Tanaviosoft 2013: 29.controlul Calitatii Sudurilor

Capitolul 29 tanaviosoft 2013
29.CONTROLUL CALITATII SUDURILOR
29.1.METODE DE CONTROL.GENERALITATI
Controlul nedistructiv nu duce la deteriorarea îmbinării sudate şi nu influenţează
negativ comportarea în exploatare a acesteia. Spre deosebire de controlul distructiv, care
se bazează pe încercări făcute cu distrugerea probei, respectiv a epruvetelor special
confecţionate.
În cazul controlului nedistructiv, poate fi examinată, la nevoie, fiecare piesă în
parte, întrucît toate piesele examinate pot fi utilizate.
Prin metodele de control nedistructiv, a căror aplicare necesită multă experienţă,
pot fi determinate anumite categorii de defecte, nu şi valorile caracteristicilor mecanice,
care pot fi stabilite numai prin încercări cu distrugere.
Aplicarea metodelor de control nedistructiv a contribuit, în mod substanţial, la
dezvoltarea construcţiilor sudate.
1
Autor:profesor Tănase Viorel CONTROLUL CALITATII SUDURILOR
29.2.CONTROLUL PRELIMINAR
Înainte de începerea operaţiei de sudare se recomandă a se efectua controalele
preventive descrise în continuare.
1. Controlul compoziţiei chimice. Materialul de bază se ia, de obicei, din certificatele
de calitate ale întreprinderii furnizoare ; la lucrări de importanţă, este indicată verificarea
compoziţiei chimice la întreprinderea constructoare.
2. Controlul calităţii materialelor auxiliare. Se recomandă a se face : controlul calităţii
fluxului (compoziţie, granulaţie, umiditate, stare de curăţenie etc.), controlul compoziţiei
chimice a gazelor de protecţie, indicată în certificatele eliberate de furnizor.
3. Încercări de sudare. La lucrări de răspundere, se prescrie omologarea proceselor
de sudare.
4. Controlul vizual al materialului de bază. Trebuie verificat să nu existe exfolieri,
ţunder, ciupituri, fisuri incipiente sau alte defecte care se pot amplifica datorită ciclului
termic la sudare, ducînd la defecte în construcţia sudată.
5. Controlul execuţiei corecte a pregătirii pentru sudare. Se recomandă a se efectua
controlul geometriei şanfrenului, controlul asamblării corecte a semifabricatelor
(mărimea şi uniformitatea rostului, lipsa denivelărilor, mărimea pasului şi dispunerea
uniformă a punctelor de prindere), controlul vizual al materialului de adaos (starea de
curăţenie, starea de uscare etc.).
6. Controlul sudorului care execută lucrarea. Se recomandă efectuarea controlului
calificării ; pentru recipienţi sub presiune, instalaţii de ridicat cît şi pentru lucrări de mare
răspundere.
Este indicat a se efectua — în cazul lucrărilor enumerate mai sus — controlul,
la începutul fiecărei zile de muncă, pentru a se verifica starea fizică şi psihică a sudorului,
întrucît la sudarea manuală, calitatea îmbinării depinde în mare măsură de starea
sudorului care execută lucrarea.
29.3.CONTROLUL CU RADIATII X
Controlul nedistructiv cu radiaţii electromagnetice penetrante a construcţiilor
sudate se bazează pe proprietatea acestor radiaţii de a străbate substanţa, proprietate
asociată cu acţiunea asupra unei plăci fotografice sau a substanţelor fluorescente.
Din această categorie de radiaţii fac parte radiaţiile X şi radiaţiile gamma.
Principiul metodei. Radiaţiile X sînt oscilaţii electromagnetice, avînd frecvenţă

