschiderii” cărnii. Prezenţa
grăsimii la suprafaţa cărnii împiedică, de asemenea, pătrunderea saramurii.
Caracteristicile saramurii. Cele mai importante caracteristici ale
saramurii, care interesează în mod practic, sunt densitatea acesteia (concentraţia
în NaCl), pH-ul şi caracterul mişcării saramurii. O dată cu creşterea concentraţiei
saramurii se măreşte şi gradientul de concentraţie şi deci se măreşte viteza de
difuziune şi, în consecinţă, se micşorează durata sărării. Concentraţia saramurii
influenţează starea de hidratare a ţesutului muscular, acumularea de NaCl în
carne şi creşterea totală în greutate a cărnii supuse sărării (fig. 2), respectiv
pierderile de substanţe solubile.

Figura 2. Corelaţia dintre concentraţia în NaCl a saramurii şi creşterea în

greutate a cărnii, creşterea conţinutului de apă şi al sării
 Pentru a avea o hidratare corespunzătoare se recomandă o imersare a
cărnii într-o saramură mai diluată şi apoi într-una mai concentrată. Dacă carnea
este imersată de la început în saramură concentrată, se ajunge la o coagulare a
proteinelor solubile chiar în ţesutul muscular fapt care conduce la minimalizarea
pierderilor de substanţe proteice solubile însă nu şi de apă, produsul sărat fiind
mai hidratat. Pe lângă concentraţia saramurii în NaCl, hidratarea este dependentă
şi de durata sărării (fig. 3).
Figura 3. Variaţia hidratării cărnii în funcţie de concentraţia NaCl din saramură
şi de durata de sărare.

Cu cât pH-ul saramurii este mai aproape de neutru (saramuri proaspăt

preparate), cu atât hidratarea cărnii saramurate este mai mare. Pe măsură ce
durata saramurării creşte, pH-ul saramurii scade. Astfel, după 4 zile pH-ul
saramurii scade la 6-6,2 şi în final poate ajunge la 5,6-5,9, în care caz hidratarea
cărnii este micşorată.
Viteza de pătrundere a saramurii în carne este influenţată şi de
caracterul mişcării saramurii. Trecerea de la un curent laminar la un curent
turbionar măreşte viteza de sărare.
 Malaxarea şi maturarea semifabricatelor de şuncă

