Lucrari Practice PMCPA PDF

PCMPA Lucrari practice
LUCRAREA 2
CARACTERISTICI FIZICO-CHIMICE ŞI
ORGANOLEPTICE ALE CĂRNII
Prin carne, în sensul larg al cuvântului, se înţelege orice
parte comestibilă a unui reprezentant pluricelular, iar în sens
restrâns se înţelege musculatura scheletică împreună cu
ţesuturile la care aceasta aderă.
Noţiunea de carne macră semnifică musculatura fără
grăsime şi fără oase.
Musculatura organismelor este de trei tipuri: striată,
netedă şi cardiacă. în organismul animalelor, musculatura
netedă si cea cardiacă se află în cantităţi mici, deci este evident
că prin carne se înţelege musculatura striată (scheletică)
împreună cu ţesuturile la care aderă, adică: pielea, grăsimea,
cartilajele, oasele, vasele sanguine, nervii, vasele limfatice şi
limfoganglionii.
STRUCTURA HISTOLOGICĂ A CĂRNII

Sub aspect histologic, carnea este compusă din
ţesuturile: epitelial, nervos, sanguin, conjunctiv şi muscular.
Ţesutul epitelial este reprezentat de epiteliul pavimentos
stratificat cheratinizat, ce constituie epidermul şi de endoteliul
vascular din structura vaselor sanguine şi limfatice.
Ţesutul nervos este reprezentat de axonii mielinici şi cei
amielinici.
Ţesutul sanguin este format din plasma sanguină şi din
elementele figurate sanguine, fiind în cantitate variabilă în
carne, în funcţie de modul cum au fost sângerate animalele.
Ţesutul conjunctiv, component major al cărnii, este
reprezentat de: ţesutul conjunctiv lax, ţesutul conjunctiv reticular,
ţesutul adipos, ţesuturile conjunctive fibroase, ţesutul cartilaginos
şi ţesutul osos.
Rolurile acestui ţesut sunt: de legătură (ţesutul
conjunctiv lax), de apărare (ţesutul reticular), de susţinere
Pagina 1
(ţesutul cartilaginos, ţesutul osos), de depozit (de grăsimi, de
săruri minerale).
Ţesutul muscular este componentul de bază al cărnii şi
este reprezentat de musculatura striată somatică, a cărei unitate
morfo-structurală o constituie fibra musculară striată sau
rabdocitul. Rabdocitul este o celulă cilindrică, cu membrană
(sarcolemă) şi citoplasmă (sarcoplasmă). în sarcoplasmă se
găsesc miofibrilele groase de miozină şi cele subţiri de actină.
Acestea dau aspectul striat prin alternanţa lor în lungul
miofibrilei.
La exteriorul sarcolemei se dispune o membrană
conjunctivă (endomisium), care leagă între ele mai multe fibre
musculare formând fascicule musculare.
Fasciculele musculare sunt reunite de un ţesut
conjunctiv numit perimisium şi formează muşchii. Aceştia sunt
acoperiţi la exterior de ţesut conjunctiv numit epimisium.
Fibrele musculare se continuă cu fibre conjunctive de
colagen (tendoane sau aponevroze), care se inseră pe os.
COMPOZIŢIA CHIMICĂ A CĂRNII

Sub aspect chimic, carnea este formată din apă,
substanţe extractive azotate şi neazotate, lipide, glucide, săruri
minerale, vitamine, enzime şi hormoni.
Valorile medii (în %) ale componentelor chimice ale
cărnii animalelor adulte sunt:
Specificare Procent
Apă 75,00
Substanţă uscată 25,00
din care:
Proteine 18,00
Lipide 3,00
Substanţe extractive azotate 1,50
Substanţe extractive 1,20
neazotate
Substanţe minerale 1,20
Oligoelemente, vitamine etc. 0,10
Pagina 2
În funcţie de ţesut, proteinele aparţin ţesutului muscular

(reprezintă 90% din proteinele din carne) şi ţesutului
conjunctiv.
În cadrul primei categorii sunt incluse proteinele:
sarcolemice (colagenul, elastina, reticulina, muchie),
sarcoplasmice (miogenul, miostromina, mioglobina,
mioalbumina, globulina X), miofibrilare (miozina, actina,
actomiozina, tropomiozina, contractina) şi nucleoproteinele
rabdocitului (nucleoproteide, proteine acide şi proteine
remanente).
Proteinele ţesutului conjunctiv sunt: colagenul, elastina,
reticulina, oseina şi condrina.
Colagenul este principala proteină a ţesuturilor
conjunctive, participând la structura tendoanelor, ligamentelor,
pielii, cartilagiilor şi oaselor. Este o proteină digestibilă, cu
valoare biologică scăzută, iar prin fierbere prelungită în apă se
transformă în gelatină şi clei.
Elastina intră în componenţa ligamentelor, este o
proteină nedigestibilă, insolubilă în apă rece.
Reticulina formează fibrele fine din endomisiul
muşchilor, este o proteină nedigestibilă, rezistentă la fierbere şi
insolubilă în apă.
În cadrul lipidelor sunt incluse lipidele ţesutului
muscular (fosfolipide, steride, grăsimi neutre) şi lipide ale
ţesutului adipos (trigliceride, fosfatide, pigmenţi şi vitamine
liposolubile).
Substanţele extractive azotate sunt reprezentate de:
aminoacizi liberi (alanină, valină etc), dipeptide (carnitină,
anserină), tripeptide (glutation), nucleotide (AMP, ADP, ATP),
baze purinice, uree, acid uric, amoniac, creatină, fosfocreatină,
creatinină.
Aceste substanţe sunt solubile şi la rece trec în extractul
apos din carne.
Pagina 3
Substanţele extractive neazotate sunt reprezentate de:
glicogen, inozitol, triozo- şi hexozofosfaţi, zaharuri simple,
acid lactic, acid piruvic, acid fumărie şi acid formic.
Aceste substanţe au o importanţă deosebită în derularea
proceselor biochimice specifice proceselor de instalare a
rigidităţii musculare şi de maturare a cărnii.
Principalele săruri minerale sunt cele de: Na, K, Ca,
Mg, P, CI, Fe, Mn, Cu, Zn, Co, Al, S. Substanţele minerale au
rol important în fiziologia fibrei musculare şi suferă modificări
după sacrificarea animalului, influenţând textura cărnii.
Carnea este o sursă bogată în vitamine, mai ales în cele
ce aparţin complexului B. In cantităţi mai mici se găsesc şi
vitaminele A, E, C.
Congelarea şi decongelarea cărnii, tratamentele termice
distrug vitaminele.
CARACTERELE ORGANOLEPTICE ALE CĂRNII
CULOAREA CĂRNII
Culoarea cărnii este dată de culoarea de fond a fibrelor
musculare (alb-cenuşiu), de culoarea mioglobinei şi
hemoglobinei, la acestea adăugându-se culoarea ţesutului
conjunctiv şi a celui adipos, ce intră în structura muşchilor.
Culoarea cărnii variază în funcţie de: specie, rasă,
vârstă, sex, activitate fizică depusă de animal, starea de
sănătate, tipul muşchiului, modul de hrănire, modul de
transport, modul de prelucrare primară, metoda de conservare
(refrigerare, congelare).
În funcţie de nuanţele de culoare şi de factorii
enumeraţi, carnea se poate împărţi în:
- carne albă - are o culoare alb-cenuşie până la roz-pal.
Această carne conţine multă apă şi puţină grăsime, este uşor
digestibilă şi se mai numeşte carne dietetică.
Pagina 4
Se întâlneşte la majoritatea speciilor de peşti, la
galinacee, la iepuri de casă şi la tineretul animalelor de
măcelărie până la vârsta înţărcării.
- carne roşie - are culoare ce variază de la roşu deschis
la roşu intens. În acest tip de carne este cuprinsă carnea unor
specii de peşti, carnea palmipedelor şi cea a animalelor de
măcelărie.
- came neagră - are culoarea roşu-închis. În acest tip se
încadrează carnea de vânat şi carnea animalelor incomplet
sângerate.
GUSTUL CĂRNII
Gustul cărnii este specific şi este influenţat de cantitatea
de grăsime şi de calitatea acesteia, de substanţele extractive
azotate şi neazotate şi de sărurile minerale.
Factorii care fac să varieze gustul cărnii sunt: specia,
rasa (rasele de carne au carnea mai gustoasă), vârsta (tineretul
are carnea mai aromată), sexul (masculii necastraţi au carnea
cu gust neplăcut), starea de sănătate, tipul de muşchi, starea de
îngrăşare, alimentaţia, pH-ul cărnii, conţinutul în sulf şi în
amoniac (cantităţile mai mari alterează gustul), durata de
păstrare, tratamentul termic, tratamentele medicamentoase
(anumite medicamente imprimă gusturi neplăcute cărnii).
MIROSUL CĂRNII
Mirosul cărnii este caracteristic pentru carnea fiecărei
specii şi este mai uşor sesizabil la carnea caldă. Mirosul se
accentuează pozitiv pe măsură ce carnea se maturează.
Mirosul, ca şi gustul, este influenţat de aceiaşi factori.
Carnea absoarbe şi reţine diferite mirosuri străine din
încăperile de sacrificare şi păstrare, aspect ce trebuie avut în
vedere în cadrul acţiunilor de igienizare a acestor incinte.
Pagina 5
CONSISTENŢA CĂRNII
Consistenţa cărnii este exprimată prin rezistenţa opusă
de carne la deformare, prin apăsarea cu degetul pe suprafaţa
acesteia şi păstrarea formei bucăţii după secţionare.
Aceasta depinde de fineţea fibrelor musculare şi de
raportul dintre ţesutul muscular, ţesutul conjunctiv şi cel
adipos.
Din punct de vedere al consistenţei, carnea poate fi:
moale, fermă (elastică) şi tare. în mod normal, carnea are o
consistenţă fermă. Carnea cu consistenţă tare se pretează pentru
obţinerea preparatelor uscate cu durată mare de conservare.
Consistenţa cărnii depinde de: specie, vârstă, sex, stare
de îngrăşare, prospeţime, maturare.
Concret, consistenţa cărnii se poate aprecia prin
aspectul bobului de carne (forma şi suprafaţa pe secţiune
transversală a fibrelor musculare).
Astfel, bobul de carne poate fi:
- fin - defineşte carnea cu fibre musculare subţiri, cu
sarcolema şi endomisiul slab dezvoltate. Este caracteristic
animalelor tinere;
- plin - defineşte carnea cu fibre musculare bogate în
sarcoplasmă, cu sarcolema subţire şi endomisiul dezvoltat. Este
caracteristic animalelor adulte (femelelor) şi tineretului de
peste şase luni;
- grosier - defineşte carnea cu fibre musculare cu
sarcolema groasă şi endomisiul abundent. Este caracteristic
animalelor bătrâne, animalelor de muncă, masculilor şi
vânatului.
Nivelul şi calitatea alimentaţiei influenţează destul de
mult aspectul bobului de carne şi consistenţa cărnii
Pagina 6
ASPECTUL CĂRNII
Aspectul cărnii, apreciat prin inspecţie, poate fi:
- plăcut - carnea proaspătă are suprafaţa uşor uscată, cea
congelată prezintă pe suprafaţă cristale fine de gheaţă, iar
carnea decongelată are suprafaţa umedă;
- acceptabil - carnea după refrigerare este încă umedă,
iar carnea tranşată are suprafaţa umedă, lipicioasă;
- neplăcut - suprafaţa cărnii are un strat de mucus
abundent de culoare verde, culoarea grăsimii şi a tendoanelor
este modificată, sunt prezente urme de lovituri pe piele sau
ţesutul conjunctiv subcutanat, infiltraţii seroase pe secţiune.
MARMORAREA ŞI PERSELAREA CĂRNII

Depunerea de grăsime pe suprafaţa muşchiului şi între
spaţiile intermusculare determină marmorarea cărnii.
Depunerea grăsimii în interiorul muşchiului, în ţesutul
conjunctiv interfibrilar determină fenomenul de perselare a
cărnii. Perselarea poate fi fină şi obişnuită şi se produce către
finalul perioadei de îngrăşare.
Marmorarea se realizează în prima parte a perioadei de
îngrăşare.
Marmorarea şi perselarea depind de factori ca: rasa,
sexul, vârsta, starea de îngrăşare, regiunea anatomică.
La rasele specializate, perselarea se realizează în paralel
cu marmorarea, în timp ce la rasele mixte, perselarea intervine
în faza de finisare a îngrăşării.
Rasele de taurine neameliorate produc, în general, carne
lipsită de perselare.
Pagina 7
FRĂGEZIMEA CĂRNII
Frăgezimea cărnii este dată de fineţea şi densitatea
fibrelor musculare, de cantitatea şi de calitatea ţesutului
conjunctiv şi adipos, care depind, la rândul lor, de: specie,
vârstă, rasă, sex, stare de îngrăşare, tipul de muşchi.
Frăgezimea cărnii a fost definită şi înţeleasă ca fiind
rezistenţa pe care aceasta o depune la tăiere şi la masticare.
Astfel, la animalele tinere şi îngrăşate, frăgezimea
cărnii este mai accentuată decât la animalele mature, căci
fineţea fibrelor musculare şi proporţia de ţesut conjunctiv şi cea
de apă sunt mai mari la animalul tânăr în comparaţie cu adultul.
Frăgezimea este influenţată şi de activitatea fizică a
animalului în timpul vieţii (animalele crescute în sistem
intensiv, legate au carnea mai fragedă), de prospeţimea cărnii
(carnea este mai fragedă imediat după sacrificare şi în timpul
maturării), de modul de conservare (congelarea rapidă,
injectarea cu saramură şi iradierea moderată ale cărnii cresc
frăgezimea acesteia).
SUCULENŢA CĂRNII
Reprezintă proprietatea cărnii de a elibera sucul de
carne la începutul masticaţiei.
Nivelul suculenţei cărnii este determinat şi influenţat
într-o măsură deosebit de mare de conţinutul în apă şi grăsime
a cărnii. Vârsta joacă un rol important în definirea gradului de
exprimare a suculentei cărnii, tineretul are o carne mai
suculentă decât animalele mature, deoarece carnea lui este mai
bogată în apă.
Perselarea şi marmorarea cărnii accentuează suculenta,
la fel ca şi preparatele hormonale şi enzimatice.
Carnea cea mai suculentă este cea de porcine, urmează
carnea de ovine şi de taurine.
Pagina 8
TEXTURA CĂRNII
Textura cărnii defineşte raportul dintre componentele
structurale ale cărnii (muşchi, ţesut adipos, ţesut conjunctiv lax,
ţesut conjunctiv fibrilar, cartilaje, oase) şi modul lor de
distribuţie în regiunea respectivă.
Factorii ce influenţează suculenta şi frăgezimea,
influenţează şi textura cărnii.
Textura cărnii este determinată de dimensiunea,
densitatea, structura şi mărimea fibrelor musculare, de
cantitatea şi consistenţa ţesutului conjunctiv, de marmorare şi
perselare, de prezenţa sau absenţa structurilor mai puţin
apreciate de consumator (tendoane, ligamente, cartilaje şi
oase).
Pagina 9
LUCRAREA 3
Modificări normale şi anormale în carne
1. Modificări normale în carne
După sacrificarea animalelor, în carnea obţinută se