foarte mare, respectiv lungimea de undă foarte mică ; au proprietatea de a pătrunde
materialele, fiind absorbite mai mult sau mai puţin pe parcurs, în funcţie de proprietăţile
fizice şi grosimea materialului respectiv. Aceste radiaţii — emise de surse ca : aparate
Rontgen, betatroane, acceleratori liniari de electroni etc. — dirijate printr-o mică fantă
2
asupra îmbinării, străbătînd grosimea acesteia, sînt făcute perceptibile cu ajutorul unui
ecran fluorescent sau a unei plăci fotografice.
Difuzarea, în continuare, a radiaţiilor, este oprită de către o placă de plumb.
Fig.29.3.1.Sursa Rontgen
Dacă în cordonul de sudură există o defecţiune internă (suflură, incluziune,
porozitate, fisură etc.) atunci razele X, în locul respectiv, sunt mai puţin absorbite decît în
locurile vecine cu metal compact, iar pe filmul amplasat pe faţa opusă a îmbinării, se
obţine — după developare — o pata întunecată, a cărei formă constituie proiecţia
defectului pe planul clişeului radiografiei.
Fig.29.3.2.Principiul metodei de control
3
Aprecierea calităţii cusăturilor de sudură poate fi făcută, fie pe baza clişeului
radiografiei, fie pe baza fotografiilor cusăturii. În vederea obţinerii unei radiografii de
bună calitate este necesar să fie îndeplinite anumite condiţii.
1. Pregătirea suprafeţei cusăturii înainte de radiografiere, prin eliminarea
stropilor de sudură, îndepărtarea zgurii şi a straturilor de protecţie sau altor
neregularităţi ale suprafeţelor exterioare şi interioare. Suprafaţa cusăturii se prelucrează,
prin polizare, numai în cazurile cînd neregularităţile acesteia ar putea creea dificultăţi în
evidenţierea defectelor interne.
2. Pentru identificarea radiografiilor, pe una din părţile laterale ale cordonului
de sudură, trebuie plasate cifre sau litere din plumb care sâ apară pe film şi care să
servească la identificarea, fără dubiu a părţii din îmbinarea examinată.
Suprafaţa controlată trebuie să fie marcată, prin poansonare, în cel puţin două
puncte, cu acelaşi indicativ. În cazul cînd condiţiile de lucru ale piesei controlate nu per-
mit poansonarea, se poate folosi şi un alt procedeu adecvat.
3. In cazul executării unui control radiologie pe toată lungimea cordonului de
sudură (radiografiere 100%), capetele filmelor succesive trebuie să se suprapună
pe o lungime de cel puţin 10 mm, pentru ca nici o porţiune a cusăturii să nu fie omisă la
radiografiere.
Direcţia de iradiere. Axa fasciculului de radiaţii trebuie să fie orientată către centrul
secţiunii examinate, după o direcţie normală la suprafaţă şi film, în acel punct.
Se admite, utilizarea unei direcţii oblice de iradiere în cazul în care punerea în
evidenţă a unor anumite tipuri de defecte este înlesnită în acest fel, cum este cazul,
defectelor situate în planul prelucrării marginii tablei , sau dacă forma piesei necesită o
iradiere oblică.
Fig.29.3.3.Schema de principiu
1-piesa; 2-rama; 3-identificator; 4-film; 5-placa din plumb; 6-caseta
4
Distanţa focală f măsurată de la sursa de radiaţii (lampa Rontgen) pînă la faţa
exterioară a piesei care se controlează, trebuie să fie cît mai mică dar nu sub 0,4—0,5 m.
Dimensiunea suprafeţei care poate fi examinată la o singură expunere,
rezultă din condiţia ca grosimea materialului la extremitatea suprafeţei expuse, măsurată
după direcţia fasciculului incident, să nu depăşească grosimea nominală în acest punct cu
mai mult de 6—10%.
Fig.29.3.4.Tehnici de control cu radiatii X