Cercetările au scos în evidenţă faptul că temperatura cărnii care intră la

malaxare / maturarea cărnii trebuie să fie cât mai aproape de 0 oC, deoarece în
timpul malaxării, temperatura creşte cu 4-5oC, iar dacă se depăşeşte temperatura
cărnii de 7-8oC există pericolul dezvoltării bacteriilor. Cu cât temperatura cărnii
este mai scăzută (-0oC), cu atât se reţine o cantitatea mi mare de apă din saramura
injectată de către proteinele cărnii.
Pentru a se păstra o temperatură scăzută a cărnii în timpul malaxării /
masării se poate folosi una din următoarele variante:
-plasarea instalaţiei de malaxare /masare într-o cameră frigorifică;
-folosirea de malaxoare cu manta dublă în care circulă un agent de
răcire;
-folosirea de carne răcită la 0oC şi utilizare de saramură răcită într-un
răcitor cu plăci;
-răcirea cărnii cu N2 sau cu CO2 lichid în sistem închis înainte de
începerea malaxării/masării.
Ultimul procedeu este cel mai avantajos ţi constă în pulverizarea N2 sau
CO2 în stare lichidă la suprafaţa cărnii într-un malaxor cu dispozitivul de
amestecare aflat în stare de rotaţie. Vaporii de CO2 sau N2 sunt eliminaţi din
malaxor care se pune sub vid. Avantajele sistemului sunt următoarele:
-durata malaxării/masării se reduce la 8 ore;
-legarea bucăţilor de carne este mai bună;
-randamentul în produs finit este mai mare;
-culoarea produsului finit este îmbunătăţită şi aceasta este stabilă în
timp;
-cantitatea de suc expulzată la pasteurizare este minimă, iar produsul
finit are o capacitate de feliere superioară.
Este recomandat CO2 lichid în loc de N2 lichid pentru că CO2 lichid
poate fi păstrat la –25…-35oC.
În România se folosesc diferite tipuri de malaxoare care se plasează în
încăperi răcite în care se execută şi depozitarea cărnii malaxate pentru maturare.
Malaxarea cărnii în bucăţi mari destinate fabricării semiconservelor de
spată, pulpă, operaţie cunoscută şi sub denumirea de „masare” are următoarele
consecinţe:
-se realizează o migrare rapidă a sării în masa de carne;
-se produce un exsudat proteic la suprafaţa cărnii.
Acţiunile mecanice la care sunt supuse bucăţile de carne în timpul
malaxării sunt următoarele:
-frecarea bucăţilor de carne între ele precum şi de suprafaţa interioară
a cuvei sau de paletele malaxorului, frecare care slăbeşte structura cărnii în stratul
superficial, prin deteriorarea fibrelor musculare, care eliberează suc ce contribuie
la formarea exsudatului. Deteriorarea fibrelor musculare nu este satisfăcătoare
atunci când suprafaţa bucăţilor de carne este acoperită mai mult sau mai puţin de
grăsime şi ţesut conjunctiv. În acest caz, nu se formează o cantitate satisfăcătoare
de exsudat. Consecinţa este micşorare suprafeţei active de contact între bucăţile
de carne, care nu se „leagă” puternic între ele prin intermediul exsudatului care
coagulează sub acţiunea căldurii. Frecarea prea intensă poate să conducă la
formarea de cavităţi în care se acumulează prea mult exsudat, astfel că zona
respectivă capătă culoare mai închisă după tratamentul termic, ceea ce constituie
un defect de fabricaţie. Dacă frecarea este nesatisfăcătoare (cazul malaxoarelor
cu cuvă fixă sau mobilă insuficient încărcată), fibrele musculare din stratul
superficial al cărnii nu sunt suficient de deteriorate şi prin urmare, nici cantitatea
de exsudat nu este corespunzătoare, ceea ce va avea consecinţe negative asupra
produsului finit. Frecarea intensă poate însă conduce la încălzirea cărnii;
-şocuri care se produc în special la malaxoarele cu cuvă (în rotaţie);
aceste şocuri sunt cu atât mai energice cu cât diametrul cuvei este mai mare şi cu
cât bucăţile de carne sunt mai grele. Şocurile sunt consecinţa căderii bucăţilor de
carne de la poziţia maximă la care sunt ridicate prin rotirea cuvei prevăzută cu
şicane care antrenează carnea. Aceste şocuri afectează bucăţile de carne şi în
profunzime ceea ce are drept consecinţă – îmbunătăţirea frăgezimii şi suculenţei.
Şocurile contribuie şi la o repartizare mai uniformă a saramurii injectate, aflate în
interiorul fibrelor, dar mai ales între fibrele musculare, în toată masa bucăţii de
carne;
-presiuni – care sunt determinate de bucăţile de carne din straturile
superioare asupra celor din straturile inferioare. Aceste presiuni sunt mai evidente
în cazul malaxoarelor cu cuvă fixă, unde provoacă formarea abundentă de
exsudat. Saramura injectată are în acest caz tendinţa de a migra în afara bucăţilor
de carne, antrenând cu ea proteinele structurale (miozina şi actina) din fibrele
musculare deteriorate.
Malaxarea trebuie intercalată cu perioade de repaus, pentru a se facilita
reabsorbţia unei părţi din sucul eliberat şi pentru ca NaCl din diferite puncte ale
masei musculare să se egalizeze prin osmoză. La o nouă malaxare a cărnii, sucul
care se eliberează va fi mai concentrat decât la prima malaxare.
Exsudatul care se formează la suprafaţa bucăţilor de carne conţine 77-
78% apă; 17-18% proteine; 3-4% NaCl şi 0,23-0,3% grăsime. Proteinele
principale din exsudat sunt cele miofibrilare, dar exsudatul poate conţine şi
fragmente de fibre musculare, datorită malaxării. Datorită înglobării de aer,
exsudatul capătă aspect de spumă. Este necesar ca exsudatul să nu înglobeze aer;
deoarece se anulează efetul de „cimentare” al proteinelor extrase şi în acelaşi
timp aerul (prin oxigen) modifică culoarea la suprafaţa bucăţilor de carne în
timpul tratamentului termic. Pentru evitarea acestui fenomen se recomandă
malaxarea la un vid cât mai înaintat.
Cantitatea de exsudat va depinde de:
-eficacitatea malaxări: malaxarea energică va conduce la formarea unei
cantităţi mari de exsudat;
-durata malaxării: aceasta trebuie să fie de minim 8 ore ceea ce se
realizează în instalaţii de malaxare cu funcţionare continuă;
 -mărimea bucăţilor de carne: se recomandă ca bucăţile de carne să fie
mai mici;
-temperatura de malaxare: aceasta trebuie să fie <6 oC, în care scop
saramura de injectare trebuie să aibă temperatura <10 oC (se are în vedere
temperatura cărnii de 2-40C);
-compoziţia saramurii: eficacitatea saramurii este sporită când conţine
polifosfaţi şi zahăr. Polifosfaţii influenţează extractibilitatea, solubilitatea şi
disocierea actomiozinei.
Prezenţa proteinelor în exsudat şi în special a celor miofibrilare are
următoarele consecinţe:
-în timpul prelucrării termice (pasteurizare) aceste proteine vor coagula
şi vor acţiona ca agent de legare a bucăţilor de carne între ele (asemănătoare cu
acţiunea bradtului în cazul preparatelor de carne cu structură eterogenă);
-structura de proteine coagulate va asigura reţinerea sucului cărnii şi a
saramurii injectate, împiedicând, de asemenea, formarea pungilor de gelatină şi
grăsime. În acest fel, produsul finit are o bună capacitate de feliere şi se obţine cu
un randament superior. [5]