produc o serie întreagă de transformări biofizice şi chimice,
urmate de modificări de ordin structural; atunci când
respectivele transformări se desfăşoară în condiţii normale,
rezultanta lor este imprimarea unor caracteristici organoleptice
favorabile cărnii şi care, în final, îmbunătăţesc gustul,
frăgezimea, suculenţa şi digestibilitatea.
Transformările care îmbunătăţesc caracterele
organoleptice şi valoarea alimentară a cărnii se numesc
transformări normale şi sunt reprezentate, în succesiunea
proceselor biochimice, de: rigiditatea musculară (prerigor
mortis, rigor mortis,), maturarea şi fezandarea (numai pentru
anumite categorii de cărnuri).
Faza prerigor mortis (carne caldă) are loc imediat după

emisiunea sangvină şi constă în modificări datorate încetării
circulaţiei sângelui şi a anoxiei (lipsa oxigenului) instalată în
muşchi. Durează în medie trei ore, până când temperatura
cărnii se apropie de cea a mediului înconjurător.
În această fază, la suprafaţa cărnii se observă contracţii
fibrilare puternice care scad în intensitate pe măsura răcirii
cărnii. Carnea este caldă, flască, fără gust, frăgezime şi
suculenţă iar digestibilitatea este redusă.
Din aceste motive carnea este improprie prelucrării
culinare.
Pagina 10
Faza rigor mortis (de rigiditate musculară) se
manifestă prin contracţia excesivă a muşchilor şi este
determinată de lipsa lor de extensibilitate şi de duritate foatre
pronunţată.
Apariţia şi intensitatea rigidităţii musculare este
condiţionată de mai mulţi factori, mai importanţi fiind
integritatea muşchiului, temperatura, specia de la care provine,
vârsta animalului şi starea acestuia de sănătate.
Cu cât muşchii sunt mai dezvoltaţi, cu atât intră mai
târziu în rigiditate, iar intensitatea acesteia este mai mare.
Oboseala musculară din momentul morţii face ca rigiditatea să
apară mai repede, datorită cantităţii mari de acid lactic prezent
în muşchi după efort.
Temperatura mediului influenţează rigiditatea prin
faptul că, cu cât este mai ridicată, cu atât rigiditatea se
instalează mai repede. La bovine şi porcine, rigiditatea începe
vara după 1-2 ore de la tăiere, iar iarna după 2-5 ore; la ovine,
rigiditatea musculară începe vara după 2-5 ore, iar iarna după
6-10 ore. La animalele tinere, rigiditatea se instalează mai
repede, dar este de scurtă durată.
Rigiditatea musculară se instalează imediat în cazul
intoxicaţiilor cu stricnină, atropină, veratrină, pilocarpină,
alcool, cloroform, dar şi în caz de insolaţie, electrocutare sau
tetanos. În cazul bolilor septice (antrax, rujet) sau a
intoxicaţiilor cu plante toxice, rigiditatea musculară nu se
instalează sau este foarte slab manifestată.
Rigiditatea musculară are importanţă prin faptul că dă
relaţii privitoare la timpul scurs de la tăiere, sănătatea
animalului sacrificat şi stadiul de prospeţime al cărnurilor.
Modificările biochimice care au loc în timpul instalării

rigidităţii musculare sunt:
- scindarea glicogenului cu formare de acid lactic;
Cu cât animalele sunt mai odihnite înainte de tăiere,
deci musculatura conţine o cantitate mai mare de glicogen, cu
atât este mai mare cantitatea de acid lactic rezultată, cu
Pagina 11
repercursiuni favorabile asupra intensităţii şi duratei rigidităţii
musculare. De aceea, animalele trebuie să fie odihnite înainte
de tăiere, pentru ca pH-ul scăzut al cărnii obţinute să nu
favorizeze dezvoltarea microflorei şi, deci, să crească puterea
(durata) de conservare a cărnii.
- scăderea conţinutului de fosfocreatină şi ATP;
Reacţia cărnii capătă tot mai mult un caracter acid (de la
pH=7,1 ajunge la 5,6-5,8). La acest nivel al pH-ului, enzimele
sistemului glicolitic devin inactive.
- eliberarea de NH3, sursa primară fiind ATP, iar cea
secundară ADP;
- migrarea ionilor de Ca+;
Aceşti ioni influenţează negativ capacitatea de reţinere
a apei de către ţesutul muscular, care, imediat după sacrificare,
este foarte ridicată, dar scade rapid în câteva ore, valoarea
minimă fiind atinsă în intervalul 24-48 ore după tăiere,
fenomen nedorit la prelucrarea tehnologică.
- unirea actinei cu miozina, dând complexul rigid
actomiozina;
Pe măsura scindarii ATP, actina se uneşte cu miozina,
formând actomiozina - complex rigid hidrofob, rezultat din
unirea celor două proteine. Muşchiul în stare de relaxare nu
conţine actomiozină, dar conţine actină şi miozină, menţinute
separat de către uşoare forţe de respingere de natură electrică.
Organoleptic în această fază carnea este tare, aspră, fără

gust şi cu frăgezime redusă. Durata acestei faze este de 10-48
de ore de la sacrificare.
Faza de maturare se caracterizează prin transformări

biochimice, fiziologice şi histologice care duc la acumularea
lichidului sarcoplasmatic în spaţiile interfibrilare şi interstiţiale
determinând slăbirea muşchilor.
În timpul maturării cărnii are loc o creştere a
aminoacizilor liberi şi, în general, a azotului neproteic, prin
acumularea aminoacizilor liberi are loc pe seama proteinelor
Pagina 12
sarcoplasmatice (cele miofibrilare nefiind afectate) pe seama
enzimelor proteolitice, proprii ţesutului muscular.
Cationii se leagă tot mai mult de proteinele din carne,
crescând capacitatea de hidratare şi deci, frăgezimea cărnii.
Datorită pH-ului scăzut, se schimbă permeabilitatea
membranei celulare şi starea de dispersie a proteinelor.
Actomiozina se descompune în actină şi miozină (hidrofilă),
asigurând suculenţa cărnii.
Acizii intră în acţiune cu proteinaţii de calciu, care trec
în soluţie, se desfac şi eliberează calciul. Toate aceste
transformări influenţează pozitiv proprietatea de hidratare,
suculenţa şi frăgezimea cărnii. Mărirea acidităţii duce la
„înmuierea” colagenului, precum şi la hidratarea lui, din care
cauză carnea devine mai fragedă.
În acest timp, se produc modificări specifice de gust şi
aromă. Formarea aromei începe din ziua a doua de maturaţie.
Aroma cărnii maturate se datoreşte transformării nucleotidelor
în baze purinice şi în special în hipoxantină.
În timpul maturării, „fineţea” cărnii crude se măreşte
continuu, astfel că după 3 zile este suficient de maturată. Carnea
maturată are o consistenţă moale, devine mai suculentă, mai
fragedă şi cu un gust plăcut, culoarea este roşie-cenuşie-
deschisă, în timp ce carnea proaspătă are culoarea roşie.
Organoleptic, carnea devine suplă, fragedă, suculentă şi

capătă aroma caracteristică. Acum ea poate fi prelucrată în
condiţii optime pentru consum.
Durata acestei faze este influenţată de temperatură:
-câteva ore la 28°C;
-2 zile la 15°C;
-7 zile la 6°C;
-21 zile la 2°C.
Păstrarea carcasei în stare proaspătă se poate face
maxim 21 de zile.
Viteza de maturare a cărnii depinde de sex, vârstă şi
particularităţi individuale. Astfel, carnea animalelor bătrâne se
Pagina 13
maturează mai încet decât a celor tinere, iar cea de taur mai
încet decât cea de vacă.
Pentru accelerarea maturării cărnii se pot folosi
preparate enzimatice, principiul bazându-se pe acţiunea lor
proteolitică. Preparatele enzimatice pot fi de provenienţă
vegetală (papaina, ficina, bromelina); de provenienţă
microbiană sau micotică (rozima şi amilaza micotică) şi enzime
pancreatice (vicaza şi tripsina).
Administrarea se face prin injectare înainte de
sacrificare, prin imersionarea cărnii în soluţii ce conţin aceste
preparate sau prin pudrarea cărnii cu preparat de enzime.
Avantajul folosirii preparatelor enzimatice în maturarea
cărnii se concretizează prin scurtarea perioadei de maturare,
realizându-se economie de frigorii şi spaţii de depozitare. De
asemenea, durata de preparare culinară se reduce cu 1/3,
digestibilitatea creşte cu 7%, iar valoarea nutritivă a cărnii se
îmbunătăţeşte, deoarece o durată lungă de pregătire culinară
(fierbere sau prăjire) duce la înrăutăţirea calităţilor
organoleptice, dar şi la distrugerea vitaminelor şi a
aminoacizilor.
Reducerea perioadei de prelucrare termică determină
scăderea scăzămintelor cărnii, prin diminuarea pierderile de
apă din timpul prelucrării.
Faza de fezandare se aplică în special la carnea de

vânat deoarece aceasta are fibra musculară mai tare, mai
grosieră şi cu ţesut conjunctiv mai abundent.
Ca proces biochimic, fezandarea reprezintă un stadiu
avansat de maturare. Ea este împinsă peste limita de autoliză
(distrugerea celulelor de către enzimele proprii), la care
intervin şi enzimele bacteriilor de putrefacţie.
În urma fezandării, carnea capătă culoarea cenuşie-
brună sau brun-roşcată, consistenţă moale, frăgezime şi
suculenţă accentuată. Gustul este specific, cu aromă plăcută şi
digestibilitate ridicată determinată de desfacerea moleculei de
proteină.
Pagina 14
Din cauză că intervine şi o floră microbiană şi pentru că
nu se poate face o delimitare netă între fezandare şi putrefacţia
incipientă, această metodă nu este acceptată în practica
industrială, cum nici carnea fezandată nu este acceptată ca
produs destinat comercializării.
2. Modificări anormale în carne
Modificările anormale (nedorite) apar datorită păstrării

şi depozitării în condiţii necorespunzătoare de temperatură,
umiditate şi ventilaţie, care favorizează dezvoltarea
microorganismelor peste limitele normale.
Principalele transformari anormale sunt autoliza,
încingerea şi putrefacţia.
Autoliza este provocată de enzimele proprii ale cărnii,

în special de protează, fără intervenţia enzimelor secretate de
microorganisme. În aceasta fază nu se formează substanţe
toxice dar se înrăutăţesc mult caracteristicile organoleptice ale
cărnii.
Autoliza nu poate fi delimitată în timp deoarece
procesul este depăşit de acţiunea enzimelor secretate de
microorganismele de putrefacţie.
Încingerea cărnii (fermentaţia acidă) este un proces de

autoliză care afectează straturile superficiale ale masei
musculare.
Se produce în cazul în care carnea răcită incomplet se
depozitează în spaţii mici cu temperatură necorespunzătoare şi
cu circulaţia aerului redusă.
Carnea încinsă are suprafaţa lipicioasă, umedă în
secţiune şi culoare cenuşie cu nuanţe de bronz. Mirosul este de
hidrogen sulfurat ce rezultă din descompunerea aminoacizilor
care conţin sulf (cistina şi metionina) iar gustul este acru.
Pagina 15
În faza incipientă, carnea poate fi recondiţionată dar nu
poate fi utilizată la prepararea şuncilor deoarece procesul de
sărare se realizează greu, defavorizând conservarea.
Pentru recondiţionare, carnea se porţionează în bucăţi
mici care se expun apoi la ventilaţie puternică şi temperetură
scăzută sau la vânt pentru 24 de ore.
Putrefacţia cărnii. În funcţie de specificul

microorganismelor şi condiţiile de temperatură şi umiditate de
păstrare se deosebesc două tipuri de putrefacţie: aerobă şi
anaerobă.
a) Putrefacţia aerobă, este produsă de microorganisme:
Bacillus proteus, Micrococeus albus, B. liquefaciens, M.
aureus, M. candidus, Escherichia coli, B. aerogenes, B.
aminophilus, B. subtilis, M. mezentericus, B. mycoides, B.
megaterium, B. cereus, B. mirabilis etc.
Prin consumarea oxigenului din carne se pregătesc
condiţiile pentru dezvoltarea microorganismelor anaerobe.
În putrefacţia aerobă distingem trei faze:

-Faza I - microorganismele se dezvoltă la suprafaţa
cărnii fără a se produce modificări esenţiale.
-Faza a II-a - coloniile de microorganisme se pot
observa cu ochiul liber, carnea devine moale, îşi schimbă
culoarea, are reacţie alcalină şi miros specific de putrefacţie. În
profunzime carnea nu este alterată.
-Faza a III-a - microorganismele pătrund în
profunzime şi provoacă descompunerea pronunţată a
proteinelor.
b) Putrefacţia anaerobă este provocată de

microorganisme care se infiltrează în profunzimea cărnii
(Micrococus albus, Clostridium putrificum, Cl. Putrefaciens,
Cl. Sporogenes, Cl. Hystoliticum, Cl. Amylobacter, Cl.
Oedematiens, B. bifidus, B. acidophilus etc.).
Pagina 16
De cele mai multe ori putrefacţia este produsă atât de
microorganisme aerobe cât şi de cele anaerobe.
La temperaturi scăzute pot să intervină şi mucegaiuri
din genul Mucor, Penicillinum şi Aspergillus.
Contaminarea cărnii cu microorganisme poate fi de
origine exogenă sau endogenă. În primul caz, bacteriile de la
suprafaţă pătrund în profunzime prin ţesutul conjunctiv şi de-a
lungul cordoanelor vasculo-nervoase, al aponevrozelor,
fasciilor şi tendoanelor. Contaminarea endogenă se produce la
animalele sacrificate de necesitate şi eviscerate tardiv, la cele
cu emisiune sanguină incompletă sau la cele obosite.
Putrefacţia implică în principal descompunerea
proteinelor şi a lipidelor.
Descompunerea proteinelor. Enzimele elaborate de
microorganisme acţionează asupra tuturor componenţilor
cărnii, însă descompunerea substanţelor proteice este procesul
biochimic principal. După eliberarea aminoacizilor, aceştia pot
fi scindaţi prin decarboxilare sau/şi dezaminare. În urma
decarboxilării, rezultă ptomaine (amine toxice) respectiv:
histamina, tiramina, triptamina, cadaverina, putresceina. De
asemenea, prin acţiuni succesive şi comune de dezaminare,
decarboxilare şi oxidare, aminoacizii (în special cei aromatici)
sunt transformaţi în produşi specifici putrefacţiei, cu miros
caracteristic (fenol, crezol, indol, scatol etc.). Acţiunea
bacteriilor asupra aminoacizilor cu sulf (cistină, cisteină şi
metionină) duce la formarea unor produşi urât mirositori
(mercaptani, H2S şi hidrocarburi saturate). Sub acţiunea
bacteriilor de putrefacţie, prin dezaminarea aminoacizilor,
rezultă amoniac şi acizi graşi.
Descompunerea lipidelor. Gliceridele şi fosfatidele sunt
descompuse sub acţiunea microorganismelor. Prin
descompunerea lecitinei se formează colină şi care, prin
oxidare, produce substanţe toxice (neurină, muscarină şi
trimetilamină); aceste degradări nu se opresc la substratul,
stadiile şi componenţii chimici arătaţi, ci merg mai departe
până la compuşi sau elemente mai simple (CO2, H2O, H2).
Pagina 17
Unii produşi rezultaţi reprezintă „indicatori” obiectivi
pentru aprecierea stării de prospeţime a cărnii:
- amoniacul slab adiţionat, evidenţiat calitativ sau
determinat cantitativ şi corelat cu alţi indicatori, încadrează
carnea în diferite categorii de prospeţime;
- prezenţa indolului reflectă acţiunea de descompunere
a triptofanului de către E. coli sau unele varietăţi de Proteus;
- H2S indică descompunerea tioaminoacizilor,
- globulinele pot fi evidenţiate în extractul apos de
carne;
- pH-ul cărnii tinde spre alcalin.
În vederea menţinerii calităţii fizico-chimice,

organoleptice şi nutritive a cărnii, este necesar să se respecte
prevederile tehnologice privind asigurarea temperaturii şi
ventilaţiei carcaselor şi a cărnii în timpul depozitării.
Pagina 18
LUCRAREA 4
Procedee de congelare şi echipamente. Influenţa

congelării asupra calităţii cărnii
I. Procedee de congelare şi echipamente.
După modul în care are loc răcirea, congelarea poate fi

realizată astfel:
- în aer răcit;
- prin contact cu agenţi intermediari;
- prin contact cu agenţi criogenici;
- prin contact direct cu suprafeţe metalice reci.
Congelarea cu aer rece se realizează în tunele cu
funcţionare discontinuă sau semicontinuă. Tunelul de
congelare reprezintă o incintă bine izolată termică dotată cu
răcitor (evaporator) de aer, ventilatoare şi sistem de distribuţie
a aerului. Tunelul este deservit de o instalaţie frigorifică care
lucrează prin detenta directă a agentului frigorific (de regulă
NHs). Sunt folosite şi diferite echipamente de congelare cum ar
fi:
- congelatoare cu aer:
- în strat fix
- congelatorul Hoyer - cu tăvi;
- congelatorul Linde - cu palete pentru produse
ambalate
- congelatorul Linde - cu tăvi pentru produse
neambalate;
- congelatoare cu bandă transportoare
(Gyrofreeze (fig. 1), Cartofreeze, Spirofiex etc.).
Pagina 19
Fig. 1 - Schiţa de principiu a unui congelator Cryofreeze:

1-incintă izolată; 2 - bandă de transport; 3 - cilindru de înfăşurare bandă; 4 -
staţie de spălare bandă;
5 - ventilator; 6 - staţie de întindere bandă; 7 - evaporator
- în strat fluidizat
- congelatoare cu jgheab (Flofreeze-
Frigoscandia etc.);
- congelatoare cu bandă (congelatorul Lewis
etc.).
Congelarea prin contact cu agenţi intermediari se

aplică la produsele de carne ambalate în folii plastice, etanşe şi
rezistente. Ca agenţi intermediari sunt folosiţi freonii şi soluţia
de CaCl2. Cele mai utilizate echipamente care folosesc freonii
(ex. R22) sunt: Flexo-Freeze-Frigoscandia, IQF-Pan
Pagina 20
Arrangement şi Set-Freeye Arrangement (Du Pont de
Nemours) (fig. 2).
Fig. 2 - Schiţa de principiu a unui congelator cu freon R22:

l - incintă izolată; 2 - bandă de coborâre produse preambalate; 3 - recipient
pentru freon lichid; 4 - paravan; 5 - bandă înclinată; 6 - conducte cu duze de
stropire freon; 7 - locaş pentru acumulare freon lichid; 8 - pompă; 9 -
condensator;
10 - serpentină de răcire; 11 - bandă evacuare produs; 12 - rezervă de freon
lichid; 13, 15 - vane; 14 - ţeava (conductă)
Congelarea cu lichide criogenice (azot lichid) care,

deasemenea, se aplică la produsele de carne ambalate în folii
plastice, etanşe şi rezistente. Echipamentele utilizate sunt:
Criotransfer (Integral Process Sistem); Zipfreeze (Air Liquide);
Cryogenic (Air Product); Ultrafreeze (National Cilinder Gez);
Pagina 21
Magic-Freeze (Air Product); Cryo-Quick (Air Product), în
figura 3 se arată schiţa de principiu a congelatorului Cryo-
Quick.
Fig. 3 - Schiţa de principiu a unui congelator Cryo-Quick:

l - intrare produs; 2 - incintă izolată; 3 - bandă de transport din oţel
inoxidabil; 4 - produs; 5 - zonă de prerăcire cu vapori de azot; 6 - zona de
stropire cu azot lichid; 7 - sistem de antrenare bandă; 8 - ventilator de
exhaustare tunel;
9 - ventilatoare de recirculare vapori de azot în zona de prerăcire; 10-
evacuare produs.
Congelarea cu CCh-zăpadă, echipamentul

reprezentativ fiind Cry-CO2-Speed.
Congelarea prin contact direct cu suprafeţe metalice

răcite se poate realiza în congelatoare cu plăci orizontale
(Jackstone-Anglia) şi cu plăci verticale (Jackstone-Anglia) (fig.
4).
Pagina 22
Fig. 4 - Schiţa de principiu a unui congelator cu plăci verticale, tip

Jackstone:
l - spaţii de încărcare produs; 2 - placă de congelare; 3 - palete de evacuare
produs; 4 -cilindru hidraulic pentru ridicarea/coborârea paletelor de
evacuare; 5 - alimentare cu agent de răcire a plăcilor;
6 - panou hidraulic de control; 7 - sistem hidraulic pentru mişcarea plăcilor
II. Influenţa congelării asupra calităţii cărnii
Influenţa congelării asupra calităţii cărnii se manifestă

în plan senzorial, nutritiv, microbiologic, fizic şi biochimic.
Pagina 23
1. Influenţa congelării asupra proprietăţilor

senzoriale
Din punct de vedere senzorial se au în vedere

modificările asupra următoarelor caracteristici: culoarea,
consistenţa, frăgezimea.
Culoarea cărnii congelate este în funcţie de viteza de

congelare a apei în straturile superficiale ale cărnii.
Carnea congelată lent are culoarea roşu-închis din două
motive: cristalele mari de gheaţă nu reflectă suficient lumina
incidentă şi stratul superficial se deshidratează mai mult şi are
loc o concentrare a pigmenţilor cărnii.
Carnea congelată rapid este de culoare roşu-deschis la
bovine şi roz-pal la porcine, ca urmare a reflectării intense a
luminii pe cristalele mici de gheaţă aşezate uniform în straturile
superficiale ale cărnii.
Consistenţa cărnii congelate depinde de cantitatea de

apă îngheţată. O carne bine congelată se prezintă sub forma
unui bloc tare care prin lovire dă un sunet clar.
Frăgezimea cărnii congelate (constatată după

congelare) depinde de: viteza congelării şi de perioada în care a
fost congelată carnea. Carnea congelată în faza anterigor
conduce la o carne dură la decongelare din cauza instalării
rigidităţii de decongelare (thaw-rigor). Se recomandă
congelarea cărnii după instalarea rigidităţii normale sau după
menţinerea cărnii calde 10-12 h la 10°C, respectiv după
stimularea electrică a carcaselor după operaţia de jupuire.
Pagina 24
2. Influenţa congelării asupra valorii
nutriţionale
Din punct de vedere al valorii nutriţionale, aceasta nu

este modificată prin congelare însă au loc modificări ale
proteinelor prin denaturare şi insolubilizare, care sunt
dependente de felul cărnii şi momentul congelării acesteia
precum şi de viteza congelării şi nivelul temperaturii atinse în
centrul termic la sfârşitul congelării (5, 6).
Insolubilizarea proteinelor, care afectează mai mult
proprietăţile tehnologice ale cărnii (capacitatea de hidratare şi
reţinere a apei) este cauzată de:
- concentrarea sărurilor în faza necongelată
(insolubilizare prin dena turare);
- deshidratarea proteinelor (insolubilizare prin
agregare);
- combinarea proteinelor cu acizii graşi liberi
(insolubilizare prin for mare de complecşi);
- adsorbţia acizilor graşi la suprafaţa proteinelor
(insolubilizare prin crearea de zone hidrofobe).

microbiologice
Din punct de vedere al calităţii microbiologice,

congelarea lentă favorizează distrugerea microflorei prin
creşterea forţei ionice a fazei necongelate (-2...-7°C) proteinele
membranare şi enzimele microorganismelor fiind denaturate.
Totuşi, nivelul de distrugere al microorganismelor este relativ
redus, chiar dacă carnea este congelată la -30°C (0,5-1 unitate
logaritmică).
Pagina 25
fizice şi biochimice
Din punct de vedere fizic şi biochimic la congelare au

loc următoarele modificări:
- creşterea în volum a cărnii cu aproximativ 6% datorită, în
principal, formării de gheaţă;
- modificarea greutăţii care se datorează pierderilor în greutate
care sunt dependente de: cantitatea de apă liberă din carne;
suprafaţa specifică (F/G);
- prezenţa şi natura ambalajului; procedeul de congelare
adoptat, respectiv viteza de congelare;
- reducerea, până la stagnare, a proceselor biochimice
(inhibarea glicolizei, inhibarea activităţii proteolitice,
diminuarea activităţii ATP-azice).
Pagina 26
LUCRAREA 5
Parametrii congelării
I. Aspectele termice ale congelării.
Atunci când un aliment este răcit sub 0°C începe să se

formeze gheaţă la o temperatură caracteristică pentru fiecare
produs (tcr). Această temperatură depinde direct de
concentraţia molară a substanţelor dizolvate şi nu depinde de
conţinutul în apă al produsului. Pentru foarte multe produse
alimentare are loc mai întâi o subrăcire a produsului la
temperatura inferioară tcr, după care are loc creşterea bruscă a
temperaturii până la un nivel uşor inferior tcr, iar din acest
moment începe formarea de gheaţă care se continuă pe măsură
ce temperatura produsului este scăzută (fig. 1).
Fig. 71. Evoluţia temperaturii într-un produs supus congelării:
Pagina 27
AB- răcire de la tcr la tcf, BC - subrăcirea; CD - ridicarea temperaturii până
aproape de tcr, DEF- cristalizarea apei şi răcirea produsului (majoritatea
apei îngheaţă pe porţiunea DE).
La cristalizarea apei în ţesutul muscular intervin două

fenomene: formarea de germeni de cristalizare (nucleerea) şi
creşterea cristalelor de gheaţă pornind de la aceşti germeni.
Apariţia germenilor de cristalizare necesită o subrăcire
şi prezenţa unor impurităţi aparţinând aceluiaşi sistem cristalin
ca al gheţii sau sub formă de apă adsorbită pe substrat.
Numărul de germeni formaţi pe unitatea de volum şi timp
creşte cu amplitudinea subrăcirii. Având în vedere că
concentraţia lichidului extracelular este mai mică decât aceea a
lichidului intracelular, la temperaturi egale, subrăcirea este mai
evidentă la exteriorul fibrelor decât în interiorul acestora şi
germenii de cristalizare se formează deci în spaţiile
extrafibrilare. Dacă intensitatea subrăcirii este foarte mare,
poate avea loc şi o nucleere intracelulară deoarece formarea
cristalelor extracelular nu este suficient de rapidă pentru a se
împiedica scăderea temperaturii în interiorul celulelor, în carne,
unde apa conţine substanţe dizolvate, are loc nucleerea
eterogenă (şi nu omogenă), diametrul nucleelor formate fiind
dependent de temperatură, iar viteza de formare a nucleelor
creşte foarte mult după o anumită perioadă de subrăcire.
Creşterea cristalelor este dependentă de viteza de
evacuare a căldurii şi de temperatură. Creşterea cristalelor de
gheaţă se face plecând de la germenii de cristalizare.
Temperatura acestora tinde către temperatura de echilibru
gheaţă/soluţie, atunci când aceştia se află în zona cea mai
subrăcită. Partea principală a cristalelor se află în zona cea mai
subrăcită şi deci acolo creşterea va fi mai mare, cristalele
formate fiind sub formă de dendrite sau ace.
Mărimea cristalelor de gheaţă, aşa cum s-a menţionat,
este determinată în principal de viteza de îndepărtare a căldurii
din produs şi de viteza de difuzie a apei din soluţii sau geluri, la
suprafaţa cristalului de gheaţă. La viteze mici de congelare se
Pagina 28
formează puţine centre de cristalizare, iar cristalele de gheaţă
vor avea dimensiuni mari. La viteze mari de congelare creşte
numărul cristalelor, în timp ce dimensiunile lor se micşorează.
La congelarea lentă, cristalele au formă aciculară care
ocupă un spaţiu mai mare decât cel extracelular. La congelarea
rapidă cristalele de gheaţă au formă de dendrite neregulate.
Localizarea cristalelor de gheaţă este în strânsă
dependenţă de viteza congelării, în cazul cărnii congelate lent,
cristalele de gheaţă se formează extracelular, în timp ce la
congelarea rapidă se formează în mare parte intracelular. în
fibra musculară, cristalele mici de gheaţă vor fi dispersate şi
separate de coloizii hidrofili (proteine).
Ca urmare a congelării apei în produs, volumul acestuia
creşte cu circa 6%, această creştere trebuind să fie luată în
considerare la alegerea ambalajului.
II. Viteza de congelare.
Calculul vitezei de congelare se poate face în două

moduri:
a) viteza de congelare este reprezentată de timpul
necesar pentru ca temperatura produsului să scadă de la t1 la t2
în centrul acestuia.
S-au ales t1 = -1 şi t2 = -7°C, deoarece în acest interval
congelează cea mai mare parte din apa conţinută de produs. Tot
în acest interval apar cele mai mari variaţii de volum în produs
care antrenează rupturi în carne, intensitatea reacţiilor de
denaturare a proteinelor, a unor reacţii enzimatice de hidroliză
enzimatică (a glicogenului, ATP şi fosfolipidelor), fiind
maximă.
b) viteza de congelare este viteza cu care înaintează
frontul de gheaţă de la suprafaţă către interiorul produsului,
fiind calculată conform următoarei formule:
Pagina 29
în care:
δ este grosimea produsului (cm);
τ - durata nominală de congelare (h).
Viteza medie de congelare constituie un criteriu important
în stabilirea metodei de congelare a produselor alimentare care să
asigure integritatea compoziţiei şi structurii pentru o perioadă
îndelungată.
III. Durata totală de congelare.
Durata totală de congelare este supusă influenţei

următoarelor variabile: capacitate calorică masică, căldura
latentă masică de solidificare a apei, conductivitate termică,
compoziţia fizico-chimică a produsului, forma de prezentare a
produsului etc.
Aceste variaţii sunt condiţionate de scăderea
temperaturii produsului alimentar.
Luând în considerare un produs nerefrigerat, în care apa
cristalizează la temperatura punctului crioscopic şi menţinerea
constantă a temperaturii mediului de răcire pe toată durata
procesului, curba de variaţie a temperaturii produsului, are
teoretic aspectul din figura 2, în care se disting trei zone:
-zona AB - răcirea (refrigerarea) produsului până la
punctul crioscopic (de la ti, la taer);
-zona BC - congelarea propriu-zisă la punctul
crioscopic (tcr = constant);
- zona CD - subrăcirea produsului congelat de la tcr la tf
≤ -18°C.
Notă: în procesele reale de congelare zona BC nu
reprezintă un palier, ci o dreaptă relativ înclinată, temperatura
de congelare scăzând de la tcr până la t=-5...-7°C.
Pagina 30
În straturile superficiale temperatura scade mai repede
iar congelarea are loc la temperaturi inferioare lui tcr datorită
fenomenului de suprarăcire. În acest caz, între faza de
congelare şi cea finală de subrăcire nu se mai poate face nici o
distincţie.
Fig. 2. Curba teoretică de variaţie a temperaturii unui produs

alimentar în funcţie de timp,
în condiţiile menţinerii constante a temperaturii mediului de răcire.
Pentru a stabili durata practică de congelare se fac