In cazul tablelor de aluminiu sudate, grosimile din tabel se pot spori cu 100%,
deoarece puterea de penetraţie a razelor X, în afară de grosime, depinde şi de greutatea
specifică a materialului.
Pentru radiografiere, se folosesc următoarele tipuri de filme :
 filme fără ecran, care se pot folosi şi cu ecrane intensificatoare, metalice
sau fluorometalice ;
 filme cu ecrane fluorescent.
Filmele şi ecranele intensificatoare — care sînt necesare pentru reducerea
timpului de expunere — trebuie să fie aşezate în casete executate din materiale ca
hîrtie neagră, materiale plastice, cauciuc etc.
Casetele pot fi rigide sau flexibile şi trebuie să asigure un contact cît mai bun între
film şi ecran şi suprafaţa piesei examinate. Pentru evitarea voalării filmului, caseta
trebuie asigurată contra pătrunderii luminii. Se recomandă ca fiecare casetă să aibă mai
multe buzunare în care pot fi introduse reperele, simbolurile şi indicatorul pentru
stabilirea calităţii imaginii.
Filmul trebuie să fie protejat împotriva radiaţiilor secundare, provenind de la
obiecte situate în spatele casetei, prin utilizarea unui ecran de plumb cu grosimea
minimă de 1,5 mm, aşezat în spatele filmului, în interiorul sau exteriorul casetei.
Divergenţa fasciculului de radiaţii, se poate limita la zona minimă necesară,
prin utilizarea de diafragme reglabile, montate cît mai aproape de sursa de radiaţii X.
La efectuarea controlului radiografie, trebuie respectate normele în vigoare
privind protecţia împotriva radiaţiilor ionizante.
Aplicarea acestei metode de control permite punerea in evidenţă, cu o sensibilitate
bună, a defectelor care pot apărea în îmbinările sudate.
5
Natura defectelor precum şi mărimea şi poziţia lor în planul radiografierii, sunt
precizate într-o măsură care permite o uşoară interpretare a filmelor obţinute. Spre
deosebire de aparatele de construcţie mai veche — lipsă de mobilitate — aparatele
moderne, pot fi utilizate atît în întreprinderile constructoare cît şi pe şantiere de montaj,
datorită reducerii dimensiunilor şi în special, a greutăţii.
Fig.29.3.5.Tehnici de control cu radiatii X

Din punctul de vedere al sensibilităţii de deteriorare, metoda este limitată,
întrucît defectele cu dimensiuni sub o anumită valoare, nu pot fi sesizate.
Controlul cu radiaţii X mai este limitat şi în ce priveşte grosimea îmbinărilor
sudate. în cazul utilizării radiaţiilor obţinute cu instalaţii Rontgen, care lucrează cu
tensiuni pînă la 300 kV, este indicat să se controleze, în cazul construcţiilor de oţel, numai
suduri cu grosimea pînă la 100 mm.
Controlul sudurilor cu grosime mai mare, necesită o durată de expunere mare,
ceea ce duce la rezultate nesatisfăcătoare în ce priveşte sensibilitatea.
Au început să fie utilizate radiaţii X obţinute cu ajutorul betatroanelor, care
permit controlul oţelurilor cu grosimi mai mari de 100 mm şi oferă o sensibilitate
mare a imaginilor în descoperirea defectelor.
Ca dezavantaje se arată, de asemenea, costul de investiţie ridicat, consumul
de materiale fotografice scumpe, iar din punctul de vedere al protecţiei muncii,
trebuie respectate riguros dozele maxime admise de iradiere cu radiaţii ionizante,
a persoanelor.
29.4.CONTROLUL CU RADIATII GAMMA

Principiul metodei. Metoda se bazează pe aceleaşi principii ca şi controlul cu
radiaţii X, adică pe proprietatea radiaţiilor gamma de a străbate materia şi de a
impresiona plăcile fotografice.
Radiaţiile gamma ca şi radiaţiile X, sînt de natură electromagnetică, au o lungime
de undă mai mică, 10-9—10-11 cm, deci, o putere de pătrundere mai mare, motiv pentru
6
care pot fi utilizate la controlul sudurilor cu grosimi mari. Radiaţiile, se obţin cu ajutorul
substanţelor radioactive, naturale sau artificiale.
Izotopii radioactivi utilizaţi ca sursă de radiaţii gamma la controlul calităţii
îmbinărilor sudate, trebuie să îndeplinească următoarele condiţii :
1. radiaţia emisă ca sursă trebuie să aibă o energie cit mai apropiată de energia
necesară controlului grosimii pieselor sudate ;
2. timpul de înjumătăţire să nu fie prea mic ;
3. sursa să aibă o activitate specifică (Cu/cm3) cît mai mare, pentru a putea fi
considerată punctiformă.
Dintre aceştia, cel mai utilizat este izotopul Ir 192, care emite un spectru foarte bogat
de radiaţii gamma, mai puţin dure decît cele ale Co 60, din care cauză, se obţin radiografii
cu sensibilităţi ridicate şi se reduc simţitor, dimensiunile şi greutatea containerelor.
Fig.29.4.1.Controlul cu radiatii gamma