Fabricaţia şuncilor

Înainte de umplere, bucăţile de carne de mărimi diferite şi aceeaşi

nuanţă de culoare se cântăresc la greutate netă potrivit tipului de ambalaj folosit.
După cântărire carnea se introduce manual în forme confecţionate din inox, cu
picioruşe şi fundul detaşabil. La aşezarea cărnii în forme este necesar ca:
-bucăţile de carne să fie aşezate cu fibrele musculare în sensul axului
longitudinal al formei;
-bucăţile de carne alăturate să fie de o nuanţă cât mai apropiată;
-bucăţile de carne să fie aşezate şi presate astfel încât să nu existe
goluri între ele;
-capetele bucăţilor să se suprapună pe o porţiune de circa 2 cm;
-la capetele formei, bucăţile de carne să fie petrecute către interior,
astfel încât să conveargă cu axul longitudinal al formei.
Formele cu carne se răstoarnă în camera presei, avându-se grijă ca la
răsturnare să nu se desprindă bucăţile de carne şi să nu se strice aranjamentul
acestora, în caz contrar carnea se reaşează în formă. Presarea se realizează într-o
presă care lucrează sub vid. Camera de presare este prevăzută cu pistoane de
presare pe direcţie verticală şi longitudinală. În timpul presării se menţine un
vacuum de 680-720 mmHg. Presiunea de lucru în camera de presare este de 6-8
bari la presa tip Langen şi 3-4 bari la presa tip Sejjelar. Presa cu vid execută
modelarea cărnii prin comprimarea bucăţilor între plăcile din material plastic,
dezaerarea şi transferul cărnii din camera de vid a maşinii în cutii aşezate pe
calapodul presei, pe care se aşează iniţial o pungă din material plastic.
 Comprimarea cărnii sub vid dă posibilitatea obţinerii de forme regulate,
cu o bună aderenţă internă, eliminarea aerului dintre bucăţile de carne uşurând
pasteurizarea, fără să se formeze fisuri ale blocului de carne prin care s-ar putea
scurge suc la exterior.
Cutiile goale necesare umplerii sunt verificate iniţial sub raportul
calitativ, urmărindu-se depistarea şi eliminarea cutiilor deformate, cu falţul sub
sau supradimensionat, ori crăpat, cu lacul de protecţie deteriorat, fără bandă
scoch pe cusătura longitudinală, fără anog la capătul inferior, cu discontinuităţi
ale stratului de cositor din zona de lipire longitudinală sau cu bordura dezlipită.
Pregătirea cutiilor pentru umplere constă în spălarea lor la interior cu apă rece,
duşarea cu apă la 83oC şi aşezarea cu gura în jos pentru scurgere. Transportul
cutiilor până la locul de umplere se face cu gura în jos în maxim 20-30 minute de
la spălare.

Verificarea greutăţii şi închiderea cutiilor

Cutiile umplute cu carne se cântăresc având drept tară o cutie goală cu

greutatea cea mai mare din lotul de cutii ce se utilizează în ziua respectivă, plus
punga din materialul plastic. În cazul în care la cântărire s constată o lipsă de
carne faţă de greutatea netă normală tipului de ambalaj folosit, se adaugă
diferenţa de carne în aşa fel încât să se integreze în aranjamentul cărnii în cutii.
Cutiei cântărite i se pliază folia (punga) de plastic în aşa mod încât să nu se
deformeze suprafaţa blocului de carne.
După închidere cutiile se aşează cu capacul în jos timp de 1 oră la
temperatura de +10oC, după care se verifică prin palpare şi ciocănire etanşeitatea
acestora. Acest control se completează şi prin determinarea valorii suprapunerii
reale care trebuie să fie de minim 48%. Acest control se face cu ajutorul
proiectorului de falţ (defectoscop) pe cutii goale închise. De asemenea, se
verifică etanşeitatea cutiilor goale închise prin proba de presiune la 0,5 bar.
Cutiile pline închise ermetic se încearcă în coşurile ce ase introduc la
pasteurizare. [5]

de 10 luni de la data fabricaţie.

Fazele procesului tehnologic pentru diferite sortimente de şunci

Fazele procesului tehnologic pentru „Şuncă presată”

1. Recepţia materiei prime.

2. Procesul de injectare a materiei prime.
3. Prima fază de masare.
4. Maturarea şi conservarea I.
5. A doua fază de maturare / malaxare II.
6. Umplerea formelor.
7. Aşezarea capacului.
 8. Pasteurizarea.
9. Faza de presare.
10. Răcirea.
11. Scoaterea din forme.
12. Faza de fasonare.
13. Ambalarea şi marcarea produsului.
14. Depozitarea şi livrarea.

Fazele procesului tehnologic pentru „Şunca dietetică din carne de

mânzat”

1. Recepţia materiei prime.

2. Faza de tocare.
3. Procesul de injectare a materiei prime.
4. Prima fază de masare.
5. Maturarea şi conservarea I.
6. A doua fază de masare.
7. Umplerea formelor.
8. Aşezarea capacului.
9. Pasteurizarea produsului.
10. Presarea.
11. Răcirea.
12. Faza de scoatere din forme.
13. Faza de fasonare.
14. Ambalarea şi marcarea produsului finit.
15. Depozitarea şi livrarea.
. Pierderi tehnologice pe faze pentru „Şunca presată” şi „Şunca dietetică din
carne de mânzat”

Fazele procesului tehnologic Şunca presată Şunca dietetică din

carne de mânzat
1. Faza de tocare 0,5
2. Faza de injectare 0,5 0,5
3. Faza de masare I (malaxare I) 0,4 0,4
4. Faza de maturare I 0,5 0,2
5. Faza de masare II (malaxare II) 0,5 0,5
6. Faza de umplere în forme 1 0,5
7. Faza de pasteurizare 4 3
8. Faza de presare 4 1,5
9. Faza de răcire 2 0,5
10. Faza de scoaterea din forme 0,5 0,1
11. Faza de ambalare şi marcare 1 0,1
12. Faza de depozitare 0,5 0,2
Fluxul tehnologic

Legendă
-apă
-ingrediente pentru saramură
-carne
-carne injectată
-carne malaxată
-carne maturată
-prese
-folie polietilenă
-carne umplută în prese
-şuncă presată
-şuncă fiartă, presată şi răcită
-hârtie pergament
-şuncă presată şi fiartă – produs finit

