Piesa 3

Identificați și detaliați caracteristicile următoarelor metode utilizate în

managementul operațional:

1. Kanban

Metoda Kanban reprezintă o variantă modernă de organizare și

management a activităților în serviciile profesionale. Se accentuează
schimbarea evolutivă și adaptarea continuă cerințelor mediului de afaceri.
Kanban acționează ca un catalizator pentru adaptabilitatea și flexibilitatea
organizațională.

Kanban este o metodă de „aprobare” a producției și mișcării articolelor într-

un sistem JIT. Acesta este subsistemul JIT care controlează succesiunea
activităților și inventarul.

Principiile la care face referire metoda Kanban sunt:

- Acționarea în concordanță cu ritmul echipei: Remediile și modificările

necesare vor apărea treptat în sistem într-un ritm care este confortabil
pentru echipă și nu perturbă fluxul curent.
- Încurajarea unor schimbări mici, dar utile, în defavoarea unor schimbări
radicale care pot duce la rezistența echipei.
- Utilizarea resurselor existente: Kanban nu necesită modificări
organizaționale ale rolurilor și funcțiilor existente. Echipele lucrează
împreună pentru a identifica și implementa modificările necesare în
sistem.

Sistemul lucrează astfel: o cartelă Kanban este fixată de fiecare container.

Când centrul de lucru are nevoie să se aprovizioneze cu piese, lucrătorii merg
la locul în care sunt depozitate acele piese și iau un container cu piesele.
Fiecare container conține un număr predeterminat de piese. Lucrătorul
scoate cartela Kanban din container, îl plasează într-un loc vizibil și duce
containerul la lucru. Kanban-ul depozitat este preluat de persoana
responsabilă cu reaprovizionarea stocurilor interfazice. Este clar că numărul
de cartele Kanban utilizate, egal cu numărul de containere, este variabila
cheie a sistemului.

Când se utilizează metoda Kanban, procesul este împărțit în faze de lucru

bine definite. Pentru a aplica mai bine metoda, se folosește un tabel cu trei
coloane numite de la stânga la dreapta: „De făcut”, „În lucru” și „Executate”.

2. Just in time,

Este o metodă provenită din Fabricația Lean (Lean manufacturing), care mai
este cunoscută și sub denumirea de Sistemul de Producție Toyota (SPT), fiind
unul dintre conceptele de bază ale acesteia, reducând stocurile și evitând
supraproducția.

Acesta foloseşte trei abordări pentru rezolvarea problemelor de calitate:

1. Proiectarea calității în produs şi proces - JIT reluează produse

standardizate prin pachete de lucru standardizate, lucrători care știu exact ce
să facă și folosesc echipamente standardizate.

2. Conlucrarea cu furnizorii care livrează material, plastic etc. care să

minimizeze neînțelegerile. Câștigarea încrederii în furnizori reduce timpul sau
costurile de verificare pentru materiale, piese și subansambluri.

3. Atribuirea responsabilităților de calitate angajaților, executanților direcți,

ceea ce presupune echipament adecvat, instruire adecvată, sprijin și
încurajare a eforturilor de rezolvare a problemelor atunci când apar
probleme.

Sistemele JIT sunt flexibile deoarece permit tranziția rapidă de la un produs la

altul prin reducerea sistematică a timpilor de pregătire-încheiere şi este rigid
deoarece programul de producție pe un anumit orizont de timp (de regulă o
lună calendaristică) este fix.
Termenii „Pull” şi „Push” sunt folosiți pentru a descrie două sisteme de
mișcare a obiectelor în procesul de producție. Într-un sistem „push”, atunci
când o lucrare este finalizată, piesele sunt împinse (trimise, transferate,
predate) către următoarea lucrare. În sistemul „Pull” controlul mişcării
obiectelor este în sarcina operațiilor: fiecare centru de producție primește
obiecte din operațiunile anterioare, după cum este necesar.

În sistemul JIT comunicarea se face de la faza finală către cele primare înapoi
prin sistem din centru (stație) în centru (stație), astfel încât obiectele ajung
exact la timp la punctul de producție următor.

3. MRP (Material Requirements Planning)

Sistemul MRP este un concept de management al producției formulat și

operat în Statele Unite. Obiectivul fundamental al MRP-ului este
determinarea necesarului de componente (piese, subansamble, ansamble,
materiale) pentru realizarea sarcinilor în fabricație. Scopurile principale ale
unui sistem MRP constau în:

- controlul nivelurilor de inventariere,

- asocierea priorităților operaționale pentru diferite componente,
- planificarea capacității operaționale pentru diferite componente,
- planificarea capacității de încărcare a sistemului de producție

Paşi ai metodei MRP:

• Realizarea inventarierii:

- comandarea piesei şi semifabricatelor necesare;

- comandarea în cantitatea necesară;

- comandarea la timpul potrivit.

• Stabilirea priorităților:

- comandarea la o dată de livrare potrivită;

- păstrarea datelor de livrare valide.

• Planificarea capacității:

- planificarea unei încărcări complete;

- planificare unei încărcări potrivite;

- planificarea în viitor în vederea unei încărcări previzionate.

Scopul MRP-ului este „obținerea materialelor potrivite, în locul potrivit şi la

timpul potrivit”.

Intrările din sistemul MRP :

❖ Programul Master de Producție, PMP - Rezultatul defalcării planului

agregat în produse tangibile pe un orizont de planificare care variază
între 40 și 50 de săptămâni. În orice caz, acesta trebuie să fie mai mare
decât timpul de aprovizionare cumulat din producție, subansamble şi
ansamble necesare obținerii produselor finale.
❖ Lista de repere - este o descriere clară şi precisă a structurii care
caracterizează obținerea unui produs. Aceasta arată în mod explicit:

- Repere și subansambluri care alcătuiesc produsul;

- Numărul de repere şi subansamble din componența produsului;

- Ordinea în care diferitele etape și subansambluri sunt combinate pentru a

obține produsul final.
Page1of3
Page2of3
Page3of3