Forma mai restrînsă a dispersiunii radiaţiilor gamma, se datoreşte puterii de
pătrundere mai mari pe care ele o au în raport cu radiaţiile X. De aceea, se folosesc
la cercetarea pieselor de oţel pînă la grosimea de 300 mm. Este de menţionat, că la
grosimi mai mici de 60 mm, sensibilitatea razelor gamma este mai mică decît a razelor X,
ceea ce provoacă greutăţi în descoperirea defectelor.
Pentru efectuarea controlului, se folosesc fiole care conţin substanţe radioactive
emiţătoare de radiaţii gamma în cantitate cuprinsă între 50 mg şi cîteva zeci de grame. în
funcţie de natura izotopilor.
7
Aceste fiole, se introduc în cămăşi de plumb cu grosimea pereţilor în funcţie de
cantitatea substanţei radioactive.
Fiola emite în toate direcţiile raze gamma de egală intensitate, permiţînd astfel
examinarea mai multor cusături deodată .
Sistemul poate fi utilizat, cu deosebit succes, la controlul cusăturilor circulare
ale diferitelor virole sau conducte, precum şi la cusături ale îmbinărilor sudate, greu
accesibile altor mijloace de control.
La radiografierea cusăturilor cercetate, se utilizează aceleaşi plăci fotografice
ca în cazul radiaţiilor X.
Aplicarea acestei metode, comparativ cu metoda de control cu radiaţii X, prezintă
următoarele avantaje :
 radiaţiile gamma au o putere de pătrundere mai mare, putîndu-se controla piese
cu grosimi mai mari (60—300 mm);
 fiola cu substanţa radioactivă emite radiaţii de egală intensitate în toate direcţiile,
permiţînd examinarea simultană a mai multor cordoane ;
 nu necesită surse de energie electrică ;
 nu necesită instalaţii anexe în procesul de control ;
 dimensiunile reduse ale fiolelor, fac posibilă cercetarea construcţiilor în spaţii
restrînse ;
 aparatura este uşor transportabilă, putînd fi mai comod utilizată în condiţii de
şantier ;
 fiolele, au o durată de funcţionare mare.
Ca dezavantaje ale acestei metode, se menţionează :
 timp mare de expunere comparativ cu cel pentru radiaţii X ;
 sensibilitate mică la îmbinări sudate din oţel cu grosimi sub 60 mm.
Defectoscopia cu radiaţii penetrante este cea mai răspîndită metodă de control
nedistructiv, intrucît asigură un document asupra controlului efectuat şi dă indicii asupra
mărimii, formei, poziţiei în plan şi frecvenţei defectelor.
Interpretarea radiografiilor obţinute cu ajutorul radiaţiilor X sau gamma, este
o problemă de deosebită importanţă, intrucît specialistul care face aceste interpretări,
trebuie să cunoască elementul de îmbinare sudată atît din punct de vedere al tehnicii
execuţiei cît şi clin punct de vedere constructiv. Interpretarea corectă este esenţială în ce
priveşte identificarea precisă a defectelor, ca mărime, amplasare şi configuraţie.
Rezultatul interpretării radiografiilor, pe lingă calificările corespunzător sau
necorespunzător trebuie să dea informaţii utile, pentru atelierele de producţie, care
să ducă la îmbunătăţirea procesului de fabricaţie.
Pentru punerea în valoare şi interpretarea radiografiilor pe o bază cît mai vastă, es-
te necesar ca specialistul să consulte albumele de radiografii X şi gamma publicate in mod
curent de organizaţii de specialitate.
8
29.5.CONTROLUL ULTRASONIC
Controlul ultrasonic a cunoscut în ultimii ani o mare dezvoltare şi constituie
una dintre cele mai moderne metode de control nedistructiv al îmbinărilor sudate.
Controlul ultrasonic
La controlul ultrasonic, se folosesc proprietăţile fundamentale ale mişcărilor