Fluxul tehnologic de fabricat „Şuncă presată”

1. Bazin cu agitator
2. Pompă pentru saramură
3. Filtru pentru saramură
4. Rezervor
5. Maşină de injectat
6. Malaxor
7. Bazin pentru maturare
8. Masă pentru umplere
9. Bazin de fierbere
10. Masă pentru presare
11. Depozit pentru răcire
12. Masă pentru ambalare.
 3.5. Schema tehnologică de fabricaţie pentru sortimentele de
„Şuncă presată” şi „Şuncă dietetică din carne de mânzat”

3.5.1. Schema tehnologică de fabricaţie a „Şuncii presate”

Pulpă de Nitrit Apă Sare Zahăr Erisorbat Folie de

porc fără os polietilenă
Injectare
Dizolvare

Masare I Fierbere

Răcire
Maturare

Masare II Omogenizare

Aşezare în forme Răcire

Filtrare
Pasteurizare

Presare
 Răcire

Scoatere din forme

Hârtie pergament Etichete
Ambalare

Etichetare Marcare

Depozitare

Livrare

3.5.2. Schema tehnologică de fabricaţie a „Şuncii dietetice din carne

de mânzat”

Pulpă de Azotat de Erisorbat de Apă Sare Polifosfat

mânzat fără os sodiu sodiu

Tocare Dizolvare

Injectare
Fierbere

Răcire
Masare I
Tenderizator

Omogenizare
Maturare
Folie polietilenă

Răcire
Masare II
Plierea foliei
Filtrare
Aşezare în forme
Aşezare în forme

Pasteurizare

Presare

Răcire
Hârtie Marcare data
Scoatere din forme pergaminată Etichete
fabricaţiei
Etichetare
Depozitare
Ambalare
Livrare
marcare
 3.6. Descrierea procesului tehnologic

3.6.1. Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii presate”

Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii fierte şi presate” cuprinde

următoarele faze de fabricaţie:

1. Pregătirea materiei prime

Materia primă destinată preparării şuncii presate o constituie pulpa de
porc fără os, conform STAS 2709-77. pulpa se detaşează de la semicarcasă, după
care se fasonează, îndepărtându-se surplusul de grăsime de pe partea interioară,
regiune coccigiană şi ciolanul, lăsându-se osul bazinului şi femurul cu ţesuturile
adiacente. Pulpa cu slănină, fără şorici se fasonează îndepărtându-se grăsimea
exterioară, care trebuie să rămână în strat de maxim 1 cm pe suprafaţa pulpei.

2. Injectarea cărnii
Pulpa de porc fără os, formată corespunzător şi răcită la temperatura de
o
+2…+4 C, se injectează cu 20% saramură la maşina de injectat cu ace multiple.
Carnea se cântăreşte înainte şi după injectare în vederea verificării procentului de
saramură reţinut în carne. Cântărirea se face pe cântar, cu greutăţi verificate
zilnic, asigurându-se un plus de carne pentru acoperirea pierderilor în greutate în
timpul operaţiilor anterioare. În cazul în care cantitatea de saramură injectată este
de cel mult 19% diferenţa de 1% saramură se adaugă peste carnea injectată
înainte de malaxare. Dacă cântărirea de saramură injectată se constată că este mai
mică se introduce din nou carnea la maşina de injectat. În cazul în care saramura
reţinută în carne este mai mare de 20% se procedează la scurgerea cărnii injectate
înainte de masare.

3. Masarea cărnii
 Pulpa injectată se transportă cu ajutorul cărucioarelor la instalaţia de
masat carne. Se introduce carnea în malaxor şi se face prima malaxare a cărnii
injectate timp de 60 minute. Este de preferat efectuarea masării sub vid. Este
foarte important ca prima malaxare a cărnii să se efectueze la un interval mai mic
de 0,5 ore de la terminarea injectării. În caz contrar carnea pierde saramură ce
ulterior la malaxare nu se mai înglobează în totalitate.

4. Maturarea cărnii
După masare carnea se aşează în bazin, se păstrează în camere
frigorifice la temperatura de +2…+5oC pentru maturare şi conservare timp de 4-6
ore, până când toată masa musculară, pe secţiune devine roşie şi s-a produs
maturarea cărnii.

5. Malaxare II
Se face tot în malaxor şi are ca rezultat un produs finit cu aspect poros.
Este foarte important ca această ultimă malaxare să se facă cu cel mult 30 minute
înainte de umplere. În acest fel se poate face o mai bună aşezare a cărnii în vase.
Pentru a se realiza o bună malaxare se va avea grijă ca umplerea cu carne a
cuvelor să nu depăşească capacitatea de lucru prevăzută în proiectul utilajului.
Malaxarea a II-a va dura timp de 3-6 ore, până la înglobarea completă a
saramurii în carne.

6. Umplerea formelor
Pentru umplere se vor folosi forme clasice de şuncă presată cu
capacitatea de aproximativ 4 kg de carne. Fiecare presă se va căptuşi cu folie de
polietilenă. Carnea se introduce în forme confecţionate din inox, cu picioruş şi
fund detaşabil. La aşezare în forme trebuie avut grijă ca:
-bucăţile de carne să fie aşezate cu fibrele musculare în sensul axului
longitudinal al formei;
-bucăţile alăturate să fie de o nuanţă cât mai apropiată;
-bucăţile de carne să fie aşezate şi presate astfel încât să nu existe
goluri între bucăţi;
-capetele bucăţilor să se suprapună pe o porţiune de circa 2 cm.
Operaţia de umplere a formelor se face manual.