următoarele ipoteze simplificatoare:
- iniţial temperatura produsului este peste tcr, el nefiind
congelat;
- cristalizarea apei începe la tcr, căldura latentă de
solidificare fiind constantă;
- transferul de căldură în stratul congelat este
pseudostaţionar şi conductivitatea termică a acestui strat (X)
este constantă;
- produsele sunt omogene şi izotrope;
Pagina 31
- produsele au forma regulată sau pot fi asimilate
acestora: plăci, cilindri, sfere, cuburi;
- fluxurile calorice sunt orientate monodirecţional
(produse sub formă de placă, cilindru sau sferă), bidirecţional
(produse sub formă de paralelipiped) sau tridirecţional
(produse sub formă paralelipipedică sau de cuburi);
- întreaga cantitate de căldură este preluată de mediul de
răcire la temperatura tcr;
- temperatura mediului de răcire (tm) rămâne constantă.
IV. Evaluarea calităţii cărnii congelate şi depozitate.
În condiţiile păstrării unei temperaturi suficient de

scăzute la depozitarea cărnii pentru a se evita dezvoltarea
microflorei şi în principal a celei patogene, durata de păstrare a
cărnii congelate este determinată de menţinerea calităţilor
senzoriale ale produsului.
În practică, evaluarea calităţilor senzoriale se face prin
două metode.
Metoda 1. Se compară din punct de vedere senzorial
două produse dintre care cel martor este menţinut la -40°C.
Limita de conservare corespunde momentului în care un juriu
de degustători percep o diferenţă de calitate între cele două
produse cu o probabilitate de 95%. Această durată de păstrare
se mai numeşte „durată de conservare la un nivel înalt de
calitate" (High Quality Life). Acest timp indică o durată de
conservare mai mică decât cea după care consumatorii ar
respinge produsul din punct de vedere calitativ.
Metoda 2. În acest caz, un juriu de degustători
analizează calitatea produsului la diferite perioade de
conservare şi la diferite temperaturi şi pe o scară cu 11 puncte
(de la -5 la +5) şi defineşte două curbe distincte (fig. 3):
Pagina 32
- durata de stabilitate (Stability time) - corespunde
scăderii cu un punct a scorului. Această durată este egală cu
High Quality Life;
- durata de acceptabilitate (Acceptability time) sau
durata de depozitare - este mai mare decât precedenta şi
corespunde momentului în care produsul primeşte o notă
negativă (-1 sau -2). La finalul său, consumatorul poate sesiza
o degradare a calităţii.
Durata de acceptabilitate pentru multe produse
alimentare congelate a fost determinată experimental de către
cercetători, iar pentru produsele testate s-au trasat curbele TTT
(Time-Temperature-Tolerance) cu ajutorul cărora se determină
durata de acceptabilitate pentru temperatura de depozitare
considerată. Duratele de acceptabilitate sunt tabelate.
Fig. 3. Notele de degustare acordate pentru cotletul de porc condiţionat

în polietilenă şi cutie de carton.
Analizând figura 3 se observă faptul că scăderea

temperaturii de depozitare în diferite verigi ale lanţului
tehnologic frigorific are un efect pozitiv asupra menţinerii
calităţii produsului însă, aceasta antrenează consecinţe de ordin
economic - sporirea cheltuielilor de investiţie, exploatare şi
costuri de depozitare.
Pagina 33
Nivelul optim de temperatură la depozitare este
considerat a fi -30°C, deoarece:
- se asigură o rezervă mare de calitate a produsului,
rezervă care este importantă când desfacerea nu se poate face
în termen;
- pierderile de umiditate din produs sunt mici.
Scăderea temperaturii de depozitare mai atrage după
sine:
- mărirea pauzei la muncitorii care lucrează în
depozitele frigorifice;
- dotarea muncitorilor cu echipament de protecţie
adecvat;
- mărirea gradului de mecanizare-automatizare a
lucrărilor în interiorul depozitelor;
- costuri suplimentare cu energia electrică necesară
scăderii şi menţinerii unor temperaturi mai scăzute.
Pagina 34
LUCRAREA 5
Parametrii uscării
Activitatea apei în produs

Dezvoltarea microorganismelor într-un produs
alimentar este în funcţie de apă disponibilă, respectiv de
activitatea apei (aw), care se defineşte ca raportul dintre
presiunea vaporilor de apă a produsului (p) la presiunea
vaporilor de apă în atmosferă (po).
p
Aw = ---------
po
Valorile activităţii apei (aw) pentru dezvoltarea
diferitor categorii de microorganisme sunt:
- bacterii 0,90 – 0,95;
- drojdii 0,88 – 0,91;
- mucegaiuri 0,70 – 0,74.
Astfel, un produs alimentar nu se alterează dacă
activitatea apei este sub limita indicată pentru mucegaiuri.
Dacă produsele alimentare uscate nu sunt ambalate
corespunzător, ele pot suferi pierderi de calitate datorită
absorbţiei de umiditate, captării de oxigen, contaminării
microbiologice, absorbţiei de mirosuri străine,
deteriorărilor mecanice, expunerii la lumină etc.
Corelaţia dintre umiditatea produsului, activitatea
apei, durata de păstrare este prezentată în tabelul următor.
Pagina 35
Corelaţia dintre umiditate, activitatea apei şi durata de

păstrare a unor produse uscate
Umi Activitat Tipul de Durata Exemple de
ditat ea apei, ambalaj cerut de produse
ea Aw păstrar
prod e
usul
ui,
%
2–8 0,1 – 0,3 Impermiabil la 1 an Lapte praf, cărnuri
vapori de apă deshidratate etc.
şi oxigen
6 – 30 0,5 – 0,7 Protecţie 2-4 luni Peşte uscat,
minimă sau salamuri crude etc.
chiar fără
protecţie
25 – 40 0,8 Ambalaj 1-2 luni Fructe parţial
impermiabil la deshidratate
vapori de apă,
adaos de
conservanţi
Condiţiile uscării
Indiferent dacă uscarea se face pe cale naturală sau
artificială în uscătorii, condiţiile principale pentru reuşită
sunt:
- un nivel de temperatură care să asigure evaporarea
apei,
- în funcţie de natura produsului şi de metoda de
uscare, temperatura este 45 - 900C.
- o suprafaţă de contact cu aerul maxim posibilă,
Pagina 36
- circulaţia aerului pentru eliminarea vaporilor de
apă rezultaţi.
Utilizarea tehnicilor industriale de uscare a

cărnii
Uscarea prin convecţie la presiune atmosferică
Această metodă poate fi realizată prin diverse
procedee tehnologice:
− uscarea clasică: se execută în camere de uscare,
uscătoare cu zone, uscătoare cu benzi, uscătoare-
tunele;
− uscarea în strat vibrator: este o variantă a uscării prin
fluidizare. Se aplică pentru produsele în bucăţi sau în
granule aşezate în ţăvi perforate cu mişcare oscilantă
către capătul de descărcare;
− uscarea în strat fluidizat. Stratul fluidizat este o stare
intermediară între două stări şi anume: starea unui strat
fix poros şi starea stratului de material antrenat de un
fluid gazos. Cu cât viteza aerului este mai mare cu atât
uscarea este mai rapidă, dar limita superioară a vitezei
este determinată de pierderile de particule fine care pot
fi luate o dată cu aerul ce părăseşte patul fluidizat,
particule care pot fi recuperate în cicloane.
Durata uscării prin fluidizare constituie doar 30%
din durata uscării într-un uscător cu reciclarea de aer.
Metoda se foloseşte pentru uscarea cuburilor de carne,
fructelor şi legumelor etc.
- uscarea în strat de spumă. La această
tehnică de uscare, materialul lichid adus în stare de
piure, prin concentrare prealabilă sub vid, este
amestecat cu o substanţă emulgatoare (mono- şi
digliceride, hidrolizat proteic din soia, albuş de ou,
eteri ai zaharozei, etc) şi transformat într-o spumă
Pagina 37
prin insuflare de gaz inert sau presiune (azot).
Această spumă se aplică pe o suprafaţă netedă
(bandă) şi este uscată cu aer cald. Spuma uscată sub
formă de foaie spongioasă este măcinată pentru a fi
transformată în pulbere fină.
Uscarea în strat de spumă este aplicată
pentru extracte de carne, ouă şi brânzeturi.
- uscarea prin pulverizare. Este tehnica cea
mai utilizată pentru uscarea produselor alimentare
sub formă lichidă sau semilichidă (soluţii,
suspensii, paste). Aceste produse sunt pulverizate şi
amestecate cu aer cald, picăturile lichide având
diametrul de 10-200 µm, deci o suprafaţă mare
expusă uscării.
Uscarea prin pulverizare prezintă o serie de
avantaje:
- uscarea are loc la t0 joase, chiar dacă
aerul folosit are peste 1000C;
- uscarea are loc într-un timp foarte
scurt (1-20 secunde);
- nu se modifică prea mult
caracteristicile iniţiale ale produsului;
- produsul rezultat este sub formă de
pulbere aproape omogenă, deci nu mai
necesită operaţia de mărunţire.
Produsele alimentare ce pot fi uscate prin
pulverizare sunt: proteine animale din carne, conserve din
lapte şi produse pe bază de lapte, ouă etc.
Uscarea prin conducţie la presiune atmosferică
Prin aceste tehnici se pot usca produsele în stare
lichidă concentrată, precum şi cele cu structură granulară.
Uscarea se face prin contactul produsului cu o suprăfaţă
fierbinte, ceea ce produce evaporarea apei. La terminarea
Pagina 38
uscării produsul este îndepărtat prin radere cu un cuţit.
Aceste uscătoare sunt de tip tambure rotative (valţuri)
încălzite în interior cu abur până la 1500C. Grosimea
peliculei de produs pe valţuri este de 0,76 -1,0mm, uscarea
se realizează pe o durată de 3/4 sau 7/8 dintr-o rotaţie a
valţurilor care se rotesc cu 6 -24 rot./min. Distanţa dintre
cele două valţuri la uscătorul cu două tambure este de 0,5 –
1,0 mm.
Avantajele uscării pe valţuri sunt următoarele:

- costul scăzut al investiţiei
- exploatoare şi întreţinere simplă
- consum mai redus de abur la kg de apă
evaporată
- gabaritele reduse ale instalaţiei
- temperatura ridicată atinsă de produs asigură
distrugerea microorganismelor
- viteza mare de uscare.
Dezavantajele sunt: produsul are solubilitate mică,
în cazul în care conţine proteine în componenţa sa
chimică; culoarea este modificată datorită caramelizării şi
îmbrunării tip Maillard, valoarea nutriţională a produselor
finite este mai redusă şi deoarece produsul se obţine sub
formă de paiete necesită o măcinare ulterioară.
Uscarea pe valţuri se aplică la obţinerea laptelui
praf.
Uscarea sub depresiune
Se practică în instalaţii speciale sub vid parţial.
Avantajele uscării sub depresiune (vacumul este
egal cu 2 - 6 mmHg, temperatura de uscare 60 – 70oC)
Pagina 39
constau în calitatea senzorială şi nutriţională a produselor
obţinute, datorită temperaturii mai scăzute la uscare şi
lipsei oxigenului.
Ambalajele utilizate pentru produsele uscate trebuie

să fie impermeabile pentru apă şi oxigen, inerte în raport
cu produsul din punct de vedere chimic, rezistente din
punct de vedere mecanic astfel încât să permită
manipularea, depozitarea şi transportul produsului în bune
condiţii.
Depozitarea produselor uscate din carne se face
spaţii curate, uscate, cu o bună ventilaţie, la temperaturi
sub 20 oC.
Durata de păstrare a unor produse astfel obţinute
poate atinge 2-4 ani.
Parametrii sărării
Funcţionarea maşinii de injectat cu ace multiple

cu flux continuu
Produsul ce urmează a fi injectată este trecut treptat
pe banda transportoare a maşinii de injectat, într-un singur
strat, a cărui grosime este corespunzătoare tipului de ace
folosite, astfel ca ultimul orificiu de pe ac să pătrundă în
stratul de carne. Când stratul de carne este antrenat pe
bandă sub rândurile de ace fixate pe un cadru tubular,
maşina introduce acele dintr-o dată în masa cărnii,
pompând prin ele dozele determinate de saramură, apoi
acele se extrag şi procesul se reia.
Pagina 40
Acele de injectare sunt confecţionate din oţel
inoxidabil, având diametrul de 3,5 - 5 mm şi sunt
prevăzute cu orificii în vârf şi pe părţile laterale, pentru ca
soluţia de injectare să-şi formeze o cavitate cilindrică
subţire de-a lungul acului, de unde saramura migrează în
zonele înconjurătoare.
Presiunea de lucru poate varia în limitele 0,5 - 2,8
bar.
Reglajul maşinii de injectat se face în aşa fel încât
saramura introdusă în carne să fie cât mai apropiată de
procentele prevăzute.
Reglajul adâncimii de pătrundere a acelor. Dacă
acele pătrund numai în straturile superficiale, atunci are
loc o reţinere redusă de saramură care se scurge în mare
parte în exteriorul bucăţii de carne. Dacă injectarea se face
corect, saramura rămâne în spaţiile intercelulare şi este
progresiv absorbită de celulele musculare şi conjunctive.
Având în vedere că celulele musculare şi conjunctive au
capacitate limitată de absorbţie a saramurii, excedentul de
saramură rămâne în spaţiile intercelulare, fapt ce se poate
constata prin secţionarea unei bucăţi de carne, când se
observă scurgere de saramură.
Saramura absorbită în carne poate fi expulzată dacă
se exercită o presiune asupra bucăţilor de carne. Acest
fenomen se poate observa după aşezarea cărnii injectate
într-un recipient cu volum mare, bucăţile de carne din
straturile superioare presându-le pe cele din straturile
inferioare care vor elibera saramura. Din acest motiv,
recoltarea cărnii injectate trebuie să se facă chiar în
recipientele care servesc la malaxarea ulterioară a cărnii.
Elementele sărării prin injectare
Pagina 41
- se lucrează numai cu saramură de injectare
proaspătă, sterilizată, răcită (<10 oC) şi bine filtrată,
pompată direct din tancul de păstrare a saramurii;
- nu se foloseşte saramura care a staţionat în
conducte în ziua respectivă;
- se evită prezenţa aerului pe conductele instalaţiei,
care ar favoriza, o dată introdus în carne cu saramura,
dezvoltarea microorganismelor aerobe;
- se va evita prezenţa suspensiilor în saramură care
ar putea înfunda acele, în acest scop aspiraţia saramurii
din tancul de depozitare se face la un anumit nivel raportat
la fundul bazinului;
- se evită injectarea masivă de saramură în acelaşi
loc - la fiecare injecţie nu se va depăşi cantitatea de 100 g
saramură
Parametrii care influenţează cantitatea de
saramură injectată în cazul maşinilor cu ace multiple şi
funcţionare continuă:
- presiunea de injectare,
- viteza benzii de transport a cărnii,
- grosimea bucăţilor de carne,
- densitatea de încărcare a cărnii pe bandă.
Primii doi parametri caracterizează maşina şi pot fi
uşor reglaţi, iar ceilalţi doi parametri sunt dependenţi de
operator şi trebuie menţinuţi cât mai constant posibil.
Metode de control utilizate la injectare
- prin determinarea volumului saramurii injectate,
în funcţie de greutatea bucăţilor injectate, în acest caz este
necesară o triere a bucăţilor de carne în funcţie de
greutate, astfel ca să se formeze loturi omogene şi care
primesc acelaşi procent de saramură. Volumul de
saramură injectat este controlat de un debitmetru;
- prin determinarea creşterii în greutate a bucăţilor
Pagina 42
de carne, în acest caz, bucata de carne se aşază pe platanul
perforat al unui cântar (se permite deci recuperarea de
saramură) şi se injectează saramură până la realizarea
creşterii în greutatea dorită.
Pagina 43
LUCRAREA 7
Tehnici şi instalaţii de afumare
Principalele tehnici de afumare sunt următoarele:

- Afumarea tradiţională cu fum - aerosol;
- Afumarea cu fum - aerosol în câmp
electrostatic;
- Afumarea cu lichide de afumare.
Instalaţia modernă de afumare tradiţională (cu fum -
aerosol) este formată din două componente de bază:
generatorul de fum şi celula de afumare (în care se poate
realiza şi pasteurizarea).
Generatoarele de fum folosite în mod curent aparţin
unuia din următoarele tipuri:
- generatoare de fum clasice (fig. 1);
- generatoare de fum prin fricţiune (fig. 2);
- generatoare de fum prin fluidizare (fig. 3).
Pagina 44
Fig. 1 - Schiţa unui

generator de fum
clasic:
l - corpul generatorului; 2
- recipient pentru
rumeguş; 3 - pereţii răciţi
cu apă ai focarului; 4 -
decantor umed-uscat; 5 -
conducta evacuare fum
din generator; 6 - clapetă;
7 - distribuitor; 8 - palete
distribuitoare; 9 - axul
agitatorului; 10 - paletele
agitatorului pentru
afânare/împingere
rumeguş; 11 -
electromotor; 12 -
reductor; 13 - clapetă de
Pagina 45
distribuire rumeguş; 14 - mâner cu tijă pentru clapetă; 15 - peretele interior al
focarului; 16 - conducta inelară cu orificii pentru insuflare aer; 17 - ventilator
(suflantă); 18 - conducta cu orificii pentru stropire apă; 19 - paleta de egalizare
rumeguş; 20 - gura evacuare impuritate din focar; 21 - şicane; 22 - duze stropire
fum cu apă; 23 - vana evacuare apa de spălare fum; 24 - fereastra (uşa) de
observare a arderii
Fig. 2 - Schiţa unui generator de fum prin fricţiune

- tambur orizontal;
- drug de lemn;
- sistem hidraulic de presare drug pe tamburul orizontal de fricţiune;
- motor electric;
- intrare aer proaspăt;
- evacuare fum
Pagina 46
Fig. 3 - Schiţa unui generator de fum prin fluidizare
1 - buncăr pentru rumeguş; 2 - spirală pentru împingerea rumeguşului; 3 -
conducta-duză pentru aer comprimat; 4 -fluidizator; 5 - schimbător de căldură
pentru încălzirea aerului; 6 - ventilator (suflantă); 7 - conducte de alimentare cu aer
a fluidizatorului; 8 - conducta pentru aer comprimat; 9 - ciclon; 10 - evacuare
impurităţi; 11- evacuare fum purificat
Celula de afumare este o incintă izolată cu pereţi

dubli din oţel inoxidabil, cu uşă de acces prevăzută cu
garnituri de etanşare şi buloane de strângere, dispozitiv de
suspendare şi ghidare a cărucioarelor, tubulatură de
distribuţie a amestecului aer-fum şi abur în interiorul celulei
legate la tubulatura exterioară, gură de evacuare amestec
aer-fum sau abur legate la tubulatura superioară, sesizoare
de temperatură şi umiditate şi ştuţ de evacuare apă uzată
(fig. 4). Celula este prevăzută cu un schimbător de căldură
montat în exterior (fig. 5). La instalaţiile moderne încălzirea
fumului şi, respectiv, generarea de abur se realizează cu
rezistenţe electrice introduse în tuburi de ceramică.
Afumarea cu lichide de afumare simplifică mult
tehnologia de afumare.
Pagina 47
Fig. 4 - Schiţa celulei de afumare/pasteurizare:
l - carcasă cu doi pereţi; 2 - izolaţie; 3,3' - conductă prevăzută cu duze; 4, 4' -
duze; 5 - conductă centrală; 6 - evacuare pentru recirculare aer cald, aer-fum,
aer-vapori apă; 7 - sistem de susţinere linie aeriană; 8 - linie aeriană ţeava; 9 -
cărucior-rastel; b - secţiune longitudinală (nu s-a menţionat sistemul de susţinere
linie aeriană + cărucior); 10 - conductă de evacuare totală aer cald, aer-fum, aer-
vapori H2O; 11 - ventilator; 12 - electromotor; 13 - uşă de încărcare-descărcare;
14 - ştuţ de evacuare apa de spălare
Fig. 5 - Schimbătorul de căldură al celulei de afumare

/pasteurizate:
1 - conductă care vine de la celulă (pentru aer cald, aer-fum, aer-vapori apă); 2
- secţiune de presiune; 3,3' - secţiuni ale schimbătorului de căldură; 4 -
secţiune de amestec; 5 - conductă de aer principal; 6 - conductă pentru aerul
care vine de la calorifer; 7 - ventilator principal; 8 - lagăr cu ungere cu apă; 9 -
transmisie cu curele trapezoidale; 10 - electromotor; 11 - conductă care
alimentează cu celule cu aer cald (zvântare), aer-fum (afumare), aer-vapori
(pasterurizare)
Există instalaţii de obţinere a condensatului de fum

într-o instalaţie care lucrează în câmp electrostatic.
Lichidele de afumare din import sunt în stare
concentrată cu densitatea de 1,062-1,063 şi se folosesc în
proporţie de ~ 20 g/100 kg compoziţie. Lichidele de
afumare se pretează a fi utilizate la preparatele din carne
Pagina 48
în membrane colorate, preparate care nu mai suportă în
continuare decât un tratament cu aer cald la 80 °C şi
pasteurizare.
Afumarea în câmp electrostatic (fig. 6) se bazează pe
faptul că fumul-aerosol debitat de un generator este introdus
între doi electrozi, din care unul este electrod emiţător
(coronar) alimentat cu curent continuu, iar celălalt electrod
de depunere este ionizat şi se depune mai repede şi mai
eficient pe suprafaţa produsului sub acţiunea câmpului
electrostatic.
Fig. 6 - Schema de principiu a unei instalaţii de afumare în câmp

electrostatic:
l - carcasă; 2 - bandă transportoare; 3 - electrozi coronarieni; 4 - bandă
transportoare; 5 - guri de acces pentru fum; 6 - plăci radiatoare de infraroşii; 7
- ghidaj de întoarcere; 8 - canal de fum; 9 - canal de acces al fumului; 10 -
bandă transportoare; 11 - produs supus afumării; 12 - gură de acces al
produselor
Pagina 49
Prelucrarea fumului după obţinerea
Fumul obţinut în afumătoriile clasice sau

generatoarele de fum clasice conţine totdeauna corpuri
nedorite care plutesc în fum (rumeguş nears, cărbune de
lemn, cenuşă, funingine, gudroane).
Aceste materiale, pe de o parte, se depun pe
conductele de fum pe care le înfundă, iar, pe de altă parte,
murdăresc suprafaţa produselor puse la afumat. Pentru
înlăturarea neajunsurilor menţionate se impune purificarea
fumului, care se poate realiza cu dispozitive ce pot fi
grupate după principiul lor de funcţionare în (fig. 7):
- separatoare de fum uscate (pe baza gravitaţiei
sau a forţei centrifuge);
- separatoare umede;
- filtre;
- separatoare electrostatice.
Gradul de purificare realizat depinde de tipul
dispozitivului folosit.
Pagina 50
Fig. 7 - Tipuri de aparate pentru purificarea fumului:

a -decantor uscat; b - decantor umed; c - ciclon; d - coloană de „spălare”; e - filtru cu
span de inox
Pagina 51
LUCRAREA 8
Tehnici şi instalaţii de răcire a laptelui
Laptele oferă un mediu favorabil pentru dezvoltarea

germenilor (nutritiv, aeraţie, pH şi în special temperatură) ceea
ce face oportună şi necesară răcirea laptelui. Astfel, laptele
după muls are temperatură de 32-35°C foarte favorabilă pentru
ca microorganismele să se dezvolte rapid (bacteriile transformă
lactoza în acid lactic, producând acidifierea laptelui, proces ce
se manifestă intens în sezonul călduros).
Înăcrirea înrăutăţeşte calitatea materiei prime, având o
serie de efecte defavorabile (scăderea randamentului la
procesare şi obţinerea unor produse lactate inferioare sub raport
calitativ). Dacă se foloseşte răcirea laptelui imediat după muls
se prelungeşte faza bactericidă a acestuia (tab. 1), dezvoltarea
microorganismelor este împiedicată şi laptele îşi păstrează
calităţile iniţiale până în momentul consumării ca atare sau
procesării.
Tabelul 1
Corelaţia dintre temperatură şi durata fazei bactericide
Temperatura Durata fazei Temperatur Durata fazei
bactericide a bactericide
30°C maximum 3 ore 5°C maximum 36 ore
25°C maximum 6 ore 0°C maximum 48 ore
10°C maximum 24 ore - -
Efectul pozitiv al răcirii are loc în condiţiile în care
laptele a fost recoltat igienic. Operaţia de răcire în sine nu
poate îmbunătăţi starea igienică a laptelui.
Pagina 52
Mijloace de răcire
Acestea depind de cantitatea de lapte produsă, de sezon,

de sursele de apă şi temperatura lor, de puterea economică a
exploataţiilor de lapte etc. Astfel, se întâlnesc mai multe
mijloace de răcire: cu apă rece, cu apă rece şi gheaţă, cu gheaţă
şi cu instalaţii de răcire.
Răcirea cu apă. Se foloseşte apa curentă sau din râuri, la
temperatura de 10... 12°C, acumulată în bazine de răcire.
Este o metodă simplă şi economică, dar puţin eficace
(se produce răcirea lentă şi nu se poate asigura o temperatură
sub 12°C, întrucât după răcire temperatura laptelui se menţine
cu 2...3°C sub cea a apei.
Răcirea cu apă şi gheaţă (se utilizează apă cu gheaţă în
bazine de răcire). Este o metodă mai bună de răcire decât
precedenta (temperatura laptelui se menţine la 6...8°C), dar
necesită surse de gheaţă proprie (din gheţării care se
amenajează în sezonul de iarnă).
Răcirea cu gheaţă este o metodă mai eficientă decât
precedenta.
Răcirea cu ajutorul instalaţiilor frigorifice se poate
aplica în variantele:
- răcirea laptelui în vrac în aparate schimbătoare cu
plăci sau plane;
- răcirea laptelui în bidoane cu apa răcită, la rândul ei,
cu ajutorul unui evaporator montat într-un bazin cu apă;
- răcirea laptelui în vane sau tancuri de răcire prevăzute
cu instalaţii de răcire (circulaţia fluxului de răcire în
evaporatorul montat în interiorul vanei/tancului de răcire).
Răcirea cu apă curentă în bidoane sau cu apă+gheaţă
în bazine (fig. 1). La răcirea laptelui în bidoane cu apă+gheaţă
se procedează astfel:
Pagina 53
- se stabileşte capacitatea bazinului în funcţie de
cantitatea de lapte ce trebuie răcit, respectiv de numărul
bidoanelor (tab. 2);
- se aşează grătarul de lemn (2) pe fundul bazinului şi
bidoanele de lapte peste acesta.
- se introduce în bazin apa rece (10-14°C) prin
conducta de intrare (1), până când ajunge la circa 4 cm mai jos
de înălţimea bidonului (nivelul constant în bazin se menţine cu
ajutorul preaplinului 5), astfel că apa are circulaţie continuă;
- se amestecă conţinutul bazinului cu un agitator;
- se adaugă gheaţă pentru grăbirea răcirii, iar apa
încălzită este substituită cu cea rece, ieşind prin orificiul de
evacuare a apei (3) şi conducta de scurgere (4).
Fig. 1. Răcirea în bidoane puse în bazine răcite cu apă sau

apă cu gheaţă:
1-intrarea apei, 2-grătare de lemn, 3- orificiu pentru evacuarea apei, 4-
conducte de scurgere, 5- prea plin.
Tabelul 2
Capacitatea şi dimensiunile bazinelor de răcire
Nr.
Nr. Capacitate Capacitaea
L L H bidoanel L L H
bidoanel a bazinului bazinului
(m) (m) (m) or de (m) (m) (m)
or (m3) (m3)
răcit
4 0,65 0,9 0,9 0,8 12 1,87 2,6 0,9 0,8
6 0,93 1,3 0,9 0,8 16 2,44 3,4 0,9 0,8
8 1,22 1,7 0,9 0,8 20 3,20 4,4 0,9 0,8
Pagina 54
Răcirea numai cu apă este ieftină, dar este greoaie,
necesită mult timp şi spaţiu iar temperatura de răcire este
relativ ridicată (12...14°C); răcirea combinată (apă + gheaţă)
este mai eficace, scăzând temperatura laptelui până la 5...6°C.
Aceste procedee de răcire au consum mare de apă (4 l
apă/l lapte/h). Se aplică în exploataţiile mici cu producţie de
lapte de până la 600 l/zi.
Răcirea directă în bidon cu dispozitiv de răcire (fig. 2)
se face astfel:
- se fixează dispozitivul de răcire al laptelui pe bidonul de
lapte;
- se introduce apă rece prin conducta de apă (1) în bidon, pe
la partea superioară;
- apa rece pune în mişcare turbina (2), care acţionează asupra
unui agitator cu palete (4);
- apa trece printr-o conductă în formă de U (3), răcind laptele
din bidon, după care iese prin intermediul unei conducte inelare
perforate (5), apa se prelinge pe pereţii bidonului.
Procedeul se recomandă pentru exploataţiile mici cu
producţie redusă. Se preferă apă rece (10°C), pentru a răci un
bidon de lapte de 40 l, la sub 15°C, în timp de o oră.
Se poate folosi pentru răcire şi saramuri la temperatura
de 0°C, în loc de apă. Prin această soluţie se poate răci cantitatea
de 40 l lapte numai în 22 min. la o temperatură de 9°C.
Răcirea cu ajutorul instalaţiilor frigorifice.
Răcirea în bidoane cu apă răcită cu ajutorul unui evaporator
montat într-un bazin cu apă.
Pagina 55
Fig.2. Bidon cu Fig. 3. Instalaţie de răcire a

dispozitiv de răcire bidoanelor cu agregat frigorific
a laptelui
Instalaţia se caracterizează prin următoarele:
- bazinul primeşte 2-10 bidoane;
- răcirea apei se face cu ajutorul unei serpentine, în care
circulă agentul frigorific;
- instalaţia funcţionează automat.
Se recomandă în exploataţiile mici care au energie
electrică şi atunci când laptele se păstrează la beneficiar până la
24 ore.
Răcirea laptelui în răcitoare plane (fig. 4) care se
caracterizează prin:
- construcţie din ţevi de oţel inoxidabil;
- agentul de răcire circulă de jos în sus;
- laptele se toarnă în jgheabul superior al răcitorului, de
unde curge prin orificii, pe suprafaţa ondulată a răcitorului;
- laptele răcit se colectează în jgheabul inferior al
răcitorului şi de aici în bidon.
Răcirea laptelui în răcitoare cu plăci (fig. 5) se
caracterizează prin următoarele:
- construcţie din plăci, răcitorul fiind montat pe suport
metalic sau pe perete;
- agentul de răcire răceşte produsul prin intermediul
unui perete metalic;
Pagina 56
- laptele circulă pe una din suprafeţele de răcire, iar
agentul de răcire pe cealaltă.
Fig. 4. Racitor plan Fig. 5. Răcitor cu plăci: a-montat pe