vibratorii şi anume :
• viteza de propagare a undelor ultrasonice, depinde de natura mediului în vibraţie ;
• mişcările undelor ultrasonice, se transmit de la un mediu la altul, respectînd legile
refracţiei ;
• la întîlnirea unor obstacole, undele ultrasonice se reflectă, dupa legile refracţiei.
Vibraţiile sînt caracterizate prin frecvenţa lor, iar cind aceasta este mai mare decît
limita superioară a frecvenţelor acustice perceptibile de urechea omenească, apar vibraţii
ultrasonore.
De obicei, termenul de „ultrasunete" se referă la frecvenţe cuprinse între 16
kHz şi circa 10 MHz.
Sursele de vibraţii ultrasonice utilizate pentru controlul sudurilor sînt transductoare
piezoelectrice, la care, vibraţiile ultrasonice se obţin utilizând efectul piezoelectric, cu
ajutorul cristalelor de cuarţ, care, excitate electric la o frecvenţă ridicată, produc vibraţii
mecanice de aceeaşi frecvenţă.
9
Fig.29.5.1.
Fig.29.5.2.
Procedeul de lucru aplicat la controlul îmbinărilor sudate este cel bazat pe

reflexia undelor ultrasonice, care constă în introducerea, sub un anumit unghi, de
impulsuri ultrasonice emise de palpatorul emiţător — de durată foarte scurtă, de
ordinul microsecundelor — în piesa de controlat şi recepţionarea prin acelaşi palpator
a fasciculului ultrasonic reflectat, emisia şi recepţia avînd loc alternativ. Atît impulsul
emis, cît şi cel reflectat, recepţionat de palpator, sînt amplificate şi transformate
în imagini vizibile pe ecranul tubului catodic al aparatului, sub forma unor „ecouri".
In cazul cînd piesa nu are nici un defect, undele vor ajunge la suprafaţa capătului
opus (fundul piesei) după trecerea unui interval de timp, care depinde de grosimea
piesei. Pe suprafaţa de separaţie piesă-aer a capătului opus, ultrasunetele vor fi
reflectate practic complet (ecou de fund).
Dacă fasciculul ultrasonic întîlneşte, în trecerea prin îmbinarea sudată, defecte
10
de sudură, o parte din fasciculul incident va fi reflectat, parcurgînd traiectoria în sens
contrar, dînd naştere unui ecou de defect, care va fi recepţionat mai devreme decît ecoul
de fund.
Fasciculul ultrasonic emis de palpator intră în tablă sub un anumit unghi şi parcurge
distanţa AB. In punctul B, fasciculul se reflectă după normala la suprafaţă şi parcurge
traiectoria BC ; în punctul C se reflectă din nou.
Fig.29.5.3.
Prin deplasarea palpatorului pe tablă, perpendicular pe cordonul de sudură,
fasciculul ultrasonic parcurge secţiunea sudurii. Palpatorul va trebui să fie deplasat într-o
regiune cuprinsă între două linii paralele cu cordonul de sudură, x—x şi y—y , astfel ca
fasciculul să acopere întreaga secţiune a sudurii.
Linia x—x trebuie să fie situată la distanţa p de marginea cordonului de sudură,
iar linia y—y la distanţa j— ei în cazul sudurilor în X şi în cazul sudurilor în V
(e este lăţimea cordonului de sudură).
In afară de deplasarea palpatorului in direcţia perpendiculară pe cordonul de
sudură, pentru parcurgerea întregii lungimi a cordonului este necesară deplasarea
concomitentă a palpatorului în direcţia paralelă cu cordonul de sudură. Deci, palpatorul
va avea o mişcare în zigzag .
In timpul deplasării în zigzag, palpatorul trebuie rotit in jurul unei axe
perpendiculară pe tablă, cu un unghi de ±200; această rotaţie este necesară, pentru a se
putea diferenţia, după dinamica ecourilor care apar pe ecran, tipurile de defecte
prezentate în îmbinare.
11
Fig.29.5.4.Controlul cu ultrasunete
Viteza de deplasare trebuie aleasă astfel, încît trecerea peste defectele cele
mai mici, să nu fie posibilă ; viteza cea mai indicată este în jurul a 10 cm/s.
Utilizarea controlului ultrasonic prezintă următoarele avantaje :
• posibilitatea efectuării controlului de pe o singură parte a piesei ;
• mobilitate mare ;
• durata controlului este mică. iar rezultatele se obţin imediat ;
• sensibilitate mare în detectarea defectelor sudurilor, putîndu-se pune în
evidenţă defecte cu dimensiuni foarte mici ;
• poate fi utilizat pentru controlul pieselor cu grosime foarte mare, practic
nelimitată ;
• lipsa unui consum de materiale ,
• lipsa efectelor nocive asupra organismului uman.
• Cu toate aceste avantaje, controlul cu ultrasunete prezintă şi unele limitări, ca :
• lipsa unui document obiectiv ;
• dificultatea de a face deosebire intre diferitele categorii de defecte.
In stadiul actual de dezvoltare a aparaturii de control ultrasonic, este indicat ca acest
procedeu să fie utilizat, la controlul sudurilor cap la cap, împreună cu controlul prin
radiaţii penetrante, în sensul efectuării unui control complet ultrasonic, urmînd ca
numai porţiunile din cordoane în care s-au semnalat defecte, să ie controlate şi prin
radiografiere.
12
29.6.CONTROLUL MAGNETIC
Controlul magnetic al îmbinărilor sudate din materiale feroase se bazează
pe faptul că la magnetizarea unei piese, fluxul magnetic trece mai ales prin interiorul
piesei — datorită permeabilităţii magnetice mari — fără a ieşi aproape deloc la suprafaţă.
Dacă în interiorul piesei există un defect de sudură, ca : incluziuni de gaze sau zgură,
fisuri, lipsă de aderenţă etc., atunci fluxul magnetic îl înconjoară, deoarece,
permeabilitatea magnetică este mult mai mică decît a metalului .
Fig.29.6.1.
În cazul în care, defectul este situat în apropierea suprafeţei piesei, fluxul
magnetic iese parţial la suprafaţa, provoacă o deformare locală a cîmpului magnetic.
Fig.29.6.2.Controlul magnetic.Schema de principiu
13
Aceste perturbaţii pot fi puse în evidenţă cu ajutorul unor pulberi magnetice
care se presărează pe suprafaţa piesei. Aglomerările de pulberi, indică suficient de
fidel locul, forma şi dimensiunea aproximativă a defectelor din îmbinare.
Fig.29.6.3.Schema de principiu
Pentru identificarea corectă a defectului, este necesar ca liniile de flux magnetic