7. Plierea foliei de polietilenă

Plierea foliei de polietilenă se face după umplerea cărnii în prese.
Întreaga suprafaţă a cărnii trebuie acoperită cu folie de polietilenă.

8. Aşezarea capacelor pe forme

Capacul aşezat este carne se presează cât permite rezistenţa cărnii.
 9. Pasteurizarea
Formele de şuncă se stivuiesc în coşuri perforate şi se introduc cu coş
cu tot în cazane pentru fierbere. Fierberea se face la o temperatură a apei de 80oC.

10. Presarea
După fierbere, înainte de răcire capacul se presează din nou realizându-
se astfel presarea şuncii la cald.

11. Răcirea
După fierbere şi presare produsul se răceşte într-un curent de apă rece
după care presele se aşează în camere frigorifice timp de 12-16 ore. Produsul se
consideră răcit când temperatura din interiorul calupului de şuncă este de +2…
+4oC.

12. Scoaterea din forme

După răcire produsul se scoate din forme, apoi se lasă să se zvânte
puţin după care se fasonează pe margini

13. Ambalarea şi etichetarea produsului

Şunca presată se ambalează individual în hârtii pergaminate şi se
aşează în navete de material plastic. După ambalare se realizează etichetarea
produsului finit prin ştampilarea ambalajului sau lipirea unei etichete pe ambalaj.
Eticheta aplicată ambalajului trebuie să conţină următoarele date:
-denumirea produsului;
-denumirea unităţii producătoare;
-data fabricaţiei;
-termenul de valabilitate;
-compoziţia produsului;
-conţinutul caloric a unităţii de masă de produs;
-denumirea şi numărul normativului în vigoare ce reglementează
parametrii organoleptici, fizico-chimici şi microbiologici de admisibilitate a
produsului.

14. Depozitarea produsului

Depozitarea se face în depozite bine ventilate cu umiditate relativă a
aerului de 75-80% şi temperatura de 02…+4oC. [6]

3.6.2. Procesul tehnologic de fabricaţie a „Şuncii dietetice din carne

de mânzat”

Procesul tehnologic cuprinde următoarele faze de fabricaţie

 1. Injectarea cărnii
Carnea de mânzat calitatea I-a provenită din pulpă şi aleasă la roşu
(fără ţesut conjunctiv şi osânză) trebuie bine răcită, la temperatura de +2…+4 oC.
înglobarea saramurii în carne se face prin malaxare. Carnea tăiată în bucăţi de
circa 100 g se introduce în malaxor împreună cu saramura de injectare în
proporţie de 10%.

2. Malaxarea I-a a cărnii

Malaxarea se face timp de circa 20 minute până când întreaga cantitate
de saramură este înglobată în carne. Carnea astfel pregătită se depozitează în
camera frigorifică la o temperatură de +4…+8oC, timp de 24 ore.

3. Maturarea I-a
Întrucât carnea de vită are o structură mai densă decât carnea de porc
este necesară o maturare a cărnii de 72 ore. Pentru a scurta timpul de maturare se
adaugă tenderizatori la faza de malaxare. Prima etapă de malaxare a cărnii
durează 24 ore. În această etapă se realizează o semimaturare a cărnii.

4. Malaxarea a II-a (masare II)

Timpul de malaxare este d o oră şi se realizează în acelaşi tip de
malaxor în care s-a realizat şi prima malaxare.

5. Maturare II
A doua etapă a maturării durează tot 24 ore. În cazuri de forţă majoră
(defectarea instalaţiei, a utilajelor etc.) se permite păstrarea cărnii în frigider
maximum 72 ore după care trebuie introdusă în fabricaţie.

6. Umplerea preselor
În primul rând presele trebuie căptuşite cu folie de aluminiu sau
polietilenă. Carnea malaxată se introduce în presă în aşa fel încât bucăţile de
carne să fie aşezate cu fibrele musculare în sensul axului longitudinal al presei.
Presa nu trebuie să fie încărcată cu vârf ci la nivelul marginii superioare sau puţin
peste aceasta.
-să nu se lase goluri între bucăţile de carne;
-suprafaţa exterioară să fie netedă;
-suprafaţa cărnii să acopere marginile foliei întrebuinţate în aşa fel
încât aceasta să se suprapună peste, ca şunca să nu rămână descoperită.

7. Plierea foliei de polietilenă

 Plierea foliei de polietilenă se face după umplerea cărnii în prese.
Întreaga cantitatea ac cărnii trebuie acoperită cu folie de polietilenă, iar presarea
capacului se face mai puternic decât la „Şunca presată”.

8. Pasteurizarea
Formele de şuncă se pun la fiert în cazane cu apă sau în celule de
fierbere în abur. Aşezarea preselor cu şuncă în cazane sau în celule se face după
mărimea preselor astfel ca cele mai mici să fie aşezate deasupra pentru a putea fi
scoase din cazane când fierberea este terminată. La introducerea preselor la
fierbere, temperatura în apă trebuie dă fie de minimum 50oC. Se face apoi urcarea
temperaturi de la 50 la 80oC timp de câteva minute. Timpul de fierbere este de 60
minute pe fiecare kilogram. La terminarea procesului de fierbere în interiorul
şuncilor temperatura finală va fi de 68-70oC. După fierbere şuncile se răcesc cu
jetul de apă rece, după care se presează din nou prin apăsare uşoară a capacului
formei.