cu o singură suport metalic; b - montat pe perete
secţiune de răcire
Răcirea cu aparate plane este mai puţin răspândită,
având inconveniente tehnice şi igienice, în schimb, cele cu
plăci se utilizează pe scară mai mare, în exploataţii cu
dimensiuni mai mari, unde se răcesc 5-10 t lapte/h.
Răcirea în rezervoare. Se poate face răcirea în:
- vane, cu capacităţi diferite (min. 500 l), care sunt
termoizolate şi prevăzute cu agregat frigorific şi agitator (fig.
6.);
- în tancuri izoterme cu agregat de răcire şi tancuri de
depozitare cu capacităţi diferite (500-5000 l), cu pereţi
termoizolaţi pentru a menţine laptele după răcire la 4°C (fig.
7.);
Pagina 57
Fig. 6. Instalaţii de răcire a Fig. 7. Tanc de răcire folosit

laptelui în vană în ferme mari
Metoda de răcire cu ajutorul tancurilor izoterme,
influenţează natura florei microbiene. Înainte de folosire a
acestei metode, flora dominantă era constituită din bacterii
lactice şi prin răcirea în tanc se selecţionează germeni
psihrotropi, capabili să se menţină la temperatură scăzută.
Atât vanele cât şi tancurile se folosesc pentru răcire şi
păstrarea laptelui.
Tancurile cu capacitate mare se recomandă a fi folosite
în fermele mari (fig. 8.), cu producţie totală de lapte zilnic
ridicată şi când laptele se aflueşte o singură dată în 24 ore. Sunt
deosebit de eficiente în privinţa răcirii laptelui, dar se face lent
(cca. 3 ore) şi costul este relativ ridicat.
Pagina 58
Fig. 8. Răcirea şi
păstrarea laptelui în fermă
Frigul artificial este produs în instalaţii frigorifice
formate din:
- motor care acţionează compresorul;
- compresorul care aspiră şi comprimă agentul frigorific
sub formă de vapori;
- condensatorul în care agentul frigorific sub formă de
vapori este transformat în agent frigorific lichid;
- evaporatorul în care agentul frigorific lichid va fi
transformat în vapori, cu absorbţie de căldură din mediul
ambiant (aer, apă, lapte) în funcţie de modul de amplasare a
evaporatorului;
- ventilul de laminare care permite menţinerea unei
anumite presiuni în evaporator şi condensator.
Instalaţia frigorifică poate fi folosită pentru răcirea
directă (agentul frigorific se evaporă direct în evaporator şi
preia căldura de la mediul ambiant) sau pentru răcirea
indirectă, în care caz agentul frigorific evaporat în evaporator,
răceşte un lichid intermediar (apă/saramură) care la rândul lor
sunt folosite pentru răcire prin circulaţia lor cu ajutorul unor
pompe.
Alegerea soluţiei de răcire a laptelui se face ţinând
seama de următoarele:
- cantitatea zilnică de lapte ce trebuie răcită
Pagina 59
- temperatura de livrare a laptelui
- mijlocul de răcire (bidoane, recipienţi mari mobili,
cuve etc)
- modul de organizare a colectării laptelui
- modul şi mijloacele de transport ale laptelui
- sursele de apă, temperatura apei şi sursele de
alimentare cu energie electrică.
Pagina 60
LUCRAREA 9
Instalaţii de concentrare şi de uscare folosite în

industria laptelui
Instalaţiile pentru concentrarea laptelui cuprind

următoarele părţi componente:
• sistemul pentru vaporizare (evaporatorul), care
de cele mai multe ori este cuplat cu separatorul de
lichid/vapori;
• sistemul de termocompresie, care se montează
numai la acele instalaţii care funcţionează cu termocompresie;
• echipamentul auxiliar: pompă de apă caldă,
pompă de vid uscată;
• sistemul de condensare a vaporilor rezultaţi în
urma concentrării laptelui.
Condensatoarele pot fi: condensatoare de amestec, în
care vaporii se amestecă cu apa de răcire, rezultând apa caldă
care se elimină din condensatoare; de contact (suprafaţă), în
care vaporii condensează după ce vin în contact cu o suprafaţa
răcită. Condensatoarele de amestec pot fi simple la care pompa
de vid realizează şi eliminarea apei calde, barometrice în care
caz apa se scurge din condensator într-un bazin, printr-o ţeavă
iar pompa de vid este o pompă uscată care elimină din sistem
aerul şi gazele sau semibarometrice, în care caz apa caldă din
condensator este extrasă cu o pompă centrifugală iar gazele şi
aerul sunt extrase cu o pompă de vid uscată sau cu ejectoare.
În industria laptelui se folosesc instalaţii de concentrare
cu mai multe efecte, tipurile răspândite fiind: Anhidro; Alfa-
Laval; Ahrenss-Boden; Wiegand; Paasch-Silkeborg; cu film
expandat; EVAPAC.
Foarte mult utilizate sunt instalaţiile Anhidro şi în
special Anhidro FIII cu trei trepte de concentrare şi
termocompresie care este compusă din: evaporatoare,
separatoare lichid/vapori, condensator, serpentine de încălzire,
Pagina 61
pasteurizator multitubular, ejectoare, pompa de vid cu inel de
lichid, pompa pentru apă rece.
Instalaţia Anhidro FIII (fig. 1) prezintă următoarele
particularităţi:
- pasteurizarea laptelui la 70°C se realizează în serpentinele
dispuse în evaporatoare la 1/2 din înălţimea ţevilor din fiecare
evaporator, în mantaua de încălzire precum şi în condensator;
- pasteurizarea se face la 93 °C, cu menţinere la această
temperatură timp de 3 min. Pasteurizatorul este de tip tubular,
iar menţinerea se face într-un vas cilindric de menţinere;
- instalaţia are două efecte de comprimare: primul ejector preia
vaporii secundari din corpul II de concentrare şi cu abur primar
le ridică presiunea în vederea folosirii în corpul I; celălalt
ejector preia aburul secundar din corpul I şi cu abur primar îi
ridică presiunea în vederea utilizării pentru încălzirea
pasteurizatorului;
- condensatorul este de tip barometric în contracurent;
- crearea şi menţinerea vidului se realizează cu o pompă de vid
cu inel de lichid.
În industria laptelui se realizează uscarea în sitem
convectiv, agentul de uscare fiind aerul cald. În timpul uscării,
agentul îşi modifică umiditatea relativă, viteza şi alţi parametri,
iar materialul supus uscării îşi modifică densitatea, căldura
masică, conductivitatea termică, uneori dimensiunile şi
structura sau proprietăţile mecanice.
Pentru obţinerea laptelui praf şi a altor produse lactate
sub formă de pulbere se practică uscarea prin pulverizare în
care caz uscarea se realizează rapid, materialul neajungând să
se încălzească peste 55-60°C. Produsul finit se obţine sub
formă de pulbere nemaifiind necesară o mărunţire ulterioară a
acestuia.
Pentru realizarea unei suprafeţe maxime de contact
lichidul supus uscării este pulverizat sub formă de „ceaţă” (de
picături fine), fapt ce conduce la intensificarea transferului de
căldură şi de masă.
Pagina 62
Componentele principale ale instalaţiei de uscare prin
pulverizare sunt următoarele (fig. 2):
- componenta de încălzire a aerului necesar uscării - baterie de
încălzire a aerului formată din ventilator, filtru şi baterie de
încălzire propriu-zisă;
- componenta de pulverizare a lichidului în picături fine,
mărimea picăturilor determinând densitatea produsului finit şi
proprietatea de reconstituire. La cele mai multe instalaţii de
uscare prin pulverizare dispozitivul de pulverizare este
centrifugal cu viteze periferice de 5.000-10.000 rot/min.
Diametrul dispozitivului de pulverizare poate ajunge la 300
mm (fig. 3);
- componenta în care se realizează uscarea care este de tip turn,
la cele mai multe instalaţii curgerea fluidelor având loc în
echicurent
Fig. 1 Instalaţia de concentrare Anhidro:

l- pompă de alimentare; 2a, 2b, 2c- pompe pentru concentrat; 3a, 3b, 3c-
serpentine pentru preîncălzire; 4- pasteurizator multitubular; 5-
preîncălzitor; 6a, 6b, 6c- evaporatoare; 7a, 7b, 7c- separatoare de
Pagina 63
lichid/vapori; 8- condensator de amestec; 9a, 9b- ejectoare; 10a, 10b-
pompe pentru condens; 11 - pompă de vid.
Fig. 2. Componentele principale ale Fig. 3. Dispozitiv de pu

instalaţiei de uscare prin pulverizare: a- cu canale circulare în secţiune; b- cu cana
A- ventilator; B- filtru de aer; C- încălzitor cu canale ovale în se
de aer; D- turn de uscare; E- pompă de
alimentare; F- tanc de alimentare; G-
atomizor; H- valvă rotativă; I- transport
produs pulbere; J- conductă pentru evacuare
aer din turnul de uscare; K- separator
aer/pulbere (ciclon); L- ventilator eliminare
aer; M- valvă rotativă; N- linie de reciclare
pulbere fină.
Din punct de vedere constructiv turnurile de uscare pot fi:

• cilindrice, cu înclinaţie mică a fundului, care nu sunt
indicate pentru pulberi higroscopice. Aerul se introduce pe la
partea superioară, de regulă central iar transportul pulberii din turn
se face pneumatic;
• cilindrice, cu partea inferioară conică, care se folosesc
pentru produse dense care nu se pretează la transport
pneumatic;
- componenta de evacuare produs şi aer din turnul de uscare. La
turnurile de uscare cu fund puţin înclinat evacuarea produsului
se face cu ajutorul unor palete care conduc produsul la orificiul
Pagina 64
de evacuare de unde este condus la cicloane pentru separarea
produs/aer prin depresiunea realizată în cicloane; în cazul
turnului cu fund tronconic, produsul se evacuează pe la partea
inferioară a turnului şi este transportat cu ajutorul aerului la
ciclonul de separare produs/aer, ciclon aflat sub depresiune.
Pentru exemplificare în fig. 4 şi 5 sunt prezentate o
instalaţie de uscare prin pulverizare tip Anhidro I şi o instalaţie
de uscare prin pulverizare Niro tip P la care menţionăm faptul că
fundul tronconic are înclinaţie de 45°, produsul fiind evacuat în
proporţie de 80-85% pe la partea inferioară, iar 20-25% este
evacuat împreună cu aerul folosit pentru uscare fiind separat
într-un ciclon pus în legătură cu ventilatorul- exhaustor.
Produsul separat în ciclonul este evacuat în magistrală, fiind
condus împreună cu masa principală în ciclonul pus în legătură
cu ventilatorul- exhaustor care transportă eventualul lapte praf
antrenat prin conducta în conducta care alimentează ciclonul.
Fig. 4. Instalaţie de uscare prin pulverizare Anhidro I:

l- bazin de alimentare cu lapte concentrat; 2- pompă de alimentare; 3-
dispozitiv de pulverizare prin centrifugare; 4- turn de uscare; 5, 13- filtre de
aer; 6- baterii de încălzire a aerului; 7- distribuitor de aer; 8- dispozitiv de
evacuare a aerului (paletă); 9- grup motoreductor; 10- conductă pentru
transport aer-pulbere la cicloane; 11- cicloane de separare; 12, 19- ecluze
pentru lapte praf; 14- conductă pentru transport pneumatic; 15- ciclon final;
Pagina 65
16- conductă evacuare aer; 17- ventilator pentru eliminare aer uzat; 18-
dispozitiv evacuare-afânare lapte praf; 20- dispozitiv de ambalare lapte praf.
Fig. 5. Instalaţie de uscare prin pulverizare Niro Tip P:

l- vas de alimentare turn cu lapte concentrat; 2- pompă de alimentare; 3-
turn de uscare; 4- dispozitiv de pulverizare centrifugal; 5- conducta de
alimentare dispozitiv de pulverizare; 6- filtru aer proaspăt; 7- ventilator; 8-
baterie de încălzire aer pentru uscare; 9- ecluza uscătorului; 10- filtru pentru
aerul necesar transportului pneumatic; 11 - conducta pentru transportul
pneumatic al laptelui praf; 12- conductă pentru aerul uzat din turn; 13-
ciclon de separare; 14- ventilator pentru evacuare aer uzat; 15- ciclon pentru
separare produs de aerul folosit la transportul pneumatic; 16- ventilator
pentru aerul uzat de la ciclonul 15; 17- conductă pentru transportul
particulelor de lapte praf antrenate din ciclonul 15 la conducta 12; 18-
conducta de evacuare aer uzat în atmosferă.
Fabricarea laptelui praf instant este în general aceiaşi cu

cea a laptelui praf obişnuit cu unele modificări, scopul
instantizării fiind acela de a îmbunătăţi viteza de reconstituire
fără modificări în ceea ce priveşte solubilitatea laptelui praf
respectiv.
Instantizarea implică aglomerarea particulelor de lapte praf
ceea ce conduce la:
Pagina 66
- îmbunătăţirea proprietăţilor de curgere, mărimea
particulelor de lapte instant fiind mai mari decât cele ale
laptelui neinstantizat;
- înlăturarea prăfuirii datorată particulelor mici, acestea
nemaiexistând în laptele praf instant;
- reconstituirea mai bună şi rapidă datorită creşterii
adsorţiei apei la suprafaţa particulelor (capacitate de umectare
mai bună); penetrarea apei mai bună prin stratul de suprafaţă
(penetrabilitate mai bună); împrăştierea foarte bună în apă după
ce particulele aglomerate au fost umezite (nu se formează
cocoloaşe); dispersia mai bună în apă fără formare de
cocoloaşe (dispersibilitate mai bună); dizolvarea mai rapidă.
Instantizarea poate fi făcută prin două procedee de bază:
- prin reumezire, în care caz laptele praf obţinut la ieşirea
din turnul de uscare este reumezit prin pulverizare de apă sau
abur într-un prim vibro-fluidizator şi la ieşirea din acest vibro-
fluidizator unde s-a realizat aglomerarea, particulele granulate
sunt pulverizate cu o emulsie de lecitină în ulei vegetal cu
concentrare de 20-25%, astfel încât în produsul finit să se
găsească 0,1-0,3% lecitină. În continuare, particulele
aglomerate sunt conduse la un al doilea vibro-fluidizator unde
se reusucă cu aer cald cu temperatura de 100°C. Laptele
reuscat este răcit în continuare la 10°C (fig. 6);
- procedeul prin recircularea particulelor fine în uscător.
Acest procedeu prezintă avantajul continuităţii procesului şi
constă în a aduce particulele fine de lapte praf recuperat prin
intermediul cicloanelor, în turnul în care se face pulverizarea
laptelui concentrat, în care caz aglomerarea are loc iniţial în
uscător, apoi într-un vibro-fluidizator unde se face lecitinizarea,
uscarea finală având loc în al doilea vibro-fluidizator, ambele
vibro-fluidizatoare fiind conectate la o ciclonetă comună (fig.
7).
Pagina 67
Fig. 6. Schiţa instalaţiei pentru Fig. 7. Schiţa instalaţiei de