să străbată perpendicular sau aproape perpendicular, defectul.
Pentru magnetizarea piesei se pot utiliza următoarele procedee :
 magnetizare liniară (polară) ;
 magnetizare circulară (transversală) ;
 magnetizare mixtă.
Magnetizarea polară, este procedeul cel mai utilizat la care fluxul magnetic
este produs de către un electromagnet prin două capete polare care servesc de regulă
şi pentru fixare ,fie cu o bobină de magnetizare .
Fig.29.6.4.Controlul magnetic.Echipamentul de control
14
Pulberea magnetică trebuie să fie dintr-un material cu permeabilitate magnetică
mare şi remanenţă mică. Pulberea cea mai corespunzătoare, este pulberea de oxid feros
(Fe304).
Pentru identificarea defectelor, se folosesc pulberi magnetice de culoare
neagră, cenuşie sau colorată, iar în cazuri speciale, fluorescentă. Contrastul dintre
culoarea îmbinării şi culoarea pulberii magnetice, poate fi mărită prin aplicarea
unui strat foarte subţire de vopsea albă pe suprafaţa îmbinării. Prin procedee uscate se
evidenţiază defecte fine (fisuri foarte fine), iar prin procedee umede, defectele mai mari.
Defectoscopia cu pulberi magnetice, poate fi utilizată la controlul îmbinărilor
cap la cap şi la controlul cusăturilor de colţ şi are o eficacitate mare la descoperirea
defectelor de formă alungită, situate în apropierea suprafeţei îmbinărilor sudate şi per-
pendicular pe liniile cîmpului magnetic.
Ţinînd seama de aceasta, pentru depistarea defectelor, indiferent de poziţia
lor, se impune repetarea controlului pe o nouă direcţie perpendiculara.
Defectoscopia magnetică nu permite descoperirea unor defecte de forme
rotunjite, cum sint porii, precum şi defectele situate la adîncime. De aceea, se recomandă
ca o metodă practică şi productivă pentru controlul defectelor apropiate de suprafaţa
piesei. După încercare, piesele trebuie să fie demagnetizate, astfel încît, magnetizarea
remanentă să fie practic egală cu zero sau sub nivelul admisibil.
29.7.CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE

Controlul cu lichide penetrante constă în aplicarea pe suprafaţa supusă controlului
a unui lichid cu calităţi bune de penetrare care pătrunde în discontinuităţile superficiale şi
le pune în evidenţă prin contrast, cum ar fi: pori, fisuri, crăpături şi rupturi, se produce
datorită efectului de capilaritate .
Developarea penetrantului are loc datorită efectului de absorbţie care, tot prin
capilaritate, va absorbi o parte din lichidul penetrant reţinut în defect şi va scoate în
evidenţă locul şi forma defectului. Pentru aplicarea acestei metode se foloseşte un set de
lichide penetrante, compus din: degresant, penetrant şi developant. Cu ajutorul lor pot fi
detectate trei categorii de defecte şi anume:
Fig.29.7.1.
 defecte ale materialelor obţinute prin turnare, laminare, forjare, tragere etc.;
15
 defecte ale pieselor rezultate în procesul de fabricaţie prin sudare, lipire, presare,
aşchiere etc.;
 defecte apărute în procesul de exploatare a pieselor: fisuri la oboseală, crăpături,
rupturi, uzuri etc.
Cele mai folosite metode de control cu lichide penetrante sunt:
Metoda colorării, la care contrastul pentru evidenţierea defectelor este un contrast
de culoare roşie pe fond alb.
Metoda fluorescenţei, la care contrastul pentru evidenţierea defectelor se obţine prin
examinarea în lumină ultravioletă, fiind de obicei galben-verde pe fond închis sau violet;
Metode radioactive, la care defectele se pun în evidenţă prin impresionarea unui film
de către substanţe radioactive.
Metoda activării cu ultrasunete, la care penetrabilitatea este asigurată cu ajutorul
vibraţiilor ultrasonice produse de emisia acestora în mediul de penetrare.
Lichidele penetrante utilizate se clasifică după următoarele criterii
După contrast, în:
 penetranţi coloranţi;
 penetranţi fluorescenţi;
 penetranţi radioactivi.
După solubilitate, în:
 penetranţi solubili în apă;
 penetranţi solubili în solvenţi organici;
 penetranţi cu postemulsionare.
Cel mai frecvent se utilizează penetratorii coloranţi şi fluorescenţi, solubili în apă. Cei
solubili în solvenţi organici sunt calitativ superiori celor solubili în apă. Developanţii
utilizaţi sunt fie sub formă de pulbere, fie sub formă de suspensie. În principiu, controlul
cu lichide penetrante presupune parcurgerea mai multor etape.
Fig.29.7.2.
a) pregătirea suprafeţei supusă controlului. Ea are drept scop îndepărtarea

murdăriei, oxizilor şi substanţelor grase de pe suprafaţa probei, astfel încât să se asigure
accesul penetrantului la cavităţile defecte, cu condiţia de a nu se produce închiderea sau
mascarea defectelor.
16
b) Depunerea penetrantului pe suprafaţa de controlat (penetrarea). Operaţia constă
în aplicarea şi menţinerea penetrantului, pe suprafaţa piesei, o perioadă de timp
necesară pătrunderii acestuia în defectele existente în material. Timpul de menţinere se
numeşte timp de penetrare şi este specifică fiecărui lichid penetrant.
c) Îndepărtarea excesului de penetrant de pe suprafaţa controlată se face cu ajutorul
unui solvent specific penetrantului. O parte din lichidul penetrant rămâne în cavităţile
defectelor.
d) Developarea se realizează prin depunerea, pe suprafaţa controlată, a unui
developant care nu este altceva decât o substanţă cu capacitate mare de absorbţie a
lichidelor.
De obicei, această substanţă este o pulbere foarte fină care poate fi depusă pe
suprafaţa piesei prin pulverizare sau prin presărare. Pentru a se putea pune prin
pulverizare, această pulbere se găseşte în suspensie într-un lichid uşor volatil. La
scoaterea în evidenţă a defectelor este necesar a se aştepta un anumit timp
de developare, care este specific fiecărui developant.
Mărimea şi aspectul petei de culoare ce apare pe developantul depus pe piesă
indică prezenţa defectului şi, într-o anumită măsură, mărimea şi forma lui.
e) Examinarea defectelor observate şi înregistrate.
Fig.29.7.3.Instalatie de control Fig.29.7.4.Echipament utilizat la control
Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt:

PREGĂTIREA SUPRAFEŢEI. Suprafaţa de control trebuie să fie uscată şi curăţată de
oxizi, zgură, nisip, şpan, grăsimi, uleiuri, vopsea şi impurităţi prin:
• insuflare cu aer sau apă sub presiune;
• spălare cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităţilor mecanice;
• spălarea cu solvenţi organici pentru îndepărtarea impurităţilor organice (grăsimi,
uleiuri, vopsele etc.);
• decaparea în băi acide sau bazice.
17
După spălare se recomandă uscarea suprafeţelor cu jet de aer cald pentru a nu
rămâne solvenţi în defecte.
APLICAREA PENETRANTULUI. Se depune pe suprafaţa de examinat un strat subţire
şi uniform de penetrant.
Depunerea se poate face prin pulverizare, imersie, pensulare sau prin reţinere
electrostatică. Timpul de penetrare este în funcţie de calitatea penetrantului, materialul
examinat şi temperatură. El este cuprins între 5 şi 20 minute pentru cei solubili în apă.
ÎNDEPĂRTAREA EXCESULUI DE PENETRANT. Se face prin clătire cu apă, dacă
penetrantul este solubil în apă, sau prin operaţii succesive de ştergere pentru penetranţii
solubili în solvenţi organici. Operaţia se execută până la dispariţia fondului colorat sau
fluorescent. Ea se efectuează numai după trecerea timpului de penetrare sau de
emulsionare. Suprafaţa se usucă natural sau prin suflare cu aer cald.
APLICAREA DEVELOPANTULUI. Developantul de tip pulbere se aplică prin
presărare, pulverizare sau electrostatic, urmărindu-se obţinerea unui strat cât mai uni-
form şi fin. Developanţii de tip suspensie se aplică prin pulverizare, imersie sau pensulare.
Cei mai des folosiţi developanţi solizi sunt oxidul demagneziu, silicagelul, talcul, creta etc.
Timpul de developare poate fi cuprins între 0,5 şi 1 din timpul de penetrare. Pulberea
trebuie să aibă o granulaţie fină, cuprinsă între 4 şi 5 μm.
EXAMINAREA SUPRAFEŢELOR. Se face în funcţie de metoda de control aplicată.
Suprafeţele controlate cu penetranţi coloranţi se face la lumină difuză iar la cele
controlate fluorescent se examinează în lumină ultravioletă.
29.8.LUCRAREA DE LABORATOR
Controlul cu ultrasunete
18
tanaviosoft 2013

Tanaviosoft 2013: 29.controlul Calitatii Sudurilor

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Tanaviosoft 2013: 29.controlul Calitatii Sudurilor

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Capitolul 29 tanaviosoft 2013

29.CONTROLUL CALITATII SUDURILOR

Principiul metodei. Radiaţiile X sînt oscilaţii electromagnetice, avînd frecvenţă

Fig.29.3.2.Principiul metodei de control

Fig.29.3.4.Tehnici de control cu radiatii X

Fig.29.3.5.Tehnici de control cu radiatii X

29.4.CONTROLUL CU RADIATII GAMMA

Fig.29.4.1.Controlul cu radiatii gamma

La controlul ultrasonic, se folosesc proprietăţile fundamentale ale mişcărilor

Procedeul de lucru aplicat la controlul îmbinărilor sudate este cel bazat pe

Fig.29.6.2.Controlul magnetic.Schema de principiu

Pentru identificarea corectă a defectului, este necesar ca liniile de flux magnetic

Fig.29.6.4.Controlul magnetic.Echipamentul de control

29.7.CONTROLUL CU LICHIDE PENETRANTE

a) pregătirea suprafeţei supusă controlului. Ea are drept scop îndepărtarea

Fig.29.7.3.Instalatie de control Fig.29.7.4.Echipament utilizat la control

Operaţiile ce trebuie efectuate pentru obţinerea unor rezultate concludente sunt:

S-ar putea să vă placă și