9. Răcirea produsului
După fierbere şi presare produsul se răceşte în forme în frigider la o
temperatură de +2…+4oC timp de 12-16 ore. După circa 12-16 ore produsul se
scoate din forme prin introducerea formelor în apă caldă. Se lasă să se zvânte
puţin, se şterg cu un prosop, apoi se ambalează în hârtie pergament, se marchează
pe suprafaţa hârtiei cu indicaţiile din normele în vigoare.
Se depozitează în frigider până la livrare. [6]; [7]

Utilajele liniei de fabricaţie

Instalaţii de sărare

Procesul tehnologic are loc în două faze distincte:

-prepararea saramurii;
-injectarea saramurii.
Pentru prepararea saramurii se pot folosi instalaţii specializate, care, în
general au în componenţă următoarele părţi: bazin de dizolvare cu agitator, filtre,
bazin tampon, pompe de transport (centrifugale, răcitor (mai nou cu plăci). În
bazinul de saramură (figura 9), practic, se derulează mai multe etape tehnologice:
-diluarea soluţiei saturate de sare;
-omogenizarea;
-încălzirea soluţiei la 90-95oC.
Componentele se introduc în bazinul cu pereţi dublii 1, se închide etanş
capacul 3, se porneşte moto-agitatorul 4 şi se încălzeşte incinta bazinului cu abur
sub presiune.
 Figura 9. Bazinul de saramură: 1-bazin; 2-suport; 3-capac; 4-moto.agitator; 5-
robinet pentru abur; 6-regulator de presiune; 7-robinet de scurgere.

În figura 10 se prezintă o instalaţie simplă de injectat saramură,

transportabilă, cu 1 sau 4 ace, destinată abatoarelor mici şi medii, pentru
injectarea cu saramură a cărnii tranşate.

Figura 10. Instalaţia de injectat saramură: 1-motopompă; 2-pistol cu ac; 3-bazin

de saramură.

În figura 11 se prezintă o maşină de injectat cu ace multiple care

serveşte la injectarea cărnii cu saramură în vederea preparării specialităţilor de
mezelărie şi a semiconservelor de şuncă. Un avantaj al acestei maşini este că
poate prelucra atât carne fără os cât şi carne cu os.
 Figura 11. Instalaţia de injectat saramură: 1-schelet metalic; 2-bandă
transportoare; 3-sistem de antrenare bandă; 4-sistem de antrenare ace; 5-sorb; 6-pompă de
saramură; 7-suport ace; 8-jgheab colector; 9-filtru de saramură; 10-transportor înclinat;
11-instalaţie electrică.

Principalele caracteristici ale utilajului sunt:

-productivitatea utilajului (în funcţie de sortiment) este de maxim 6 t/h,
productivitatea relativ mare, atinsă printr-o automatizare a procesului de injectare
reducând astfel timpul de lucru auxiliar;
-productivitatea maximă de saramură debitată este de 78 l/h, iar cea
injectată este de maxim 40%;
-presiunea de injectare a saramurii este de 0,1-0,7 MPa. Aceasta se
autoreglează, sistemul de automatizare oprind pompa, astfel ca presiunea să
rămână în intervalul dorit;
-cursa benzii transportoare este de 10-45 mm, reglabilă;
-capul de injecţie are 18 ace care pot fi de mai multe tipuri în funcţie de
calitatea de injectare dorită. Pentru o injectare mai uniformă se utilizează ace tip
lamele;
-cursa acelor este de 180 mm;
-frecvenţa curselor acelor 13-60 curse / min;
-frecvenţa curselor benzii transportoare este de 13-60 curse /min;
-înălţimea maximă de alimentare (la nivelul benzii transportoare este
de 1140 mm);
-lăţimea benzii transportoare 300 mm;
-dimensiuni de gabarit, destul de reduse:
-cu transportor înclinat: - lungimea – 3000 mm;
-lăţimea – 880 mm;
-înălţimea – 2000 mm;
-fără transportor înclinat: - lungimea – 1500 mm;
-lăţimea – 880 mm;
-înălţimea - 2000 mm.
Maşina prezintă următoarele particularităţi constructive:
-scheletul 1 este o construcţie simplă sudată din oţel inoxidabil, pe care
se prind piesele;
alimentarea maşinii, cu carne, se face manual la cota de 1140 mm;
 -banda transportoare 2 este construită pe principiul transportoarelor
având un ax motor în faţă, pe care se află montat un tambur care are 2 roţi de lanţ
metalice, o roată dinţată metalică, ax care prin intermediul a sisteme de întindere
fixate pe tambur realizează întinderea benzii; partea din spate a benzii se sprijină
pe un ax demontabil, fixat în scheletul maşinii;
-elementele de bandă sunt nişte profile „U” de pe care se scurge lateral
cu uşurinţă saramura; toate elementele benzii sunt făcute din oţel inoxidabil;
-mecanismul de antrenare 3 al benzii este un sistem de pârghii, care
transmite mişcarea alternantă simetrică a unei came la un torpedou cu clichet.
Aceasta transmite mişcarea unui sistem cremalieră roată dinţată, roata fiind fixată
pe arborele motor al transportorului. În continuare prin intermediul unui tambur
care are prevăzut roti de lanţ, se transmite mişcarea benzi, prin intermediul
bolţurilor acesteia, astfel obţinându-se mişcarea sacadată a benzii. Plăcuţele
transportorului se prind între ele cu ajutorul unui cablu de tracţiune;
-antrenarea acelor se face printr-un mecanism bielă manivelă, montat
pe axul de ieşire a reductorului melcat. La capătul superior acest mecanism este
fixat de suportul acelor prin intermediul clemelor supapelor.
-sorbul 5 realizează filtrarea saramurii aspirate de către pompă, precum
şi refularea saramurii aflată în surplus; este prevăzut cu două mânere pentru
manipulare;
-pompa de saramură 6 este o pompă cu pinioane, placată în interior în
totalitate cu oţel inoxidabil; pompa este antrenată de către un motor electric de 3
kw/100 rot/min;
-suportul acelor 7 este mecanismul care realizează injectarea prin
intermediul a 18 ace independente, în sensul că în momentul în care unul din ace
întâlneşte un os, acesta rămâne suspendat. Revenirea acului este asigurată de
către un ac de compresiune. În timpul cât acul este suspendat injectarea saramurii
prin acel ac este oprită, prin intermediul unui sistem de automatizare; mişcarea de
sus în jos este asigurată de către mecanismul de antrenare a acelor;
-jgheabul colector asigură colectarea saramurii de surplus, rezultată
după injectare şi deversarea ei în filtrul de saramură.
Tot utilajul este o construcţie din oţel inoxidabil. Maşina poate fi
utilizată şi la fabricarea semiconservelor de şuncă şi a preparatelor speciale.
Pe lângă exemplificările făcute, se menţionează performanţele obţinute
de alte maşini folosite în instalaţii de injectare cu saramură tip MIS6, tip MID-70
sau tip BI-20. sunt maşini cu productivităţi de injectare de 1000-3000 kg/h, cu
procent maxim de injectare de 100%, chiar cu 2 capete de injectare, având 70 de
ace.
După injectarea de saramură, în vederea maturării în timpul cel mai
scurt, se recomandă malaxarea într-o maşină rotativă de malaxat. Carnea injectată
şi adaosul de saramură necesar se introduc în cuva cilindrică (numită uneori
tambur), rotitoare (turaţie: 12-16 rot/min), montată în poziţie orizontală. În
interiorul cuvei sunt montate palete care favorizează malaxarea rapidă şi
uniformă a cărnii. Maşina poate malaxa şi sub vid, mărindu-se astfel randamentul
operaţiei.

Maşina de injectat cu ace multiple (tip Anco)

Serveşte injectării de saramură în bucăţile de carne care sunt aduse pe o

bandă transportoare mecanică, având viteza de 177 mm/ min, sub dispozitivul de
injectare format din 36 ace distanţate între ele la 25,4 mm. Acele de injectare au
diametrul de 5 mm, fiind prevăzute cu orificii în vârf şi pe părţile laterale, pentru
ca soluţia de sare să-şi formeze o cavitate cilindrică subţire de-a lungul acelor, de
unde să migreze în zonele înconjurătoare. Acele sunt fixate de un cadru tubular,
aşezate pe două rânduri. Când stratul de carne transportat de bandă ajunge sub
rândurile de ace, maşina introduce dintr-o dată acele în masa cărnii, pompând
prin ele doze determinate de saramură, apoi acele se extrag şi operaţia se
continuă în mod automat. Cadrul cu ace se ridică sau se coboară cu ajutorul unui
sistem hidraulic format dintr-un rezervor de ulei, pompă de ulei şi cilindru cu
piston. Acţionarea pompei cu ulei se face de la acelaşi electromotor care pune în
funcţie şi banda metalică, prin intermediul unui reductor. Reductorul acţionează
şi o camă care operează deschiderea valvei pompei de ulei. Această valvă
îndreaptă uleiul în cilindrul cu piston, deasupra sau dedesubtul pistonului. În timp
ce cadrul cu ace se ridică, pistonul din cilindru evacuează saramura în conducta
care alimentează acele ce distribuie saramură în carne.

Instalaţii de malaxare

. Maşina de masat carne tip Cama 400

Maşina pentru masarea fără vid a bucăţilor de carne tranşată după

injectarea cu saramură în scopul uniformizării compoziţiei chimice şi distrugerii
parţiale a structurii fibroase a cărnii, obţinându-se astfel o îmbunătăţire a
consistenţei şi legării bucăţilor de carne în produsul finit.
 Caracteristici tehnice:
-Capacitatea maximă 400 kg / şarjă
-Încărcătura de regim 300 kg
-Timp de masare 10-12 min
-Turaţia tamburului 12-13 rot/min
-Presiunea în sistemul pneumatic 6-7 bar
-Puterea instalaţiei 4 kw
-Tensiunea de lucru 220/380 V
-Consum de aer comprimat 110 l/şarjă
-Lungimea 2350 mm
-Lăţimea 2260 mm
-Înălţimea 2388 mm
-Masa netă 1770 kg

Malaxorul tip KS

Acest malaxor este format dintr-un cadru, o cuvă de malaxare care

prezintă în interior ghidaje pentru orientarea cărnii, confecţionate din oţel
inoxidabil, sistem de acţionare de vid şi tablou de comandă.
Pentru realizarea operaţiei de malaxare căruciorul cu carne se aduce
sub gura cuvei, prevăzută cu garnitură de etanşare, se ridică hidraulic până la
fixarea sa de cuvă, se realizează vid în cuva malaxorului, se basculează
ansamblul cuvă-cărucior până la poziţia de răsturnare a cărnii din cărucior în
cuva malaxorului şi apoi agitatorul este pus în mişcare de rotaţie prin intermediul
unui electromotor-reductor (melc roată-melcată). La terminarea operaţiei de
malaxare se opreşte electromotorul, se readuce cuva cu cărucior în poziţia
iniţială, în care caz carnea trece din nou în cărucior, se anulează vidul şi se
desprinde căruciorul cu carne.
 Presă pentru compactizarea produsului