obţinerea laptelui praf instant prin obţinere a laptelui praf prin
metoda reumezirii: metoda recirculării particulelor
l- buncăr pentru lapte praf; 2, 2a- fine de lapte praf
vibrofluidizatoare; 3, 3a- cicloane; 4- l- staţie pompare lapte; 2- uscător
dispozitiv pentru lecitinizare; 5- turn; 3, 4, 5- baterie aer cald
pregătirea soluţiei de lecitină şi dozare; (filtru 3; ventilator 4; încălzitor
6- evacuare produs finit; 7, 8 - staţie aer 5); 6- conductă evacuare aer care
încălzire/răcire; antrenează pulbere fină; 7-
9- ventilator-exhaustor. cicloane care servesc turnul de
uscare; 8- vibrofluidizator I; 9-
vibrofluidizator II; 10- alimentare
cu aer; 11- staţie de încălzire-
răcire pentru vibrofluidizatoare;
12- sită de cernere; 13- buncăr de
primire; 14- conductă trimitere
pulbere fină în uscătorul turn; 15-
ciclonul care deserveşte cele două
vibrofluidizatoare care preia
pulberea fină şi de la cernere; 16-
ventilator-exhaustor pentru
ciclonul 15; 17-ventilator-
Pagina 68
exhaustor general; 18- conductă
pentru pulbere fină din cicloanele
7 care se combină cu pulberea
fină din ciclonul 15 şi sita de
cernere 12 şi este trimisă prin
conducta 14 la uscătorul turn.
Pagina 69
LUCRAREA 10
Ambalarea modernă a produselor alimentare
Ambalajul – factor al calităţii şi competitivităţii

alimentelor procesate
Dezvoltarea şi perfecţionarea activităţii în domeniul

tehnicii şi economiei ambalajelor se impune astăzi ca o
necesitate obiectivă datorită dezvoltării şi diversificării
producţiei şi a consumului de bunuri, sporirii participării
la schimburile internaţionale, precum şi promovării
formelor rapide şi eficiente de servire în comerţ.
Ambalajele sunt considerate astăzi un element de
strategie a întreprinderii în comercializarea produselor
sale, drept pentru care, scopul conducerii în procesul de
ambalare este acela de a dirija activitatea în sensul
obţinerii unor ambalaje cât mai corespunzătoare pentru
fiecare din produsele ce se intenţionează a se
comercializa.
Pentru ca un ambalaj să fie corespunzător, el
trebuie să îndeplinească o serie de condiţii care presupun
performanţe, atât sub aspect obiectiv, material (protecţie
fizico- mecanică, chimică), cât şi sub aspect subiectiv,
legat de motivaţia cumpărătorilor, de preferinţele lor.
Pe lângă faptul că îndeplineşte funcţia de protecţie şi
conservare, ambalajul uşurează manipularea, transportul,
depozitarea şi desfacerea produselor, precum şi promovarea
vânzărilor.
Pagina 70
În acelaşi timp, ambalajul constituie un important
element economic, cu implicaţii profunde asupra folosirii
raţionale şi eficiente a resurselor de materii prime şi
materiale în sfera producţiei şi circulaţiei bunurilor.
Problemele de ambalare sunt deosebit de complexe
datorită diversificării materialelor folosite, varietăţii
produselor ce trebuie ambalate, mulţimii metodelor şi
maşinilor de ambalare şi de confecţionare a ambalajelor,
numărului mare al accesoriilor de protecţie şi prezentare şi
diversităţii condiţiilor de transport.
Ambalajele au o contribuţie foarte importantă
datorită faptului că procesul de producţie şi de circulaţie
se consideră încheiat în momentul în care mărfurile s-au
realizat ca valoare de schimb şi sau verificat ca valoare de
întrebuinţare.
Ambalarea produselor constituie, alături de
procesul de transport şi de depozitare, o condiţie
prealabilă a realizării actelor de vânzare –cumpărare a
mărfurilor. Procedeul ambalării prezintă implicaţii
complexe, care încep cu producţia, deoarece ambalarea
este o fază intrinsecă a procesului de producţie şi continuă
până la procesul de consum, care are loc la beneficiar.
Pe parcursul procesului complex: producţie –
circulaţie –consum, produsul alimentar poate fi supus
acţiunii unor factori interni şi externi, a căror prezenţă
generează uzură fizică şi morală.
„Uzura fizică” a mărfurilor se referă la degradarea
mărfurilor ca urmare a acţiunii factorilor fizici, chimici,
biologici etc. În ceea ce priveşte „uzura morală”, aceasta
se referă la scăderea interesului consumatorilor, ceea ce
duce la încetinirea procesului de vânzare. Sub acest
aspect, ambalajul reprezintă unul dintre factorii care au
menirea de a crea condiţii în ceea ce priveşte frânarea
Pagina 71
uzurii fizice, dar şi a celei morale. Temeinicia acestei
afirmaţii este justificată şi de faptul că ponderea
alimentelor care se ambalează a crescut continuu şi are
tendinţa să se extindă din ce în ce mai mult pe măsura
dezvoltării cercetărilor tehnico –ştiinţifice în acest
domeniu.
Preambalarea alimentelor a devenit o necesitate
socială tot mai evidentă a societăţii moderne, alimentaţia
oamenilor ajungând să depindă aproape exclusiv de hrana
preparată parţial sau integral de o industrie consacrată
acestui scop.
Ambalajul trebuie să reducă la minimum posibil
pagubele provenite din riscurile de manipulare, încărcare,
descărcare, transport, depozitare, distribuţie sau cauzate de
factorii climatici, chimici, fizici, biologici etc.
Alături de caracteristicile funcţionale, care asigură
păstrarea calitativă şi cantitativă a produselor, ambalajul
trebuie să corespundă şi din punct de vedere economic.
Cele supradimensionate, grele, cu consum mare de
material şi manoperă, cu finisaje pretenţioase şi
costisitoare, de construcţie complicată şi care nu
contribuie la îmbunătăţirea protecţiei conţinutului sau la
înlesnirea manipulării sau distribuţiei, trebuie excluse.
Sub aspect economic, ambalajul poate fi apreciat ca
un produs finit oarecare, cu o anumită destinaţie, în care
s-au investit importante cheltuieli materiale şi de
producţie.
În concluzie, un ambalaj ideal trebuie să protejeze
bine produsul, să fie uşor şi ieftin, iar caracteristicile sale
tehnice trebuie să faciliteze operaţiile de manipulare,
transport şi stocare şi totodată să reprezinte, prin modul în
care este conceput, un instrument eficient de marketing.
Pagina 72
Pentru a răspunde acestor exigenţe, proiectarea
ambalajelor produselor alimentare trebuie să urmărească:
• Conservarea şi păstrarea intactă a calităţii
produselor contra acţiunii factorilor interni şi externi.
Aceasta se referă la conservarea calităţii produsului
alimentar prin protecţia lui împotriva factorilor externi ai
mediului: umiditate relativă a aerului, particule de praf,
radiaţii ultraviolete, microorganisme, temperatură, şocuri
mecanice etc. Care, pe lângă acţiunea lor directă, pot crea
condiţii favorabile şi pentru acţiunea unor factori interni în
masa produsului. Materialul din care se realizează
ambalajul, sistemul şi forma constructivă pot determina
efecte diferite de la o grupă la alta de mărfuri alimentare.
De aceea, păstrarea intactă a calităţii mărfii presupune
compatibilitate între produs şi ambalaj (ambalajul să nu
influenţeze negativ produsul în urma unor reacţii
chimice);
• Raţionalizarea procesului de manipulare,
depozitare, transport şi distribuţie, având în vedere
numărul mare de operaţiuni de manipulare la care sunt
supuse mărfurile şi ambalajele lor pe parcursul circuitului
lor logistic;
• Promovarea desfacerii produselor pe piaţă. Pentru
îndeplinirea cu succes a acestei funcţii, ambalajul trebuie
să atragă atenţia cumpărătorului prin formă, culoare şi
grafică adecvată, să fie uşor de recunoscut, să sugereze o
idee precisă despre produs. De asemenea, preambalarea
mărfurilor alimentare trebuie să ţină cont de necesitatea
dozării alimentelor în unităţi de masă sau de volum
vandabile, de exigenţele ridicate de consumatori faţă de
comoditatea în manipulare şi utilizare, precum şi faţă de
nevoia de informare a acestora asupra funcţionalităţii şi
condiţiilor de păstrare a produselor.
Pagina 73
Caracteristicile estetice ale ambalajelor au o mare
importanţă în actul de vânzare; ele trebuie să-i convingă
pe consumatori de calitatea produselor. Forma de
prezentare contează aproape în aceeaşi măsură ca şi
produsul în sine. De aceea, ambalajul trebuie să creeze
imaginea calităţii produsului conferită de soliditate,
greutate redusă, durabilitate şi eficienţă în utilizare, iar
concepţia estetică de ansamblu să promoveze produsul, să
pună în valoare marca, să permită o rapidă şi corectă
citire, fără să dea naştere la confuzii.
Conjunctura actuală a influenţat şi tendinţele în
dezvoltarea ambalajelor.
Astfel, se tinde spre simplificarea acestora şi
ameliorarea calităţii, determinate de criza de materii prime,
energie şi materiale, de problemele ecologice şi exigenţele
consumatorilor. În general, se apreciază că trebuie creat un
astfel de ambalaj pentru produsul alimentar care să permită
îndeplinirea în cele mai bune condiţii a tuturor funcţiilor sale.
Specialiştii în domeniu combat ideea unei economii pe seama
ambalajelor, atunci când funcţiile de protecţie, de
raţionalizare, de promovare şi estetice nu pot fi îndeplinite în
mod corespunzător.
În ţările dezvoltate, cu tradiţie îndelungată în
producerea ambalajelor, ambalajul este considerat ca o
parte integrantă a produselor de înaltă calitate.
Consumatorii sunt dispuşi să plătească mai mult pentru a
avea un produs mai bun, pentru un asemenea produs,
modul de ambalare, ambalajul în sine, având o importanţă
deosebită. De altfel, în costul produsului ambalat, costul
ambalajului variază de la mai puţin de 5% din valoarea
produsului până la 6…10% sau chiar 15% din acesta.
Excepţie fac produsele de lux, la care costul ambalajului
se poate ridica la 30…50% din costul produsului.
Pagina 74
Realizarea unui ambalaj presupune efectuarea unor
cheltuieli directe (proiectare, crearea funcţiilor estetice,
materiale, manoperă şi utilaje), cât şi cheltuieli indirecte
(transport, manipulare, depozitare). Ca în orice altă
activitate, şi în fabricarea ambalajelor se urmăreşte
obţinerea unei eficienţe tehnice, economice şi sociale cât
mai ridicate, mai ales în condiţiile în care ambalajul a
devenit el însuşi un produs ca atare.
Schimbările în structurile de distribuţie, dezvoltarea
autoservirii, deplasarea către zonele periferice ale oraşelor,
logistica informaţiei au ajutat nu numai la îmbunătăţirea
funcţiei tehnologice a ambalajului, dar au întărit funcţiile
comerciale şi de marketing.
Ambalajul şi-a dezvoltat propria retorică,
multiplicând semnele de recunoaştere pentru a convinge
consumatorul într-un timp extrem de scurt că produsul
respectiv este mai bun decât cel al concurenţei.
Principalele dezvoltări ale ambalajului
(atractivitatea şi diversitatea prezentării, îmbunătăţirea
condiţiilor de depozitare şi uşurinţa manipulării, mai buna
informare a consumatorului) au constituit motorul
dezvoltării materialelor şi proceselor de ambalare.
O succintă abordare a celor mai răspândite tehnici
şi metode de ambalare a produselor alimentare se
prezintă astfel:
• ambalarea colectivă (gruparea mai multor unităţi
de produs într-un singur ambalaj). Se aplică pe scară largă
„fardelarea” pentru obţinerea unor pachete
paralelipipedice paletizate de mălai, zahăr, făină, orez etc.;
• ambalarea porţionată (cantitatea de produs se
stabileşte pentru o singură folosire). Se pot ambala astfel:
produsele neperisabile (zahăr, biscuiţi, cafea, sare) pentru
care se impune păstrarea gustului şi aromei şi protecţie
Pagina 75
împotriva umidităţii şi aerului, precum şi produsele
perisabile (unt, brânzeturi fermentate);
• ambalarea în recipiente (sticle pentru lichide
alimentare, cutii din hârtie şi carton sau din materiale
complexe pentru fluide şi semifluide);
• ambalarea tip aerosol (ambalarea sub presiune a
produselor). Utilizarea aerosolilor în domeniul alimentar
este de dată mai recentă, fiind preconizată pentru
substanţe aromatizante, creme, îngheţată, sosuri,
maioneze, brânzeturi topite, muştar etc.;
• ambalarea sub vid (eliminarea aerului din
ambalajul impermeabil la gaz în care s-a plasat produsul).
Se urmăreşte suprimarea oxigenului pentru produse
sensibile la acţiunea acestuia: carne, brânzeturi, mezeluri,
vânat, păsări etc.;
• ambalarea în atmosferă controlată (închiderea
produsului într-un ambalaj impermeabil la gaz în care
gazele de referinţă şi vaporii de apă au suferit modificări şi
sunt controlate selectiv). Procedeul este mai puţin întâlnit
în practica comercială;
• ambalarea în atmosferă modificată (închiderea
produsului într-un ambalaj în care atmosfera din interior
este modificată). Atmosfera modificată utilizează azotul,
dioxidul de carbon sau oxigenul, iar alegerea gazului
protector depinde de natura produsului şi de posibilele
deteriorări ale acestuia. Se foloseşte mai ales pentru
produse sub formă de bucăţi, pulberi, granule
(condimente, supe în pulberi, ceai, lapte praf, alimente
pulverulente pentru sugari, produse refrigerate). Deşi
oxigenul este evitat în procesul ambalării, poate fi utilizat
drept component în amestecul gazos (de exemplu, la
ambalarea cărnii are rolul de a menţine culoarea roşie
Pagina 76
specifică şi de a evita apariţia germenilor patogeni
anaerobi).
• ambalarea în peliculă aderentă (aplicarea pe
suprafaţa produselor, prin pulverizare, a acetogliceridelor
sau emulsiilor de adezivi ce formează după uscare un strat
aderent, rezistent şi impermeabil). Se aplică în domeniul
alimentar pentru brânzeturi.
• ambalarea aseptică (introducerea unui produs
sterilizat destinat comercializării într-un ambalaj sterilizat,
în condiţii aseptice). Ambalarea aseptică a produselor
alimentare este o tehnologie ce garantează securitatea
microbiologică a alimentelor, fără ca acestea să-şi piardă
calităţile nutritive şi organoleptice. Pot fi ambalate aseptic
produse lichide, vâscoase, pulverulente sau solide: lactate,
semipreparate culinare, băuturi, sucuri, diferite mâncăruri
(îndeosebi pentru copii), precum şi alte produse care
impun condiţii igienice deosebite pentru un timp de
păstrare îndelungat.
• ambalarea în folii contractibile (foliile
contractibile „îmbracă” produsele solide de formă regulată
sau neregulată, individuale sau în grupuri, ce pot fi
manipulate ca o singură unitate, prin aşezarea pe o placă
suport). Este o metodă de largă utilizare şi cu un ritm de
dezvoltare rapid. Ca variantă, ambalarea tip „Skin” este
un procedeu de ambalare sub vid, ce urmăreşte obţinerea
unei permeabilităţi ridicate faţă de oxigen (ceea ce
permite, de exemplu, păstrarea aspectului cărnii prin
formarea oximioglobinei), precum şi o mai bună
prezentare a produselor;
• ambalarea în folii extensibile (foliile contractibile
sunt concurate de foliile extensibile care pot îndeplini
aceleaşi funcţii, fără a fi necesară trecerea produselor
ambalate în folii, prin tunele de contracţie). În unele ţări,
Pagina 77
se realizează în mod curent preambalarea unor produse
alimentare ca: brânzeturi, carne şi preparate din carne,
legume şi fructe, păsări tăiate, în astfel de folii.
În ceea ce priveşte materialele de ambalat propriu-
zise, acestea se bucură de opinii diferite din perspectiva
celor trei funcţii principale îndeplinite de ambalaj: de
protecţie, de transport, de promovare.
Cartonul este uşor, lesne de transportat, se imprimă
fără dificultăţi şi ocupă puţin loc, dar se poate deforma în
timpul transportului şi depozitării. S-au obţinut variante de
carton îmbunătăţit: impermeabil şi rezistent la rupturi şi
umiditate. Principalul domeniu în care s-au făcut progrese
importante este cel al ambalării unor lichide alimentare (lapte,
băuturi răcoritoare).
Lemnul, material tradiţional, şi-a pierdut locul pe
care-l ocupa ca ambalaj de transport, dar are o largă
întrebuinţare în domeniul paletizării.
Tabla, utilizată în special în domeniul conservelor
alimentare, se pretează tot mai mult în asociere cu capace
de aluminiu. Se constată o reţinere a cumpărătorilor în
alegerea produselor ambalate în tablă datorită faptului că
nu poate fi văzut conţinutul, cât şi impresiei că acest
material dă un anumit gust produsului alimentar cu care
vine în contact direct. Tabla face obiectul cercetărilor cu
privire la procedeele contra coroziunii, la compatibilitatea
cu alte materiale.
Aluminiul este uşor şi se pretează foarte bine la
imprimare. Este uşor de prelucrat şi are o largă răspândire
în domeniul produselor alimentare.
Sticla este inertă din punct de vedere chimic,
impermeabilă, transparentă, inodoră, igienică, se spală şi
se sterilizează cu uşurinţă. Continuă să fie destul de grea,
este fragilă şi rezistă destul de greu la diferenţe mari de
Pagina 78
temperatură. Ca rezultat al cercetărilor intense, butelia de
sticlă de 1l a scăzut în greutate de la 730g la 380g, butelia
de 33 dl de la 250g la 170g, iar rezistenţa sticlei creşte
constant; există perspective ca sticla să devină mai uşoară
în următorii ani, în mod cert cu 10-20% şi poate chiar cu
30-50%.
Foliculele celulozice favorizează, datorită
porozităţii lor, un anumit schimb de umiditate între produs
şi mediul înconjurător, ceea ce le face utile pentru
ambalarea pâinii, a cărnii, în general a produselor
proaspete.
Materialele plastice sunt uşoare şi impermeabile, tind
să devină un înlocuitor al sticlei.
Apariţia lor a revoluţionat industria de ambalaje a
produselor alimentare, proces care continuă şi în prezent,
obţinându-se noi astfel de materiale. Sunt destul de ieftine,
prezintă transparenţă, stabilitate la culoare, flexibilitate şi
rigiditate. Ca dezavantaje, unele materiale plastice degajă, la
ardere, vapori corozivi şi încă nu s-au rezolvat problemele de
sterilizare a acestora.
Preocupări evidente sunt îndreptate către crearea
materialelor complexe de ambalaj, multiplicarea şi
combinarea confecţiilor de ambalaje, de mare eficacitate şi cu
un consum specific tot mai mic de material de ambalaj pe
unitatea de masă a produsului alimentar comercializat.
Utilizarea unui singur tip de material tinde să
devină ceva excepţional, deoarece pare exclus ca acesta să
poată îndeplini toate exigenţele de ordin tehnic, comercial
şi mai ales psihologic, care se cer unui ambalaj
corespunzător. În funcţie de natura materialului suport,
foliile complexe se clasifică în:
• materiale complexe pe bază de carton şi hârtie;
• materiale complexe pe bază de materiale plastice,
Pagina 79
• materiale complexe pe bază de aluminiu.
Cerinţele de calitate pentru foliile complexe sunt:
impermeabilitate faţă de vaporii de apă şi faţă de gaze,
rezistenţă mecanică, protecţie împotriva luminii, rezistenţă
la acţiunea produselor agresive, rezistenţă la temperaturi
înalte, etanşeitate, sudabilitate ş.a. De pildă, materialele
complexe pe bază de pelicule celulozice răspund unor
cerinţe de calitate legate de transparenţă, impermeabilitate
la grăsimi, posibilităţi de sudură la cald.
Filmul celulozic / polietilenă, caracterizat prin
impermeabilitate la vapori de apă, se utilizează la
ambalarea produselor higroscopice, a pastelor făinoase,
pentru ambalarea sub vid sau în atmosferă modificată (la
cafea, fructe uscate, peşte).
Materialele complexe pe bază de carton (ce se
caracterizează prin existenţa în principal a cartonului
acoperit cu ceruri sau cu materiale plastice) au ca
parametri calitativi: impermeabilitate faţă de vaporii de
apă, rezistenţă la frecare, impermeabilitate faţă de grăsimi
şi capacitate de termosudare.
Complexul carton / polietilenă este folosit pe scară
largă la ambalarea produselor alimentare, iar cartonul
caşurat cu polietilenă asociat cu folie de aluminiu este
materia primă ce serveşte la confecţionarea formelor
tetraedrice, paralelipipedice destinate lichidelor alimentare
sterilizate UHT (sistemul de ambalare de tip Tetra – Pak).
Materialele complexe pe bază de materiale plastice
de tip polietilenă / poliamidă se utilizează la ambalarea
produselor lichide, a celor congelate, a mezelurilor, iar
cele de tip poliester / polietilenă pentru ambalarea
produselor sub vid, a produselor lichide sau solide
sensibile la oxidare.
Pagina 80
Procedeele moderne de sterilizare la temperatură
înaltă şi timp redus au condus la necesitatea realizării unor
materiale complexe rezistente la temperatură (135ºC).
Acestea conţin polipropilenă şi poliamidă sau poliester cu
sau fără inserţie de folie de aluminiu, ca de exemplu Aluthen
HP (poliester / aluminiu / polipropilenă), Combithen HPA
(poliamidă / polipropilenă).
Cerinţele de calitate pe care trebuie să le îndeplinească
aceste complexe sunt: termosudabilitate, barieră faţă de
oxigen (în scopul asigurării unei durate mai mari de
conservare), permeabilitate la vapori de apă, care se poate
reduce prin asociere cu filme de aluminiu.
Pornind de la constatarea că un singur material de
ambalaj nu poate răspunde tuturor cerinţelor unui produs
sau altul, tot mai mulţi producători de ambalaje au ajuns la
concluzia că acestea trebuie asociate, obţinându-se
ambalaje complexe. Este cazul companiei suedeze Tetra –
Pak, care a conceput ambalaje pentru produse alimentare
fluide şi lichide (vin, bere, precum şi frişcă, creme,
budinci).
În domeniul produselor zaharoase, firma Nicholaus
Rosenberg a realizat materiale moderne pentru ambalarea
produselor de cofetărie (Extruphan: peliculă de celuloză +
peliculă etanşă PE), a ciocolatei, produselor de caramelaj,
îngheţatei (adeziv Quickseal pentru etanşarea la rece +
hârtie), a napolitanelor, batoanelor de ciocolată, îngheţatei
ş.a. (folie de aluminiu + hârtie + adeziv pentru etanşarea la
rece) etc.
Materialele complexe, ca şi cele „barieră” (faţă de
vaporii de apă, gaze, substanţe volatile, radiaţii
ultraviolete, microorganisme)3 prezintă dezavantaje în
ceea ce priveşte reciclarea, iar consumatorii zilelor noastre
sunt foarte sensibili faţă de mediu. De aceea, după 1990,
Pagina 81
pe piaţa ambalajelor s-au afirmat o serie de materiale
substitutive, cu proprietăţi de înaltă barieră faţă de apă,
grăsimi, ceruri.
Un asemenea material este Scotchban–ul, care nu
modifică reciclabilitatea hârtiei şi cartonului şi nici
biodegradabilitatea. Impregnarea cu Scothban se
realizează pe o singură faţă a materialului suport (pentru
îngheţată, biscuiţi) sau pe ambele feţe (material
recomandat pentru produse alimentare cu concentraţie
ridicată de uleiuri, grăsimi).
În SUA, s-a pus la punct tehnologia depunerii
sticlei pe materiale plastice, obţinându-se materiale cu
proprietăţi barieră pentru gaze, arome, umiditate, capabile
să suporte procesul de sterilizare. Numele comercial al
materialului este „ceramis” şi are multe aplicaţii în
domeniul alimentar (îndeosebi pentru produse zaharoase).
Substratul de material plastic este reciclabil complet şi
chiar prin incinerare nu poluează mediul.
S-au creat noi materiale celulozice care răspund
celor mai severe cerinţe ale ecologiştilor.
Plecând exclusiv de la plante cu creştere anuală s-a
creat hârtia de ambalaj ECO – ECO, care satisface
exigenţele consumatorilor, prezentând o totală
compatibilitate cu produsul ce se ambalează şi, în acelaşi
timp, este biodegradabilă.
Fără îndoială, exemplele de mai sus demonstrează
că materialele pentru ambalaje sunt alese nu numai în
funcţie de gradul de satisfacere a cerinţelor consumatorilor
privind calitatea, siguranţa, comoditatea şi costul, ci şi în
funcţie de efectul lor asupra mediului. În acest sens,
statele membre ale UE au prevăzut:
• promovarea ambalajelor standard care facilitează
reutilizarea lor;
Pagina 82
• favorizarea producţiei de ambalaje reduse,
volumul şi necesarul ambalajelor fiind limitate la
maximum, dar cu asigurarea funcţiilor de conservare şi
protecţie a produselor ambalate şi a acceptării lor de către
consumatori;
• eliminarea discriminărilor dintre ambalajele noi şi
cele recuperate;
• fabricarea de produse specifice care permit
utilizarea de ambalaje obţinute din materiale reciclate.
Statele membre UE vor exclude de pe piaţă
ambalajele care nu sunt recuperabile sau reciclabile.
Instrumentele economice care promovează recuperarea
ambalajelor şi a deşeurilor provenite de la acestea sunt
adoptate în funcţie de specificul fiecărei ţări, iar gestionarea
deşeurilor, îmbunătăţirea tehnicilor de reciclare şi utilizarea
în acelaşi domeniu sau în altul a materialelor reciclabile
sunt probleme comune tuturor statelor Uniunii Europene.
Se impune, bineînţeles, educaţia riguroasă a
consumatorilor, ca şi adoptarea unor legi, a unor norme
sanitare clare care să asigure protecţia acestora, în condiţiile
în care relaţia complexă produs – ambalaj – mediu –
consumator a dobândit noi valenţe în ultimii ani.
Ambalajele nu trebuie să constituie surse de
periclitare a sănătăţii consumatorilor, prin interacţiunea pe
care o pot declanşa în contact cu produsele, în special cu
cele alimentare. Drept pentru care, legislaţia europeană cu
privire la materialele şi obiectele destinate a veni în
contact cu mărfurile alimentare este cuprinzătoare.
În ţara noastră, în cadrul Normelor igienico-
sanitare pentru alimente, aprobate prin Ordinul
Ministerului Sănătăţii nr. 975 aprilie 19984 se
menţionează:
Pagina 83
- materialele din care se confecţionează ambalajele
să aibă grad ridicat de stabilitate fizico – chimică, care să
nu permită cedarea, în timpul utilizării, a substanţelor
străine peste limitele admise;
- cernelurile şi coloranţii folosiţi la imprimarea şi
colorarea materialelor de ambalaj care vin în contact cu
produsul alimentar să fie avizate de Ministerul Sănătăţii;
- nu este admis contactul direct al alimentelor cu
partea colorată sau imprimată a ambalajului;
- ambalajul să nu confere toxicitate produsului
alimentar cu care vine în contact;
- ambalajul să nu influenţeze caracteristicile
organoleptice, fizico – chimice sau valoarea nutritivă a
produsului alimentar cu care vine în contact în timpul
prelucrării, manipulării, transportului sau păstrării
acestuia.
Creat la data de 28.02.2011 18:08:00 - 84
Pagina 84