Este o presă pneumatică cu vacuum de tip Langen sau Seffelar şi se

compune din: calapod pe care se îmbracă cutia care urmează să fie umplută.
(acest calapod este diferit în funcţie de tipul cutiei); locaşul presei în care se
răstoarnă forma umplută cu carne; pistoanele de presare pe direcţie verticală şi
longitudinală; capacul presei; sistemul de acţionare a pistoanelor şi de creare a
vidului. În timpul presării se va menţine un vacuum de 680-720 mmHg.

3.8.4. Maşina de închis IMC-933

Această maşină se compune din carcasă, compartimentul de vacuumare

prevăzut cu grilaje adecvate diferitelor forme de cutii şi în care se aşează cutia,
compartimentul în care se află montate cele patru role de închidere, sistemele de
comandă automată şi manometrul pentru verificarea vidului.
Pentru efectuarea operaţiei de închidere, operatorul introduce cutia
umplută, având capacul pus, în compartimentul de vid şi închide uşa
compartimentului. Din acest moment, maşina execută automatizat toate
operaţiile, şi anume: centrarea cutiri şi a capacului, pornirea instalaţiilor de
vacuum şi închiderea cutiei, în două faze, după care se opreşte automat.
Operatorul deschide uşa compartimentului de vacuumare, scoate cutia,
înlocuind-o cu una nouă, după care ciclul de operaţii se repetă. Cutiile de 11-14
lbs se închid la un vid de 680 mm Hg, iar cele de 16-21 lbs la un vid de 700 mm
Hg. Cutiile de 14 lbs – bacon slab se închis la un vid de 600 mm Hg.
 Cazan cu pereţi dubli pentru fiert şuncă presată

Controlul de calitate privind procesul de fabricaţie a şuncilor

Pentru asigurarea calităţii producţiei de şuncă se va controla modul

cum se execută principalele faze ale procesului de fabricaţie.
Se vor controla următoarele faze:
1. Tăierea animalelor. După avizul favorabil sanitar-veterinar, şuncile
vor fi introduse la refrigerare în maxim 1 oră de la tăiere şi vor fi aşezate pe linie
fără a se lipi una de alta. La refrigerare, după cel mult 30 ore temperatura la os a
pulpei trebuie să fie de +4oC.
2. Tranşarea. Temperatura sălii de tranşare să fie de 8 oC; tranşarea,
alegerea şi sortarea cărnii pe culori să se facă corect, conform instrucţiunilor
tehnologice pentru şunci; degresarea corectă a cărnii în sensul de a rămâne cât
mai puţin ţesut muscular pe slănină; pe măsura alegerii şi sortării pe culori,
carnea să fie scoasă din sala de tranşare şi trecută în frigorifer în vederea
injectării.
3. Sărarea. Cântărirea şi dizolvarea corectă a ingredientelor de sărare
prevăzute; verificarea evidenţierii pe eticheta căruciorului a greutăţii cărnii
înainte şi după injectare, ora şi data injectării, analiza chimică a saramurii prin
sondaj determinându-se concentraţia NaCl şi conţinutul de azotiţi; analiza
chimică a şuncilor la 24 ore după injectare, determinându-se umiditatea, NaCl şi
azotiţi la cel puţin 2 cărucioare din fiecare sortiment.
4. Fabricaţia. Controlul prin sondaj a cutiilor goale, greutatea cărnii
din forme; presiunea vidului cu care lucrează maşina de închis, observând ca să
nu fie mai mică de 680 mm col. Hg.
5. Pasteurizarea. Verificarea zilnică a executării termopenetraţiei la o
formă din fiecare autoclav precum şi temperatura din centrul geometric al formei,
pentru a verifica dacă s-a atins temperatura de maxim 70oC, după care se începe
răcirea; răcirea se consideră terminată când temperatura în centrul formei a ajuns
la 36oC.
6. Depozitarea şi păstrarea. Acestea se fac conform STAS 3103-78, cu
următoarele precizări:
-la ieşirea din unitatea producătoare, temperatura şuncii trebuie să fie la
0…4 C în cazul transportului în alte localităţi şi de maxim 10 oC în cazul
o

transportului în aceeaşi localitate;

-durata transportului va fi maxim de 12 ore la temperatura de maxim
4 C şi de maxim 6 ore la temperatura de maxim 10oC
o

BIBLIOGRAFIE

1. MVERIE DUMITRU – „Prelucrarea cărnii”, Timişoara, 1997;

2. *** - „Colecţia de standarde pentru industria cărnii: Uz intern”, 1982;
3. *** - „direcţia de coordonare producţie tehnică – Instrucţiuni
tehnologice pentru fabricarea preparatelor de carne”, 1971;
4. BANU, C.; OPREA AL.; DĂNICEL, GH. – „Îndrumător în tehnologia
produselor din carne „, Editura Tehnică, Bucureşti, 1985;
5. BANU, C. – „Procesarea industrială a cărnii”, Editura Tehnică,
Bucureşti;
6. BANU, C. – „Tehnologia cărnii şi subproduselor” – Editura Didactică şi
Pedagogică, Bucureşti;