Lucrari Practice PMCPA PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Lucrari Practice PMCPA PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PCMPA Lucrari practice

STRUCTURA HISTOLOGICĂ A CĂRNII

COMPOZIŢIA CHIMICĂ A CĂRNII

În funcţie de ţesut, proteinele aparţin ţesutului muscular

CARACTERELE ORGANOLEPTICE ALE CĂRNII

MARMORAREA ŞI PERSELAREA CĂRNII

Modificări normale şi anormale în carne

1. Modificări normale în carne

După sacrificarea animalelor, în carnea obţinută se

Faza prerigor mortis (carne caldă) are loc imediat după

Modificările biochimice care au loc în timpul instalării

Organoleptic în această fază carnea este tare, aspră, fără

Faza de maturare se caracterizează prin transformări

Organoleptic, carnea devine suplă, fragedă, suculentă şi

Faza de fezandare se aplică în special la carnea de

2. Modificări anormale în carne

Modificările anormale (nedorite) apar datorită păstrării

Autoliza este provocată de enzimele proprii ale cărnii,

Încingerea cărnii (fermentaţia acidă) este un proces de

Putrefacţia cărnii. În funcţie de specificul

În putrefacţia aerobă distingem trei faze:

b) Putrefacţia anaerobă este provocată de

În vederea menţinerii calităţii fizico-chimice,

Procedee de congelare şi echipamente. Influenţa

I. Procedee de congelare şi echipamente.

După modul în care are loc răcirea, congelarea poate fi

Fig. 1 - Schiţa de principiu a unui congelator Cryofreeze:

Congelarea prin contact cu agenţi intermediari se

Fig. 2 - Schiţa de principiu a unui congelator cu freon R22:

Congelarea cu lichide criogenice (azot lichid) care,

Fig. 3 - Schiţa de principiu a unui congelator Cryo-Quick:

Congelarea cu CCh-zăpadă, echipamentul

Congelarea prin contact direct cu suprafeţe metalice

Fig. 4 - Schiţa de principiu a unui congelator cu plăci verticale, tip

II. Influenţa congelării asupra calităţii cărnii

Influenţa congelării asupra calităţii cărnii se manifestă

1. Influenţa congelării asupra proprietăţilor

Din punct de vedere senzorial se au în vedere

Culoarea cărnii congelate este în funcţie de viteza de

Consistenţa cărnii congelate depinde de cantitatea de

Frăgezimea cărnii congelate (constatată după

Din punct de vedere al valorii nutriţionale, aceasta nu

3. Influenţa congelării asupra proprietăţilor

Din punct de vedere al calităţii microbiologice,

Din punct de vedere fizic şi biochimic la congelare au

I. Aspectele termice ale congelării.

Atunci când un aliment este răcit sub 0°C începe să se

Fig. 71. Evoluţia temperaturii într-un produs supus congelării:

La cristalizarea apei în ţesutul muscular intervin două

II. Viteza de congelare.

Calculul vitezei de congelare se poate face în două

III. Durata totală de congelare.

Durata totală de congelare este supusă influenţei

Fig. 2. Curba teoretică de variaţie a temperaturii unui produs

Pentru a stabili durata practică de congelare se fac

IV. Evaluarea calităţii cărnii congelate şi depozitate.

În condiţiile păstrării unei temperaturi suficient de

Fig. 3. Notele de degustare acordate pentru cotletul de porc condiţionat

Analizând figura 3 se observă faptul că scăderea

Activitatea apei în produs

Corelaţia dintre umiditate, activitatea apei şi durata de

Utilizarea tehnicilor industriale de uscare a

Avantajele uscării pe valţuri sunt următoarele: