CAPITOLUL XXXV
Forme farmaceutice solide cu particule
aglomerate sau agregate ºi compactate.
Comprimate
Prof. Dr. Iuliana Popovici, Prof. Dr. Habil. Eugen Mihai Diug,
Farm. Dr. Octavian Diug, ªef lucr. Dr. Gabriel ªaramet
1. Defini]ii [i generalit\]i
Comprimatele sunt preparate farmaceutice solide, care
conþin doze unitare din una sau mai multe substanþe active.
Se obþin, în general, prin comprimarea unui volum con-
stant de particule. Comprimatele sunt destinate adminis-
trãrii orale. Anumite comprimate sunt înghiþite sau mestecate,
unele sunt dizolvate sau dispersate în apã înaintea admi-
nistrãrii, iar altele sunt menþinute în cavitatea oralã pentru
a elibera substanþa activã (Comprimate, Compressi, FR X,
supl. 2004; Tablets, Compressi, Ph. Eur. 4th 2002, supl.
4.1, 2003).
Din punct de vedere fizic, comprimatele sunt incluse în
categoria sistemelor macroeterogene, de tip gaz/solid (G1/S2).
Partea de fazã gazoasã, respectiv, partea care reprezintã
porii poate varia considerabil, în funcþie de gradul de
comprimare.
Particulele sunt constituite din una sau mai multe
substanþe active, asociate sau nu cu excipienþi: diluanþi,
lianþi, dezagregaþi, agenþi de curgere, lubrifianþi, compuºi
care pot modifica comportamentul preparatului în tubul
digestiv, coloranþi ºi aromatizanþi autorizaþi. Cerinþele
acestei monografii nu trebuie sã fie aplicate preparatelor
prezentate sub formã de comprimate destinate utilizãrii pe
alte cãi de administrare decât calea oralã.
Pentru aceste preparate, cerinþele specifice sunt descrise
în alte monografii, de exemplu: preparate rectale, preparate
vaginale ºi preparate bucofaringiene. De asemenea, pre-
vederile acestei monografii nu se aplicã pastilelor, liofili-
zatelor orale, granulelor orale, gumelor orale, care au mono-
grafii separate ºi se fabricã prin alte metode ºi nu prin
comprimare. Prevederile acestei monografii generale pot
sã nu se aplice comprimatelor pentru uz veterinar în
anumite cazuri.
Denumirea acestor forme farmaceutice provine de la
verbul latin comprimo, comprimere (a presa). Deseori,
este întâlnitã ºi denumirea de tablete care derivã de la
tabula – tablã, planºã, tabletã, care sugereazã forma pre-
paratelor.
În general, comprimatele au formã de cilindru, ale cãrui
extremitãþi pot fi plane sau tãiate oblic. Pot sã prezinte
ºanþuri de subdivizare, o siglã sau alte inscripþionãri.
Comprimatele pot fi acoperite (fig. 1).
Fig. 1. Diferite forme de comprimate neacoperite
(AIACHE J.M. – 1995)
Dimensiunile ºi masa comprimatelor variazã în anumite
limite, în funcþie de cantitatea de substanþã medicamen-
toasã (doza) ºi modul de utilizare. Astfel, comprimatele
au, în general, un diametru de 5-17 mm ºi greutatea
(masa) între 0,1 ºi 1 g.
Comprimatele sunt forme farmaceutice cu cea mai largã
producþie industrialã, având avantaje atât pentru pro-
ducãtor (reproductibile în formulare, simple ºi economice
în preparare, stabile ºi convenabile pentru condiþionare,
transportare ºi stocare etc.), cât ºi pentru pacienþi (porta-
bile, exactitate în dozare, gust agreabil uºor de înghiþit etc.).
Tehnologia comprimatelor este caracterizatã prin pro-
grese performante, ca urmare a cunoaºterii proprietãþilor
fizico-chimice a amestecului de pulberi supus comprimãrii,
a factorilor care pot afecta biodisponibilitatea substanþelor
medicamentoase din comprimate, administrate pe cale
oralã, a folosirii maºinilor de comprimat cu o vitezã mare
de lucru, cât ºi a uniformitãþii comprimatelor obþinute.
Dimensiunile ºi masa comprimatelor variazã în anumite
limite dupã cantitatea de substanþã medicamentoasã ºi
modul de utilizare.
Importanþa terapeuticã a comprimatelor. Calea oralã de
administrare este cea mai însemnatã cale de administrare
386 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
a medicamentelor pentru efecte sistemice. Utilizarea
topicã a medicamentelor cu acþiune sistemicã a fost
dezvoltatã pentru unele substanþe medicamentoase cum ar
fi: nitroglicerina folositã în tratamentul anginei pecto-
rale; scopolamina – în rãul de miºcare; clonidina – în
hipertensiunea arterialã; estradiolul – în sindroamele post-
menopauzale etc. Pentru alte medicamente, administrarea
topicã nu asigurã acþiunea sistemicã. Calea parenteralã de
administrare este importantã în cazuri de urgenþe, cât ºi
pentru un tratament în condiþii de spital. Cu toate acestea,
circa 90% din substanþele medicamentoase sunt admi-
nistrate pe cale oralã, cu scopul de a produce efecte siste-
mice. Pentru orice medicament nou, la producãtor apare
fireasca întrebare, dacã acesta are efect terapeutic, fiind
administrat pe cale oralã în scopul de a elabora o formã
farmaceuticã solidã dozatã, cum ar fi comprimatele sau
capsulele, clasa de produse care este cea mai preferabilã.
Aceastã preferinþã este datoratã anumitor raþionamente.
Comprimatele ca ºi capsulele sunt forme farmaceutice
exact dozate ºi conþin doza uzualã unicã de medicament
necesarã pentru o administrare. Dacã le comparãm cu
formele lichide dozate cum ar fi siropurile, suspensiile,
emulsiile, soluþiile, elixirele, doza medicamentului este
conþinutã în 5 pânã la 30 ml. Pacientul în timpul trata-
mentului administreazã medicamentul lichid cu linguriþa,
lingura sau cu mãsura dozatoare. În acest caz, fiecare dozare
poate varia cu o eroare cuprinsã între 20 ºi 50%. Formele
lichide dozate au în comparaþie cu comprimatele ºi alte
dezavantaje ºi limite. Acestea sunt mai scumpe pe unitate
de volum, o dozã lichidã are masa de 5,0 g ºi mai mult,
faþã de comprimate care pot avea masa de la 0,25 g pânã
la 0,40 g, de asemenea, ambalajul este mai fragil, lichidul
poate curge creând probleme, faþã de ambalajul compri-
matelor care este mai rezistent. Corijarea gustului unor
medicamente în forme lichide, de asemenea, pune probleme.
Ambalajele formelor lichide sunt mai greu transportabile
ºi ocupã spaþii mai mari pe unitate de dozã în depozite ºi
farmacii. Medicamentele, de obicei, sunt mai puþin stabile
în soluþii (instabilitate fizicã, chimicã ºi microbiologicã)
decât în comprimate ºi termenul de valabilitate, de ase-
menea, este mai redus. Formele lichide sunt mai puþin
stabile microbiologic ºi, deseori, este necesar sã se
foloseascã conservanþi pentru a asigura stabilitatea dupã
deschiderea ambalajului. Existã câteva motive de bazã în
favoarea formelor lichide: sunt mai disponibile din punct
de vedere biofarmaceutic; sunt mai preferabile pentru
copii, decât comprimatele.
Avantajele comprimatelor
Sub aspect farmaceutic, comprimatele prezintã o serie
de avantaje pentru care sunt principala form\ farmaceuticã
oralã dozatã. Folosirea pe larg a comprimatelor se justificã
prin urmãtoarele avantaje:
– comprimatele sunt o formã dozatã, solidã, uscatã,
stabilã, în general cu timpul de valabilitate mãsurat în
ani. Sunt uºor de transportat în vrac, deoarece conþin
proporþii mici de excipienþi, comparativ cu lichidele.
Aceste forme sunt uºor de eliberat de cãtre farmacist,
pacientul primeºte un produs concentrat, exact dozat,
uºor de transportat ºi de administrat. Uneori, are ºi un
înveliº care mascheazã gustul neplãcut ºi îmbunãtãþeºte
complianþa;
– variabilitate în formulare, care permite asocierea într-un
comprimat de substanþe medicamentoase ºi auxiliare cu
diferite proprietãþi fizico-chimice ºi în diverse cantitãþi,
la un volum comparativ mic. Sunt mai compacte decât
alte forme solide dozate. Este posibil controlul even-
tualelor incompatibilitãþi ºi evitarea lor;
– dozaj exact al substanþelor medicamentoase, datoritã
formei ºi masei constante a comprimatelor în fiecare
serie de lucru;
– fabricare performantã ºi rapidã cu folosirea de echipa-
mente de fabricare complet automatizate care permit produ-
cerea pe scarã largã cu un randament mare, ceea ce asigurã
un preþ de cost scãzut, fiind favorabil pentru pacient;
– prezintã un volum mic, în raport cu componentele iniþiale
ºi ocupã un spaþiu redus; sunt uºor de transportat, în
vrac ºi de cãtre pacient ºi pot fi distribuite satisfãcãtor
publicului;
– comprimatele îmbinã cele mai bune proprietãþi, care
asigurã stabilitate chimicã, fizicã ºi microbiologicã, faþã
de alte forme. Dac\ unele componente din comprimat
pot fi influenþate de agenþi externi, se recurge la acope-
rirea comprimatelor. Dimensiunile mici ale compri-
matelor diminueazã acþiunea aerului, luminii ºi umiditãþii
ºi, la o condiþionare corespunzãtoare, asigurã un termen
de valabilitate de cel puþin trei ani, astfel comprimatele
sunt considerate drept cea mai stabilã formã farma-
ceuticã. Acoperirea comprimatelor poate rezolva ºi alte
probleme cum ar fi: evitarea degradãrii substanþei
active sub influenþa sucului gastric; diminuarea acþiunii
iritante a unor componente din comprimat; atenuarea
sau mascarea gustului ºi mirosului neplãcut al unor
substanþe medicamentoase;
– pentru identificare pe suprafaþa comprimatelor, se pot
inscripþiona denumirea sau codul medicamentului;
– administrare comodã, uºoarã, în general, prin înghiþire
cu apã, comprimatele urmeazã drumul normal al ali-
mentelor, calea per oralã; fiind cea mai comunã cale de
administrare a medicamentelor ºi comprimate de tipuri
variate sunt cele mai folosite;
– dezagregarea ºi efectul terapeutic sunt rapide, compa-
rativ cu alte forme farmaceutice solide administrate pe
calea per oralã;
– prin intermediul unei substanþe auxiliare, poate fi diri-
jatã cedarea substanþei medicamentoase din comprimate
în diferite regiuni ale tractului gastrointestinal (compri-
mate enterosolubile), iar pentru a asigura o absorbþie
rapidã, se pot adãuga dezagreganþi energici care desfac
comprimatele în câteva secunde (comprimate efervescente);
– pentru a fi biocompatibile, nu trebuie sã conþinã exci-
pienþi contaminaþi ºi microorganisme, care pot aduce
vãtãmãri pacientului.
Comprimatele prezintã avantajele menþionate, dacã sunt
formulate ºi fabricate adecvat. Comprimatele fabricate
bine trebuie sã prezinte urmãtoarele calitãþi:
1. sã conþinã doza declaratã de substanþã activã;
2. sã fie suficient de tari pentru a rezista la stresul de
fabricare, transport ºi manipulare, aºa încât sã ajungã
intacte la pacient;
3. trebuie sã elibereze doza de substanþã activã la locul ºi
cu viteza cerutã;
4. aspectul, mãrimea ºi gustul nu trebuie sã micºoreze
acceptabilitatea pacientului.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Comprimatele prezintã ºi unele dezavantaje:
– o fabricare defectuoasã conduce la comprimate care
rãmân intacte ºi se eliminã nedezagregate;
– dupã o depozitare îndelungatã, unele comprimate nu se
mai dezagregã, se pot cimenta, iar în condiþii de umi-
ditate ridicatã, îºi pot pierde integritatea;
– dificultãþi de înghiþire a comprimatelor de cãtre copii
sau bãtrâni, care refuzã administrarea de forme solide.
Sunt semnalate accidente mortale din cauza obsturãrii
cãilor respiratorii ale unor copii mici, cãrora li s-au
administrat comprimate. Se recomandã în acest caz sã
se administreze comprimatele pulverizate ºi dizolvate în
apã sau alt lichid;
– unele substanþe medicamentoase (bromura de sodiu,
bromura de potasiu, acidul acetilsalicilic) formeazã la
locul dizolvãrii soluþii concentrate care provoacã iritãri
puternice ale mucoasei, chiar ulceraþii;
– substanþele medicamentoase cu gust ºi miros neplãcut
sau sensibile la oxigen ºi umiditatea aerului trebuie sã
fie eliberate în capsule sau comprimatele trebuie acope-
rite cu filme, ceea ce le fac mai costisitoare;
– substanþele medicamentoase cu o umectare slabã ºi dizol-
vare lentã la care efectul terapeutic depinde de concen-
traþia sangvinã nu pot fi formulate în comprimate, deoarece
biodisponibilitatea lor este micã;
– doar unele substanþe medicamentoase rezistã presãrii în
compactare densã din cauza naturii amorfe sau den-
sitãþii mici.
2. Istoric
Prima informaþie despre o formã asemãnãtoare cu compri-
matele se întâlneºte în literatura medicalã arabã din secolul X,
în care este descris procesul de obþinere a comprimatului
din particule de substanþã presate între capetele a douã
beþe de ebonitã, aplicând forþa cu ajutorul unui ciocan.
Detalii despre procesul de comprimare au fost publicate
în anul 1843 de cãtre englezul William BROCKEDON, ce
inventeazã ºi o maºinã de comprimat, pentru care obþine
brevetul 9977: „Manufacturing pills and medicinal lozenges
by causing materials when in a state of granulation, dust
powder to be made into form and solidified by pressure in
dies”. În acest caz, forþa aplicatã era tot un ciocan.
Prima substanþã farmaceuticã ce a fost tratatã astfel a
fost bicarbonatul de potasiu. Utilizarea pilulelor com-
primate a crescut rapid, acestea au fost denumite cu ter-
menul de tabletã (engl. tablet), în SUA, în 1870, ºi apoi
ciocanul a fost înlocuit cu prese ce acþionau cu putere.
Alte brevete care au avut ca subiect maºinile de comprimat
au fost: J.A. Mc.FRRAN, 1874, J.P. REMINGTON,
1875, J. DUNTON, 1876. Deja în 1874, existau ambele
prese: maºina cu excentric ºi maºina rotativã, care operau
în mod asemãnãtor cu maºinile utilizate astãzi. Nu dupã
mult timp, au fost concepute maºinile care permiteau
acoperirea comprimatelor cu un strat protector.
Primele lucrãri ºtiinþifice, privind introducerea com-
primatelor în terapeuticã, se datoreazã lui J. DUNTON,
în 1874, în SUA ºi lui ROSENTHAL, în Germania.
Cãtre sfârºitul secolului trecut, comprimatele erau larg
rãspândite mai ales în þãrile anglo-saxone, dar introducerea
387
lor în farmacopei a fost efectuatã mai târziu. Prima mono-
grafie: Tablete de nitroglicerinã a fost inclusã în Far-
macopeea Britanicã, în 1885, dar nici o altã monografie
de tablete nu apare pânã în 1945, de când utilizarea acestei
forme creºte vertiginos; de exemplu, Ed. B. Ph. din 2000
conþine 320 monografii de tablete.
Prima farmacopee care conþine tabletele în SUA este
USP IX din 1916, care includea o singurã monografie.
În Europa, aceastã nouã formã farmaceuticã, care a
înlocuit vechile pilule, este introdusã în secolul XX, când
pentru prima datã este înscrisã în Formularul Oficial, în
1906, iar în Farmacopeea Francezã, este introdusã ca mono-
grafie în anul 1937, sub numele de: Comprimés, lat.
Compressi (care se referã la operaþia farmaceuticã). Compri-
matele au o vechime mai mare de 160 de ani, dar ele
reprezintã 50-60% din formele farmaceutice administrate
ºi 75% din formele dozate solide.
Cu toate cã fabricarea comprimatelor a fost cunoscutã
de un timp lung, studiile ºtiinþifice privind fizica compri-
mãrii au fost iniþiate în SUA ºi Europa în 1950, mai întâi
pe maºinile de comprimat care s-au modernizat ºi auto-
matizat ºi mai târziu pe simulatori, procesul de presare
fiind astãzi bine cunoscut.
Pentru prima datã, comprimatele sunt menþionate în
FR V, în 1943, cu denumirea: Comprimate. Tablete (lat.
Tablettae, Compressa), care conþinea patru monografii;
în ediþiile urmãtoare, numãrul exemplelor creºte: VII –
16, VIII – 21, IX – 46, X – 33 monografii. Supl. 2004 al
FR X le înscrie cu denumirea: Comprimate, lat. Compressi.
3. Clasificare
Comprimatele se clasificã în funcþie de diferite criterii:
• dependent de numãrul de substanþe medicamentoase, se
deosebesc comprimate simple ºi compuse;
• în funcþie de solubilitatea în apã ºi permeabilitatea
substanþelor active, pot fi:
– comprimate cu substanþe active din clasa I (sistemul
de clasificare biofarmaceuticã, abrev. SCB): cu solu-
bilitate mare ºi permeabilitate mare: teofilinã, keto-
profen, propranolol clorhidrat, metaproplol tartrat,
verapamil;
– comprimate cu substanþe active din clasa II (SCB):
cu solubilitate micã ºi permeabilitate mare: naproxen,
piroxicam, grizeofulvinã, ciclosporin\, danazol;
– comprimate cu substanþe active din clasa III (SCB):
cu solubilitate mare ºi permeabilitate micã: raniti-
din\, cimetidin\, captopril, alendronat, atenolol;
– comprimate cu substanþe active din clasa IV (SCB):
cu solubilitate micã ºi permeabilitate micã: furo-
semid, hidroclorotiazid\, mebendadazol;
• în funcþie de formã, se deosebesc comprimate: rotunde,
ovale, oblonge, mai rar: pãtrate, hexagonale, triunghiu-
lare sau dreptunghiulare. Comprimatele de formã circularã
(discuri) ºi cele ovale pot fi: cu margini intacte, supra-
faþa planã sau convexã:
– comprimate plate cu margini;
– comprimate plate cu bordurã;
– comprimate bombate (convexe);
– comprimate biconvexe (fig. 2).
388 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Fig. 2. Forme de comprimate (BAUER K.H. – 1999)

1. rotund; 2. oval; 3. oblong; 4. biplan; 5. biplan cu faþete; 6. biconvex
d = diametrul (2r); l = lungimea; b = lãþimea; f = adâncimea faþetei; s = înãlþime; h = înãlþimea
tabletei; rw = raza bolþii

Mãsurãtorile caracteristice ale unui comprimat circular În practicã, sunt fabricate comprimate cu cele mai variate
sunt redate în fig. 3. forme; acestea sunt redate în fig. 4.

comprimat plat comprimat bombat

Fig. 3. Mãsurãtori caracteristice ale unui comprimat de formã circularã

comprimat plat: d = diametrul; r = raza; e = grosimea; h = înãlþimea
comprimat plat cu margini: m = lãrgimea bordurii; n = grosimea bordurii =
unghiul bordurii cu marginea
comprimat bombat (convex): c = raza de curburã a feþei bombate (convexe);
f = profunzimea concavitãþii poansonului (flanºa)
comprimat secþionabil: p = profunzimea ºanþului; g = lãþimea ºanþului (unghiul
ºanþului, în „V”)
FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 389

Fig. 4. Formele cele mai reprezentative ale comprimatelor

(TABLETING SPECIFICATION MANUAL, 7th ed., 2006)
390 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Comprimatele convexe (bombate) se pot clasifica în funcþie de raportul dintre raza de curburã ºi diametru, în
urmãtoarele grupe (fig. 5).

Fig. 5. Raport razã de curburã/diametru al comprimatelor bombate

c = raza de curburã a feþei convexe (bombate); d = diametru

• în funcþie de inscripþionare sau ºanþurile de pe suprafaþã: • în funcþie de modul de formulare:

– comprimate inscripþionate: semn, marcã, dozaj; – comprimate neacoperite:
– comprimate fracþionabile: cu ºanþuri (fig. 6): § cu strat mic;
§ cu straturi multiple;
– comprimate acoperite: cu unul sau mai multe straturi,
formate din amestecuri de substanþe diverse: rãºini,
gume, gelatine, zaharuri, plastifianþi, ceruri, polioli,
coloranþi ºi aromatizanþi ºi uneori substanþe active:
§ cu zahãr (drajeuri);
§ cu pelicule – dacã stratul este foarte subþire se numesc
comprimate filmate;
• în funcþie de procedeul de fabricare, comprimatele
neacoperite pot fi (fig. 7):
– cu strat unic;

Fig. 6. Comprimate fracþionabile Comprimat secþionabil

1. cu ºanþ în „V”; 2. cu ºanþ în „U”; 3. cu ºanþ în „V” 1. s.m. cu sau fãrã excipient; 2. ºanþ în formã de V
lãrgit; 4. ºanþ în formã de cruce – cu straturi multiple paralele (cu s.m. incompatibile):
• în funcþie de masã, diametru ºi grosime: diametrul ºi
masa comprimatelor sunt redate în tabelul 1.
Tabelul 1. Dimensiunea comprimatelor recomandate
în funcþie de masa lor (DOELRER E. – 1996)
1. s.m. I. + excipient 1. s.m. I. + excipient
Masa comprimatului Diametru Grosime 2. s.m. II. + excipient 2. excipient
(mg) (mm) (mm) 3. s.m. II. + excipient
50-90 5 2,0-3,0
– cu straturi multiple concentrice (cu s.m. incompatibile):
100-140 6 2,5-3,5
150-240 7 3,0-4,0
250-350 9 3,5-4,5
300-440 10 4,0-5,0
450-550 12 4,5-5,5
Comprimat cu un nucleu Comprimat cu nucleu dublu
760-1250 15 5,0-6,5
1. strat extern: s.m. I. + excipient
În mod obiºnuit, diametrul comprimatelor de formã 2. nucleu: s.m. II. + excipient
circularã este cuprins între 6 [i 17 mm ºi masa variazã Fig. 7. Procedee de fabricare a comprimatelor neacoperite
între 0,1 [i 0,8 g. (s.m. = substanþã medicamentoasã)
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
• în funcþie de viteza de eliberare a substanþei active:
I. comprimatele cu eliberare convenþionalã (clasicã):
– comprimate pentru administrare peroralã;
– comprimate pentru administrare pe mucoase;
– comprimate pentru solu]ii injectabile [i oftalmice;
II. comprimate cu eliberare modificatã:
1. comprimate cu eliberare acceleratã:
– comprimate efervescente;
– comprimate orodispensabile;
2. comprimate cu eliberare prelungitã (retard):
– întârziatã: comprimate gastrorezistente sau entero-
solubile;
– repetatã (fracþionatã, pulsatilã sau secvenþionalã);
– continuã (susþinutã);
– controlatã (programatã);
3. comprimate cu eliberare dirijatã la diferite nivele:
stomac, intestin subþire (duoden, jejun), colon.
Comprimatele cu eliberare prelungitã se fabricã prin
procedee specifice sau cu substanþe auxiliare speciale
destinate sã modifice, în tubul digestiv, viteza de eliberare
a substanþei active; astfel sunt:
– comprimate cu straturi multiple (fig. 8. a, b);
– lenterule, comprimate cu 2 tipuri de granulate (fig. 8. c);
– comprimate ce conþin substanþa activã într-o reþea poli-
mericã (fig. 8. d), numite ºi comprimate de tip matriþã;
– comprimatele de tip rezervor, cu înveliº care controleazã
cedarea.
Fig. 8. Procedee de fabricare a comprimatelor retard
(cu acþiune prelungitã)
a, b: comprimate cu straturi multiple: 1. s.m. + excipient I;
2. s.m. + excipient II; 3. s.m. + excipient III; 4. s.m. +
excipient IV;
c.: lenterule: 5. granulat I; 6. granulat II; d: comprimate cu
reþea polimericã: 7. s.m. + reþeaua polimericã
• în funcþie de modul de administrare, comprimatele orale
se clasificã astfel:
– comprimate care se administreazã ca atare, prin înghi-
þire;
– comprimate pentru soluþii (soluþia se bea sau se uti-
lizeazã pentru uz extern);
– comprimate pentru dispersii (suspensii), lichidul obþi-
nut se bea sau se utilizeazã extern;
– comprimate efervescente care se dizolvã în apã cu
efervescenþã, lichidul se bea;
– comprimate oradispersabile care se dizolvã rapid în
gurã ºi sunt înghiþite;
391
– comprimate masticabile (crocabile) – se mestecã ºi se
înghit; sunt incluse în grupa comprimatelor utilizate
în cavitatea bucofaringian㠖 calea mucoaselor;
– comprimate care se sug (de supt); sunt incluse în
grupa preparatelor utilizate în cavitatea bucofaringianã
(se mai numesc ºi pastile);
• în funcþie de calea de administrare:
I. comprimate administrate pe calea peroralã (gastro-
intestinalã):
– comprimate care se înghit;
– comprimate care se transformã în soluþie sau suspensie;
– comprimate efervescente;
– comprimate orodispersabile;
II. Comprimate administrare pe mucoase:
1. Comprimate bucofaringiene (bucale, oromucozale):
– comprimate de mestecat;
– comprimate bucale;
– comprimate sublinguale;
– comprimate de supt (pastile);
– comprimate alveolare (conuri alveolare);
– comprimate mucoadezive bucale;
2. Comprimate vaginale:
– se introduc în vagin, unde se dizolvã sau se dezagregã;
– comprimatele vaginale destinate a fi dizolvate pentru
irigaþii vaginale;
3. Comprimate oftalmice (oculare):
– inserte, mici discuri sterile, solubile (se dizolvã rapid
dupã aplicare);
– comprimate destinate preparãrii de soluþii ºi suspensii
oftalmice, sterile;
4. Comprimate pentru inhalaþii.
III. Comprimate sterile administrate pe cãile parenterale:
– comprimate sterile destinate preparãrii de soluþii ºi
suspensii injectabile;
– implanturi: se administreazã s.c., dupã o incizie sub
piele, cedeazã lent substanþa activã;
IV. Comprimate pentru soluþii de uz extern, aplicate pe piele:
• FR X, supl. 2004 ºi Ph. Eur. 4th, clasificã comprima-
tele destinate administrãrii orale în:
– comprimate neacoperite (engl. uncoated tablets);
– comprimate acoperite (engl. coated tablets);
– comprimate efervescente (engl. effervescent tablets);
– comprimate pentru soluþii orale (engl. soluble tablets);
– comprimate pentru dispersii orale (suspensii) (engl.
dispersible tablets);
– comprimate oradispersabile (engl. orodispersible tablets);
– comprimate gastrorezistente (engl. gastro-rezistent
tablets);
– comprimate cu eliberare modificatã (engl. modified-
-release tablets), care pot fi:
§ comprimate cu eliberare prelungitã retard, extinsã (engl.
prolonged release tablets, extended release tablets);
§ comprimate cu eliberare întârziatã (engl. delayed
release tablets);
§ comprimate cu eliberare pulsatilã, secvenþialã repe-
tatã (engl. pulsatile – release tablets, repeat release
or pulse release tablets).
Comprimatele utilizate în cavitatea bucalã sunt clasi-
ficate separat în:
– comprimate de mestecat (engl. chewable tablets);
– comprimate sublinguale (engl. sublingual tablets);
– comprimate bucale (engl. buccal tablets);
– comprimate mucoadezive (engl. muco-adhesive tablets).
392 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Ele trebuie sã corespundã monografiei Preparate
bucofaringiene (engl. Oromucosal preparation) ºi sunt, în
general, comprimate neacoperite.
• facilitatea de fabricare, manipulare, transport ºi depo-
zitare a condus la aplicarea comprimatelor ºi în alte
domenii:
– comprimate pentru scopuri analitice;
– comprimate pentru antibiograme;
– comprimate pentru dezinfecþia apei;
– comprimate pentru soluþii destinate igienei ºi pãstrãrii
protezelor dentare.
4. C\ile de administrare
Principala cale de administrare a comprimatelor o repre-
zintã calea peroralã, numitã ºi cale digestivã, gastrointes-
tinalã sau enteralã (gr. eteron = intestin) care desemneazã,
în general, înghiþirea comprimatului pentru o absorbþie
gastrointestinalã, gura neservind decât pentru tranzit,
absorbþia la nivelul mucoasei bucale ºi sublinguale fiind
exploatatã pentru unele medicamente.
Comprimatele pot fi înghiþite ca atare, în formã solidã,
pot fi mestecate ºi înghiþite sau dizolvate, dispersate
într-un lichid, care se bea, altele sunt menþinute în gurã
(cavitatea oralã, bucalã sau bucofaringianã) pentru a
elibera substanþa activã.
Aceste forme solide sunt destinate, în principal, unei
acþiuni generale sau sistemice, dar pot fi utilizate ºi
pentru o acþiune localã în cavitatea oralã (bucalã) sau la
diferite nivele ale tubului digestiv – stomac (antiacide),
mai nou colon, dar ºi în rect. Þinând seama de carac-
terele fiziologice ºi histologice ale diverselor segmente
ºi formele farmaceutice care sunt adaptate acestora, se
disting:
1. calea oralã cu subcãile:
– gastrointestinalã;
– colonicã.
2. calea bucofaringianã (oromucozalã, bucalã) cu subcãile:
– calea bucalã (pe pereþii obrajilor, în interiorul gurii);
– calea faringianã;
– calea sublingualã;
– calea gingivalã;
– calea alveolarã.
3. calea rectalã.
Toate aceste cãi au fost descrise în cadrul formelor
farmaceutice: soluþii ºi forme farmaceutice administrate
pe mucoase (lichide, semisolide ºi solide).
Bibliografie
1. Aiache J.M., Aiache S., Renoux R.: Initiation à la con-
naissance du médicament, 2ème Ed. Masson, Paris, 1995.
2. Alderborn G.: Tablets and compaction, cp. 27, in: Aulton
M.E.: Pharmaceutical the Science of Dosage Form Design,
2nd ed., Livingstone, Edinburgh, 2002, pp. 397-440.
3. Allen L.V., Popovich G.N., Ansel H.C.: Ansel’s Pharma-
ceutical Dosage Forms and Drug Delivery Systems, 8th
ed., Lippincott, Williams and Wilkins, Philadelphia, 2005.
4. Amoroso M.: Principii di tecnica farmaceutica, Libreria
Tinarelli, Bologna, 1992.
5. Armstrong N.A.: Tablet manufacture, in: Swarbric J.,
Boylan J.C. – Encyclopedia of Pharmaceutical Technology,
Ed. M. Dekker Inc., New York, 2002, vol. 3, pp. 2713-2732.
6. Aulton M.E.: Pharmaceutics the Science of Dosage form
Design 2nd ed., Churchill Livingstone, Edinburgh, 2002.
7. Banker G.S., Anderson N.R., Tablets, cp. 11, in:
Lachman L., Lieberman H.A., Kanig J.L.: The theory and
practice of industrial pharmacy, 3rd ed., Lea and Febiger,
Philadelphia, 1986, pp. 293-345.
8. Banker G., Rhodes C.T.: Modern pharmaceutics 4th ed.,
M. Dekker, New York, 2002, pp. 287-333.
9. Bauer K.H., Fromming K.H., Fuhrer C.: Lehrbuch der
pharmazentishen technologie, 6 Aufl., W.V. mnH, Stuttgart,
1999.
10. Buerki R.A, Higby G.J.: History of dosage forms and
basic preparations, in: Swarbrick J., Boylan J.C. –
Encyclopedia of Pharmaceutical Technology, ed. M.
Dekker Inc., New York, 2002, vol. 2, pp. 1447-1478.
11. Fauli I., Trillo C.: Tratado de Farmacia Galenica, Ed.
Luzan – Farmacia, 2000, Madrid, 1993.
12. Genanaro A.R. – Remington. The Science and Practice of
Pharmacy, 21st ed., Lippincott, Williams and Wilkins,
Philadelphia, 2005.
13. Jimenez – Castellanos Ballesteros M.R., Munoz – Ruiz A.:
Formas farmaceuticas solidas de administracion oral:
Comprimados, cp. 36, in: Fauli, I. Trillo C. – Tratado de
Farmacia galenica, Ed. Luzan, Farmacia 2000, Madrid, 1993.
14. Le Hir A.: Pharmacie galénique, 7ème ed., Masson, Paris,
1997.
15. Muller R.H., Hilderbrand G.: Pharmazeutische technologie:
Moderne arzneiformen, 2 Aufl., W.V. mbH, Stuttgart, 1998.
16. Rudnic E.M., Schwartz J.B.: Oral solid dosage forms, cp.
45, in: Gennaro A. R. – Remington. The Science and
Practice of Pharmacy, 21st ed., Lippincott, Williams and
Wilkins, Philadelphia, 2005, pp. 889-928.
17. Stãnescu V.: Tehnica farmaceuticã, Ed. Medicalã,
Bucureºti, 1983.
18. *** 4th European Pharmacopoeia, Strasbourg, 2002, supl.
4, 2, 2003.
19. *** Farmacopeea Românã, Ed. X-a, ed. Medicalã,
Bucureºti, supl. 2004.
5. Formularea comprimatelor
Pe parcursul ultimelor patru decenii, industria farmaceuticã
a investit numeroase fonduri ºi mult timp pentru studiul
compactãrii comprimatelor. Aceste cheltuieli sunt rezonabile,
luând în considerare valoarea comprimatelor ca formã
farmaceuticã. Deoarece formele farmaceutice pot fi
auto-administrate de cãtre pacient, acestea sunt vãdit mai
profitabile de produs, decât formele medicamentoase
parenterale, care trebuie administrate, în majoritatea
cazurilor de cãtre personal instruit. Aceasta se reflectã ºi
prin faptul cã peste 80% din medicamentele care sunt
comercializate ca produse farmaceutice, formulate pentru
a produce efecte sistemice, sunt forme pentru uz intern.
Comparativ cu alte forme medicamentoase orale, com-
primatele sunt forma aleasã de cãtre producãtori, pentru
costurile joase de producþie, ambalaj ºi transport, sta-
bilitate înaltã ºi rezistenþã.
Ca sisteme de eliberare a substanþei active, comprima-
tele pot varia de la formulãri cu eliberare imediatã, relativ
simplã, la formulãri complexe de forme cu eliberare
prelungitã sau modificatã.
Cel mai important rol al sistemului de eliberare constã
în cedarea substanþei active la locul de acþiune, în
concentraþie suficientã ºi cu viteza adecvatã, doritã.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Astfel, formularea comprimatelor trebuie sã realizeze
un compromis între:
– obþinerea unor produse cu proprietãþile dorite privind
dezagregarea ºi dizolvarea rapidã sau controlatã a
particulelor primare constituente;
– ºi procedeul de fabricare a unui produs solid compact,
estetic, dar cu rezistenþã mecanicã mare la manipulare,
ambalare, depozitare ºi transport.
Formularea urmãreºte, în principal, realizarea de com-
primate care sã îndeplineascã urmãtoarele criterii:
1. exactitate ºi uniformitate a conþinutului de substanþã
activã pe fiecare unitate de dozare ºi de la un lot de
fabricare la altul;
2. dizolvarea optimã a substanþei active, deci disponibilitate
din forma farmaceuticã pentru absorbþie, compatibilã
cu calea de utilizare destinatã (de exemplu, eliberare
imediatã sau prelungitã);
3. stabilitate fizico-chimicã, ce include stabilitatea substanþei
active, dezagregarea, viteza ºi timpul de dizolvare a
substanþei active din comprimate pentru o perioadã de
timp lungã;
4. acceptabilitatea pacientului: pe cât posibil, produsul
final trebuie sã aibã un aspect atractiv, formã, mãrime
adecvatã, culoare, gust etc., în scopul de a mãri com-
plianþa cu regimul de dozare prescris;
5. posibilitãþi de fabricare avantajoasã: formularea trebuie
sã permitã o producþie eficientã, practicã, cu randament
bun ºi la un preþ de cost mic.
5.1. Factori care influen]eaz\ formularea
comprimatelor
În etapa de formulare a comprimatelor, se vor avea în vedere:
– tipul, mãrimea ºi forma comprimatelor;
– calea de administrare a comprimatelor;
– proprietãþile materiilor prime;
– procedeul de fabricare, ambalare, depozitare a compri-
matelor;
– utilizarea inteligenþei artificiale.
5.1.1. Tipul, m\rimea [i forma comprimatelor
Cea mai rãspânditã formã farmaceuticã oralã, utilizatã în
prezent o constituie comprimatele, care pot fi definite ca
produse solide de medicamente prin compactare. Majoritatea
constau din amestec de pulberi care sunt presate în matriþã
(spaþiu limitat) pentru a produce un singur corp rigid.
Deºi se cunosc tipuri variate de comprimate, care se
administreazã pe diferite cãi, toate se fabricã prin pro-
cedeul de comprimare:
– cele mai rãspândite tipuri de comprimate sunt acelea
destinate a fi înghiþite, care apoi dezagregã ºi elibereazã
medicamentul în tractul gastrointestinal;
– un tip de comprimate, mai puþin rãspândit, care îºi
câºtigã popularitatea foarte rapid este formulat pentru a
permite dizolvarea sau dispersarea în apã înainte de
administrare. Ideal pentru acest tip de comprimate ar fi
ca toate ingredientele sã fie solubile, dar frecvent poate
fi acceptatã o suspensie finã. Multe comprimate de acest
tip sunt formulate sub formã efervescentã, avantajele lor
principale includ cedarea rapidã a medicamentului ºi
micºorarea iritãrii gastrice;
393
– unele comprimate sunt destinate sã fie mestecate (masti-
cabile). Acest tip de comprimate este utilizat când se
doreºte o absorbþie din cavitatea bucalã sau pentru a
mãri dispersia înainte de înghiþire;
– alternativ, comprimatele denumite pastile (engl. lozenges)
pot fi destinate unei dizolvãri lente în gurã, pentru o
acþiune localã;
– puþine comprimate sunt destinate pentru administrare
sub limbã (sublinguale) sau între dinþi ºi gingie (bucale)
ºi cedeazã rapid medicamentul în circuitul sangvin.
Absorbþia bucalã sau sublingualã este doritã pentru
medicamentele supuse extensiv metabolismului prin
efectul primului pasaj hepatic (nitroglicerina, testoste-
ronul). Recent, au fost elaborate pastile (lozenges) pe bãþ
numite lollipop, cu un conþinut de fentanil, destinate
acþiunii de sedare pre-operatorii la copii (Oralet) ºi cu
dureri, în cancer la adulþi (Actiq). Principiul activ este
cedat din pastile în curentul sangvin prin mucoasa
cavitãþii bucale.
În prezent, existã câteva tipuri de formulãri de com-
primate care controleazã viteza cedãrii medicamentului.
Unele din aceste preparate sunt superior sofisticate ºi la
ele se referã direct pentru a completa sistemele cu cedare
controlatã a substanþelor medicamentoase. În orice caz,
formulatorii medicamentelor solide sunt conºtienþi de
opþiunile disponibile variate pe care le au.
De exemplu, dacã sunt necesare forme cu cedare pre-
lungitã pentru substanþele active solubile în apã, ele
trebuie sã fie coformulate cu materiale insolubile. Dacã
doza substanþei active este înaltã ºi are compatibilitate
scãzutã atunci, agenþii hidrofobi cum sunt cerurile, vor
intensifica incapacitatea materialului de a se compacta.
În aceste cazuri, formulatorii trebuie sã revinã la alte
tipuri de substanþe auxiliare insolubile în apã, ca
polimerii, pentru a putea dirija cedarea medicamentului
ºi comprimarea lui.
– unele comprimate combinã proprietãþile de cedare sus-
þinutã ºi dezagregare rapidã. Produsele, cum ar fi K-Dur®
(Key Pharmaceuticals) combinã cristalele de clorurã de
potasiu filmate într-un comprimat cu cedare rapidã.
În acest caz particular, cristalele sunt acoperite cu etil-
celulozã, polimer insolubil în apã, apoi este dispersat
într-o matriþã de celulozã microcristalinã cu dezagregare
rapidã. Scopul acestei formulãri este de a scãdea apariþia
ulcerelor gastrointestinale, de obicei, întâlnite la
pacienþii trataþi cu clorurã de potasiu. Aceastã simplã,
dar elegantã formulã este un exemplu de strategie a
formei medicamentoase solide utilizatã pentru a atinge
scopuri clinice.
Un alt factor important în formulare îl constituie
selectarea mãrimii ºi formei de comprimat adecvatã.
Acestea sunt determinate de substanþa activã.
Substanþele active conþinute în cantitãþi foarte mici în
formula comprimatelor, de exemplu, de ordinul microgra-
melor (acid folic, digoxinã, rezerpinã, dexametazon etc.)
necesitã folosirea unor cantitãþi mari de diluanþi ºi alte
substanþe auxiliare, pentru a obþine un amestec care sã
permitã obþinerea unui comprimat de forma ºi mãrimea
acceptatã de pacient.
O mãrime convenabilã ºi comodã a comprimatelor cu
substanþe active în doze mici este de aproximativ 6,35 mm
diametru ºi cu o formã rotundã sau altã formã.
394 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Comprimatele mici sunt dificil de utilizat de cãtre formulare adecvatã, conformã cu caracterele fiziologice ºi
pacienþi; în general acestea au o masã de 150 mg sau mai histopatologice specifice.
mult, în funcþie de densitatea excipienþilor folosiþi în În general, monografia de comprimate din diferite far-
formulare. macopei se adreseazã în principal comprimatelor de uz
Dacã substanþa activã se aflã în cantitate mai mare între peroral (intern), celelalte tipuri de comprimate fiind
100 ºi 200 mg, masa comprimatului poate fi cuprinsã între incluse la fiecare cale de administrare.
150 [i 300 mg; se pot folosi matriþe rotunde cu diametrul
cuprins între 6,35 [i 11,1 mm, în funcþie de densitatea ºi 5.1.3. Propriet\]ile materiilor prime
compresibilitatea amestecului de pulberi folosit.
Cu toate cã în majoritatea cazurilor, diametrul compri- Comprimatele se preparã, în general, din:
matelor este constant, grosimea lor diferã, din considerente – una sau mai multe substanþe active;
de formulare, datorate flexibilitãþii compoziþiei. – asociate sau nu cu o mare varietate de substanþe auxiliare
Mãrimile standard ale comprimatelor, în funcþie de (excipienþi), care sunt supuse procesului de comprimare.
diametru ºi volum, pot fi calculate cu ajutorul nomogramei De aceea, cea mai importantã preocupare a formula-
din fig. 9. torului constã în definirea scopului ºi identificarea mate-
rialelor potrivite, care sã corespundã obiectivelor dezvoltãrii
noului produs care se va fabrica.
În funcþie de tipul de comprimat ºi de calea de admi-
nistrare, aceste materii prime trebuie sã îndeplineascã o
serie de criterii necesare.
De asemenea, în scopul de a obþine o formã farmaceu-
ticã cu un dozaj exact ºi reproductibilã, trebuie ca fiecare
component din formulare sã fie dispersat uniform în
amestec ºi orice tendinþã de separare a acestuia sã fie mic-
ºoratã. În plus, operaþiile de procesare impun ca amestecul
de componente solide (pulbere, granule, pelete) sã curgã
liber ºi sã fie ºi coeziv atunci când este supus comprimãrii.
Pe de altã parte, aceastã structurã solidã, compactã trebuie
sã poatã fi modificatã în contact cu lichidele biologice, sã
Fig. 9. Standardizarea mãririi comprimatelor se dezagregeze ºi sã elibereze substanþa activã, la locul ºi
(BAUER K.H. – 1999) cu viteza doritã, în vederea obþinerii efectului terapeutic
scontat, în condiþii de siguranþã clinicã.
Diametrul, înãlþimea ºi volumul comprimatelor se aflã
într-o strânsã interrelaþie (tabelul 2). Proprietãþile substanþei active ºi ale substanþelor auxiliare
Aceste proprietãþi trebuie foarte bine cunoscute de cãtre
Tabelul 2. Relaþia între diametrul, înãlþimea ºi volumul
comprimatelor (BAUER K.H. – 1999) formulator ºi ele sunt furnizate de studiile din etapa de
preformulare, în care se identificã proprietãþile fizico-
Diametrul Înãlþimea Volumul comprimatului -chimice at^t ale substanþelor active, cât ºi ale substanþelor
comprimatului comprimatului minim ºi maxim auxiliare, care pot influenþa designul formulãrii, proce-
(mm) (mm) (mm3) deul de fabricare ºi proprietãþile biofarmaceutice – farma-
6 1,8-3,0 50-100 cocinetice ale produsului final.
7 2,0-3,0 70-140 De asemenea, formulatorul va þine seama cã materiile
8 2,3-3,7 110-200 prime sunt multisursã, acestea fiind fabricate de diferiþi
9 2,7-4,7 160-300
furnizori ºi pot prezenta proprietãþi care variazã foarte
puþin, dar care le imprimã o comportare diferitã în pro-
10 3,0-5,1 200-400
cesele tehnologice, ceea ce modificã proprietãþile biofar-
11 3,3-5,8 300-500 maceutice ºi farmacocinetice.
11,5 3,6-6,1 350-600 Un rol major în formularea comprimatelor, pe lângã
12 3,8-6,5 400-700 substanþele active, îl au excipienþii, substanþe auxiliare
13 4,2-7,0 500-700 care determinã calitatea ºi performanþa produselor. Exci-
15 5,0-8,0 800-1400 pienþii sunt selectaþi pentru urmãtoarele considerente:
– îmbunãtãþesc tehnologia de fabricare: de exemplu:
În funcþie de masa lor, cuprinsã, în general, între 50 [i agenþi diluanþi, glisanþi, lubrifianþi;
1250 g, comprimatele pot avea dimensiunile (diametrul ºi – asigurã stabilitatea fizico-chimicã: antioxidanþi, absor-
grosimea), prezentate în tabelul 1 (de la clasificarea com- banþi UV;
primatelor). – optimizeazã sau modificã eliberarea substanþei active:
dezagreganþi, polimeri hidrofili, agenþi umectanþi, poli-
5.1.2. Calea de administrare meri biodegradabili;
– mãresc complianþa pacientului: edulcoranþi, aromatizanþi;
Formularea comprimatelor depinde ºi de calea de admi-
– pentru a identifica produsele: coloranþi.
nistrare, care impune cerinþe specifice. Dupã cum s-a mai
prezentat, comprimatele pot fi formulate pentru a fi Numãrul excipienþilor utilizaþi astãzi pentru formularea
utilizate pe cãi variate de administrare. Acestea necesitã o ºi fabricarea comprimatelor este mare, ei sunt fabricaþi în
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
diferite þãri, unii sunt înscriºi în farmacopei; alþii nu
sunt, de exemplu, excipienþii moderni numiþi superdez-
agreganþi ºi excipienþii coprocesaþi utilizaþi pentru compri-
marea directã.
În ultimii ani, globalizarea în industria farmaceuticã a
avut ca scop dezvoltarea standardelor pentru armonizarea
excipienþilor din farmacopei, privind fabricarea ºi liniile
de evaluare, pentru a elimina barierele dintre diferite þãri.
Astfel, din 1991, s-a înfiinþat Consiliul Internaþional al
Excipienþilor Farmaceutici, abrv. CIEF (engl. International
Pharmaceutical Excipients Council, abrev. IPEC), cu auto-
ritãþi din SUA, Europa ºi Japonia.
Organizaþiile separate, în SUA: IPEC – America, în
Europa: IPEC – Europe ºi în Japonia: JPEC cunoscute ºi
ca Tri – PEC, includ din 1992 peste 100 de excipienþi ºi
firme producãtoare.
În tabelul 3, sunt redate caracteristicile stearatului de
magneziu, fabricat de diferite surse.
Tabelul 3. Valorile medii ale particulelor pentru diferite
surse de stearat de magneziu
Mãrimea Suprafaþa Raza porilor
Provenienþa
(mm) ariei (m2/g) (Å)
Statele Unite 1,5-3,2 13,4 50
Marea Britanie 2,1-5,2 12,2 68
Germania 4,1-6,9 7,4 61
Italia 5,5-9,1 4,6 36
Principalele proprietãþi ale materiilor prime – substanþe
medicamentoase ºi substanþe auxiliare – care intereseazã
pentru procesul de formulare a comprimatelor sunt:
1. identitatea, puritatea, proprietãþile organoleptice;
2. proprietãþile structurale ºi dimensionale:
• proprietãþile cristaline ºi polimorfismul:
– influenþa acestora asupra biodisponibilitãþii;
– stabilitatea fizico-chimicã;
– comportarea la comprimare;
• proprietãþile dimensionale: mãrimea, forma ºi supra-
faþa specificã a particulelor de material;
3. proprietãþile fizico-mecanice:
• densitate;
• higroscopie;
• curgere (unghiul de repaos);
• compresibilitate, compactibilitate (ale patului de
pulbere);
• umiditate;
4. parametri care influenþeazã absorbþia substanþei active;
5. compatibilitatea substanþelor medicamentoase cu
excipienþii:
• solubilitate;
• coeficientul de repartiþie lipide/apã;
• constanta de ionizare;
• permeabilitatea prin membrane biologice.
1. Identitate ºi puritate
În general, substanþele care vor fi comprimate se aflã în
starea de agregare solidã; numai cantitãþi foarte mici de
substanþe moi sau lichide pot fi asociate unui amestec
solid, care va fi comprimat; aceasta pentru a menþine starea
de agregare solidã ºi pentru a asigura stabilitatea produsului.
În etapa de formulare, intereseazã ºi structura chimicã a
substanþei active: sare, bazã, acid, ester etc., aceasta va
395
prezenta proprietãþi fizico-chimice, care vor influenþa
efectul terapeutic al viitorului produs.
Studiul oricãrei substanþe farmaceutice (substanþã activã
sau excipient) începe cu controlul macroscopic (organo-
leptic), reacþiile de identificare ºi controlul puritãþii.
Controlul macroscopic ºi al caracterelor subiective
urmãreºte aspectul, culoarea, gustul ºi mirosul materiilor
prime.
Testele de puritate sunt incluse în farmacopei ºi în
normele de calitate (limita pentru impuritãþi pentru metale
grele etc.); ele sunt completate prin determinãri ale
punctului de topire, rotaþie specificã, pH, reziduuri la
calcinare, cromatografie în strat subþire (CSS).
2. Proprietãþi structurale ºi dimensionale
Aceste proprietãþi se referã la: aspect, structura cris-
talinã, polimorfism, forma geometricã ºi dimensiunea
particulelor solide (morfologia cristalelor), care au fost
descrise pe larg în cap. XXXII, „Pulberi”.
Proprietãþi structurale
Substanþele solide pot fi cristaline sau amorfe. Cristalele
se caracterizeazã printr-o structurã de reþea tridimensionalã,
regulatã. Existã, în principal, 7 (ºapte) reþele cristaline:
cubic, romboedric, tetragonal, hexagonal, ortorombic, mono-
clinic ºi triclinic, cu diferite structuri interne ºi aranjãri
spaþiale ale atomilor sau moleculelor (14 tipuri de celule
unitare, dupã BRAVIS, fig. 5, cap. XXXII, „Pulberi”).
Frecvent, una ºi aceeaºi substanþã chimicã este capabilã
sã formeze copuri solide la baza cãrora se aflã diferite
stãri de ordonare a atomilor, moleculelor; în acest caz,
substanþa este polimorf\.
Proprietatea unei substanþe de a cristaliza în mai multe
forme de reþele cristaline diferite se numeºte polimorfism.
Dacã cristalele nu-ºi schimbã structura internã, ca în
polimorfism, acestea îºi pot modifica aspectul extern,
adicã forma cristalului, care poate fi de 8 (opt) feluri:
rotund, tabular, poliedric, plat, prismatic, acicular, fibros
ºi dentritic (fig. 7, cap. XXXII, „Pulberi”), ce pot fi
prezente la toate sistemele cristaline.
Multe substanþe se prezintã în mai mult decât o formã
polimorfã. Aceastã formã este determinatã de condiþiile
de cristalizare. De aceea, schimbarea condiþiilor în etapa
de preformulare conduce la variaþii în forma cristalelor ºi,
prin urmare, ºi la variaþii în loturile de fabricare.
Astfel, suprasaturarea tinde sã producã transformarea
cristalelor din izodiametrice, în aciculare. Viteza de rãcire
a soluþiilor ºi agitarea modificã gradul de suprasaturare ºi
deci ºi forma cristalinã.
Solventul în care se efectueazã cristalizarea influenþeazã
creºterea cristalelor ºi inhibã unele feþe, din cauza absorbþiei
lui pe cristale.
Adãugarea de cosolvenþi sau ioni produce, de asemenea,
schimbarea formei cristalului. Rar, unele substanþe sunt
precipitate în aºa fel, încât moleculele lor nu se auto-
organizeazã ºi rezultã o pulbere amorfã.
De asemenea, este posibil ca solidul sã includã solvenþi
stoechiometric ºi sã formeze solvaþi. Formele solide cu
energie scãzutã sunt mult mai stabile decât altele. Unii
polimorfi ce conþin mai multã energie, care au fost obþinuþi
pe cãi termice, pot fi metastabili, adicã trec de la sine,
prin eliberare de energie, într-o formã care conþine mai
puþinã energie.
396 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Aceste forme metastabile sunt preferate de formulatori, Pe lângã aceasta, în unele studii, s-a dovedit cã polimor-
pentru capacitatea lor de a dizolva mai rapid. fismul ºi forma cristalelor influenþeazã compactibilitatea
Transformarea polimorfã poate avea loc ºi în timpul ºi rezistenþa mecanicã a comprimatului preparat din
procesãrii farmaceutice (a operaþiilor tehnologice) de material polimorf. Comparând compresibilitatea cristalelor
reducere a mãrimii particulelor (pulverizare), granulare de naproxen care au fost aglomerate sferoidal cu diferiþi
umedã, uscare ºi chiar în timpul procesului de compri- solvenþi, s-au observat diferenþe semnificative între diferite
mare. tipuri de aglomerate (fig. 10).
Determinarea proprietãþilor cristalelor se efectueazã
prin: analizã termicã diferenþialã (ATD), calorimetrie
diferenþialã de baleiaj (engl. Differential Scanning Calori-
metry – abrv. DSC), difracþie de raze X.
Chiar dacã din punct de vedere chimic sunt identice,
douã substanþe cu forme polimorfe diferite au energii
libere diferite ºi deci prezintã proprietãþi fizice diferite,
care pot avea un impact semnificativ asupra performanþei
produsului. Acestea se referã la:
– diferenþe de solubilitate ºi viteze de dizolvare (care
afecteazã biodisponibilitatea produsului);
– stabilitate în stare solidã (afecteazã potenþialul tera-
peutic);
– caracteristici de deformare (afecteazã compactibili-
tatea);
– mãrimea ºi forma particulei (care afecteazã densitatea Fig. 10. Compresibilitatea intrinsecã a particulelor de
pulberii ºi proprietãþile de curgere). naproxen neaglomerate (control – 1) ºi a particulelor sferice
Selectarea celei mai convenabile modificãri chimice a de naproxen aglomerate cu diferiþi solvenþi
substanþei active pentru formularea de comprimate de- (2. octanol; 3. toluen; 4. hexanol)
pinde de biodisponibilitate. De exemplu, la unii esteri de S-a dovedit cã paracetamolul existã sub trei forme
cloramfenicol, se observã un efect terapeutic scãzut. Sunt polimorfe. Forma polimorfã comercializatã se prezintã ca
menþionate diferenþe însemnate în bioechivalenþa forme- o pulbere finã (< 100 mm) foarte compactã ºi cu o com-
lor: anhidrã ºi hidrat de ampicilinã. În afarã de aceasta, presibilitate slabã. Forma II poate fi obþinutã din forma I,
diferite forme polimorfe ºi chiar forma cristalului pot prin încãlzire la temperatura de 54 °C (fig. 11A), care la
avea o influenþã pronunþatã asupra biodisponibilitãþii unor intervalul de 70-120 °C trece în forma II polimorfã,
medicamente, datoritã vitezei de dizolvare diferitã pe care cristale poliedrice cu suprafaþa platã (fig. 11B). Forma III
o prezintã. este instabilã. Forma II este de dou\ ori mai solubilã decât
Multe medicamente au forme de cristal stabile ºi bine forma I. Forma II este mai compactibilã prin presare directã
definite ºi în procesul de formulare ºi fabricare nu au loc ºi mai stabilã decât forma I. Prezenþa formei I poate influ-
schimbãri morfologice sau se produc destul de rar. enþa parametrii de compresibilitate a formei II (fig. 11).
Însã pentru un numãr de substanþe medicamentoase se
observã diferite forme de cristale identificabile. S-a
demonstrat cã pentru unele substanþe se produc modificãri
polimorfe prin triturarea în mojar cu pistilul (tabelul 4).
Tabelul 4. Schimbãri polimorfe pentru
unele substanþe medicamentoase ca rezultat al triturãrii
(CHAN I., DOELKER E. – 1996) A. Aspectul de formare a cristalelor de paracetamol, forma
polimorfã III
Denumirea Numãrul de Numãrul de
Nr
substanþei polimorfi înainte polimorfi
crt.
medicamentoase de triturare dupã triturare
1 Barbitonã 2 1
2 Cafeinã 2 1
3 Clorpropamidã 3 2
4 Clenbuterol HCl 2 3
5 Dipiridamol 2 1
6 Fenobarbitonã 2 1 B. Aspectul de transformare a cristalelor de paracetamol,
7 Maprotilinã HCl 3 1 forma polimorfã III în forma polimorfã II
8 Mebenzadol 4 5 Fig. 11. Formele polimorfe ale cristalelor de paracetamol
9 Nafoxidinã HCl 4 3 Parametrii de compresibilitate a formei polimorfe II de
10 Pentobarbitonã 3 2 paracetamol cu un conþinut diferit din forma I redaþi în
11 Sulfabenzamidã 2 1 fig. 12.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Fig. 12. Parametrii de compresibilitate a formei polimorfe II
de paracetamol cu un conþinut diferit de forma I (DI
MARTINO P. – 1995)
Proprietãþile cristaline au o importanþã mare nu numai
pentru substanþele active, ci ºi pentru excipienþi. O cla-
sificare a excipienþilor în cristalizaþi ºi amorfi nu este
adecvatã, deoarece ei nu se aflã niciodatã în stare total
cristalizatã sau amorfã. Între cele douã tipuri extreme, se
situeazã numeroase grade de cristalinitate sau grade de
ordonare.
Substanþele cu masa molecularã mare prezintã un grad
de cristalinitate redus ºi invers. În categoria excipienþilor
cu grad de cristalinitate redus, se încadreazã celuloza
microcristalinã (CMM), rezultatã prin hidroliza acidã a
celulozei, supusã unui tratament mecanic, urmat de uscare
prin aerosolizare (spray). Gradul de cristalinitate imprimã
proprietatea de compresibilitate ºi de aici utilizarea ei cu
succes în procesul de comprimare directã. Micºorarea
gradului de cristalinitate este însoþitã de acþiuni defavo-
rabile privind tehnologia de comprimare.
Excipienþii cu masa molecularã micã ºi grad de cristali-
nitate mare, de exemplu, latoza nu au compresibilitatea ºi
compactibilitatea optime ºi necesitã presiuni de compri-
mare mari; iar prin pulverizare avansatã, apar defecte de
reþea, care favorizeazã transmiterea forþei de comprimare.
Proprietãþi dimensionale
Acestea se referã la mãrimea, forma particulelor ºi
aria suprafeþei. Probabil, pentru determinarea perfor-
manþei unei formulãri de comprimate, nici o caracte-
risticã a unei substanþe active nu este mai importantã
decât caracterele particulelor. Mãrimea particulelor are
importanþã pentru:
– a realiza omogenitatea amestecului de pulberi, care va
îmbunãtãþi curgerea ºi deci uniformitatea dozei. Proprie-
tãþile de curgere sunt îmbunãtãþite prin utilizarea unor
particule cu forma regulatã, netedã, cu o distribuþie
îngustã a mãrimii lor, împreunã cu o proporþie optimã
de particule fine (particule de 50 mm).
Dacã aceste condiþii nu pot fi asigurate pentru o pulbere
compusã, se va recurge la operaþia de granulare. Distri-
buþia mãrimii particulelor ºi deci aria suprafeþei substan-
þelor active reprezintã una din cele mai importante pro-
prietãþi, deoarece tendinþa de separare a componentelor
unei pulberi poate fi redusã la minimum prin menþinerea
unei distribuþii similare a formei ºi mãrimii particulelor
solide ºi teoretic ºi a densitãþii tuturor componentelor.
Separarea componentelor solide în timpul operaþiilor de
fabricare, de exemplu, în timpul compactãrii are un
397
efect important asupra uniformitãþii conþinutului de
substanþã activã a produsului final. Se cunoaºte faptul
cã dimensiunile particulelor amestecurilor de pulberi ºi
granulelor afecteazã masa medie a granulelor, curgerea
granulelor ºi viteza cineticii de uscare a granulelor umede.
Influenþa dimensiunii particulelor ºi distribuþiei lor în
masa granulatului, asupra caracteristicilor procesului de
granulare, cât ºi asupra calitãþii comprimatelor este în
funcþie de proprietãþile ingredientelor din formulare ºi
concentraþia lor, de tipul echipamentului de granulare ºi
al condiþiilor de operare.
Prin urmare, pentru fiecare proces de formulare ºi fabricare,
formulatorul trebuie sã evalueze influenþa dimensiunilor
particulelor ºi distribuþiei lor asupra procesului de
comprimare ºi calitãþii comprimatelor.
– mãrimea particulelor amestecului de pulberi poate influ-
enþa ºi stabilitatea substanþei active, deoarece determinã
aria suprafeþei disponibile pentru oxidare ºi hidrolizã.
De asemenea, aria suprafeþei disponibile este criticã
pentru interacþiunea cu excipienþii asociaþi ºi aceasta va
afecta mult stabilitatea formei farmaceutice.
– problemele de biodisponibilitate ºi bioinechivalenþã pot
fi cauzate de o mãrime neadecvatã a particulelor de
substanþã activã.
Proprietãþile dimensionale sunt importante pentru toate
substanþele active solide incluse în comprimate, dar mai
ales pentru substanþele puþin solubile – neelectroliþi ºi
acizi liberi, cu solubilitate scãzutã la valori mici ale
pH-ului.
Pentru substanþele greu solubile, dizolvarea este o etapã
limitantã a absorbþiei lor. Dacã dizolvarea nu se va produce
în timp util, nu se va atinge concentraþia terapeuticã în
fluidele organismului; este posibil ca substanþa sã depã-
ºeascã zona de absorbþie maximã din tractul gastrointestinal
ºi sã fie eliminatã.
Reducerea mãrimii particulelor, prin micronizare, se
utilizeazã frecvent pentru a mãri viteza de dizolvare.
Particulele mici prezintã o arie a suprafeþei mai mare, pe
unitatea de masã, în mediul de dizolvare ºi deci se dizolvã
mai rapid decât particulele mari. Mãrimea particulei ºi
aria suprafeþei lor sunt proprietãþile cele mai importante
în determinarea vitezei de dizolvare a substanþelor active
ºi deci a biodisponibilitãþii acestora.
Un grad avansat de dispersie este necesar pentru
substanþele active formulate în doze mici, pentru a asigura
omogenitatea amestecului de pulberi (coeficient de variaþie
< 2%), dar ºi pentru substanþele cu solubilitate redusã în
apã (sub 1 mg/mL), deoarece viteza de dizolvare este
proporþionalã cu mãrimea ariei suprafeþei particulelor ºi
deci cu inversul mãrimii particulelor.
Pentru multe substanþe active, în special, pentru acelea
la care absorbþia este limitatã de viteza de dizolvare, atin-
gerea nivelului terapeutic poate depinde de obþinerea parti-
culelor cu dimensiune micã.
Totuºi, dificultatea de procesare a unor pulberi foarte
fine, ca ºi posibilitatea de degradare a materialului conduc
la ideea cã este necesarã obþinerea unor particule cu mãrime
optimã ºi nu neapãrat cu mãrime foarte micã.
S-a constatat cã prin micºorarea mãrimii particulelor se
reduce tendinþa spre laminare (separare). Aceasta se dato-
reazã micºorãrii unor influenþe adverse asupra structurii
398 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
cristalelor, care, la rândul lor, pot influenþa mecanismul
de coeziune.
Dar pulberile preparate prin diferite tehnici de reducere
a mãrimii particulelor vor prezenta solubilitãþi diferite;
aceasta sugereazã cã metodele de mãrunþire variate pot
afecta comportarea la dizolvare a unor substanþe active
(de exemplu: digoxina).
– obþinerea caracterelor fizice ale compactului.
Rezistenþa mecanicã a comprimatelor este mai micã în
cazul substanþelor fragile, comparativ cu materialele ce au
deformare plasticã.
Granulele mari au o curgere mai bunã, în timp ce agre-
gatele mici se pot deforma în timpul compactãrii (de
exemplu: lactoza „spray dried”).
O cale alternativã pentru a reduce tendinþa la separare a
amestecului de pulberi din substanþe active ºi excipienþi o
constituie pulverizarea cu formarea de particule cu mãrime
micã, ce vor fi apoi absorbite uniform pe suprafaþa unor
particule mari, ale unui excipient – substrat. În acest mod,
dizolvarea va fi mãritã, ca rezultat al unei dispersii fine.
În general, majoritatea preponderentã a unui amestec de
pulberi sau granule o reprezintã particulele de formã nere-
gulatã, de aceea pentru determinarea mãrimii lor, ele sunt
considerate sfere, care se pot caracteriza prin mãsurarea
diametrului.
Deoarece mãsurarea se efectueazã pe baza unei sfere ipo-
tetice, care reprezintã doar o aproximaþie a formei adevãrate
a particulei, dimensiunea se numeºte diametru echivalent
proiectat al particulei. La proiectarea unei particule, se
obþine o imagine la care, cu ajutorul unui cerc, putem gãsi
diametrul perimetrului proiectat (dp) ºi diametrul suprafeþei
proiectate (ds) (fig. 12, cap. XXXII, „Pulberi”).
Particula neregulatã, examinatã la microscop, se poate pre-
zenta sub diferite axe ºi, în acest caz, se poate mãsura atât
diametrul MARTIN (diametrul interior), cât ºi diametrul
FERRET (diametrul exterior) (fig. 14 ºi 15, cap. XXXII,
„Pulberi”).
Reamintim cã diametrul MARTIN reprezintã lungimea
medie a segmentului de dreaptã care taie particula în douã
dupã o direcþie datã. Diametrul MARTIN este media
lungimii corzii perimetrului proiectat al particulei care
poate fi considerat drept graniþa care separã douã arii
egale ale particulei.
Diametrul FERRET reprezintã lungimea dintre douã tan-
gente trasate la extremitãþile particulei. Diametrul FERRET
este dat de distanþa medie dintre douã tangente paralele
ale perimetrului proiectat al particulei.
La reprezentarea particulelor dupã dimensiunea cea mai
mare sau cea mai micã, diametrele MARTIN ºi FERRET
sunt identice. De regulã, particulele au o orientare oblicã ºi
diametrul FERRET este mai mare decât diametrul MARTIN.
Pentru determinarea mãrimii particulelor dupã diametrul
proiectat, se foloseºte metoda microscopicã. Astfel, nu existã
o metodã exactã care ar determina o particulã cu o formã
neregulatã în termeni geometrici, de aceea se folosesc metode
statistice pentru a exprima diametrul unei particule neregu-
late. Pentru aceasta, particula neregulatã este consideratã
în termenii unei sfere echivalente, cu aceeaºi suprafaþã
sau cu acelaºi volum. Este necesarã o condiþie ca mãrimea
suprafeþei sã fie proporþionalã cu pãtratul diametrului ºi
volumul sã fie proporþional cu cubul diametrului.
Astfel, se pot mãsura: diametrul volumetric (dv), dia-
metrul mediu aritmetic (da), diametrul mediu geometric (dg),
diametrul mediu al suprafeþei (ds), diametrul mediu volum-
-suprafaþã (dvs), diametrul mediu al masei (dmasã) care au
fost definite în cap. XXXII, „Pulberi”.
Selectarea unui anumit diametru este în funcþie de semni-
ficaþia lui asupra unei proprietãþi fizice a granulatului.
Spre exemplu, în cazul granulelor la care curgerea depinde
de volumul lor, va fi semnificativã determinarea diame-
trului volumetric. Atunci când dizolvarea ºi biodisponibilitatea
depind de mãrimea suprafeþei specifice a particulelor, va fi
semnificativã determinarea diametrului mediu al suprafeþei.
Necesitatea de evaluare a formelor particulelor, relativa
lor regularitate sau aproximarea la sfere au condus la
dezvoltarea unor ecuaþii prin intermediul cãrora pot fi
calculaþi „factori” cunoscuþi pentru a asigura o comparaþie
cantitativã între forme ale particulelor.
Determinarea mãrimii particulelor se efectueazã cu
ajutorul microscopiei, cu ajutorul sitelor, al contorului
COULTER sau al altor aparate electronice cu zone sensibile.
Prin mãsurarea ariei suprafeþei particulelor (S), volu-
mului (V) ºi diametrului echivalent proiectat (dp) pot fi
calculaþi urmãtorii parametri: factorul de formã a volu-
mului (fv), factorul de formã a suprafeþei (fs) ºi coeficientul
formei comprimatului (fvs), utilizând ecuaþiile 1-3 pentru
determinarea cantitativã.
S V fs
fs = (1) fv = ( 2) fvs = (3)
d2p d2p fv
Coeficientul pentru comprimatul de forma sferei este
egal cu 6. Cu cât o particulã capãtã o formã mai neregu-
latã, valoarea lui fvs creºte. Pentru forma de cub fvs = 6,8.
Determinarea ariei suprafeþei (suprafeþei specifice) pulbe-
rilor de medicamente poate fi necesarã pentru substanþele
medicamentoase cu solubilitate redusã în apã. În asemenea
cazuri, dimensiunea particulelor, în special, suprafaþa speci-
ficã poate avea un efect semnificativ asupra vitezei de dizol-
vare. În general, nu se practicã determinarea suprafeþei
specifice a granulelor. Dacã cineva este interesat de efectele
suprafeþei granulelor asupra proprietãþilor de calitate a
comprimatelor, atunci se va mãsura mãrimea dimensiunilor
particulelor.
Suprafaþa specificã a particulelor este suprafaþa lor (Sp)
pe unitate de masã (Ssm) sau pe unitate de volum (Ssv):
Sp Sp
Ssm = , cm 2 /g Ssv = , cm 2 /cm 3
m v
Cunoscând suprafaþa volumetricã a particulelor (Sv), se
poate calcula diametrul particulelor (d) din relaþia:
ðd 2 6
Sv = =
ð/6 d 3
d
Existã ºi o relaþie inversã între dimensiunea particulelor
ºi aria suprafeþei, totuºi granulele pot avea o structurã
conglomeratã cu o suprafaþã internã considerabilã.
Metodele existente pentru determinarea ariei suprafeþei
pulberilor ºi granulelor grosiere nu se folosesc ºi pentru
pulberile fine. Douã dintre cele mai folosite metode pentru
determinarea ariei suprafeþelor particulelor solide sunt:
adsorbþia de gaz ºi permeabilitatea la aer. În prima me-
todã, cantitatea de gaz care este adsorbitã de cãtre pulbere
pentru a forma un strat monomolecular este mãsuratã ºi
apoi utilizatã în calcularea ariei suprafeþei mostrei de
pulbere. Viteza de permeabilitate a unei mase de pulbere
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
de cãtre aer va fi utilizatã pentru calcularea ariei suprafeþei
mostrei de pulbere. Aceste metode au fost descrise în
cap. XXXII, „Pulberi”.
3. Proprietãþi fizico-mecanice
În general, comprimatele se obþin prin compresia ºi
compactarea unui amestec de pulberi, alcãtuit din particule,
numit masa pulberii sau patul pulberii (engl. bulk powder).
Patul de pulbere prezintã o serie de caracteristici deose-
bite de proprietãþile fizico-chimice ale substanþelor; aceste
caracteristici sunt importante pentru procesul de formulare
ºi de fabricare a comprimatelor.
Cele mai importante sunt: densitatea, higroscopia, unghiul
de curgere a pulberii, proprietãþile de curgere, umiditatea,
compresibilitatea ºi compactibilitatea. Aceste proprietãþi
au fost definite ºi descrise pe larg în cap. XXXII, „Pulberi”.
Redãm în continuare importanþa lor în formularea compri-
matelor.
a. Densitate
Acest procedeu poate fi caracterizat prin:
• densitatea aparentã (realã): densitatea unei mase de
pulbere dupã turnare într-un cilindru gradat ºi
• densitatea volumetricã, numitã ºi densitate dupã tasare
sau factor de umplere.
Între aceste douã densitãþi, se pot stabili relaþii, pe baza
cãrora s-au calculat doi indici (factori) caracteristici
patului de pulbere.
– indicele CARR (IC): raportul dintre: diferenþa densi-
tãþii dupã tasare ºi înainte de tasare, cu densitatea dupã
tasare, mai este numit ºi indice de compresibilitate %.
Valoarea acestui indice exprimã felul curgerii pulberii;
de la excelent (IC < 5 – 15) pânã la 5, curgere foarte
slabã (IC, mare peste 33) – tabelul 17, cap. XXXII,
„Pulberi”. Compresibilitatea % a pulberii este în funcþie
de capacitatea de curgere a pulberii.
– indicele HAUSSNER (IH): raportul dintre densitatea
dupã tasare ºi densitatea înainte de tasare. O valoare mai
micã de 1,25 aratã o curgere bunã (= 33% IC). Între 1,25
[i 1,50, adãugarea unui glisant va îmbunãtãþi curgerea.
Densitatea volumetricã depinde, în mare mãsurã, de
forma particulelor, cu cât particulele devin mai sferice,
densitatea volumetricã va creºte ºi cu cât dimensiunea
particulelor creºte, densitatea volumetricã scade.
Teoretic, cu cât compresibilitatea este mai bunã, cu atât
curgerea pulberii ºi a granulelor va fi mai micã. Cunoº-
tinþele privind densitatea volumetricã a unui pat de pulbere,
mai ales, sunt utile pentru:
– stabilirea anticipatã a dimensiunii comprimatelor;
Acest parametru este extrem de important pentru substan-
þele ce posedã potenþial scãzut care pot constitui partea
majoritarã a granulelor finale folosite la obþinerea com-
primatelor;
– alegerea echipamentului de producþie adecvat, tipul
maºinii de comprimat ºi dimensiunile matriþei;
– prevederea eventualelor probleme de amestecare a pulbe-
rii, a omogenitãþii produsului intermediar, cât ºi a
produsului final, generate de diferenþele semnificative
ale densitãþii reale;
– influenþeazã proprietãþile de curgere.
În cazul unui amestec fizic de pulberi, o diferenþã semni-
ficativã între densitãþile absolute ale componentelor
poate conduce la o separare a lor.
399
– densitatea granulelor poate influenþa compresibilitatea,
porozititatea comprimatului, dezagregarea ºi alte pro-
prietãþi. Granulele dense, dure pot necesita forþe supli-
mentare de compresie pentru a produce un comprimat
compact.
O forþã de compresie mai mare aplicatã poate cre[te
timpul de dezagregare a comprimatului ºi timpul de
dizolvare a substanþei medicamentoase, care, la rândul
sãu, poate influenþa biodisponibilitatea. Doar dacã aceste
comprimate se vor dezintegra rapid, granulele mai dense,
grele se pot dizolva mai încet. În acelaºi timp, granulele
mai dense, tari sunt, de obicei, mai puþin friabile.
– identificarea deosebirilor dintre loturi ºi dintre materiile
prime provenite de la furnizori diferiþi prin formele
polimorfe, care prezintã densitãþi variate.
b. Higroscopie
Multe substanþe medicamentoase manifestã tendinþa de
a absorbi umezeala din aer. Cantitatea de apã absorbitã de
cãtre o mostrã anhidrã de masã fixã, în echilibru cu umi-
ditatea din aer la o temperaturã datã reprezintã conþinutul
apei de echilibru.
Conþinutul apei de echilibru poate influenþa caracteris-
ticile de curgere ºi compresie ale pulberilor, dar ºi rezis-
tenþa comprimatelor ºi granulelor.
O substanþã care absoarbe suficientã apã din atmosferã
ºi ajunge sã se dizolve este delicvescentã. Din contra, o
substanþã care pierde apa ºi formeazã un hidrat cu mai
puþine molecule de apã sau devine anhidrã se numeºte
eflorescentã. Aceste situaþii sunt extreme. Substanþele se
pot compacta diferit, câºtigã sau pierd apa din atmosferã,
în funcþie de umiditatea relativã a aerului (UR).
Materialele care ajung în echilibru cu umiditatea din
atmosferã se numesc substanþe higroscopice. Astfel de
materiale se vor procesa în aer condiþionat cu UR sub
50%, iar acelea foarte higroscopice, la sub 40% UR.
În general, compuºii higroscopici trebuie depozitaþi în
containere închise etanº, preferabil în prezenþa unei substanþe
deshidratante.
Izotermele de sorbþie ce reprezintã conþinutul apei de
echilibru a unei substanþe medicamentoase ºi a excipien-
þilor, ca o funcþie de presiunea relativã a vaporilor, poate
fi determinatã prin plasarea unor mostre în condiþii diferite
de umiditate. Au fost elaborate dispozitive speciale pentru
determinãri mai exacte a vitezei ºi gradului de absorbþie.
Procedeul tehnologic corect ºi condiþiile de depozitare ale
substanþelor medicamentoase ºi auxiliare pot fi selectate
în baza izotermelor de sorbþie. O substanþã solidã absor-
bind umiditatea din aer se dizolvã în stratul de apã atunci
când umiditatea din atmosferã o depãºeºte pe cea a soluþiei
saturate. Aceastã ultimã stare este numitã umiditate criticã
relativã (UCRo). Dizolvarea unor substanþe solide cu struc-
turã cristalinã în apa adsorbitã (dizolvare la suprafaþã) nu
poate avea loc sub valoarea UCRo. Cu toate acestea, s-a
demonstrat cã prelucrarea mecanicã a substanþelor solide
prin pulverizare, mãrunþire, micronizare, comprimare etc.
poate induce modificãri în afinitatea lor faþã de vaporii de
apã. În consecinþã, dizolvarea de suprafaþã a substanþei
medicamentoase ar putea sã se producã chiar ºi la o umi-
ditate micã, ceea ce ar duce la probleme de instabilitate
fizicã ºi chimicã pe parcursul depozitãrii. Astfel, studiul
de preformulare trebuie efectuat în conformitate cu forma
materialelor utilizate în procesul de formulare finalã.
400 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Conþinutul în apã a excipienþilor de asemenea poate sã
influenþeze proprietãþile fizico-chimice ale comprimatelor.
Analiza izotermei de sorbþie a excipienþilor, de exemplu,
celuloza microcristalinã ºi derivaþii de amidon aratã cã
apa poate sã existe sub douã forme: „legat㔠(„solidã”) ºi
„liberã”. Aceste douã stãri ale apei pot fi diferenþiate prin
mãsurarea cãldurii de sorbþie, prin DSC, ºi rezonanþ\ mag-
neticã nuclearã (RMN). S-a sugerat faptul cã prin micºo-
rarea apei libere din excipienþi pot fi evitate serioase pro-
bleme de stabilitate. Pe de altã parte, s-a observat cã înlãtu-
rarea apei nelegate scade capacitatea celulozei microcrista-
line ºi zahãrului compresibil de a acþiona ca materiale
direct comprimabile. Acest lucru are loc deoarece apa liberã
este necesarã pentru a asigura plasticitatea acestor sisteme.
Apa liberã de pe suprafaþa pulberilor, de asemenea, poate
afecta curgerea lor.
Conþinutul în umiditate este unul din cei mai însemnaþi
parametri, care contribuie la comportamentul multor
formulãri de comprimate; este nivelul umiditãþii prezente
pe parcursul fabricãrii, de asemenea, ca ºi cel rezidual din
produs. Suplimentar, la rolul de lichid pentru granulare ºi
efectele adverse potenþiale asupra stabilitãþii, apa are unele
efecte care nu pot fi admise. Spre exemplu, unele erori în
nivelul umiditãþii pot conduce la stratificare în timpul
comprimãrii. Nivelul umiditãþii, de asemenea, poate
afecta duritatea mecanicã a comprimatului ºi poate acþiona
ca lubrifiant intern. De exemplu, în fig. 13, este ilustrat
efectul conþinutului de umiditate asupra compactibilitãþii
lactozei anhidre. Mãrirea conþinutului de umiditate duce
la o adsorbþie sporitã a acesteia de cãtre lactozã, care
transformã forma anhidrã în formã hidratatã. Pe parcursul
acestei transformãri, b-lactoza, probabil, se schimbã în
forma a ºi, astfel, produce schimbãri în compactibilitate
(fig. 13).
Fig. 13. Efectul conþinutului de umiditate asupra
compactibilitãþii comprimatelor cu b-lactozã anhidrã
ANDO ºi colaboratorii s\i au studiat efectul conþinutului
umiditãþii asupra cristalizãrii teofilinei anhidre în com-
primate. Rezultatele demonstreazã cã teofilina anhidrã
trece în formã hidratã la niveluri înalte ale umiditãþii
relative. În afarã de aceasta, dacã în formulã sunt substanþe
higroscopice, cum ar fi PEG 6000, la suprafaþa compri-
matului se formeazã cristale în formã de ace ºi se reduce
semnificativ viteza de cedare a teofilinei. A fost determinat
efectul umiditãþii asupra comprimatelor cu un conþinut de
celulozã microcristalinã. S-a dovedit cã existã o diferenþã
între douã sorturi comerciale, referitor la natura coeziunii
între particule ºi conþinutul umiditãþii. Rezultatele demon-
streazã sensibilitatea acestui excipient important faþã de
umiditate. Este foarte probabil cã `n multe produse existã
un domeniu îngust al conþinutului umiditãþii optime care
trebuie menþinut.
c. Proprietãþi de curgere
Proprietãþile de curgere ale unui material rezultã din
acþiunea mai multor forþe. Particulele solide se atrag reci-
proc ºi forþele ce acþioneazã între particule când acestea
sunt în contact sunt predominant forþe de suprafaþã:
– forþa de frecare;
– forþa de tensiune superficialã;
– forþe mecanice cauzate de interacþiunea particulelor de
formã neregulatã;
– forþe electrostatice;
– forþe Van der WAALS.
Toate aceste forþe pot afecta curgerea particulelor solide
ºi proprietãþi ca dimensiunea particulelor, distribuþia
dimensiunii, forma particulelor, textura de suprafaþã sau
rugozitatea, energia rezidualã de suprafaþã ºi aria supra-
feþei. În cazul particulelor fine (< 150 mm), predominã
forþele de frecare ºi Van der WAALS. Pentru particulele
mai mari (>150 mm), cum sunt granulele produse prin
tehnica granulãrii umede, forþele de frecare predominã
asupra forþelor Van der WAALS. De asemenea, cu cât
particulele cresc în dimensiuni, creºte importanþa pro-
prietãþilor mecanice sau fizice ºi compactarea lor.
Proprietãþile de curgere ale pulberilor ºi granulelor sunt
foarte importante pentru a efectua o comprimare eficientã.
O bunã curgere a granulelor sau a amestecului de pulberi
este necesarã pentru a asigura o amestecare omogenã ºi o
uniformizare acceptabilã a cantitãþilor de substanþe active
pe comprimat. Aceste proprietãþi cerute, în primul rând,
de cãtre proiectele maºinilor de comprimat, pot influenþa
procesul de fabricare ºi sunt importante atunci când substanþa
activã constituie partea principalã din formula comprima-
tului. Proprietãþile de curgere bunã sunt esenþiale pentru
transportul materialelor prin pâlnia de alimentare, în rama
ºi din rama de alimentare în matriþã. Materialele pentru
comprimare trebuie, prin urmare, sã fie într-o formã fizicã
care sã permitã curgerea uniformã ºi uºoarã. Forma fizicã
idealã pentru particule ar fi cea sfericã, acestea prezintã
un contact minim între ele ºi cu pereþii componentelor
maºinii de comprimat. Dar majoritatea materialelor for-
meazã greu sfere, totuºi formele ce aproximeazã forma
sfericã, îmbunãtãþesc procesul de curgere. Deci granu-
larea este în parte un proces tehnologic care încearcã sã
îmbunãtãþeascã curgerea prin formarea agregatelor de formã
regulatã sau sfericã numite granule. Dacã în etapa de
preformulare, o substanþã medicamentoasã s-a dovedit cã
are o curgere nesatisfãcãtoare, problema poate fi rezolvatã
prin adãugare de excipienþi adecvaþi. În unele cazuri,
pulberile de medicamente necesitã o precomprimare sau
granulare pentru a îmbunãtãþi proprietãþile de curgere.
Procesul de curgere a pulberilor a fost studiat prin diferite
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
metode. Unele din aceste metode se bazeazã pe determinarea
unghiului de repaus, curgerea printr-un orificiu, indicele
de compresibilitate etc., însã nici o metodã în parte nu
poate evalua toþi parametrii ce caracterizeazã curgerea.
Atunci când o cantitate de pulbere este lãsatã sã fie acþio-
natã numai de forþa de gravitaþie, unghiul dintre suprafaþa
liberã a pulberii ºi planul orizontal poate atinge o valoare
maximã pentru pulberea datã. Acest unghi este definit ca
unghiul static de repaus ºi reprezintã un mod obiºnuit de
exprimare a caracteristicii de curgere a pulberilor ºi gra-
nulelor.
Unghiul de repaus este reprezentat de unghiul laturii
conului cu orizontala (con obþinut prin curgerea pulberii
pe o suprafaþã planã, orizontalã, care va forma o grãmadã
conicã) – fig. 40, cap. XXXII, „Pulberi”.
Valori mai mici de 25° aratã o curgere excelentã, între
25 [i 30° curgere bunã, 30-40° curgere slabã (amestecul
necesitã glisant), iar peste 40°, o curgere foarte slabã.
Pentru cele mai multe pulberi farmaceutice, valorile
unghiului de repaus variazã între 25 ºi 45°.
Mãsurarea unghiului de repaus, de altfel, este o metodã
aproximativã ºi lipsitã de sensibilitate. De exemplu,
într-un studiu efectuat de AMIDON ºi colaboratori, clo-
rura de sodiu, lactoza „Spray-dried” ºi lactoza „Fast-Flo”
au prezentat unghiuri de repaus similare, însã vitezele de
curgere printr-un orificiu de 6 mm erau total diferite. De
aceea, sunt necesare mai multe metode pentru a caracte-
riza curgerea pulberilor.
În general, cristalele aciculare, materialele cu densitate
joasã ºi cele cu încãrcãturã staticã prezintã o curgere proastã.
Pulverizarea cristalelor aciculare va îmbunãtãþi curgerea.
Pentru alte pulberi ºi granule, adãugarea de lubrifianþi sau
glisanþi ajutã la atenuarea neajunsului. Pentru pulberile cu o
curgere slabã, se foloseºte, de obicei, procesul de granulare.
d. Compactibilitate/compresibilitate
În general, comprimatele sunt sisteme multicomponente.
Abilitatea unor amestecuri de a forma comprimate, este
dictatã de cãtre compresibilitatea fiecãrui component.
LUEUENBERGER ºi ROHERA au definit „compresibi-
litatea” unei pulberi ca fiind capacitatea de a-ºi micºora
volumul sub acþiunea unei presiuni ºi „compactibilitatea”,
drept capacitatea materialului pulverizat de a fi presat în
comprimat cu o forþã de rezistenþã specificã. Unele infor-
maþii referitoare la compresibilitatea ºi compactibilitatea
substanþelor medicamentoase noi sau a amestecurilor cu
excipienþi se obþin în etapa evaluãrilor de preformulare.
Utilizarea presei hidraulice oferã cea mai simplã cale de
a obþine astfel de date. Pulberile ce formeazã comprimate
cu rezistenþã mecanicã bunã, în urma aplicãrii unei pre-
siuni, fãrã a manifesta tendinþa de a se desface sau sfãrâma
pot fi considerate compactibile.
Materialele care nu se comprimã bine produc compri-
mate moi. În afarã de aceasta, materialele fragile vor produce
ºi comprimate fragile.
De exemplu, eritromicina este cunoscutã ca un material
care are tendinþa de a forma capace ºi a se lamina când
este compactatã. Ea are un indice de legare bun (1,9) ºi
expune proprietãþi de legare bune, totuºi are un indice de
deformare înalt, când sunt învinse capacitãþile de legare.
Celuloza microcristalinã are un indice de deformare
foarte înalt, dar indicele de legare este excepþional de
mare ºi compenseazã acest efect.
401
Influenþa acestor indici ne va fi descrisã la mecanismul
de compactare.
Pentru determinarea forþei de rezistenþã la rupere (engl.
tensile strength), comprimatele sunt plasate între douã plãci
ºi se mãsoarã forþele necesare pentru a rupe compactul.
Valorile forþei rezistenþei la rupere, calculate din forþele
necesare aplicate radial ºi axial, sunt numite forþa de rezis-
tenþã la rupere radialã ºi respectiv axialã.
O comparaþie între forþa de rezistenþã la rupere radialã
ºi cea axialã a compactului poate indica rezistenþa la legare
a compactului între douã direcþii ºi poate fi raportatã la
tendinþe spre decapare (engl. capping).
Forþa de rezistenþã la rupere poate fi utilizatã pentru a
evalua tipul ºi concentraþia de liant necesarã pentru a
îmbunãtãþi compatibilitatea pulberilor.
e. Umectabilitatea
Umectabilitatea unui solid este o proprietate ce vizeazã
formularea comprimatelor care, la rândul ei poate influenþa
procesul de granulare al pulberilor, penetrarea fluidelor
de dizolvare în comprimate ºi granule, precum ºi procesul
de acoperire a comprimatelor. Umectabilitatea este deseori
exprimatã prin termeni ai unghiului de contact care poate
fi mãsurat prin plasarea picãturilor de contact pe mate-
rialele comprimate. Materialul mai hidrofob prezintã unghiul
de contact mai mare ca valoarea » 90° (utilizând apa) –
sugereazã o umectare spontanã neimportantã sau nulã.
Structura cristalinã poate influenþa ºi ea unghiul de
contact. De exemplu: formele a ºi b ale palmitatului de
cloramfenicol au unghiuri de contact egale cu 122° ºi
respectiv 168°. Modificãri în caracteristicile de suprafaþã
se pot produce la mãrunþire. A doua metodã de stabilire a
umectabilitãþii utilizeazã ecuaþia WASHBURN. Prin aceastã
metodã, este mãsuratã distanþa de penetrare a unui lichid
într-o masã de pulbere sau de comprimat. Probele asociate
cu umectabilitatea pulberilor ºi anume: viteza scãzutã de
dezagregare, adeziune ineficientã a lichidului de acoperire
etc. pot fi reglate prin adãugarea de excipienþi hidrofili
sau asocierea de surfactanþi la formulare.
4. Factori care influenþeazã absorbþia substanþei medi-
camentoase
Dizolvarea substanþei medicamentoase, în fluidele
organismului, este un proces necesar pentru a se putea
produce absorbþia acesteia în sânge ºi a se obþine rãspunsul
clinic, pentru cele mai multe medicamente administrate
pe cale oralã. Dizolvarea depinde de solubilitatea substanþei,
de permeabilitatea (coeficientul de repartiþie L/H), de
constanta de ionizare.
Aceºti factori vor fi redaþi pe larg la biodisponibilitatea
comprimatelor.
5. Compatibilitatea substanþelor medicamentoase cu
excipienþii
Selectarea excipienþilor pentru formulãrile de compri-
mate þine seama de interacþiunile posibile între substanþele
medicamentoase ºi auxiliare. Aceste interacþiuni sunt
relevate în studiile de preformulare ºi formulare iniþialã a
comprimatelor.
Testele care se efectueazã impun triturarea unor cantitãþi
mici de substanþe medicamentoase cu o varietate de exci-
pienþi, în scopul stabilirii eventualelor interacþiuni. Aceste
studii se reiau ºi în etapa de trecere la scarã industrialã,
402 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
când apar probleme din cauza interacþiunilor, care afec-
teazã fabricarea sau stabilitatea produsului final.
Interacþiunile semnalate sunt, de cele mai multe ori,
determinate de conþinutul în umiditate al componentelor
din formulare sau de umiditatea mediului în care se desfã-
ºoarã procesul de fabricare sau de depozitare a produsului
finit.
Studiile de compatibilitate se efectueazã prin teste de
îmbãtrânire acceleratã sau forþatã, în care factorul timp
este înlocuit, cel puþin parþial, prin factorii temperaturã ºi
umiditate, care permit sã se obþinã într-un timp scurt – de
câteva zile –, date privind stabilitatea, pe o perioadã de
timp mai lungã.
De exemplu, sub influenþa temperaturii, apar modificãri
de naturã fizicã (topire, volatilizare), nu de naturã chimicã.
Aceste teste se efectueazã pe amestecuri de excipienþi –
substanþã activã în proporþii similare cu acelea din forma
farmaceuticã finitã (comprimate).
De exemplu, raportul diluant, aglutinant – substanþa
activã este mai mare decât raportul lubrifiant, dezagregant –
substanþã activã.
Studiile sunt efectuate cu ajutorul unor planuri de expe-
rienþã, care pot fi de tip factorial sau fracþional – factorial.
Probele sunt pulberi constituite din amestecuri fizice,
dar pot fi ºi granule sau comprimate în vederea accelerãrii
eventualelor interacþiuni. Probele sunt pãstrate în
recipiente deschise sau închise bine, care simuleazã
condiþiile de depozitare a produsului.
Probele sunt evaluate prin diferite procedee: examen
organoleptic, determinãri cromatografice, analizã termicã
diferenþialã, difracþie de raze X:
– examinarea probelor constã în observarea lor pentru a
constata modificãrile de culoare sau structurã;
– metodele HPLC ºi TLC se aplicã pe probele martor,
care nu sunt supuse îmbãtrânirii forþate;
– analiza termicã diferenþialã este un studiu utilizat pentru
formele solide ºi al compatibilitãþii substanþã activã-
-excipient, mai ales;
– metoda de difracþie cu raze X confirmã starea cristalinã
a substanþelor. Fiecare comportament de difracþie este
specific unei reþele cristaline. Se pot identifica ºi descrie
substanþele cristaline, dar ºi interacþiunea cu alte
substanþe care pot modifica structura cristalinã.
Studiile de compatibilitate sunt importante at^t pentru
caracterizarea materiilor prime, cât ºi a formulãrilor finite.
Deoarece comprimatele conþin, în general, o substanþã
medicamentoasã ºi mai multe categorii de excipienþi,
existã tendinþa testãrii unor amestecuri binare: substanþã
medicamentoasã-excipient.
Se preferã efectuarea studiilor de compatibilitate pe
miniformulãri în care substanþa activã este asociatã cu
excipienþi selecþionaþi atent, pe baza proprietãþilor fizice
ºi chimice a datelor de compatibilitate existente în docu-
mentaþia de specialitate.
5.1.4. Procedeele de fabricare,
ambalare, depozitare
Fabricarea comprimatelor constã în compactarea unei
mase de material solid: pulbere, granule sau pelete într-un
spaþiu limitat.
Acest material trebuie sã prezinte capacitate de coeziune
sub influenþa unor forþe mecanice aplicate, pe o perioadã
de timp scurtã.
Mai întâi, materialul trebuie sã prezinte capacitatea de
a-ºi micºora volumul, sub acþiunea forþelor aplicate, pro-
prietate numitã compresibilitate ºi, în continuare, sã for-
meze un compact solid, cu o rezistenþã mecanicã bunã,
proprietate numitã compactibilitate.
Operaþia farmaceuticã de comprimare (termen utilizat
mai frecvent) sau de compactare a materialului solid se
efectueazã cu ajutorul maºinilor de comprimat sau prese,
dotate cu o matriþã ºi cel puþin douã poansoane.
Comprimarea se efectueazã:
– direct asupra amestecului de pulberi, format din
substanþe active sau din substanþe active ºi substanþe
auxiliare (excipienþi), în cazul metodei de comprimare
directã;
– fie asupra granulelor, obþinute din amestecul de substanþe
active ºi excipienþi, supuse în prealabil operaþiei de
granulare (pe cale umedã sau pe cale uscatã), în cazul
metodei de comprimare indirectã;
– fie asupra peletelor, tot comprimare indirectã.
Pulberile, granulele ºi peletele se preparã prin operaþiile
de: pulberizare, amestecare, cernere, granulare, extrudere-
-sferonizare, care au fost descrise în capitolele anterioare.
Primele trei operaþii intervin în comprimarea directã: în
plus, urmãtoarele se utilizeazã în comprimarea indirectã.
Indiferent de procedeul de fabricare, formulãrile de com-
primate trebuie sã prezinte douã caractere importante:
fluiditate (curgere) ºi compactibilitate.
Fluiditatea pulberii
Fluiditatea este capacitatea materialului solid de a fi
transportat prin pâlnia de alimentare a maºinii de com-
primat. Dacã materialul nu are fluiditatea adecvatã, se
poate ajunge la fenomene ca: formarea de arcuri, de
punþi sau gaurã de ºoarece, care au fost descrise în cap.
XXXII, „Pulberi”.
Fluiditatea este necesarã ºi pentru umplerea adecvatã a
matriþei, în scopul de a obþine comprimate cu greutate
constantã.
Dacã procesul de curgere nu este bun, apar variaþii în
umplerea matriþei ºi se obþin comprimate care variazã ca
greutate ºi rezistenþã mecanicã. Curgerea poate fi ame-
lioratã prin utilizarea unor vibratoare, în pâlnia de umplere,
dar ºi acestea pot conduce la stratificarea materialului.
Acest neajuns se poate remedia iniþial, prin asocierea în
formulare a unui glisant, ca dioxid de siliciu, care este un
foarte bun promotor de curgere, în concentraþii chiar sub
0,01%.
O altã cale constã în obþinerea de particule sferice, de
exemplu, uscarea prin pulverizare (engl. spray drying)
sau prin utilizarea de sferonizoare ca marumerizoare.
Metoda cea mai frecvent folositã este granularea.
Compresibilitatea materialului
Prin aplicarea presiunii asupra pulberii, se obþine un
comprimat compact ºi stabil. Unele substanþe active, ºi
acestea sunt puþine, se pot comprima direct, altele nu, ele
necesitã adãugarea de substanþe auxiliare ºi utilizarea
metodei de granulare uscatã sau umedã, care amelioreazã
compresibilitatea.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Operaþiile specifice constau în: granulare, uscare, compac-
tare ºi, frecvent, acoperire. La aceste operaþii farmaceutice,
se asociazã variaþi factori care pot afecta uniformitatea
conþinutului, biodisponibilitatea sau stabilitatea comprimatelor.
1. reducerea mãrimii particulelor:
– o mãrime neuniformã a particulelor poate conduce la
separarea amestecului;
– apariþia forþelor electrostatice inhibã complet ameste-
carea componentelor;
– schimbarea stãrii cristaline poate afecta solubilitatea;
2. amestecarea:
– distribuþia neomogenã a substanþei active are ca rezultat
o amestecare neadecvatã sau chiar o neamestecare;
– o cantitate de lubrifiant adãugatã în exces va sc\dea
viteza de dizolvare ºi va afecta compatibilitatea;
3. granularea:
– distribuþia neuniformã a aglutinantului ºi a substanþei
active conduc la obþinerea unui amestec mai bogat sau mai
sãrac în substanþa activã în diferitele zone ale granulelor;
– umiditatea rezidualã poate conduce la descompunerea
substanþei active;
– mãrimea inegalã a granulelor conduce la probleme de
compactare sau de uniformitate;
4. comprimarea:
– o presiune de presare neuniformã afecteazã compactarea;
– o amestecare neuniformã în pâlnia de umplere a maºinii
de comprimat ºi o alimentare neadecvatã conduc la un
conþinut neuniform al tabletelor;
– adãugarea de lubrifianþi în pâlnia de alimentare va duce
la scãderea vitezei de dizolvare a comprimatelor.
În acest proces de comprimare, au importanþã:
– tipul de maºinã de comprimat;
– viteza de comprimare;
– mãrimea ºi forma poansoanelor, starea suprafeþei lor;
– umiditatea ambiantã;
5. acoperirea comprimatelor:
O acoperire neuniformã sau incompletã a sferelor are ca
rezultat obþinerea de particule cu dizolvare diferitã.
O altã sursã de probleme în fabricarea comprimatelor o
constituie reprocesarea; aceasta este cerutã dacã produsul
final nu are duritatea, uniformitatea conþinutului, dezagre-
garea, dizolvarea sau aspectul, specificate.
6. ambalare-depozitare
Comprimatele, ca forme farmaceutice solide, sunt, de
asemenea, influenþate de condiþiile ºi modul de ambalare
ºi depozitare. Condiþionarea primarã, ambalarea ºi depozi-
tarea trebuie sã asigure integritatea, stabilitatea ºi eficaci-
tatea comprimatelor.
Se va evita depozitarea în condiþii ºi spaþii neadecvate.
Lumina ºi umiditatea, în special, sunt factori care produc
distrugerea comprimatelor ºi degradarea substanþelor
active.
5.2. Obiectivele formul\rii comprimatelor
Pentru a îndeplini criteriile de calitate, formularea com-
primatelor are ca obiective urmãtoarele aspecte principale:
– comprimarea amestecului de pulberi, granule sau pelete
ºi obþinerea unui compact solid, cu rezistenþã mecanicã
adecvatã, numit comprimat sau tabletã;
403
– asigurarea stabilitãþii fizice, chimice ºi microbiologice a
comprimatelor în timp;
– realizarea caracterelor subiective;
– inocuitate, toleranþã ºi eficacitate terapeuticã.
5.2.1. Comprimarea materialului [i ob]inerea
compactului solid cu rezisten]a mecanic\
corespunz\toare
Scopul principal al formulãrii îl reprezintã comprimarea
materialului solid, sub formã de pulbere, granule sau pelete
ºi obþinerea unui compact solid, coerent, de formã deter-
minatã, cu rezistenþã mecanicã.
Procesul de comprimare este, de fapt, format din douã
procese fizice:
– compresibilitate ce reprezintã capacitatea unei pulberi
de a-ºi micºora volumul sub acþiunea unei presiuni ºi
– compactibilitate, capacitatea materialului pulverizat de
a fi presat într-un compact solid, cu rezistenþã mecanicã
mare la ambalare, transport, depozitare.
5.2.1.1. Procesul de compresie
I. Mecanismul de compresie a particulelor
În general, comprimatele sunt obþinute din sisteme fizice
multicomponente, sub formã de pulberi, granule, pelete,
care sunt supuse unei reduceri a volumului lor într-un
spaþiu limitat, sub acþiunea unor forþe.
Acest proces de compresie, numit ºi proces de
comprimare, cuprinde douã etape:
• rearanjarea particulelor solide
Iniþial, pulberea sau granulatul care va fi procesat are o
anumitã distribuþie a mãrimii particulelor; aceasta determinã
o anumitã împachetare ºi o densitate a patului de pulbere.
Sub acþiunea unor forþe foarte mici, particulele curg una
peste alta, are loc pãtrunderea particulelor fine în golurile
particulelor mai mari, ceea ce conduce la creºterea
densitãþii patului ºi la obþinerea unei structuri cu împa-
chetare strânsã ºi la reducerea porozitãþii.
Prin reducerea spaþiului dintre particule, are loc o
creºtere a fricþiunii dintre particule, ce previne miºcarea
lor. Are loc o reducere a volumului, asociatã cu schimbãri
în dimensiunea particulelor.
Aceastã etapã poate fi asociatã cu o fragmentare micã,
ca urmare a deplasãrii particulelor una faþã de alta, iar
punctele rugoase ale suprafeþelor se vor ºlefui.
În aceastã etapã, particulele au atins o stare în care va fi
imposibilã o miºcare interreciprocã, în continuare, chiar
dacã porozitatea este încã mare.
O creºtere în continuare a forþei aplicate poate induce
fragmentarea sau deformarea particulelor. Consecuti-
vitatea acestor efecte sau preponderenþa lor va depinde de
proprietãþile în parte, ale fiecãrui material implicat în
procesul de comprimare, dar în toate cazurile, rezultatul
va fi:
– o descreºtere în continuare a porozitãþii ºi
– o creºtere a contactelor dintre particule.
• deformarea particulelor în punctele de contact
Prin aplicarea unei presiuni asupra materialului solid, va
avea loc deformarea sa, cu modificarea formei. Deformarea
este elasticã, dacã va disp\rea dupã încetarea aplicãrii forþei,
ºi este plasticã, dacã deformarea nu dispare complet (fig. 14).
404 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Fig. 14. Elasticitatea ºi plasticitatea în masa de particule solide, deformarea în timpul comprimãrii
(ARMSTRONG N.A. – 1982; AULTON M.E. – 2002)
– deformare elasticã; particulele revin la forma lor iniþialã; coeziune pierdutã;
– deformare plastic\; particulele rãmân deformate; coeziune reþinutã.

Forþa necesarã pentru a iniþia o deformare plasticã se
numeºte limitã de tensiune (engl. yield tensile). Când
particulele sunt foarte apropiate unele de altele ºi nu mai
existã spaþii goale care ar putea fi ocupate, forþa de com-
primare creºte ºi are loc deformarea plasticã, în punctele
de contact; aceasta duce la creºterea suprafeþei de contact
ºi la formarea unor suprafeþe potenþiale de legare. Frag-
mentarea determinã o creºtere în continuare a densitãþii.
În aceastã etapã, se produce o deformare elasticã ºi una
plasticã, procese independente de timp, dar dependente
de mãrimea forþei aplicate.
Comportamentul la compresie a unui material este, de
asemenea, reflectat prin proporþia în care forþa axialã (Fa)
este transmisã radial la pereþii matriþei (F r) pe parcursul
compresiunii ºi decompresiunii. Prin urmare, monito-
rizarea raportului dintre aceste douã forþe pe parcursul
operaþiei complete de formare a comprimatului poate pune
la dispoziþie date valoroase referitoare la „profilul de
comprimare”, care, dupã cum este arãtat în fig. 15, ia
forma unei bucle de histerezã, caracteristicã pentru corpu-
rile ce nu sunt elastice. Mãrimea acesteia indicã gradul de
elasticitate.
Fig. 15. Profil de comprimare
(forþa axial㠖 forþa radialã)
Alte particularitãþi ale profilului de comprimare sunt
datele valoroase pe care le putem obþine referitor la rezis-
tenþa mecanicã a comprimatelor, nivelele adecvate de
lubrifiere solicitate ºi tipul predominant de deformare.
Linia OA este reprezentatã ca o linie punctatã, deoarece
aceastã porþiune este datoratã recompactãrii, care nu este
constantã. În punctul A, deformarea elasticã devine domi-
nantã ºi continuã pânã când cedarea stresului este atinsã în
punctul B. În acest punct, deformarea comprimatului este
datoratã deformaþiei plastice ºi fracturii fine. Acest proces
continuã pânã în punctul C, în care forþa este înlãturatã ºi
începe decomprimarea. De la punctul C la D, are loc
recuperarea elasticã a materialului. Dacã punctul D a fost
atins, materialul a devenit plastic, deformat sau fracturat.
Se considerã:
– panta AB = funcþie de deformare elasticã;
– pantele BC ºi DE = funcþie de deformaþie plasticã ºi
fracturare finã;
– pantele BC ºi CD = funcþie de recuperare elasticã;
– liniile OC’ ºi OE = funcþie de deformare permanentã.
Se poate nota ca BC’ reprezintã un material foarte elastic,
deoarece se produce o micã deformaþie plasticã sau frac-
turare. De asemenea, diferenþe mari între pantele CD ºi
DE sunt specifice pentru structuri slabe sau nereuºite ale
comprimatului.
Deformarea permanentã estimatã din aceste pante poate
indica date bune, referitoare la forþa de ejecþie.
A fost studiatã curgerea plasticã în elemente de visco-
zitate ºi elasticitate ºi s-a elaborat urmãtoarea ecuaþie:
ln F1 = ln Fo – kt; în care:
F = forþa de compresie în regiunea viscoelasticã;
t = timpul;
l = gradul de curgere plasticã.
Astfel, dacã se va reprezenta grafic logF `n funcþie
de timp, va fi necesarã calcularea pantei liniei astfel
reprezentate, pentru a determina curgerea plasticã k. Mate-
rialele cu valori mai mari pentru k prezintã mai mult
curgere plasticã ºi tind sã formeze comprimate mai dure,
decât acelea cu valorile pentru k mai mici. Totuºi, mãri-
mea forþei aplicate poate fi dependentã de timp, de exemplu,
gradul de deformare este în funcþie de stresul aplicat ºi de
timpul de presare, în cazul materialelor viscoelastice, cu
deformãri viscoase. Comportarea la comprimare a unui
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
material depinde de condiþiile forþei aplicate în timpul
comprimãrii, nu `n funcþie de relaþia deplasarea poansonului/
timp. Însã multe substanþe au caracter viscos, pentru care
viteza de deformare ºi proprietãþile comprimatelor sunt
dependente de relaþia deplasarea poansonului/timp. Defor-
marea elasticã poate fi descrisã ca o densificare a parti-
culelor, datã de miºcarea micã a moleculelor dezordonate
sau a ionilor, care formeazã particule. Deformarea plasticã
apare prin glisarea moleculelor de-a lungul planurilor de
alunecare în interiorul particulelor. Pentru un cristal real,
planurile de alunecare sunt formate de defectele din cristal,
ca dislocaþii. Majoritatea pulberilor procesate nu constau
numai din particule primare neporoase, ca granulele; de
exemplu, se formeazã particule secundare poroase din
particule primare dense, mici. Acestea pot fi clasificate în
douã grupe:
– modificãri fizice în granule, de exemplu: particule
secundare;
– modificãri fizice în particulele primare din care sunt
formate granulele.
Ultimele se referã la modificãrile dimensiunii parti-
culelor primare, date de deformarea plasticã ºi elasticã ºi
de fragmentare. Acestea au mare importanþã pentru
duritatea comprimatelor. În cazul granulelor, la forþe de
comprimare mici, reducerea în volum a patului de granule
poate conduce la rearanjarea lor în interiorul matriþei
maºinii de comprimat. Granulele au o porozitate datã de
spaþiile intergranulare. De aceea, faza de rearanjare iniþialã
are o importanþã limitatã pentru schimbarea totalã a volu-
mului patului de granule. Cu creºterea forþei de com-
primare, are loc o reducere mai mare a volumului patului
de granulare ºi impune schimbãri în structura granulelor.
Granulele se pot deforma elastic ºi permanent, dar se
densificã ºi se reduce porozitatea intergranularã. Granulele
devin astfel unitãþi coerente, cu formã ºi porozitate
modificate. Ele se pot rupe în unitãþi mai mici, prin
diferite mecanisme:
– particulele primare pot fi scoase de pe suprafaþa granu-
lelor ºi alunecã unele peste altele sau pe pereþii matriþei.
Se produce mai mult o eroziune sau frecare, decât o
fracturã a granulelor;
– granulele pot fi fracturate într-un numãr mic de pãrþi;
se produce fragmentarea lor.
Practic, s-a observat cã granulele nu sunt predispuse la
fracturã în unitãþi mici, în timpul comprimãrii peste un
domeniu normal de aplicare a presiunii. Astfel, defor-
marea permanentã ºi densificarea sunt dominante. Între
granulele neregulate, rugoase pot apãrea fenomene de
frecare. Deformarea ºi densificarea apar din repoziþio-
narea particulelor primare în interiorul granulelor; acest
proces implicã un flux intern al particulelor primare.
Granulele deformate sunt caracterizate prin gradul ºi
modul de deformare.
Gradul de deformare se referã la unele modificãri
cantitative în forma granulelor.
Modul de deformare se referã la tipul de modificare a
formei, ca: lãþimea granulelor sau forme mai complicate
spre granule neregulate.
Transformãrile care se produc în patul de particule,
comparativ cu cel de granule, sunt redate în tabelul 6.
405
Tabelul 6. Mecanisme de comprimare
pentru particule dense ºi granule
Particule dense Granule (Particule poroase)
• repoziþionarea • repoziþionarea granulelor
particulelor • deformarea permanentã a gra-
• deformarea particulelor nulelor
– elastic㠕 densificarea granulelor
– plastic㠕 frecarea granulelor
– viscoasã/visco-elasticã
• fragmentarea particulei • deformarea particulelor primare
Deformarea ºi fragmentarea particulelor solide în timpul
comprimãrii depind de caracterele mecanice fundamen-
tale ale substanþelor active ca: elasticitatea ºi plasticitatea.
În cazul granulelor, ambele proprietãþi, atât proprietãþile
mecanice ale particulelor primare, din care sunt formate
granulele, cât ºi structura fizicã a granulelor, forma ºi
porozitatea pot afecta mecanismele de comprimare.
II. Evaluarea comportãrii la comprimare
1. Parametrii evaluaþi
În aceastã etapã, se evalueazã lucrul mecanic folosit pentru
a studia comportãrile particulelor la comprimare ºi meca-
nismele de comprimare implicate în procesul de reducere
a volumului. Procedurile utilizate se aplicã pentru:
– caracterizarea comprimatelor ejectate;
– caracterizarea comprimãrii ºi, eventual, a decomprimãrii:
Pentru a caracteriza comprimatele ejectate, cele mai
importante proceduri sunt destinate inspecþiei ºi determi-
nãrii structurii porilor comprimatelor, ca:
– mãrimea medie a porilor;
– distribuþia mãrimii porilor;
– aria suprafeþei specifice a comprimatelor;
– se calculeazã raporturile între rezistenþele mecanice ale
comprimatelor, mãsurate în diferite direcþii.
Procesele de compresie ºi decompresie sunt descrise pe
baza relaþiei dintre parametrii care derivã din aceste
procese:
1. forþa poansonului superior/presiune faþã de timpul de
comprimare;
2. forþa poansonului inferior/presiune faþã de timpul de
comprimare;
3. forþa poansonului superior/presiune faþã de forþa poan-
sonului inferior/presiune;
4. forþa poansonului superior faþã de pereþi/matriþã;
5. forþa poansonului faþã de deplasarea poansonului (în
principal, a poansonului superior);
6. volumul comprimatului faþã de presiunea poansonului
superior/forþã;
7. porozitatea comprimatului faþã de presiunea/forþa
poansonului superior.
Parametrul 1 se utilizeazã at^t pentru a caracteriza o com-
primare obiºnuitã, cât ºi la aplicarea unor forþe prelungite.
Parametrul 2 este utilizat, în primul rând, pentru a
descrie faza de ejecþie a comprimatului.
2. Controlul comprimatelor
Comprimatele intacte sunt controlate prin microscopie
electronicã de baleiaj (engl. Scanning Electron Microscopy,
abrev. SEM), care indicã modificãrile în proprietãþile
fizice ale particulelor în timpul comprimãrii ca:
406 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
– fragmentarea în particule mici;
– schimbãri permanente ale formei particulelor date de
deformare;
– formarea de crãpãturi în interiorul particulelor;
– informaþii privind poziþia relativã a particulelor în inte-
riorul comprimatelor;
– structura porilor interparticulari;
– controlul suprafeþei fracturate a comprimatelor, prin
care se pot evalua cãile de rupere a comprimatului în
timpul testului de rezistenþã: de exemplu, în jurul sau
prin particule.
De asemenea, este observatã fragmentarea particulelor
în timpul compresiei, prin analiza mãrimii ºi distribuþiei
mãrimii particulelor obþinute prin dezagregarea compri-
matelor:
– dezagregarea se poate produce simultan cu dezintegrarea
comprimatului în lichid sau poate fi produsã mecanic;
– studiile asupra particulelor dezagregate aratã dacã pro-
cedeul de compresie reduce efectiv mãrimea particulelor,
având ca rezultat o largã distribuþie a mãrimii particu-
lelor coerente în interiorul comprimatelor.
3. Structura porilor ºi aria suprafeþelor specifice a com-
primatelor. Mãsurarea caracteristicilor structurii porilor
comprimatelor este una dintre cele mai importante cãi pentru
studiul evoluþiei structurii materialelor în timpul compri-
mãrii. Aria suprafeþei comprimatelor se mãsoarã prin
permiabilitatea de gaze sau absorbþie-desorbþie de gaze.
Fragmentarea este un proces de reducere a mãrimii ºi ea
poate fi evaluatã prin mãsurarea ariei suprafeþei specifice
a particulelor solide, înainte ºi dupã compactare sau chiar
în timpul procesului.
Dintre toate procedeele, se utilizeazã mãsurarea ariei
suprafeþei externe prin permeametria aerului. Aceasta
presupune formarea de comprimate, la diferite presiuni
aplicate, la care se mãsoarã aria suprafeþei specifice.
Relaþia între aria suprafeþei comprimatelor ºi presiunile
aplicate depinde de aria suprafeþei originale a pulberii.
Dacã mãrimea particulelor originale a fost micã, aria
suprafeþei comprimatelor creºte mult cu presiunea
aplicatã. Orice schimbãri în mãrimea particulei afecteazã
deformarea mecanicã a patului de pulbere.
În cazul granulelor, ca particule poroase, existã douã
tipuri de pori, ce dau o porozitate intragranularã ºi alta
intergranularã, care sunt greu de distins [i evaluat. Totuºi,
porozitatea intragranularã constituie o porþiune importantã
a porozitãþii comprimatului format din granule. De aceea,
pentru a caracteriza comportarea la comprimare a gra-
nulelor, se utilizeazã mãsurarea permeabilitãþii aerului. Se
mãsoarã coeficientul de permeabilitate `n funcþie de pre-
siunea aplicatã. Astfel, se poate evalua structura porilor
comprimatelor, în funcþie de presiunea aplicatã, care reflectã
comportarea la deformare ºi densificarea granulelor în
timpul comprimãrii.
4. Profiluri deplasare-forþã: pentru a arãta comportarea
la comprimare a pulberilor ºi pentru a prevedea capacitatea
lor de a forma comprimate, se utilizeazã relaþia între forþa
poansonului superior ºi deplasarea poansonului superior
în timpul comprimãrii. Aceste date pot fi observate din
fig. 16, în care este redatã curba deplasare-forþã, ce poate
fi divizatã în trei regiuni: E1, E2, E3. Dacã pulberea poate
fi procesatã bine în operaþia de comprimare ºi conduce la
comprimate cu rezistenþã mecanicã înaltã, ariile E 1 ºi E3
pot fi pe cât este posibil de mici.
Fig. 16. Relaþia între forþa poansonului superior
ºi deplasarea poansonului superior în timpul comprimãrii
ºi decomprimãrii unei pulberi
(ALDERBORN G. – 1996; AULTON M.E. – 2002)
I. comprimare; II. lucru mecanic de compactare;
III. decomprimare; IV. lucru mecanic regenerat în timpul
decomprimãrii
Curbele forþ㠖 deplasare au fost utilizate pentru:
– a determina capacitatea pulberilor cu proprietãþi elastice
de a forma comprimate;
– studierea condiþiilor de energie utilizat\ în timpul com-
pactãrii pulberilor, prin analiza termodinamicã a pro-
cesului de comprimare. Energia aplicatã asupra pulberii
poate fi calculatã din aria de sub curba forþ㠖 deplasare.
Mãsurarea forþelor aplicate la comprimare ºi deplasa-
mentul poansoanelor permite sã se calculeze lucrul mecanic
efectuat la comprimare. Deosebim lucrul mecanic efectuat
de poansonul superior (Ws), care poate fi calculat conform
ecuaþiei:
DS max
Ws =
ò F dD ;
0
s s în care:
Ds max. = deplasamentul maxim al poansonului superior;
FS = forþa aplicatã de poansonul superior;
DS = deplasamentul poansonului superior.
Lucrul mecanic efectuat de poansonul inferior (Wi)
poate fi calculat dupã ecuaþia:
DS max
Wi =
ò F dD ;
0
i s în care:
Fi = forþa aplicatã de poansonul inferior.
Lucrul mecanic de expansiune (Wexp), ca rezultat al
recuperãrii elastice în timpul decompresiei, poate fi
calculat din relaþia:
DS ( Fs = 0 )
Wexp =
ò F dD
s s
0
Lucrul mecanic de frecare (Wr) se defineºte ca diferenþa
dintre Ws ºi Wi. Lucrul mecanic net aparent poate fi
calculat din relaþia:
WNA = Wi – Wexp
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Un parametru utilizat pentru stabilirea balanþei ener-
getice în timpul ciclului de comprimare este procentul de
plasticitate, definit de De BLAEY ºi calculat conform
relaþiei:
WNA
% P1 =
WNA + Wexp
Când se reprezintã grafic relaþia forþ㠖 deplasament,
aria de sub curbã reprezintã lucrul mecanic. În practicã,
datele despre comprimare/decomprimare au forma pre-
zentatã în fig. 17. Aria de sub linia ascendentã reprezintã
lucrul mecanic efectuat asupra masei comprimate pe par-
cursul compactãrii, în timp ce aria de sub linia de lucru
real efectuat asupra poansonului de cãtre comprimat, ca
rezultat al recuperãrii elastice la decompresia acestuia.
La maºinile de comprimat cu excentric o subdiviziune
ulterioarã a lucrului mecanic poate fi realizatã, þinând
seama de forþa transmisã poansonului inferior pe parcursul
comprimãrii. Aceasta va fi mai micã decât aceea înregis-
tratã la poansonul superior, din cauza efectelor de fricþiune
cu pereþii matriþei.
Fig. 17. Diagrama curbelor tipice raportului de forþ㠖
deplasament
Wr – lucrul mecanic efectuat la înlãturarea frecãrii cu peretele
matriþei; WNA – lucrul mecanic net aparent efectuat la formarea
comprimatului prin compactare; Wexp – lucrul mecanic efectuat
la recuperarea elasticã în timpul decomprimãrii
Energia de compactare este utilizatã pentru a învinge
frecarea între particule, pentru deformarea particulelor –
permanentã sau reversibil㠖 ºi pentru a crea noi suprafeþe
de particule prin fragmentare. Energia termicã eliberatã
în timpul compactãrii poate fi evaluatã prin calorimetrie.
Energia eliberatã în timpul comprimãrii este rezultatul
deformãrii particulelor ºi, dacã deformarea este compactã,
energia caloricã este utilizatã pentru formarea legãturilor
între particule.
5. Profiluri presiune aplicat㠖 volumul comprimatului
Mãsurarea forþelor de la poansoane ºi matriþã ºi, de
asemenea, relativa deplasare a poansoanelor asigurã date
care, fiind procesate ºi interpretate corect, pot facilita evalua-
rea a mai multor parametri ai procesului de comprimare.
407
Mulþi dintre cercetãtorii implicaþi în construcþia preselor
de comprimat s-au concentrat asupra relaþiilor dintre forþa
aplicatã la presare (Fa) ºi porozitatea (E) masei supusã
presãrii.
Ecuaþia HECKEL
HECKEL a sugerat cã existã o corelaþie între gradul de
duritate ºi o constantã determinatã empiric – K; aceasta
este o mãsurã a capacitãþii unui comprimat de a se deforma.
El a dovedit cã valoarea K este invers proporþionalã cu
rezistenþa. Ulterior, el a derivat o ecuaþie ce exprimã relaþia
dintre densitatea unui comprimat ºi forþa de compresie
aplicatã. Aceastã relaþie este bazatã pe presupunerea cã
descreºterea spaþiilor libere ale unui comprimat ºi densi-
ficarea produsului decurg într-un proces de ordinul întâi:
dD/dP = K (1-D); în care:
D = densitate relativã;
P = presiunea;
(1 – D) = fracþia porilor (porozitatea = E).
Prin integrarea ºi rearanjarea acestei ecuaþii, se poate
obþine urmãtoarea relaþie liniarã:
ln (1/1-D) = KP + A, sau ln (1/E) = KP + A; în care:
E = porozitatea;
K = constanta;
A = este o mãsurã a reorganizãrii particulelor;
P = presiunea aplicatã.
Ecuaþia se poate stabili prin mãsurarea forþei de com-
primare F la formarea unui compact cilindric cu diametrul
D, pentru care se aflã presiunea P:
4F
P=
pD 2
Valoarea porozitãþii E se poate afla din relaþia:
æ 4 w ö÷
E = 100ç 1 - în care:
ç rt pD2H ÷ø
è
W = masa comprimatului;
r = densitatea adevãratã;
H = grosimea comprimatului.
Prezentarea datelor în forma diagramei ATHY-HECKEL
aºa cum este ilustratã în fig. 18 faciliteazã evaluarea pro-
porþiilor relative ale fracturilor fine ºi deformaþiilor plas-
tice prezente.
Setul de curbe din cadrul fiecãrei diagrame reprezintã
aceeaºi formulare, cu descreºterea fracþiilor mãrimii
particulelor. Dacã curbele rãmân distincte, individuale, ca
în fig. 18.a, se poate afirma cã deformaþia plasticã este meca-
nismul predominant, deoarece toate formulãrile au suficient
timp de rearanjare (deformaþia plasticã este un proces depen-
dent de timp). În fig. 18.b este prezentatã comportarea
unui material, care se deformeazã iniþial prin fracturare
finã. În acest caz, distribuþia iniþialã a dimensiunilor
particulelor este rapid distrusã ºi curbele devin suprapuse.
Compresibilitatea pulberilor este caracterizatã de relaþia
densitate – presiune de compresie, conform diagramei
HECKEL. Ecuaþia atribuitã este urmãtoarea:
1 KP
log = + A ; în care:
1 - rrel 2,303
rrel = densitatea relativã;
P = este presiunea de compresie, K ºi A sunt constante.
408 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Fig. 18. Curbele ATHY-HECKEL

tip „a” – material carte suportã o deformare plasticã; tip „b” – material care suportã iniþial o fragmentare.

Informaþia despre gradul de comprimare sau presiunea

necesarã pentru a produce deformarea unui solid ºi natura
deformaþiei (deformaþie plasticã sau rupere cu sfãrâmare)
poate fi obþinutã din diagrama HECKEL.
Folosind ecuaþia HECKEL se pot stabili mecanismele
de deformare, predominante pentru materialul de cercetat.
Pentru unele materiale solide (celuloza microcristalinã),
este necesarã o presiune medie de deformare plasticã, însã
pentru alte materiale dure (lactoza, fosfatul dicalcic), care
sunt supuse la o fragmentare intensã, sunt necesare valori
ridicate ale presiunii pentru comprimare numitã ºi presiune-
-limitã (engl. yield pressure, yield stress), notatã cu Py:
ln(1/E) = (P/P y) + A
Presiunea-limitã este definitã ca forþa la care se iniþiazã
deformarea plasticã a particulelor. Pentru a putea utiliza
presiunea-limitã HECKEL ca parametru de caracterizare
a substanþelor este necesarã standardizarea condiþiilor
experimentale privind dimensiunile comprimatului ºi
viteza de compactare.
Un profil tipic HECKEL pe care-l prezintã o pulbere în
timpul comprimãrii ºi decomprimãrii este redat în fig. 19.
În faza II, se poate mãsura presiunea-limitã Py ºi în
faza III, elasticitatea particulei.
Sensibilitatea vitezei de deformare
Presiunea-limitã HECKEL poate fi utilizatã pentru
evaluarea raportului: proprietãþile de deformare a
particulelor în funcþie de timp, în timpul comprimãrii,
prin compararea valorilor lui Py la diferite viteze ale
poansoanelor.
D. ROBERTS ºi C. ROWE (1985) au propus termenul
de sensibilitate vitezei de deformare (engl. strain-rate sen-
sitivity, abrev. SRS), ca o caracteristicã dependentã de
timp, a unei pulberi:
SRS = (Py'-Py")/Py"; în care:
Py' = presiunea limitã, la o vitezã înaltã a poansonului;
Py" = presiunea limitã, la o vitezã micã a poansonului
[i este mai micã decât Py', aºa încât SRS este pozitiv.
Fig. 19. Profil HECKEL tipic al unei pulberi în timpul
comprimãrii ºi decomprimãrii
(DUBERG M., 1986; AULTON M.E.-2002)
Faza I. Curba iniþialã care sugereazã fragmentarea ºi
repoziþionarea
Faza II. Relaþie liniarã în funcþie de presiunea aplicatã
Faza III. Creºterea porozitãþii comprimatului în timpul
decomprimãrii
Ecuaþia lui HECKEL este validã pentru particule non-
-poroase. Pentru particulele poroase, ca granulele ºi pele-
tele, ea este neadecvatã; pentru acestea se aplicã ecuaþia
KAWAKITA.
Ecuaþia KAWAKITA se referã la comprimarea pulberii
într-un spaþiu dat; se considerã sistemul în echilibru în
toate etapele, aºa încât produsul în termeni de presiune ºi
volum este constant:
P/C = (1/ab) + (P/a); în care:
P = presiunea aplicatã;
C = gradul de reducere a volumului;
a, b = constante.
Gradul de reducere a volumului depinde de înãlþimea
iniþialã a coloanei de pulbere (ho) ºi înãlþimea (hp) coloanei
(compactului) de pulbere la presiunea aplicatã P (hp).
C = (ho – hp)/ho
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
III. Evaluarea frecãrii de pereþii matriþei în timpul com-
primãrii
Frecarea reprezintã o problemã importantã în procesul
comprimãrii. În principal, se studiazã ºi se evalueazã
frecarea care se produce între pulbere sau comprimat ºi
pereþii matriþei, at^t în timpul comprimãrii, cât ºi al eli-
minãrii comprimatului din matriþã.
Cea mai simplã maºinã de comprimat este maºina cu
excentric – o singurã presã, cu un singur piston de presare –
poansonul superior, mobil, ºi poansonul inferior, staþionar.
Forþa de presare este aplicatã de poansonul superior,
transmisã axial poansonului inferior ºi lateral în matriþã.
Pentru eliminarea comprimatului, este necesar ca poan-
sonul inferior sã aplice o forþã de ejecþie. Profilurile for-
þelor aplicate în timpul comprimãrii pot avea aspectul ca
în fig. 20.
Fig. 20. Semnale forþã-timp (ale pistoanelor ºi matriþei)
în timpul comprimãrii (ALDERBORN G. – 2002)
Fs = forþa poansonului superior;
Fi = forþa poansonului inferior;
Fm = forþa pereþilor matriþei.
În procesul de comprimare, sunt implicate o serie de
forþe, care contribuie la compactarea granulatului, obþi-
nerea comprimatului ºi expulzarea lui din matriþã (fig. 21).
Forþa principalã este exercitatã de poansonul superior (FS),
de a cãrei mãrime, în mare mãsurã, va depinde rezistenþa
mecanicã a comprimatului. Poansonul inferior opune o
rezistenþã forþei aplicate de poansonul superior, care este
transmisã materialului (Fi). Dupã formarea comprimatului
ºi înlãturarea poansonului superior, poansonul inferior
aplicã o forþã (Fe) asupra comprimatului pentru evacuarea
lui ºi înlãturarea forþei de frecare (Fr) dintre comprimat ºi
peretele matriþei. Pentru a micºora aceastã forþã, se
recurge la adãugarea lubrifianþilor.
Astfel, când poansonul superior coboarã ºi stabileºte
contactul cu patul de pulbere din matriþã, forþa aplicatã
creºte cu timpul de comprimare ºi ajunge la o valoare maximã,
apoi scade la zero, în timpul fazei de decomprimare.
Paralele cu forþa aplicatã de poansonul superior, intervin
ºi alte forþe mai mici (Fi, Fe, Fr).
Factorii care influenþeazã forþa aplicatã de poansonul
superior sunt redaþi de ecuaþia:
Fs = Fie (KL/D); în care:
Fs = forþa aplicatã de poansonul superior;
Fi = forþa aplicatã de poansonul inferior;
L = lungimea (înãlþimea) coloanei de pulbere din matriþã;
D = diametrul coloanei de pulbere din matriþã;
K = constanta funcþie de coeficientul de frecare între particule
ºi pereþii matriþei.
409
Fig. 21. Ansamblu de forþe implicate în procesul de
comprimare la o maºinã de comprimat cu excentric
1. poansonul superior; 2. camera de comprimare; 3. matriþa;
4. poansonul inferior; FS – forþa aplicatã de poansonul
superior; Fi – forþa transmisã de poansonul inferior; Fm – forþa
exercitatã de matriþã; Fe – forþa aplicatã la evacuarea
comprimatului; Fr – forþa de rezistenþã la frecare; D – diametrul
camerei de compresie; L – distanþa dintre poansoane
Se observã cã transmisia forþei de la poansonul superior
la poansonul inferior depinde de frecarea dintre pulbere ºi
pereþii matriþei.
Pentru a mãsura frecarea cu pereþii matriþei, în timpul
comprimãrii se determinã:
1. diferenþe în transmiterea forþei: forþa poansonului
superior Ps ºi a poansonului inferior Pi;
Relaþia între forþele aplicate la comprimare este redatã
de ecuaþia:
FS = F i + F r
Forþa de frecare între comprimat ºi peretele matriþei (Fr)
poate fi exprimatã ca diferenþa dintre FS ºi Fi. Aceastã
diferenþã poate fi obþinutã substituind Fi în funcþie de FS ºi
calculatã dupã ecuaþia:
æ - KL
ö
Fr = Fs çç1 - e D ÷÷
è ø
Din aceastã ecuaþie, se observã cã Fr depinde atât de
forþa aplicatã, de dimensiunile comprimatului, cât ºi de
parametrii caracteristici formulãrii.
2. raportul dintre forþele celor douã poansoane: raportul
între forþa poansonului inferior ºi forþa poansonului superior.
Pentru a obþine un parametru independent de forþa
aplicatã la comprimare, s-a propus coeficientul de lubri-
fiere (R), denumit ºi valoare R, care reprezintã raportul
dintre Fi ºi FS ºi poate fi calculat din ecuaþia:
- KL
Fi
R =e D
Fs
Valoarea lui R pentru o lubrifiere optimã este conside-
ratã = 8. Valori mai mici indicã probleme de formulare
referitor la calitatea ºi cantitatea lubrifiantului. Valoarea
maximã pentru R este de 0,95, valoare obþinutã cu lubri-
fianþii pe bazã de stearaþi.
410 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
O metodã alternativã de mãsurare a acþiunii lubrifian-
tului este mãsurarea forþei necesare pentru expulzarea
comprimatului din matriþã dupã ce forþa de compresie este
îndepãrtatã. Aceasta, de asemenea, poate fi obþinutã din
fig. 21.
3. distribuþia presiunii de comprimare în interiorul
coloanei de pulbere. Diferite nivele de presiune, dezvoltate
în timpul comprimãrii, sunt redate în fig. 22.
La maºina de comprimat cu excentric, forþa este aplicatã
prin intermediul poansonului superior care coboarã în
matriþã, în timp ce poansonul inferior este imobil ºi va
primi forþa transmisã prin masa de pulbere. Distribuþia
forþei prin masa de pulbere a fost investigatã de TRAIN
(1957), care a stabilit cã diminuarea forþei nu se produce
uniform când se transmite prin masa de pulbere, dar
formeazã un model mult mai complex, datorat faptulului
cã forþa este transmisã ºi reflectatã de cãtre pereþii matriþei.
O particularitate importantã reprezintã zonele de forþã
înaltã la periferie, în apropierea poansonului ce se depla-
seazã ºi mult mai joasã în masa de pulbere pe axa verticalã.
Pe de altã parte, zonele cu forþã mai scãzutã se produc pe
aceeaºi axã, dar mult mai apropiate de poansonul ce se
miºcã (fig. 22).
Fig. 22. Distribuirea presiunii în masa de particule.
Cifrele sunt indicate în N mm–2 (AULTON M.E. – 2002)
Consecinþele acestui fapt asupra rezistenþei mecanice a
comprimatelor pot fi semnificative. Deformaþia particu-
lelor, elasticã sau plasticã, va fi proporþionalã cu forþa
aplicatã ºi aceastã deformaþie se produce înainte de for-
marea legãturilor între particule de care depinde integri-
tatea comprimatelor. Astfel, porozitatea unui comprimat
ºi deci duritatea lui vor varia în interiorul comprimatului
ºi cele mai vulnerabile puncte vor fi acelea care primesc
forþele cele mai mici, cum ar fi pe suprafaþa comprimatului
în aproprierea poansonului staþionar ºi pe axa centralã
lângã poansonul deplasabil.
Distribuirea presiunii este asociatã cu variaþia porozi-
tãþii, mãrimea porilor ºi forþa din interiorul comprimatelor.
Dupã ce poansonul superior se ridicã, forþa sa scade la
zero, comprimatul este poziþionat în matriþã în contact cu
poansonul inferior ºi pereþii matriþei.
Asupra comprimatului acþioneazã douã forþe: aceea a
poansonului inferior ºi forþa pereþilor matriþei. Mãrimea
acestor forþe depinde de caracterele mecanice ale particulei
formate în interiorul comprimatului ºi de frecarea la interfaþa
între comprimat ºi pereþii matriþei. Aceasta este adevãrat
în cazul maºinilor de comprimat cu excentric, dar la
maºinile rotative, ambele poansoane se miºcã ºi exercitã o
forþã asupra pulberii.
4. forþa de ejecþie maximã. Eliminarea comprimatului
se datoreaz\ creºterii forþei poansonului inferior, numitã
forþã de ejecþie; ea este funcþie de forþa pereþilor laterali
ai matriþei, dar ºi de frecarea de la interfaþa comprimatului
ºi pereþii matriþei. Forþa maximã de ejecþie este utilizatã
pentru a mãsura frecarea între comprimat ºi pereþii
matriþei.
5. coeficientul de frecare în timpul ejecþiei. Acest factor
notat cu m este dat de raportul dintre forþa de ejecþie (Fe)
ºi forþa pereþilor matriþei (Fm), la începutul fazei de
eliminare a comprimatului:
Fe
m=
Fm
5.2.1.2. Procesul de compactare
Al doilea proces fizic, care urmeazã dupã procesul de
comprimare, ce contribuie la formarea comprimatului este
procesul de compactare. Acesta este definit de capacitatea
materialului (pulbere, granule, pelete) de a fi presate
într-un compact solid, cu rezistenþã mecanicã adecvatã.
S-a descris anterior cã procesul de compactare este format
din douã etape:
1. reorganizarea particulelor solide;
2. deformarea particulelor solide, în punctele de contact,
cu o eventualã fragmentare.
Procesul de compactare care urmeazã în continuare este
constituit din trei etape caracteristice:
3. legarea particulelor solide în comprimate;
4. deformarea corpului solid, compactibilitatea pulberilor
ºi rezistenþa comprimatelor;
5. ejecþia comprimatului: modificãri ale rezistenþei com-
primatului, postcompactare.
Transformarea materialului solid în comprimate este un
proces fizic de legare interparticular, care are ca rezultat
creºterea forþei ansamblului de particule.
În urma procesului de comprimare, care are douã etape,
ce au fost descrise anterior, are loc micºorarea patului de
pulbere ºi se creeazã noi suprafeþe de contact, care vor
adera între ele. Prezenþa unor contaminanþi sau a unui
film adsorbit pe suprafaþa particulelor vor împiedica pro-
cesul de legare a acestora.
Sub acþiunea presiunii, materialul este supus unor forþe
diametral opuse, dirijate de la exterior cãtre interior, în
urma cãrora amestecul se micºoreazã în volum. Supra-
feþele nou create prin fragmentare se vor suda în punctele
de contact, în principal, prin intermediul forþelor de
atracþie molecularã ºi vor alc\tui un compact, de forma
matriþei în care s-a efectuat comprimarea (fig. 23).
În prima etapã, amestecul de pulberi urmeazã o con-
solidare uºoarã (liberã), în continuare, sub influenþa pre-
siunii are loc o consolidare mai compactã, în urma cãreia
particulele capãtã un grad mai eficient de împachetare.
A doua etapã a procesului de compactare este procesul de
deformare elasticã sau reversibilã. Dacã forþa aplicatã pe
parcursul acestei faze este îndepãrtatã, atunci pulberea îºi
recapãtã complet starea eficientã de compactare. Pentru
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Fig. 23. Etapele procesului de compactare a pulberilor (RUDNIC E.M. – 2005)
1. consolidare uºoarã a pulberii; 2. consolidare compactã a pulberii; 3. deformare elasticã; 4. deformare plasticã; 5. formarea
de rupturi fragile în stratul comprimatului
majoritatea pulberilor de substanþe medicamentoase,
aceastã fazã este foarte scurtã în timp ºi este foarte dificil
de identificat cu dispozitivele maºinilor de comprimat.
A treia etapã de compactare este cea mai criticã, în
etapa de formare a comprimatului. Dacã este aplicatã o
forþã mai mare asupra pulberii, are loc formarea de rupturi
fragile în stratul comprimatului. Dacã forþa este aplicatã
foarte rapid, atunci pe durata relaxãrii de tensiune are loc
ºi ruperea legãturilor între particule. ~n continuare descriem
etapele 3, 4 [i 5.
3. Legarea particulelor solide în comprimate
Natura legãturilor care se pot produce între particule în
procesul de compactare este diferitã. Aceste legãturi pot fi
sistematizate în cinci grupe, dupã clasificarea lui RUMPF:
a. punþi solide;
b. punþi de lichide (forþe capilare ºi forþe ale tensiunii
superficiale);
c. punþi de aglutinanþi (aglutinanþi viscoºi ºi straturi de
adsorbþie);
d. forþe electrostatice ºi forþe intermoleculare;
e. legare mecanicã.
În procesul de compactare a pulberilor, intervin, în
principal, douã tipuri de legãturi:
– forþe intermoleculare;
– formarea de punþi solide;
– este posibilã ºi legarea mecanicã, dar aceasta este un tip
de legãturã cu importanþã micã.
Legãtura particulelor prin forþe intermoleculare este
numitã ºi legare prin adsorbþie (engl. adsorbtion bonding).
Legãturile se formeazã când douã suprafeþe solide sunt
aduse în contact intim ºi se adsorb una pe alta. Printre
forþele intermoleculare, forþele de dispersare reprezintã
cel mai important mecanism de legare; acestea acþioneazã
în mediu gazos sau lichid ambiant, în vid, la o distanþã de
separare între suprafeþe de 10-100 nm.
Legarea prin formarea de punþi solide, cunoscutã ºi ca
teoria difuziei de legare (engl. diffusion theory of bonding)
411
se produce când sunt amestecate douã solide ºi la interfaþa
lor se formeazã o fazã solidã continuã. În acest caz, este
necesar ca moleculele aflate în stare solidã sã fie mobile,
în timpul procesului de comprimare. O mobilitate mole-
cularã mare poate ap\rea prin topire sau prin tranziþia
unei faze solide amorfe în stare sticloasã-elasticã.
Legarea mecanicã (engl. mechanical interlocking) se
obþine când legarea se produce prin prindere interparti-
cularã. În acest mecanism de legare, este necesar ca parti-
culele solide sã prezinte o formã atipicã: ace, particule
neregulate sau rugoase.
Principalul mecanism de legare între particule, pentru
comprimatele cu o porozitate de 5-30% este de legare
prin adsorbþie.
În cazul particulelor substanþelor amorfe sau cu punct
de topire scãzut, se pot forma ºi punþi solide. Dacã parti-
culele au o porozitate micã, ele pot fuziona împreunã
într-un grad mare.
Pentru granule, formate din particule secundare care, la
rândul lor, se obþin din agregarea de particule primare,
atunci când sunt supuse operaþiei de compactare, legãturile
se vor forma între suprafeþele granulelor adiacente. Dacã
granulele nu conþin un aglutinant, în timpul compactãrii,
legarea particulelor se va produce prin forþe de legãturã
intermoleculare, între suprafeþele care vin în contact intim
ºi nu prin fuziune între suprafeþele adiacente, ca mai sus.
Dar cel mai frecvent, granulele conþin un aglutinant ºi
acesta are rolul principal în formarea legãturilor intergra-
nulare. Se formeazã punþi de aglutinant între suprafeþele
granulelor, care aderã una de alta. Aceste legãturi se pot
forma prin înmuierea sau topirea straturilor de aglutinant
în timpul fazei de comprimare.
Legãturile de adsorbþie (forþe intermoleculare) în care
intervin aglutinanþii pot fi de trei categorii:
– aglutinant-aglutinant;
– aglutinant-substrat;
– substrat-substrat.
412 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

În cazul legãturilor de adsorbþie între granulele unui

comprimat, localizarea fisurilor, în timpul fracturãrii
comprimatului, poate varia.
Astfel, fracturile apar, în principal, prin:
– punþile de aglutinant între particule;
– la interfaþa între aglutinant ºi particulele substratului.
Localizarea fisurãrilor se datoreazã forþelor relative de
coeziune (punþi de aglutinant) ºi adeziune (aglutinant-
-interfaþa substratului) care acþioneazã în interiorul gra-
nulelor. Acestea pot afecta geometria suprafeþei parti-
culelor substratului.
4. Deformarea corpului solid. Compactibilitatea pulbe-
rilor ºi rezistenþa comprimatului.
Capacitatea pulberii de a forma un comprimat compact,
coerent este definitã ca proces de compactibilitate. Pulberile
cu o compactibilitate mare au tendinþa de a forma
comprimate cu rezistenþã mecanicã înaltã la fracturare ºi
fãrã tendinþa de decapare sau laminare (fig. 24).

Fig. 25. Influenþa forþei diametrale de rupere asupra

comprimatelor presate la diferite valori (REES J.E. – 1970)
F – forþa diametralã de rupere (kg); Mp – miºcarea
pistonului cm/min

a În astfel de cazuri, forþa necesarã pentru ruperea com-

primatului este evaluatã ca forþa diametralã, (dt), care se
calculeazã cu formula:
Fig. 24. Defecte ale comprimatelor
(ALDERBORN G. – 2002) 2F ; în care:
st =
pDH
a. comprimat intact; b. decapare; c. laminare
Rezistenþa mecanicã a comprimatelor se datoreazã la st= rezistenþa la rupere;
F = forþa aplicatã pentru ruperea comprimatului;
douã procese fizice produse în timpul comprimãrii:
D = diametrul comprimatului;
– formarea legãturilor între particule; H = înãlþimea, grosimea comprimatului.
– reducerea porozitãþii, care are ca rezultat o mãrire a
Ideal, comprimatul se fisureazã de-a lungul diametrului,
densitãþii comprimatului.
paralel cu forþa de compresie aplicatã, cu o singurã
În literaturã au fost descriºi diferiþi termeni ca: rezis- fracturã, în douã pãrþi cu mãrime apropiatã (fig. 26); în
tenþa la fracturã (ENDICOTT C.I. – 1961), rezistenþa la acest caz, se înregistreazã forþa de fracturare.
zdrobire (BROOK D.B. – 1968), flexiune sau rezistenþa la
spargere (DAVID S.T. – 1974), duritate (McCALLUM A. –
1955), friabilitate (NUTTER-SMUTH A. – 1949).
În funcþie de natura forþelor la care sunt supuse com-
primatele: compresie, tracþiune, forfecare, rostogolire,
abraziune etc., se definesc ºi se determinã în principal:
1. rezistenþa la rupere;
2. rezistenþa la uzurã, abraziune, numitã ºi friabilitate.
Rezistenþa la rupere (engl. fracture resistence, fracture
force, failure force or tensile strength) este definitã ca
rezistenþa pe care o opune comprimatul (datoritã forþelor
de coeziune) unor forþe de solicitare externe, care acþio-
neazã prin sarcini de rupere; este notatã cu dt ºi se
Fig. 26. Schema rezistenþei la rupere (st) a comprimatului
exprimã în newtoni (N). Direcþia în care se exercitã pre-
sub influenþa forþei diametrale aplicate
siunea, forþa, este radialã: comprimatul este presat pe
pãrþile laterale, diametral opuse. În practicã, se produc fracturi mai complicate decât acelea
BROOK D.B. descrie rezistenþa la rupere ca „forþa de obþinute în timpul comprimãrii diametrale (fig. 27).
comprimare aplicatã diametral asupra comprimatului pânã Forþa necesarã pentru a fractura comprimatul este ade-
la rupere”. seori numitã greºit ºi rezistenþã la sfãr^mare sau la
În general, forþa este aplicatã la 90 °C faþã de lungimea zdrobire (engl. crushing strength or breaking strength).
axei (fig. 25). Acest tip de forþã, aplicat asupra grosimii comprimatului
414 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Dacã în timpul comprimãrii, se produce fisurarea, de
exemplu, în faze de ejecþie a comprimatului, aceasta poate
afecta forþa evaluatã.
Ruperea ºi decaparea sunt procese fizice care se pot
produce la presiuni de compactare înalte. Prin determi-
narea rezistenþei la rupere a unui comprimat, prin apli-
carea forþei în direcþie axialã, se observã o fisurare a com-
primatului ºi o reducere a rezistenþei sale, ca urmare a
reducerii forþei interne de rezistenþã la fracturare axialã.
O alternativã a reprezentãrii compactibilitãþii pulberilor
este relaþia între rezistenþa ºi porozitatea comprimatelor ºi
respectiv între rezistenþa comprimatului ºi lucrul mecanic
necesar, efectuat de poansoane în timpul comprimãrii.
Compacþia este un proces fizic de legare a particulelor,
de exemplu, forþa este datã de legãturile formate de
joncþiunile dintre particule sau dintre locurile de contact,
în timpul procesului de comprimare.
S-a constatat cã fracturarea comprimatului se produce
de referinþã, pentru comprimatele formate din particule
solide ºi particule secundare, poroase, ca granule ºi pelete,
prin ruperea legãturilor interparticulare. Deci este un
proces de fracturare interparticular.
Dar în cazul comprimatelor cu porozitate slabã, acestea
se pot fractura prin ruperea particulelor care formeazã
comprimatul; acesta este un proces combinat de fractu-
rare inter- ºi intraparticular. Factorii care afecteazã micro-
structura, la joncþiunile interparticulare au o influenþã
semnificativã pentru compactibilitatea unei pulberi.
Rezistenþa mecanicã a solidelor se bazeazã pe rezistenþa
corpului solid la fracturare, sub aplicarea unei presiuni.
Aceastã rezistenþã este datã de suma forþelor de legãturã
care unesc moleculele ºi formeazã solidul. Fracturarea
solidului are loc printr-un proces de propagare a ruperii;
ea este iniþiatã la un punct specific în interiorul solidului
ºi apoi se propagã în plan ºi cauzeazã ruperea solidului.
Rezistenþa solidului, fiind suma forþelor de legãturã care
acþioneazã contra suprafeþei de fracturare, poate fi mai
mare ca stresul necesar pentru a produce ruperea.
În cazul substanþelor solide cristaline, rezistenþa
teoreticã, datã de suma legãturilor intermoleculare este
mult mai mare decât rezistenþa mãsuratã experimental.
În procesul de fracturare, sunt importanþi factorii:
1. mãrimea fracturii;
2. rezistenþa solidului la fracturare, numitã ºi factor al
intensitãþii de stres critic (engl. critical stress intensity
factor); acesta indicã ce stres este necesar pentru pro-
pagarea ruperii;
3. viteza de eliberare a energiei de deformare, o mãsurã a
energiei care este eliberatã în timpul propagãrii ruperii
solidului.
Prin utilizarea acestui factor, rezistenþa la rupere a unui
solid este dependentã de mãrimea ruperii (c) ºi de factorul
intensitãþii stresului (Kic):
dt = f (Kic/c ½)
Factorul intensitãþii stresului variazã cu porozitatea
comprimatului, astfel intervin ºi alþi factori care-l pot
modifica:
– mãrimea particulelor din interiorul comprimatului;
– energia superficialã a comprimatului.
Aceºti factori influenþeazã structura legãturilor interpar-
ticulare ale comprimatului.
Pentru a determina practic factorul intensitãþii de stres
critic se procedeazã ca la formarea de compacte, în care
apar semne, se aplicã presiuni ºi se iniþiazã ruperea la
aceste semne. Se determinã forþa necesarã ruperii com-
pactului ºi apoi se calculeazã factorul intensitãþii stresului.
Cu valorile obþinute, se construiesc grafice, în care se
stabilesc relaþii între diferite valori ale forþei de stres la
porozitãþi variate.
Pentru diferite pulberi, au fost descriºi indicatorii de
compactibilitate, care sunt aplicaþi în timpul etapei de
dezvoltare farmaceuticã a unei noi formulãri de comprimate:
– evaluarea compactibilitãþii unor cantitãþi mici de
particule;
– selecþia de substanþe active în studiile de preformulare
pe baza performanþei tehnice;
– detectarea variaþiei loturilor de materii prime – substanþe
active ºi excipienþi;
– selectarea de excipienþi ºi evaluarea compactibilitãþii
formulãrilor.
Astfel, indicatorii de performanþã ai comprimãrii utili-
zaþi industrial au fost studiaþi de HIESTAND E.N. (1996),
care a determinat proprietãþile de compactare a pulberilor
farmaceutice.
Au fost puºi în evidenþã trei indici, cunoscuþi ca indici
de comprimare HIESTAND, care sunt parametri tridimen-
sionali:
1. indicele de deformare, ID (engl. strain index, abrev. SI),
definit ca o mãsurã a entropiei interne sau deformarea
asociatã cu un material dat, când este compactat;
2. indicele de legare, IL (engl. bonding index, abrev. BI),
este o mãsurã a materialului de a forma legãturi ºi a
suferi o transformare plasticã, pentru a produce un
comprimat cu o rezistenþã la rupere înaltã.
IL = T/H; în care:
T = rezistenþa la rupere (engl. tensile strength) a compactului
normal;
H = duritatea (engl. hardness) compactului.
3. indicele de fragilitate la rupere, IFR (engl. brittle
fracture index, abrev. BFI), care reflectã capacitatea
unui compact de a rezista la rupere ºi laminare în timpul
manipulãrii (condiþionare, transport, depozitare); este
o mãsurã a sfãrâmãrii materialului ºi a compactului
sãu.
IFR = (T/T0 -1)/2; în care:
T = rezistenþa la rupere a compactului normal;
T0 = rezistenþa la rupere a compactului cu un mic orificiu
(fisurã).
Aceºti trei indici sunt listaþi în tabelul 7.
Compactibilitatea pulberilor poate fi astfel caracterizatã
prin obþinerea forþei de rezistenþã la rupere ºi a duritãþii
comprimatelor preparate la diferite valori de presiune.
Pentru multe materiale, rezistenþa comprimatului este
rezultatul procesului de compactare.
Compactibilitatea unei pulberi mai poate fi descrisã prin
microstructura comprimatului, în termen de structurã cu
legãturi interparticulare.
În timpul compactãrii pulberii, se dezvoltã o coerenþã ºi
rezistenþã la rupere a comprimatului, ce este proporþionalã
cu legãturile interparticulare, care acþioneazã peste aria
de fracturã.
Numãrul efectiv de legãturi formate în compact este
dependent de aria de contact efectivã a legãturilor.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 415

Tabelul 7. Indicii HIESTAND de compactare pentru unele substanþe medicamentoase

ºi auxiliare (HIESTAND E.N. – 1996)

Indicele de Indicele de fragilitate Indicele de

Material
legãturã (IL) la rupere (IFR) deformare (ID)
Acid acetilsalicilic 1,5 0,16 1,11
Cafeina 1,3 0,34 2,19
Crosccarmeloza sodicã NF 2,7 0,02 3,79
Fosfat dicalcic 1,3 0,15 1,13
Eritromicinã dihidrat 1,9 0,98 2,13
Hidroxipropilcelulozã 1,6 0,04 2,10
Ibuprofen
A 1,9 0,05 0,98
B 1,8 0,57 1,51
C 2,7 0,45 1,21
Lactozã USP
Anhidrã 0,8 0,27 1,40
Hidratat㠄Fast-Flo” 0,4 0,19 1,70
Hidratatã granule 0,6 0,12 2,16
Hidratatã spray process 0,6 0,45 2,12
„Spray-dried”
A 0,6 0,18 1,47
B 0,5 0,12 1,81
Manitol
A 0,8 0,19 2,18
B 0,5 0,15 2,26
Metenaminã 1,6 0,98 0,84
Metilcelulozã 4,5 0,06 3,02
Celuloz\ microcristalinã NF
Avicel PH 102 4,3 0,04 2,20
Avicel PH 101 (fin) 3,3 0,04 2,37
Povidonã USP 1,7 0,42 3,70
Sorbitol NF 0,9 0,16 1,70
Amidon NF
Amidon de porumb 0,4 0,26 2,48
Pregelatinizat 1,8 0,14 2,02
Pregelatinizat compresibil 1,2 0,02 2,08
Amidon modificat 1500 1,5 0,27 2,30
Zahorozã NH
A 1,0 0,35 1,45
B 0,8 0,42 1,79
C 0,5 0,53 1,55

Astfel, comportarea la comprimare a particulelor are
importanþã pentru evoluþia structurii cu formarea de
legãturi ºi rezistenþa la rupere.
Structura legãturilor este reflectatã de un punct final,
care reprezintã rezistenþa la rupere maximã, notatã cu dtmax,
ce poate fi obþinutã pentru comprimatele unei pulberi
specifice, cu un numãr efectiv de legãturi interparticu-
lare. Acest numãr depinde de o serie de factori, pe care
H. LEUNBERGER îi exprimã pentru a calcula rezistenþa
comprimatelor, prin ecuaþia:
dt = dtmax (1-e[gPr]); `n care:
P = presiunea aplicatã în timpul comprimãrii;
r = densitatea relativ\ a comprimatului (care este echivalentã
cu 1 – porozitatea);
g = susceptibilitatea la comprimare, care descrie compri-
marea unei pulberi ºi este unitatea 1/presiune.
G. ALDERBORN se bazeazã pe conceptul cã aria efec-
tivã de contact între particule – atât fragmentarea, cât ºi
deformarea permanentã a particulelor – sunt procese de
formare a legãturilor în comprimate ºi cã acestea con-
troleazã numãrul de legãturi în comprimat, dar ºi aria de
contact între particule.
Proprietatea particulelor de a se deforma ireversibil în
timpul comprimãrii este astfel un factor ºi deci prezintã
importanþã mare pentru rezistenþa comprimatului la facturare.
5. Ejecþia comprimatului. Modificãri ale rezistenþei la
rupere, postcompactare
Compactibilitatea unei pulberi reprezintã capacitatea
particulelor de a se uni în procesul de comprimare ºi de a
forma un compact cu formã definitã. Ultima etapã a
procesului de compactare o constituie ejecþia comprima-
tului.
416 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Dupã îndepãrtarea presiunii exercitate de poansonul
superior, compactul suferã o presiune lateralã, din partea
pereþilor matriþei maºinii de comprimat. Sub presiunea
poansonului inferior, comprimatul începe sã fie evacuat ºi
suferã o revenire elasticã, cu o creºtere a volumului.
Dacã forþele de coeziune sunt suficient de mari, com-
pactul îºi va menþine integritatea ºi rezistenþa mecanicã.
În caz contrar, noile forþe care apar determinã o micºorare
a rezistenþei mecanice a comprimatului ºi chiar desprin-
derea unor pãrþi din el.
Rezistenþa mecanicã a comprimatelor se poate schimba –
creºte sau scade în timpul manipulãrii sale – condiþionare,
transport, depozitare.
Modificãrile sunt cauzate de condiþiile de depozitare cu
umiditate ºi temperaturi neadecvate.
Creºterea umiditãþii relative poate conduce la deterio-
rarea comprimatelor, cu înmuierea lor ºi scãderea rezis-
tenþei mecanice, prin adsorbþia apei la suprafaþã ºi prin
condensarea vaporilor în porii comprimatelor.
Dacã substanþa activã este solubilã în apã, ea se poate
dizolva în apa adsorbitã. Atât prezenþa apei condensate în
pori, cât ºi dizolvarea substanþei în aceasta pot sc\dea
puternic rezistenþa mecanicã a comprimatelor ºi conduce
la deteriorarea lor.
Dacã temperatura ºi umiditatea se schimbã, apa se eva-
porã ºi substanþa dizolvatã poate cristaliza, cu formarea
de punþi între particule, ce cresc rezistenþa mecanicã.
Un alt mecanism de explicare a modificãrii rezistenþei
mecanice îl constituie deformarea viscoasã continuã a
particulelor dupã procesul de compactare. Acest fenomen
este definit ca detensionarea comprimatelor (engl. stress
relaxation).
Rezistenþa mecanicã a comprimatelor poate fi mare,
chiar cu modificãri detectabile minore sau fãrã ele, în
structura fizicã. Totuºi, deformarea viscoasã a particulelor
mici poate modifica microstructura comprimatelor, prin
orientarea suprafeþei particulelor ºi a geometriei locurilor
goale dintre particule ºi astfel afecteazã rezistenþa mecanicã.
Modificãri ale rezistenþei comprimatelor au fost obser-
vate ºi la materialele amorfe, care absorb ºi desorb umidi-
tatea ºi pot trece în stare sticloasã, elasticã sau pot cristaliza
ºi astfel cresc rezistenþa mecanicã a comprimatelor în timp.
De asemenea, rezistenþa comprimatelor se modificã prin
rearanjarea structurii porilor în materialul solid.
5.2.1.3. Relaþii între proprietãþile materialelor ºi rezis-
tenþa mecanicã a comprimatelor
Structura comprimatelor ºi rezistenþa mecanicã
(rezistenþa la rupere, rezistenþa la abraziune ºi tendinþa la
decapare) sunt influenþate de mulþi factori, care pot fi
clasificaþi în trei grupe.
1. factori dependenþi de material ºi de formulare:
• proprietãþile fizice ale particulelor solide;
• selectarea ºi influenþa substanþelor auxiliare;
• etapele de amestecare;
• tipuri de formulare pentru:
– comprimare directã;
– granulare uscatã;
– granulare umedã;
2. factori dependenþi de procesare:
• alegarea maºinii de comprimat;
• condiþiile de procesare;
3. factori dependenþi de mediu:
• umiditatea relativã;
• temperatura.
Compactarea particulelor solide
În procesul de compactare, au importanþã, în primul
rând, factorii care se referã la materialul ce va fi procesat
ºi evoluþia microstructurii comprimatelor formate.
Aºa cum am prezentat anterior, dimensiunile originale
ale particulelor ºi comportarea lor la comprimare prezintã
un interes special.
De asemenea, gradul de fragmentare a particulelor ºi
deformarea permanentã la care sunt supuse particulele în
timpul comprimãrii sunt importante pentru structura
comprimatului ºi rezistenþa mecanicã.
S-a arãtat cã fragmentarea particulelor are importanþã în
formarea a numeroase locuri de contact ºi la dezvoltarea
de legãturi între particule.
Deformarea elasticã nu este formatoare de legãturi, ea
duce la scãderea rezistenþei mecanice a comprimatelor, la
fenomenele de laminare ºi decapare.
Foarte importantã pentru rezistenþa mecanicã este
mãrimea originalã a particulelor înainte de compactare. În
general, o mãrime originalã micã a particulelor creºte rezis-
tenþa mecanicã a comprimatelor, cu excepþia pulberilor
micronizate.
Relaþia dintre rezistenþa mecanicã a comprimatelor ºi
mãrimea originalã a particulei poate fi redatã cu ecuaþia:
F = Kd–a; în care:
F = forþa în N, necesarã pentru a rupe compactul;
D = diametrul, în metri, al particulei;
K, a = constante.
Se observã cã rezistenþa mecanicã a comprimatelor creºte
cu reducerea mãrimii originale a particulei. Avantajele ºi
dezavantajele diferitelor mecanisme de comprimare în
funcþie de capacitatea de formare a comprimatelor ale
unei pulberi sunt înscrise în tabelul 8.
Compactarea granulelor
Pulberile care nu asigurã o bunã compactabilitate sunt
procesate sub formã de granule; prin comprimare, sunt
afectate proprietãþile mecanice caracteristice ale parti-
culelor primare.
În cazul granulelor, condiþiile de procesare vor controla
proprietãþile fizice ale agregatelor formate, ca legarea
intergranularã ºi porozitatea granulei.
Comprimatele formate din granule pot fi considerate
drept granule legate împreunã prin legãturi intergranu-
lare; aceste comprimate se fisureazã adeseori, din cauza
ruperii acestor legãturi.
Forþa de legare prin legãturi intergranulare ºi structura
porilor intergranulari au o mare influenþã asupra rezis-
tenþei la rupere a comprimatelor.
De asemenea, evoluþia microstructurii intergranulare a
comprimatelor este afectatã în timpul comprimãrii, at^t
de proprietãþile fizice ale granulelor înainte ºi dupã com-
primare, cât ºi de compoziþia lor.
Granulele sunt controlate, înainte de comprimare
privind:
– compoziþia lor – alegerea diluantului ºi aglutinantului;
– proprietãþile fizice ale granulelor: porozitatea ºi rezis-
tenþa mecanicã.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 417

Tabelul 8. Avantajele ºi dezavantajele mecanismelor de comprimare în funcþie

de capacitatea unei pulberi de a forma comprimate

Mecanisme
Avantaje Dezavantaje Formarea de legãturi
de compresie
Fragmentarea fãrã efect asupra formei parti- poate cauza fracturarea comprima- capacitate de a forma legãturi ºi rezis-
culei sensibilitate micã la aditivi telor (decapare, laminare) tenþã mecanicã a comprimatelor, depen-
insensibile la viteza de deformare dent de gradul de fragmentare a particulei
Deformare plasticã rezistenþã la fracturarea compri- sensibile la aditivi ºi variaþii în capacitate de a forma legãturi ºi rezis-
matelor (decapare etc.) insensi- forma particulei tenþã mecanicã a comprimatelor depen-
bile la viteza de deformare dent de gradul de deformare a particulei
Deformare elasticã poate produce fracturarea compri-
– –
matelor (decapare etc.)
Deformare depen- sensibil la viteza de deformare;
dentã de timp produce modificãri rezistenþei
– –
comprimatelor dupã compactare,
datã de relaxarea stresului.

O creºtere a porozitãþii duce la o scãdere a rezistenþei Principalele proprietãþi ale granulelor care au importanþã
mecanice a comprimatelor. Importanþa proprietãþilor fizice în procesul de compactibilitate sunt schematizate în fig. 30.
ale granulelor constã în gradul lor de deformare pe care îl
suferã în timpul comprimãrii ºi formarea de arii de contact
ºi de pori intergranulari.
Formarea unor arii de contact mari intergranulare ºi a
unui sistem de pori strâns promoveazã o rezistenþã mecanicã
mare a comprimatelor.
Cel mai important mijloc de control al compactibilitãþii
granulelor este adãugarea unui aglutinant în pulberea de
granulat, frecvent în formã lichidã, pentru a crea granule
de aglutinant – substrat.
O cantitate mare de aglutinant corespunde unei compac-
tibilit\]i crescute; acþiunea aceasta se poate explica pe
douã cãi:
– formarea de legãturi intergranulare, care acoperã supra-
feþele granulelor, cu aglutinant, acestea sunt puternice
ºi dificil de rupt;
– aglutinanþii sunt substanþe deformabile, care reduc forþa de
comprimare ºi faciliteazã deformarea granulelor în timpul
comprimãrii lor, astfel se creºte compactibilitatea granulelor.
Deci aglutinantul are un rol dublu în compactibilitatea
granulelor:
– creºte deformarea granulelor;
– creºte rezistenþa legãturilor;
Adãugarea de diluanþi, cu rol de întãrire (engl. hardness)
ºi dimensiunile particulelor pot afecta forþa de comprimare
ºi deci proprietãþile de deformare a granulelor în timpul
comprimãrii.
De asemenea, este important ca repartizarea aglutinan-
tului sã fie uniformã, în interiorul granulelor, prin sprayere; Fig. 30. Proprietãþile fizice ale granulelor importante pentru
particulele substratului sunt mai uºor de acoperit cu un procesul de compactibilitate (ALDERBORN G. – 2002)
strat de aglutinant.
Uneori, este posibil ca aglutinantul sã fie concentrat în Compactarea amestecurilor binare
diferite regiuni interne ale granulelor, datoritã migrãrii În general, comprimatele sunt obþinute nu dintr-o sin-
acestuia, în timpul uscãrii granulelor. gurã substanþã medicamentoasã, ci din amestecuri de mai
Focalizarea aglutinantului la periferia granulelor, înainte multe componente.
de comprimare, poate fi avantajoasã, deoarece acesta poate În acest caz, informaþiile privind comportarea la compri-
fi mai eficient în formarea de legãturi intergranulare. Dar mare sunt furnizate de componentele individuale. Amestecurile
o distribuþie omogenã este avantajoasã pentru compresi- de pulberi formate din douã componente, numite ames-
bilitatea granulelor, deoarece se formeazã noi suprafeþe tecuri binare, pot fi:
extragranulare, originare din interiorul granulelor. 1. amestecuri fizice simple, de exemplu: amestecuri ran-
Suprafeþele nou-formate în timpul comprimãrii vor domizate de particule;
expune o capacitate mare de legare. 2. amestecuri interactive, ordonate de particule.
418 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
În primul caz, intereseazã proporþia componentelor,
fiecare cu proprietãþi mecanice ºi adezive specifice. În al
doilea caz, în special, compactibilitatea pulberilor, dupã
amestecare cu lubrifiant ºi aglutinant solid, depinde de:
– efectul lubrifiantului asupra particulelor, de aria
suprafeþei acoperite de filmul de lubrifiant;
– proprietãþile de compactare a lubrifiantului;
– comportarea la compresie a particulelor substratului;
– sensibilitatea lubrifiantului, capacitatea de diluare
depind de proprietãþile de fragmentare a particulelor
substratului.
Agenþii diluanþi se comportã la fel ca ºi agenþii lubrifianþi.
5.2.2. Asigurarea stabilit\]ii fizico-chimice
[i microbiologice a comprimatelor în timp
Acesta reprezintã al doilea obiectiv important al formulãrii
comprimatelor. Ca forme farmaceutice solide, compacte,
comprimatele sunt mai stabile din punct de vedere fizico-
-chimic decât pulberile, deoarece acestea expun o suprafaþã
de contact micã la acþiunea agenþilor atmosferici.
Comprimatele stabile trebuie sã-ºi menþinã calitãþile
iniþiale: forme, mãrimea, greutatea, culoarea, aspectul,
în condiþii normale de transport ºi depozitare.
Cu toate acestea, în timp, comprimatele pot suferi modi-
ficãri fizico-chimice, care afecteazã calitatea produsului
ºi, implicit, eficacitatea, sub influenþa acþiunii unor factori
ca: umiditate, luminã, cãldurã, oxigen din aer etc.
Instabilitatea fizicã a comprimatelor neacoperite este
relevatã de observarea unui exces de pulbere sau particule
solide la baza recipientului de condiþionare, fisurarea sau
apariþia de cristale pe suprafaþa comprimatelor sau pe pereþii
flacoanelor de sticlã. Instabilitatea fizicã se evalueazã prin
determinarea rezistenþei la sfãrâmare, încã din etapa de
formulare, cât ºi pe produsul industrial, cu ajutorul apara-
telor care testeazã pierderile de material prin abraziune.
Duritatea comprimatelor se determinã cu aparate adecvate.
Instabilitatea chimicã poate fi urmãritã prin aprecierea
modificãrilor culorii, apariþia de pete, pe suprafaþa com-
primatelor sau în interiorul lor. Umiditatea poate influenþa
schimbarea culorii, favorizeazã lipirea comprimatelor între
ele ºi degradarea substanþelor active, prin hidrolizã ºi
oxidare. Instabilitatea comprimatelor acoperite poate fi,
de asemenea, indicatã de: crãpare, apariþia de pete sau
subþierea stratului de acoperire. Oxigenul ºi lumina acþioneazã
nefavorabil asupra comprimatelor cu substanþe fotosensi-
bile ºi produc apariþia de pete, colorarea comprimatelor,
în urma degradãrii substanþelor active. Evitarea acþiunii
luminii ºi oxigenului se asigurã prin condiþionarea comprima-
telor în recipiente de sticlã de culoare brunã, plastomer opac,
închise etanº sau folii din aluminiu ori plastomer opac.
Comprimatele efervescente se condiþioneazã în recipiente
opace închise etanº, în prezenþa unor substanþe absorbante-
-silicagel. În timpul perioadei testelor de stabilitate, se va
determina periodic: aspectul, textura, culoarea, mirosul,
rezistenþa mecanicã, uniformitatea masei, conþinutul în
umiditate ºi efectul umiditãþii, dozarea substanþelor active.
De asemenea, se determinã disponibilitatea in vitro; dacã
nu apare o modificare polimorfã a formei cristaline a
substanþei active, profilul de dizolvare a substanþei active
nu se va schimba ºi formularea de comprimate va prezenta
o disponibilitate in vivo, constantã.
Testul de dezagregare a comprimatelor se poate utiliza
pentru a detecta periodic schimbãrile în caracteristicile
fizico-chimice ale acestora, care se vor corela cu vitezele
de dizolvare in vitro.
Pentru formulãrile cu eliberare modificatã, se va
determina periodic eliberarea substanþei active in vitro pe
tot timpul perioadei de testare a stabilitãþii.
5.2.3. Realizarea caracterelor subiective
Acest obiectiv al formulãrii are ca scop obþinerea unor
caractere subiective, care sã creascã complianþa, mai ales,
în cazul comprimatelor orale, administrate pe mucoasa
buco-faringianã, comprimatele efervescente sau cu
dizolvare rapidã în apã, înainte de administrare:
– aspect;
– gust;
– miros;
– culoare.
În formulãri se asociazã aromatizanþi, edulcoranþi ºi colo-
ranþi, care sã acopere gustul neplãcut al unor componente
sau sã confere un gust atractiv.
5.2.4. Inocuitate, toleran]\, eficacitate terapeutic\
Toate materiile prime utilizate în formularea ºi fabricarea
comprimatelor trebuie sã corespundã condiþiilor de calitate
impuse de normele în vigoare; în plus, trebuie sã fie
netoxice ºi nealergenice.
Aceste date se obþin din etapa de preformulare. Deoarece
majoritatea comprimatelor se administreazã pe cale peroralã,
se impune evaluarea siguranþei at^t a noilor substanþe active,
cât ºi a excipienþilor noi, prin control toxicologic.
De asemenea, formule farmaceutice din generaþii mai
noi (cu vitezã de cedare controlatã), din care fac parte ºi
comprimatele, pot fi fabricate doar cu excipienþi cu pro-
prietãþi noi care sã le asigure caracteristicile de cedare
dorite. În categoria excipienþilor noi, sunt incluse trei
tipuri de substanþe auxiliare:
– excipienþi: entitãþi chimice noi, cum ar fi ciclodextri-
nele, lactitolul;
– excipienþi tradiþionali modificaþi: carboximetil amidon,
croscarmeloza, crospovidona (superdezagreganþi);
– combinaþii de excipienþi (excipienþi coprocesaþi).
IPEC (International Pharmaceutical Excipients Council) a
elaborat un ghid pentru controlul excipienþilor noi;
strategia de testare prevede durata investigaþiilor în funcþie
de dozã (dozã unicã, doze repetate). Sunt descrise teste pentru
cãile de administrare peroralã, parenteralã, prin inhalare,
administrarea pe piele sau pe mucoase (tabelul 9).
Studiile de toxicitate pe termen lung includ teste de
toxicitate acutã, oralã ºi dermicã, iritaþiile pielii, ochilor,
genotoxicitate, studii farmacocinetice (LADMER), dar ºi
studii de toxicitate cronicã.
Totuºi, excipienþii sunt consideraþi inerþi din punct de
vedere farmaceutic ºi procedeele de testare pentru aceºtia
nu sunt atât de complexe ºi de extinse ca acelea efectuate
pentru substanþele active noi.
Testele de rutinã verificã potenþialul iritativ ºi de
sensibilizare a excipienþilor.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 419

Tabelul 9. Teste pentru cãile de administrare a medicamentelor

Teste Cãi de expunere umane

Inhalatorie/
1. Set de bazã Oralã Mucozalã Transdermicã Topicã Parenteralã Ocularã
Intramuconazalã
Toxicitate oralã acutã R R R R R R R
Toxicitate dermicã acutã R R R R R R R
Toxicitate acutã prin inhalare C C C C C R C
Iritaþii oculare R R R R R R R
Iritaþii ale pielii R R R R R R R
Sensibilizarea pielii R R R R R R R
Toxicitate parenteralã acut㠖 – – – R – –
Evaluarea locului de aplicare – R R R R R –
Sensibilizare pulmonar㠖 – – – R –
Fototoxicitate/fotoalergii – R R – – –
Mutaþii genetice ale bacteriilor R R R R R R R
Afectãri cromozomiale R R R R R R R
LADMER-cale doritã R R R R R R
Calea doritã pentru toxicitatea pe 28
R R R R R R R
de zile
2. Toxicitatea pe 90 de zile
R R R R R R R
(cele mai indicate specii)
Teratogenitate (ºobolan/iepure) R R R R R R R
Teste adiþionale C C C C C C C
Teste de genotoxcitate R R R R R R R
3. Toxicitate cronic\
C C C C C C C
(rozãtoare/nerozãtoare)
Reproducerea unei singure generaþii R R R R R R R
Fotocarcinogenitate – C C –
Carcinogenitate CI C C C C
R – necesar
C – opþional
Prelungirea testelor este dependentã de condiþiile ºi durata de expunere.

Tabelul 10. Efecte adverse ale excipienþilor

Excipient Descoperiri toxicologice Relevanþa pentru oameni

Lactoza ºi poliolii Modificãri proliferative/tumori ale Specifice ºobolanilor, sunt cauzate de alterarea homeostaziei calciului.
medulosuprarenalei la ºobolani Apar dupã administrarea unor doze mari care altereazã homeostazia
calciului. Nu sunt relevanþi pentru om.
Lactoza ºi poliolii Modificãri hiperplastice/neoplastice Specifice ºobolanilor, sunt cauzate de alterarea homeostaziei calciului.
în testele pe ºobolani Apar dupã administrarea unor doze mari care altereazã homeostazia
calciului. Nu sunt relevanþi pentru om.
Zaharina Modificãri proliferative la nivelul Specifice fiecãrei specii în parte, ca urmare a dozelor mari administrate.
epiteliului vezicii urinare a ºobola- Mecanismul de acþiune implicã proteinele urinare care, în mod normal, nu
nilor masculi se gãsesc la oameni.
Polividon\ Acumulãri curente de „Foamcells” Semnificaþia toxicologicã este neclarificatã de literaturã. Descoperirile
în sistemul reticuloendotelial al semnalate pot fi asociate cu administrarea unor doze mari. Nu s-au
rozãtoarelor semnalat efecte adverse în urma depunerilor pe termen lung în organismul
uman. PVP este utilizatã de peste 50 ani în preparatele de uz uman.
Mentol Reacþii de sensibilizare limitate la Semnificaþie toxicologicã neclarã în literatura de specialitate. Se semna-
cobai (Guinea pig) leazã foarte rar reacþii alergice în prezenþa mentolului.
Limonen Formaþiuni sferice hialine la nive- Specificã ºobolanilor masculi ºi asociatã cu prezenþa/acumularea D-Alfa 2-
lul rinichilor ºobolanilor masculi Gama Globulin.
Talc Tumori la nivelul plãmânilor la Asociatã nivelelor de doze mari care duc la toxicitate cronicã.
ºobolanii femele
Talc Neoplasm al suprarenalei (feocro- Revizuirea informaþiilor aratã cã tumorile nu sunt legate de tratament.
molitom) la ºobolani
420 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Efectele adverse ale excipienþilor
Grupele susceptibile de efecte adverse pentru excipienþii
noi sunt:
– nou-nãscuþii subponderali, în primele douã sãptãmâni
de viaþã;
– astmatici.
Dar majoritatea efectelor adverse semnalate în testãrile
preclinice nu pot fi previzibile.
În tabelul 10, sunt redate unele efecte adverse ale exci-
pienþilor.
Eficacitatea terapeuticã a comprimatelor trebuie demon-
stratã prin studii in vitro ºi in vivo.
5.2.5. Inteligen]a artificial\
[i formularea comprimatelor
În formarea clasicã a comprimatelor, se efectueazã nume-
roase experienþe pentru a selecta formula de comprimate
optimizatã. Acestea necesitã mulþi cercetãtori, timp ºi
costuri mari.
Capacitatea de rezolvare a unor situaþii sau probleme
noi pe baza experienþei acumulate anterior, caracteristicã
inteligenþei umane, a devenit preocuparea domeniului de
cercetare informaticã numit Inteligenþa Artificialã (IA).
Scopul IA, exprimat în modul cel mai simplu, este pro-
gramarea calculatoarelor pentru efectuarea unor sarcini
care necesitã inteligenþa ca în procesele cognitive umane.
Încã de la începutul cercetãrilor de Inteligenþã Artificialã,
s-au descoperit douã direcþii ce constituie modele domi-
nante (paradigmele):
– paradigma logico-simbolicã;
– paradigma conexionistã.
Paradigma logico-simbolicã presupune mecanisme de
reprezentare simbolicã a cunoºtinþelor ºi utilizarea diferitelor
modele logice pentru a deduce noi cunoºtinþe din faptele
memorate în baza de cunoºtinþe a sistemului. O realizare
notabilã în cadrul acestei paradigme sunt programele
inteligente numite sisteme expert care rezolvã probleme
de mare complexitate dintr-un domeniu bine conturat.
Reprezentarea cunoºtinþelor în sistemele expert
convenþionale se bazeazã pe reguli.
Aceasta implicã necesitatea ca un expert uman sã extragã
regularitãþi din experienþã ºi sã le exprime sub forma unor
reguli explicite, inteligibile. Sistemele expert au fost
realizate ºi utilizate în anumite domenii în urmã cu
aproximativ 25 de ani.
Introducerea lor în tehnologia farmaceuticã este de datã
relativ recentã.
În formularea comprimatelor, sistemele expert sunt
utilizate pentru:
– selecþionarea excipienþilor potriviþi folosind informaþiile
din baza de date. Selecþia se realizeazã în funcþie de
parametri de calitate doriþi pentru comprimate ºi
anume: timpii de dizolvare ºi dezagregare, precum ºi
proprietãþile mecanice ale comprimatelor.
În felul acesta, se simplificã procesul de formulare, se
motiveazã deciziile luate în formulare ºi se scurteazã
timpul de dezvoltare farmaceuticã;
– stabilirea condiþiilor optime de fabricare, în scopul preve-
nirii dificultãþilor care pot sã aparã în cursul comprimãrii.
De exemplu: forþa ºi viteza de comprimare pot atinge
un punct critic când se comprimã substanþe dependente
de timp. În acest caz, creºterea presiunii de comprimare
nu determinã neapãrat o rezistenþã mecanicã mãritã a
comprimatelor, iar accelerarea vitezei de comprimare poate
produce defecte ale comprimatelor (decaparea).
În comparaþie cu specialiºtii (umani), sistemele expert
prezintã urmãtoarele avantaje: cunoºtinþe permanente ºi
transferabile; decizii consecvente ºi decizii previzibile;
uºurinþa documentãrii.
Cu toate acestea, sistemele expert nu vor lua locul cerce-
tãtorilor. Ele sunt unelte virtuale utilizate de specialiºti
pentru procese de dezvoltare farmaceuticã rapide ºi
eficiente. Ele pãstreazã ºi acumuleazã cunoºtinþele ºi expe-
rienþa specialiºtilor ºi servesc ca instrumente excelente de
învãþare pentru începãtori. Limitele sistemelor expert sunt
legate de absenþa creativitãþii.
Avantajele ºi dezavantajele sistemelor expert bazate pe
reguli ºi ale celor bazate pe reþele neuronale sunt comple-
mentare. Existã tendinþa de a integra avantajele ambelor
tipuri de sisteme expert, iar modelele hibride rezultate se
caracterizeazã prin abilitatea explicãrii ºi lucrul cu infor-
maþia incomplete, pe de o parte, ºi posibilitatea adaptãrii
automate, pe de altã parte. Aplicate în alte domenii, ele vor
fi utilizate cu siguranþã ºi în tehnologia formelor farmaceutice.
Paradigma conexionistã a introdus un nou concept de
calcul: calcul neuronal, ºi a generat realizãri concrete
cunoscute sub numele de reþele neuronale artificiale
abrev. RNA (engl. Artificial Neural Networks, abrev. ANN).
Au fost construite sisteme artificiale care sã realizeze o
parte din funcþiile cognitive ale unei reþele neuronale natu-
rale. Astfel de sisteme (reþele neuronale artificiale) sunt
încã foarte îndepãrtate de sistemele naturale. Ceea ce con-
teazã este capacitatea de a îndeplini sarcini ce presupun
inteligenþã.
Reþelele neuronale artificiale sunt reþele de modele de
neuroni conectaþi prin intermediul unor sinapse ajustabile.
Toate modelele de reþele neuronale se bazeazã pe inter-
conectarea unor elemente simple de calcul printr-o reþea
densã de conexiuni.
O reþea neuronalã construieºte singurã algoritmul pentru
rezolvarea unei probleme, dacã îi furnizãm o mulþime
reprezentativã de cazuri particulare.
În tehnologia farmaceuticã, reþelele neuronale se aplicã
în domeniul fabricãrii comprimatelor pentru:
– selecþionarea procedeului de granulare ºi anticiparea
proprietãþilor comprimatelor pe baza proprietãþilor
cunoscute ale materiei prime ºi a variabilelor procesului
de comprimare;
– prevederea timpului de eliberare a substanþei medica-
mentoase din comprimatele formulate, în vederea elibe-
rãrii imediate.
Avantajele ºi dezavantajele sistemelor expert bazate pe
reguli ºi ale celor bazate pe reþele neuronale sunt comple-
mentare. Existã tendinþa de a integra avantajele ambelor
tipuri de sisteme expert, iar modelele hibride rezultate se
caracterizeazã prin abilitatea explicãrii ºi lucrul cu infor-
maþia incomplete, de pe o parte, ºi posibilitatea adaptãrii
automate, pe de altã parte. Aplicate în alte domenii, ele
vor fi utilizate cu siguranþã ºi în tehnologia formelor
farmaceutice.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Bibliografie
1. Adams M.J., Mullier M.A., Seville J.P.K.: Agglomerate
strength measurement using a unaxial confied compression
test. Powder Technology, 1994, 78, pp. 5-25.
2. Alderborn G., Nyström C.: Pharmaceutical powder com-
paction technology, ed. M. Dekker Inc., New York, 1996.
3. Alderborn G., Nyström C.: Studies on direct compression
of tablets XI Characterization of particle fragmentation
during compaction by permeametry measurement of tablets.
Int. J. Pharm. 1985, 23, pp. 79-85.
4. Alderborn G: Tand compaction, cp. 27, in Aulton M.E.:
Pharmaceutics. The Science of Dosage Form Design, 2nd
ed., Cherchill Livingstone, Edinburgh, 2002, pp. 397-440.
5. Al-Nasassrah M.A., Prodczeck F., Newton J.M.: The effect
of on increase in chain length on the mechanical properties
of polyetyleneglycols. Eur. J. Pharm. Biopharm. 1998, 46,
pp. 31-42.
6. Alvarez-Lorenzo C. et a1., The stability of theophylline
tablets with a hydroxypropylcellulose matrix. Drug Dev.
Ind. Pharm. 2000. 26, 1, pp. 13-20.
7. Amidon G.L., Lennernas H., Shan V.P., Crison J.R.:
A theoretical basis for a biopharmaceutics drug classi-
fication: the correlation of „in vitro” drug products disso-
lution and „in vivo” bioavailability. Pharm. Res. 1995, 12,
pp. 413-425.
8. Augsburger L.L., Zellhofer M.J.: Tablet formulation, in:
Swarbrick J., Boylan J.C. – Encyclopedia of Pharmaceutical
technology, Ed. M. Dekker Inc., New York 2002, vol. 3,
pp. 2701-2711.
9. Aulton M.E.; Pharmaceutics – The science of dosage form
design. Churchill Livingstone. Edinburgh, 1988, pp. 647-677.
10. Balant L.P., Gex-Fabry M.: Modelling durind drug develop-
ment. Eur. J. Pharm. Biofarm, 2000, 50, 1, pp. 13-26.
11. Banker G.S., Rhodes C.T.; Modern Pharmaceutics, Marcel
Dekker. Inc., New York, 2002, pp. 287-330.
12. Blecher L., Ohmae T., de Jong H.J.: tri-PEC-Reports
form IPEC-Americs JPEC and IPEC-Europe. Pharm. Technol.
1994, 18, 8, pp. 53.
13. Bnaker G. S., Anberson N.R.: Tablets, cp. 11, in:
Lachman L., Lieberman H.A., Kaning J.L.; The Theory
and Practice of Industrial Pharmacy, 3rd ed., Lea and
Febiger, Philedelphia 1986, pp. 293-345.
14. Bolhuis G., Duinevels C.A.A., Jan de Boer, Coenegracht
P.M.J.: Simultaneous optimization of multiple criteria in
tablet formulation. Pharm-Technol. Eur. 1995, 7, 8, pp. 42-51.
15. Caraballo I., Millan M., Rabasco A.M.: Relationship between
drug percolation threshold and particle size in matrix tablets.
16. Caudil M.: Expert Networks. Neural Network PC Tools.
Academic Press, New York, 1990, pp. 189-214.
17. Chowhan Z.T.: Excipients and their functionality in drug
product development. Pharm. Technol. 1993, 17, 9, pp. 72-85.
18. Chulia D., Deleuil M., Porcelot Y.: Powder technology
and technology, vol. 9, Elsevier, Amsterdam, 1991.
19. Cole G: Evaluating development and production costs:
tablets versus capsules. Pharm. Technol. Eur. 1998, 5, pp.
17-26.
20. Conte U., Maggi L.: Multi-layer tablets on drug delivery
devices. Pharm. Technol. Eur. 1998, 10, 2, pp. 18-25.
21. D’Andria C., Massino G., Catellani P.L., Santi P., Bettini
R., Bianco L., Colombo P.: Influence of flow and packing
prospective on the pneumatic conversing of powdered
mixtures for direct compression. Pharm. Technol. Eur. 2000,
12, 1, pp. 17-23.
22. Duchene D., Ponchel G.: Bisadhesion of solid oral dosage
forms, why and how?. Eur. J. Pharm. Biopharm. 1997, 44,
1, pp. 15-23.
23. Efentakis M., et al., Effects of excipient on swelling and
drug release from compressed matrices, Drug Dev. Ind.
Pharm., 1997, 23 pp. 107-112.
421
24. Eriksson M., Alderborn G.: Mechanism of post-compaction
changes in tensile strength of sodium chloride compacts
prepared from particles of different dimensions. Int. J. Pharm.
1994, 109, pp. 59-64.
25. Eriksson M., Alderborn G.: The effect of particle fragmen-
tation and deformation on the interparticulate band for-
mation process during powder compaction. Pharm. Res.
1995, 12, pp. 1031-1038.
26. Falzone, G. Peck, McCabe G.; Effects in Changes in Roller
compaction parameters on granulation produced by com-
paction. Drug Dev. Ind. Pharm. 1992, 18, pp. 469-489.
27. Fassihi A.R. Kanfer I.: Chapter 16: The effect of com-
pressibility and powder flow properties on tablet weight
variation; in Pharmaceutical Technology. Tableting
Technology, M. H. Rubinstein, John Wiley & Sons, UK,
1987, pp. 189-202.
28. Fassihi A.R., Kanfer 1. Compressibility and powder flow
properties. 5th. Int. Pharm. Tech. Conference, Harrogate,
England, 1986, pp. 255-275.
29. Fassihi A.R., Kanfer I.: Effect of compressibility and
powder flow properties on tablet weight variation. Drug
Development and Ind. Pharm. 1986, 12, pp. 11-13.
30. Fassihi A.R.: Mechanisms of disintegration and compacti-
bility in a direct compression system. International Journal
of Pharmaceutics, 1986, 32, pp. 93-96.
31. Ford J.L. et al., Importance of Drug Type, Tablet Shape,
and Added Diluents on Drug Release Kinetics from Hydroxy-
propyl Methylcellulose Matrix Tablets. Int. J. Pharm. 1987,
40, pp. 223-234.
32. Franz R.M., Browne J., Lewis A.: Experimental design,
modeling and optimization strategies for products and
process development Pharmaceutical Dosage Forms,
Disperse Systems, 2nd Et, Liebermann H.L., Rteger M.,
Banner G.S., Eds., M. Dekker Inc., New York, 1996, vol.
1, pp. 427-514.
33. Hiestand E.N.: Rationale for and the measurement of
tabletting indices, in: Pharmaceutical powder compaction
technology, ed. Alderborn G., Nyström C., Ed. M. Dekker
Inc., 1996, New York, pp. 219.
34. Howard S.: Flow properties of solids, in: Swarbrick J.,
Boylan J.C. – Encyclopedia of Pharmaceutical Technology,
Ed. M. Dekker Inc, New Yokk, 2002, vol. 2, pp. 1264-1285.
35. Johansson B., Alderborn G.: The effect of shope and
porosity and the compression behavior and tablet forming
ability of granular materials formed from microcrystalline
cellulose. Eur. J. Pharm. Biopharm. 2000, 52, 3, pp. 377-357.
36. Joneja S.K., et al.: Effects of binder toughness and flow
ability on pharmaceutical tablet 75 performance, Pharm.
1997, 15, 11, S14.
37. Joshi V., Excipient choice in solid dosage forms. Drug
Deliv Technol. 2002, 2, 6, pp. 36-40.
38. Kendall K.: Agglomerate strength, in: Bowder metall.,
1988, 31, pp. 28-45.
39. Kottre M.K., Rudnic E.M.: Tablets dosage forms, cp. 10
in: Banker G.S., Rhodes C.T. – Modern Pharmaceutics,
ed. M. Dekker Inc. New York, 2002, pp. 287-333.
40. Leuenberger H.: The compressibility and compactibility of
powder systems. Int. J. Pharm. 1982, 12, pp. 41-49.
41. Liberman H.A., Lachman L., Schwartz J.B.: Pharmaceutical
Dosage Forms. Tablets, 2nd ed., M. Dekker Inc., New
York, 1989, vol. 1, pp. 1-128.
42. Linderberg N.O., Colburn E.: Use of artificial Neural
Network and Genetic Algorithms-experiences from a tablet
formulation. Pharm. Technol. Eur. 2004, 16, 5, pp. 35-39.
43. Mattsson S., Bredenberg S., Nystrom C.: Formulation of
height tensile strength rapidly disintegrating tablets.
Evaluation of the effect of some binder properties. STP
Pharma Sci. 2001, 11, 3, pp. 211-220.
422 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
44. Millan M., Caaballo I., Rabasco A.M.: The role of the
drug/excipient particle size ratio in the percolation model
for tablets. Pharm. Res. 1998, 15, 2, pp. 216-220.
45. Muller F.X., Augsburger L.L.: The role of the displace-
ment-time waveform in the determination of Heckel behavior
under dynamic conditions in a compaction simulator and a
fully instrumented rotary tablet machine. J. Pharm.
Pharmacol. 1994, 46, pp. 468-475.
46. Nachodchi A, Rubinstein M.H.: An Overview of the effects
of material and process variables on the compaction and
compression properties of hydroxypropylmethylcellulose
and ethylcellulose. STP Pharma Sci. 2001, 11, 3, pp. 195-202.
47. Peck G.E.: Principles of Tablet Granulation, in Proceedings
of Tablets Manufacturing‚ 93 Medical Manufacturing Tech.
Source, Inc., Ann Arbor, MI, 1993, pp. 240-265.
48. Peterei H.U., Weiosbord W.: Formulation and process
considerations affecting the stability and solid dosage forms
formulated with methlacrytate copolymers. Eur. J. Pharm.
Biopharm. 1999, 47, 1, pp. 15-25.
49. Picker-Freyer K.M.: Carragrennans: analysis of tablets
formation and properties (I). Pharm. Technol. Eur. 2005,
17, 8, pp. 37-44.
50. Podczeck F.: Particle-particle adhesion in pharmaceutical
powder handling, Imperial College Press, London, 1998.
51. Ramani K.V., Patel M.R., Patel S.K.: An expert system
for drug preformulation in a pharmaceutical company.
Interfaces 1992, 22, 2, pp. 101-108.
52. Roberts R.J, Rowe RC: The young’s modulus of pharma-
ceutical materials. Int. J. Pharm. 1987, 37, pp. 15-18.
53. Roew R.C.: An aspect system for the formulation of pharma-
ceutical tables. Manufac. Intell 1993, 14, pp. 13-15.
54. Rowe R.C., Colbourn E.A.: Generating rules for tablet
formulation. Pharm. Technol. Eur. 2000, 12, 1, pp. 24-27.
55. Rudnic E.M., Schwartz J.B.: Oral solid dosage forms, cp 45,
in: Gennaro A.R. – Remington. The Science and Practice
of Pharmacy. 21st ed., Lippincott, Williams and Wilkins,
Philadelphia, 2005, pp. 889-928.
56. Sandell E.: Industrial aspects of pharmaceutics. Swedish
Pharmaceutical Press, Stockholm, 1993.
57. Sebhatu T., Alderborn G.: Relationships between the effective
interparticulate contact area and the tensile strength of
tablets of amorphous and crystalline lactose of verying
particle size. Eur. J. Pharm. Sci. 1999, 8, pp. 235-272.
58. Talukder R., Fassini R.: Gastroretentive delivery sys-
tems: a mini review. Drug Dev. Ind. Pharm. 2004, 30, 10,
pp. 1019-1028.
59. Turban E.: Expert systems and applied artificial intelli-
gence, Macmillan Publishing Co., New York, 1992.
60. Vadas E.D.: Stability of pharmaceutical products cp. 38,
in: Gennaro A.R. – Remington. The Science and Practice
of Pharmacy, 19th ed., Mack Publishing Co., Eastan,
Pennsylvania, vol. I, 1995, pp. 641-642.
61. Yang L., Venkatesh G., Fassihi A. R., Compaction Simulator
of a novel Triple Layer Matrix for industrial Tableting. Int.
J. Pharm, 1997, 152, pp. 45-52.
62. Yokohama T.: Fluidity, in: Powder Technology Handbook,
Ed. M. Dekker Inc., New York, 1997, pp. 413.425.
63. Yuasa H., Takashima Y., Omata T., Kanaya Y.: Studies
on stress dispersion in tablets. Suprapression of fracture of
coated film by an excipient during the preparation of tablets
containing coated particles. STP Pharma Sci. 2001, 11, 3,
pp. 221-227.
6. Materii prime
Pentru formularea ºi fabricarea comprimatelor, se utili-
zeazã:
• substanþe medicamentoase;
• substanþe auxiliare;
• materiale ºi recipiente de condiþionare – ambalare.
6.1. Substan]e medicamentoase
Marea majoritate a substanþelor medicamentoase solide
pot fi supuse presãrii ºi transformate în comprimate.
Comprimatele pot fi obþinute:
• prin comprimare directã;
• sau prin comprimare indirectã:
– granulare uscatã;
– granulare umedã;
– sferonizare.
Unele dintre substanþele solide, cum ar fi substanþele
delicvescente, se preseazã mai dificil. Substanþele lichide
(tincturile, extractele fluide, uleiurile volatile etc.) pot fi
formulate ºi obþinute sub formã de comprimate numai în
cantitãþi mici ºi asociate cu substanþe auxiliare solide adecvate.
O serie de substanþe medicamentoase (substanþe medica-
mentoase cu structurã cristalinã, pulberi vegetale) se pot
comprima direct fãrã pregãtiri prealabile speciale. O rezol-
vare aparte o constituie prepararea comprimatelor cu
substanþe alterabile, în prezenþa agenþilor atmosferici.
În general, comprimatele conþin o singurã substanþã
medicamentoasã ºi comprimarea se efectueazã dependent
de proprietãþile fizico-chimice ºi tehnologice ale substanþei,
dar ºi a substanþelor auxiliare asociate. O problemã com-
plexã apare în cazul formulelor care conþin mai multe
substanþe medicamentoase ºi este necesarã cunoaºterea
posibilitãþii apariþiei unor interacþiuni între componente
care pot influenþa stabilitatea. Acestea pot fi rezolvate
prin utilizarea unor procedee corespunzãtoare. La o canti-
tate micã de substanþã medicamentoasã, calitatea compri-
matului depinde, în mare mãsurã, de caracteristicile
substanþelor auxiliare.
Optimizarea calitãþii comprimatelor se poate efectua
prin adãugarea de substanþe auxiliare potrivite.
Fãrã un tratament preliminar, doar un numãr mic de
substanþe active pot fi comprimate direct, de obicei, atunci
când sunt folosite într-o formã hidratatã sau cristalinã,
particularã.
Pentru substanþele active cu doza terapeuticã micã,
curgerea ºi compresibilitatea slabe pot fi îmbunãtãþite prin
adãugarea de excipienþi adecvaþi.
Dintre substanþele medicamentoase cu doza terapeuticã
mare, doar câteva din ele pot fi comprimate, fãrã o pre-
lucrare anterioarã, de exemplu: clorura de sodiu sau de
potasiu, bromura de sodiu, metenamina. Marea majoritate
a substanþelor active, care nu pot fi comprimate direct se
fabricã sub formã de comprimate prin procedeul de granu-
lare umedã, cel mai frecvent, sau prin granulare uscatã.
În cazurile în care umiditatea ºi cãldura influenþeazã
negativ stabilitatea substanþei active (de exemplu, acidul
ascorbic, aspirina) sau în cazul în care se obþin comprimate
cu duritate scãzutã (de exemplu, paracetamolul, aspirina,
metamizol sodic etc.), au fost concepute forme speciale de
substanþe active, la care curgerea ºi compresibilitatea au
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
fost îmbunãtãþite prin diferite procedee, obþinându-se
astfel substanþe direct compresibile (DC).
Astfel, s-au fabricat diferite substanþe active, destinate
comprim\rii directe, sub forma de produse granulare,
realizate în granulatoare cu pat fluidizat. Produsul este
asociat cu diferiþi excipienþi adecvaþi: celuloza micro-
cristalinã sau amidon de porumb ºi 1-1,5% stearat de
magneziu; apoi amestecul este comprimat direct.
6.2. Substan]e auxiliare
Pe lângã substanþele active, majoritatea comprimatelor con-
þin materiale inerte numite excipienþi, aditivi sau adjuvanþi.
Cunoaºterea caracteristicilor fizico-chimice ºi biofarma-
ceutice ale substanþelor medicamentoase este foarte impor-
tantã. În funcþie de aceste caracteristici, se aleg excipienþii
cei mai potriviþi ºi procedeele tehnologice corespunzãtoare,
în vederea obþinerii unor calitãþi scontate ale comprimatelor.
De obicei, se recurge la asocierea diferitor substanþe
auxiliare, în cantitãþi adecvate, folosind anumite criterii
de calitate ale materialului supus comprimãrii.
Ca excipient, poate fi orice substanþã capabilã sã contri-
buie la obþinerea unui amestec ce poate fi uºor presat sub
formã de comprimat.
Substanþele auxiliare sunt de origine diversã: pot fi pro-
duse naturale (minerale, animale, vegetale), de semisintezã
sau de sintezã.
Excipienþii utilizaþi pentru fabricarea comprimatelor sunt
numeroºi. În principal, ei pot fi clasificaþi dupã utilizare
sau dupã funcþia lor, în urmãtoarele clase:
• diluanþi sau de umplere (engl. fillers or diluents);
• agenþi lianþi, aglutinaþi, adezivi sau de legare (engl.
binders);
• agenþi dezagreganþi (engl. disintegrants) ºi agenþi
superdezagreganþi (engl. super disintegrants);
• agenþi antifricþionali (engl. antifrictional agents) care se
divid în trei grupe:
– lubrifianþi (engl. lubrifiant agents);
– glisanþi (engl. glidant agents);
– antiaderenþi (engl. antiadherent agents);
• agenþi modificatori ai dizolvãrii (engl. dissolution
modifiers) sau agenþi pentru eliberare controlatã (engl.
controlled-release agents);
• agenþi formatori de film (engl. film coating agents);
• agenþi absorbanþi (engl. absorbent agents);
• aromatizanþi (engl. flavor agents, flavoring agents, flavor
modifiers agents);
• edulcoranþi (engl. sweetner agents);
• coloranþi (engl. coloring agents);
• umectanþi (engl. wetting agents);
• antioxidanþi (engl. antioxidants);
• conservanþi (engl. preservatives).
În funcþie de procedeul de fabricare a comprimatelor,
substanþele auxiliare se împart în:
• excipienþi pentru comprimare directã, care se divid în
douã grupe:
– excipienþi unitari;
– produse coprocesate.
• excipienþi pentru comprimare indirectã.
Totuºi, formulãrile de comprimate nu conþin toþi aceºti
excipienþi. De exemplu, unii excipienþi ca antioxidanþii ºi
423
umectanþii se utilizeazã numai atunci când trebuie sã se
asigure stabilitatea ºi solubilitatea substanþei active.
Alþi excipienþi ca, de exemplu, modificatorii de dizolvare,
se utilizeazã, în principal, pentru formulãrile de eliberare
controlatã a substanþei active.
Prin reducerea numãrului de excipienþi într-o formulare
de comprimate, se reduce numãrul de probleme care pot
ap\rea în procesul de fabricare.
O clasã relativ nouã o constituie excipienþii coprocesaþi.
Aceºti excipienþi sunt preamestecuri de douã sau mai multe
substanþe auxiliare, fabricaþi prin procedee speciale, care
prezintã proprietatea de a fi compresaþi direct, având
proprietãþi de liant ºi o curgere liberã bunã.
Unii excipienþi prezintã mai multe funcþii, ei se numesc
excipienþi multifuncþionali sau multiuz ºi au aplicaþii
variate în funcþie de concentraþia în care se utilizeazã
(tabelul 11).
În funcþie de rolul lor în asigurarea calitãþii compri-
matelor finite, excipienþii se împart în douã grupe:
– prima grupã o constituie substanþele care contribuie la
obþinerea unor caracteristici satisfãcãtoare ale ames-
tecului, necesare în procesul de fabricare, amestecare,
granulare, sferonizare ºi presare. Aceºtia sunt: diluanþii,
aglutinanþii ºi adezivii, glisanþii, lubrifianþii;
– a doua grupã sunt substanþele care conferã compri-
matelor, ca produs finit anumite caracteristici fizice:
dezagreganþi, coloranþi, corectori de gust, aromatizanþi,
stabilizanþi etc.
Substanþele auxiliare folosite la formularea comprimatelor
trebuie sã îndeplineascã urmãtoarele condiþii:
– sã fie netoxice ºi acceptate de cãtre agenþiile de autori-
zare din toate þãrile unde produsele sunt folosite;
– sã fie disponibile sub aspect comercial la un preþ accep-
tabil `n toate þãrile unde se fabricã produsele;
– sã nu fie contraindicate pentru anumite segmente de
populaþie: zahãr, sodiu;
– sã posede stabilitate bunã (fizicã ºi chimicã) ca atare,
cât ºi în asociere cu substanþele medicamentoase ºi alte
componente din comprimat;
– sã fie microbiologic pure sau contaminarea microbianã
sã fie în limitele admise de standardele corespunzãtoare;
– sã fie compatibile cu coloranþii ºi sã nu modifice culoarea;
– dacã produsele se clasificã la alimente sau suplimente
nutritive (produsele cu un conþinut de vitamine sau
minerale), atunci excipienþii trebuie sã fie aprobaþi ca
aditivi alimentari;
– sã nu influenþeze biodisponibilitatea substanþelor active
din comprimat.
6.2.1. Diluan]i
Diluanþii sunt substanþe auxiliare solide care se adaugã în
formele farmaceutice solide; pulberi, granule, compri-
mate, pelete, extracte uscate, în scopul de a completa
masa unitãþii de dozare la o anumitã greutate, atunci când
substanþa activã îºi manifestã acþiunea în doze terapeutice
foarte mici. Se mai numesc ºi substanþe de umplere.
Agentul diluant poate sã nu fie necesar, dacã doza de
substanþã activã pe comprimat este mare. În general, un
comprimat trebuie sã cântãreascã cel puþin 50 mg. Ca
urmare, doze foarte mici de substanþe active vor necesita
adãugarea unui diluant pentru a aduce comprimatul la
masa de cel puþin 50 mg.
424 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Tabelul 11. Cei mai uzuali excipienþi,

folosiþi la formularea comprimatelor (KOTTKE M.K. – 2002)

Nr. Denumirea excipientului, Funcþia

concentraþia în formulã
1. Amidon
3-15% Liant intragranular/dezagregant
5-25% Liant, granularea umedã
5-20% Dezagregant
2. Celulozã microcristalinã (CMC)
0,2-0,5% Glisant
0-8% Adeziv de film la acoperirea nucleelor de comprimat
5-20% Antiaderent
5-20% Dezagregant
5-95% Diluant/liant
3. Gliceril palmitostearat
0-5% Lubrifiant
10-50% Excipient pentru forme cu cedare controlatã
4. Etilcelulozã
1-3% Liant, granularea umedã sau uscatã
1-3% Filmogen la formele cu cedare controlatã
5. Hidroxipropilmetilcelulozã
(HPMC) cu viscozitate joasã
2-5% Liant, granularea umedã sau uscatã
2-10% Filmogen
5-25% Excipient pentru forme cu cedare controlatã
6. Polietilenglicol
0-10% Lubrifiant
0-15% Aglutinant termoplastic
5-40% Excipient pentru forme cu cedare controlatã
7. Polivinilpirolidonã (Povidonã)
5-15% Liant, granularea umedã
5-10% Excipient de acoperire
5-30% Dezagregant
10-35% Excipient pentru forme cu cedare controlatã
8. Polimetacrilaþi
2-10% Filmogen
5-20% Excipient pentru forme cu cedare controlatã
10-50% Diluant
5-10% Excipient de acoperire
9. Silicat de aluminiu ºi magneziu
2-10% Liant
2-10% Dezagregant

Proprietãþile unui diluant ideal pentru comprimate • sã poatã îndeplini ºi mai multe roluri: adsorbant,
sunt: absorbant, aglutinant, dezagregant;
• inerþie fizicã, chimicã; • preþ de cost scãzut (tabelul 12).
• sã nu fie hignoscopic; Cel mai frecvent utilizaþi diluanþi sunt redaþi în tabelul 12.
• lipsa de toxicitate; Pentru fabricarea comprimatelor, se pot utiliza diluanþi
• biocompatibilitate; insolubili sau solubili în apã sau un amestec din aceste
• proprietãþi biofarmaceutice adecvate: douã tipuri, selectarea fiind în funcþie de proprietãþile sub-
– solubilitate în apã; stanþei medicamentoase ºi aspectul biofarmaceutic urmãrit.
– hidrofilie; Dacã proporþia substanþei active este micã, în acest caz,
• proprietãþi tehnologice corespunzãtoare: de cele mai multe ori, proprietãþile amestecului sunt depen-
– fluiditate; dente de diluant.
– compresibilitate; Pentru substanþele greu compresibile, agentul diluant
– compactibilitate; trebuie sã prezinte un potenþial de diluare adecvat, o pro-
• sã nu interfereze cu biodisponibilitatea substanþei active; prietate foarte importantã.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 425

Tabelul 12. Diluanþi pentru comprimate (ARMSTRONG N.A. – 2002)

Diluant Denumire comercialã Proprietãþi
Amidon Acþioneazã ºi ca dezagregant
Amidon pregelatinizat Lycatab®, Pharma – gel®, Pre – Jel®, Acþioneazã ºi ca agent dezagregant
Sepistab® Starch 1500®, Star x 1500®
Carbonat de calciu Cal-Carb®, Millicarb®, Pharma – Carb®, Insolubil în apã
Carbonat de magneziu Insolubil în apã
Clorurã de sodiu Uºor solubilã în apã; utilizat în comprimatele pentru soluþii
Celulozã microcristalinã Avicel®, Emcocel®, Vivacel® Foarte bune proprietãþi de comprimare; poate fi folositã
fãrã lubrifiant; acþioneazã ºi ca dezagregant
Celulozã microcristalinã Prosolv® (combinaþie cu silice)
silicifiatã
Celulozã pulbere Elcema, Solka-Floc®
Dexraþi Emdex®
Dextrozã Tabfine® Higroscopic, zah\r reduc\tor
Fosfat de calciu, dibazic Cyfos®, Calstar®, Calipharm®, Emcopress® Insolubil în apã, proprietãþi de curgere bune, disponibil ca
formã anhidrã ºi dihidrat
Fosfat de calciu, tribazic Tricafos®, Tri-Cal®, Tri-Tab®, Insolubil în apã
Fructozã Fructofin®
Glucozã Higroscopicã; solubilã în apã
Lactitol Finlac®
Lactozã monohidrat Fast-Flo®, Lactochem®, Microtose®, Phar- Cel mai comun diluant; nu este scump; ia parte la reacþia
matose®, Tablettose®, Zeparox® MAILLARD; relativ inertã
Maltitol Maltisorb®, Maltit®
Maltodextrinã Glycidex®, Lycatab®, Maltrin®
Maltozã Advantose®
Manitol Pearlitol® Se dizolvã uºor; se utilizeazã pentru comprimate masticabile
Sorbitol
Sulfat de calciu Cal-Tab®, Compactrol® Insolubil în apã
Zaharozã Uºor solubil în apã, gust dulce, higroscopic, utilizat în
pastile asociat cu lactoza
Zahãr, compresibil Dipac®, Nutab®
Zahãr Nu-Core®, Nu-Pareil®
Talc
Xilitol Xylifin®, Xylitab® Cãldurã negativã de dizolvare, gust dulce

Potenþialul de diluare reprezintã cantitatea procentualã
de substanþã activã care poate fi comprimatã cu o anumitã
cantitate de diluant, în vederea obþinerii unor comprimate
cu o friabilitate pânã la 1% sau mai micã.
Pentru comprimatele cu eliberare imediatã, mulþi formu-
latori utilizeazã frecvent unul sau doi diluanþi selectaþi pe
baza experienþei ºi a preþului de cost scãzut.
Însã, pentru formulãrile de noi substanþe active, trebuie
sã se contureze compatibilitatea cu acestea. De exemplu,
sãrurile de calciu utilizate ca excipienþi diluanþi pentru
tetraciclinã, antibiotic cu spectru larg, interfereazã cu absorbþia
substanþei în tractul gastrointestinal. Dacã substanþa activã
are o solubilitate scãzutã în apã, se recomandã sã se utili-
zeze un diluant solubil în apã.
Diluanþii cu o capacitate de absorbþie mare (de exemplu,
caolin, bentonita) trebuie sã fie evitaþi pentru fabricarea
comprimatelor cu substanþe active în doze mici ca: alca-
loizi, glucozide, cardiotonice, estrogeni.
Asocierea de baze aminice cu lactoza sau sãruri ale
aminelor cu lactoza în prezenþa unui lubrifiant alcalin
conduce la comprimate care se pãteazã în timp. Mulþi
diluanþi au mai multe roluri în aceeaºi formulare, de
exemplu, amidonul poate fi utilizat ºi ca pastã, cu rol de
liant ºi dezagregant.
În formulãrile cu eliberare controlatã, polimerul hidro-
xipropilmetil celuloza (HPMC) are douã roluri: de a
prelungi eliberarea substanþei active din comprimat, dar
ºi de a forma un film la suprafaþa comprimatelor aco-
perite.
Deoarece diluanþii ºi, în general, excipienþii utilizaþi
pentru formularea comprimatelor au mai multe roluri ei,
trebuie folosiþi raþional (tabelul 13).
Proprietãþile unor diluanþi anorganici sunt prezentate în
tabelul 14.
Lactoza
~n mod biºnuit, lactoza se preparã din zerul de lapte
dupã purificare, centrifugare ºi uscare. Se deosebesc douã
tipuri principale de lactozã: anhidrinã ºi monohidrat. Unii
parametri fizici ai lactozei sunt prezentaþi în tabelul 15.
426 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Tabelul 13. Proprietãþile comparative ale unor diluanþi folosiþi pentru comprimarea directã

Denumirea Compacti- Grad de

Nr. Fluiditate Solubilitate Dezagregare Higroscopicitate Stabilitate
diluantului bilitate lubrifiere
1. Amidon 2 1 0 4 3 3 3
2. Amidon 1500 3 2 2 4 3 2 4
Celulozã
3. 5 1 0 2 4 4 5
microcristalinã (Avicel)
4. Dextrozã 3 2 4 2 1 2 3
5. Lactozã Spray-dried 3 5 4 3 1 2 4
6. Lactozã Fast-Flo 4 4 4 4 1 2 4
7. Lactozã anhidrã 2 3 4 4 5 2 4
8. Emdex (dextrate) 5 4 5 3 1 2 3
9. Fosfat dicalcic 3 4 1 2 1 2 5
10 Zahãr 4 3 5 4 4 1 4
Notã: scara gradualã a proprietãþilor: 5 – foarte bune; 4 – bune; 3 – suficiente; 2 – moderate; 1 – slabe; 0 – nu posedã proprietãþi.

Tabelul 14. Proprietãþile comparative ale unor diluanþi anorganici

Denumirea Proprietãþi Grad de

Nr. Disponibilitate Solubilitate Absorbanþã Acid/bazã Abrazivitate
diluantului mecanice lubrifiere
1. Carbonat de calciu 2 4 0 3 bazã 2 1
2. Carbonat de magneziu 2 2 0 4 bazã 1 1
3. Clorurã de sodiu 5 5 5 1 neutrã 3 2
4. Trifosfat calcic 3 2 0 5 bazã 2 0
5. Fosfat dicalcic 2 2 1 4 bazã 2 0

Notã: scara gradualã a proprietãþilor: 5 – foarte bune; 4 – bune; 3 – suficiente; 2 – moderate; 1 – slabe; 0 – nu posedã proprietãþi.
Tabelul 15. Unele caracteristici fizice ale lactozei

Tipul lactozei Densitate Mãrimea particulelor

Nr. Utilizare
(denumirea comercialã) (g/cc) (mm)
I Lactozã anhidrã
1. Pharmatose® DCL 21 0,63 max. 20% < 45 – granulare umedã;
40-65% < 150 – comprimare directã
min. 80% < 250
2. Pharmatose® DCL 40 0,65 max. 15% < 45 – comprimate obiºnuite ºi nuclee;
(lactozã anhidr㠖 95% + lactitol – 40-65% < 100 – comprimate masticabile;
5%) 75% < 250 – pastile;
Tablettose® 70 min. 99, 5% < 400 – preparate multivitamine
II Lactozã monohidrat
1. Lactozã monocristalinã cernutã
1.1. Prismalac® 40 0,45 max. 10% < 200 – amestec de pulberi;
min. 97% < 800 – capsule, saºete
1.2. Capsulac® 60 0,56 max. 10% < 100 – amestec de pulberi;
40-70% < 250 – capsule, saºete
min. 97% < 630
1.3. Sachelac® 80 0,64 max. 20% < 100 – amestec de pulberi;
min. 98% < 400 – capsule, saºete
1.4. Spherolac® 100 0,68 max. 10% < 200 – sferonizare
min. 97%< 800
1.5. Pharmatose® 50M 0,80 max. 20% < 200 – comprimare directã
min. 80% < 800
1.6. Pharmatose® 80M 0,77 max. 20% < 100 – comprimare directã
70-90% < 250
min. 97% <315
1.7. Pharmatose® 90M 0,76 max. 10% < 63 – comprimare directã
15-30% < 100
min. 55-80% < 150
100% <315
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 427

1.8. Pharmatose® 110M 0,73 max. 10% < 100 – comprimare directã
40-70% < 250
min. 97% <630
1.9. Pharmatose® 125M 0,68 max. 10% < 63 – comprimare directã
15-30% < 100
min. 55-80% < 150
100% < 315
2. Lactozã cristalinã mãcinatã
2.1. Granulac® 70+ 0,72 40-60% < 100 – granulare umedã
min. 95% < 400
2.2. Granulac® 140+ 0,66 max. 40% < 32 – granulare umedã
min. 80% < 100
2.3. Granulac® 200+ 0,53 max. 45-75% < 32 – granulare umedã
min. 90% < 100
2.4. Granulac® 230+ 0,45 max. 60% < 45 – granulare umedã
96% < 100
min. 100% < 250
2.5. Pharmatose® 150M 0,58 max. 50% < 45 – amestec de pulberi;
70% < 100 – granulare umedã
min. 85% < 150
100% < 250
2.6. Pharmatose® 200M 0,55 50-60% < 45 – amestec de pulberi;
min. 90% < 100 – granulare umedã
100% < 250
2.7. Pharmatose® 450M 0,47 min. 98% < 45 – amestec de pulberi;
98% < 63 – granulare umedã
100% < 150
2.8. Pharmatose® 325M 0,67 5-10% < 32 – amestec-premixuri;
min. 70% < 63 – granulare umedã;
100% < 100 – pulberi pentru inhalare
2.9. Pharmatose® 400M 0,37 min. 97% < 32 – amestec de pulberi;
100% < 63 – granulare umedã
2.10. Sorbolac® 400M 0,37 max. 97% < 32 – amestec-preamestecuri;
100% < 63 – pulberi pentru inhalare
3. Lactozã aglomeratã
3.1. Tablettose® 70 0,67 max. 6% < 63 – comprimare directã;
40-75% < 200 – amestec de pulberi;
min. 98% < 500 – edulcorant;
– comprimate efervescente
3.2. Tablettose® 80 0,55 max. 20% < 63 – comprimare directã
40-75% < 180 – amestec de pulberi;
min. 85% < 400 – edulcorant
min. 97% < 630 – comprimate efervescente
4. Lactoz㠄Spray-Dried”
(obþinutã prin aerosolizare-uscare)
4.1. Flowlac® 100+ 0,60 max. 10% < 32 – comprimare directã;
25-40% < 100 – comprimate efervescente;
min. 85% < 200 – comprimate de mestecat
4.2. Pharmatose® DCL 11 0,62 max. 15% < 45 – comprimare directã
30-60% < 100
428 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Lactoza este excipientul cel mai utilizat în formularea
comprimatelor în calitate de diluant, având totodatã ºi
proprietãþi aglutinante. Este inertã chimic faþã de majori-
tatea substanþelor medicamentoase, fiind solubilã în apã
(se dizolvã lent), se recomandã, în mod special, ca exci-
pient la prepararea comprimatelor pentru soluþii injectabile.
Se poate utiliza pentru prepararea comprimatelor-implant,
comprimatelor homeopate, comprimatelor analitice ºi
pentru prepararea de comprimate pentru soluþii.
Cantitãþile mari de lactozã, prezente în comprimat, con-
ferã duritate ridicatã ºi influenþeazã timpul de dezagregare,
care poate sã nu se încadreze în limitele admise. În aceste
cazuri, lactoza este asociatã cu amidonul care contribuie
la o dezagregare mai bunã a comprimatului. Lactoza hidratatã
poate fi asociatã cu substanþe higroscopice, însã aceasta,
datoritã funcþiei aldehidice poate da o reacþie de culoare
brunã cu grupãri amine (reacþia MAILLARD), mai ales,
în prezenþa stearatului de magneziu, reacþia fiind catalizatã
de ionii citrat, acetat, fosfat ºi tartrat. Pentru a preveni colo-
rarea comprimatelor, se recomandã sã se evite prezenþa
stearaþilor alcalini, preferându-se lubrifianþi neutri.
Sunt cazuri de incompatibilitãþi cu unele substanþe medica-
mentoase, cum ar fi nitroglicerina, ca urmare a eliberãrii
acidului, are loc caramelizarea lactozei ºi comprimatele
se pot colora în timp. Unele date relateazã despre inhi-
barea acþiunii antimicrobiene a polimixinei ºi neomicinei.
Pentru granularea umedã, este preferabil sã se foloseascã
lactoza hidratatã. Dezintegrarea comprimatelor cu un con-
þinut de lactozã nu este influenþatã prea mult la variaþiile
de presiune. Lactoza „spray-dried” este diluantul cel mai
utilizat pentru presarea directã, în prealabil fiind ames-
tecatã cu substanþa activã, având totodatã proprietãþi satis-
fãcãtoare de dezintegrare ºi lubrifiere. Pe lângã compre-
sibilitatea bunã pe care o posedã acest tip de lactozã, mai
are ºi caracteristici bune de curgere. Poate fi folositã în
combinaþii cu substanþele active care depãºesc 20-25%.
Lactoza „spray-dried” are tendinþa de a se brunifica în
prezenþa excesului de umiditate, aminelor ºi altor compuºi,
datoritã prezenþei unor cantitãþi mici de 5-hidroximetil,
2-furaldehidã, care nu se gãseºte în lactoza obiºnuitã.
Acest tip de lactozã, de obicei, se asociazã cu lubrifianþi
neutri sau acizi. Un alt tip de lactozã este „Fast-flo®” care
conþine un amestec de lactozã cristalinã ºi amorfã cu
proprietãþi bune de dizolvare ºi compresibilitate.
Deseori, lactoza este asociatã cu alte substanþe pentru
a-i îmbunãtãþi proprietãþile, aºa cum ar fi produsul
„NutraFlow” (Meggle) un amestec de alfa-lactozã mono-
hidrat cu aspartam (1:1) ºi „Nutrafloc” amestec de alfa-
-lactozã monohidrat (96%) cu aspartam (4%), iar produsul
„Microcelac – 100” (Meggle) este un amestec de alfa-lactozã
monohidrat (75%) cu celulozã microcristalinã (25%),
„Cellactose – 80” (Meggle) este un amestec de alfa-lactozã
monohidrat (75%) cu celulozã pulbere (25%) care se
caracterizeazã prin fluiditate, compactibilitate ºi dizolvare
mai superioarã.
Amidon
Amidonul este frecvent utilizat ca diluant la fabricarea
comprimatelor, având rolul de reglare a umiditãþii ºi totodatã
conferã elasticitatea corespunzãtoare. Amidonul mai înde-
plineºte funcþia de aglutinant ºi dezagregant. Este adãugat
în cantitate de pânã la 30% faþã de masa comprimatelor;
în proporþii mai mari, conduce la comprimate friabile.
Se foloseºte amidon de grâu, de porumb sau de cartof,
dar ºi alte tipuri de amidon, cum ar fi de orez. Amidonul
oficial poate sã conþinã de la 11 pânã la 14% umiditate, iar
amidonul obþinut cu metode speciale de uscare poate
conþine de la 2 pânã la 4% umiditate. Pentru granularea
umedã, se foloseºte amidon cu umiditatea de la 6 pânã la 8%.
Este necesar sã se cunoascã procentul de umiditate. Dacã
comprimatele se obþin prin metoda de granulare uscatã,
un conþinut ridicat de umiditate a amidonului poate influ-
enþa negativ at^t procesul tehnologic, cât ºi stabilitatea
comprimatelor, iar la granularea umedã, se obþine o umec-
tare suplimentarã a amestecului, ceea ce duce la un timp
de uscare mai îndelungat, influenþând stabilitatea unor
substanþe active.
În prezent, se folosesc diferite tipuri de amidon pentru
comprimarea directã, cum ar fi „Sta-Rx 1500” având o
capacitate de curgere foarte bunã. Se foloseºte ca diluant,
aglutinant ºi/sau dezagregant. De unul singur, are ºi
proprietãþi de lubrifiant, însã la asociere cu substanþe active
(5-10%) este nevoie de adãugat lubrifiant, de exemplu,
bioxid de siliciu coloidal (0,25%). „Sta-Rx 1500” conþine
circa 10% umiditate ºi are tendinþa de umectare; pentru
acesta, se adaugã 0,5% stearat de magneziu.
Se mai întâlnesc dou\ tipuri de amidon hidrolizat „Emdex”
ºi „Celutab”, care conþin 90-92% dextrozã ºi 3-5% maltozã.
Ele posedã o fluiditate bunã ºi se folosesc în comprimarea
directã. Înlocuiesc manitolul în comprimatele masticabile,
oferindu-le un gust plãcut, asigurã o curgere bunã a mate-
rialului ºi o rezistenþã mecanicã mare. Acest amidon conþine
circa 8-10% umiditate ºi mãreºte duritatea comprimatelor
dupã presare.
Amidonul se asociazã adesea cu lactoza, care asigurã
pãtrunderea apei în comprimat, contribuind la o dezagre-
gare mai rapidã. Lactoza, de asemenea, asigurã o rezistenþã
mai mare a comprimatului. Granulatul de amidon cu lactozã
(7:3) serveºte ca diluant pentru diferite comprimate cu
substanþe puternic active, evitându-se astfel contactul umi-
ditãþii care poate influenþa stabilitatea substanþelor medica-
mentoase.
Un alt tip de amidon este amidonul parþial pregelatinizat
„C*Pharm® DC 93000” (Cerestar), destinat comprim\rii
directe, având o compresibilitate înaltã, compatibilitate
excelentã cu substanþele active ºi asigur^nd o dezagregare
rapidã a comprimatelor. Are o densitate de 0,53 g/cc,
mãrimea particulelor, în medie, de circa 100 mm.
Utilizarea pe scarã largã a amidonului, ca excipient
pentru comprimate, se datoreazã faptului cã este o substanþã
de culoare albã, inertã ºi puþin costisitoare.
Celuloza microcristalinã
Celuloza microcristalinã (Avicel, Pharmacel, Microcel)
este o celulozã specialã, cu diametrul particulelor bine
determinat ºi, datoritã proprietãþilor excelente de aglu-
tinare ºi de curgere, este larg folositã la fabricarea com-
primatelor prin metoda presãrii directe. Acest tip de celulozã
conferã comprimatelor culoare stabilã ºi stabilitate chimicã
excelentã. Este de culoare albã ºi practic compatibilã cu
majoritatea substanþelor medicamentoase. Conferã com-
primatelor rezistenþã mecanicã suficientã. Se asociazã cu
lubrifianþi. Unele caracteristice fizice ale celulozei micro-
cristaline „Pharmacel®” (DMW International) sunt prezen-
tate în tabelul 16.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 429

Tabelul 16. Unele caracteristici fizice ale celulozei microcristaline

Tipul celulozei Densitate Mãrimea particulelor

Nr. Utilizare
(denumirea comercialã) (g/cc) (mm)
Celulozã microcristalinã cu grad de polimerizare 200-250%
1. Pharmacel® 101 0,26-0,32 d10 max. 30 – granulare umedã
d50 40-50
d90 min.80
2. Pharmacel® 102 0,28-0,33 d10 max.45 – comprimare directã
d50 70-100
d90 min.140
3. Pharmacel® 105 0,20-0,30 d10 - – proprietãþi excelente de aglutinant;
d50 20 – granulare umedã;
d90 - – comprimare directã
4. Pharmacel® 112 0,28-0,35 d10 max. 45 – conþinutul de umiditate;
d50 70-100 – la formularea cu substanþe sensibile la umiditate;
d90 min. 140 – absorbant de umiditate
5. Pharmacel® 200 0,31-0,39 d10 max. 70 – previne segregarea particulelor;
d50 150-200 – mãreºte fluiditatea amestecurilor de pulberi
d90 min. 260

Pentru comprimarea directã, se recomandatã CMC
Avicel PH, în mod deosebit, Avicel PH-302®, datoritã
densitãþii înalte ºi Avicel PH-200®, datoritã mãrimii variate
a particulelor, fluiditãþii înalte. Aceste celuloze conduc la
variaþii minime în masa comprimatelor ºi la o uniformitate
excelentã a conþinutului. În cazuri când apar dificultãþi de
comprimare a materialului se recomandã adãugarea de
Avicel PH-105®, aceasta fiind o pulbere foarte finã care
creeazã o suprafaþã mare de contact, oferindu-i ameste-
cului o compresibilitate înaltã. Pentru formulãri sensibile
la umiditate, se recomandã sã se foloseascã tipuri speciale
de CMC: Avicel PH-103®, Avicel PH-112® ºi Avicel PH-113®
(www.avicel.com).
Zahãr
Zaharoza, fiind o substanþã higroscopicã, aderã de matriþã,
poansoane ºi, ca diluant, se foloseºte în cantitãþi moderate.
În afarã de aceasta, poate forma comprimate, cu o
rezistenþã mecanicã înaltã care duce la o dezagregare mai
lentã. Este recomandatã pentru fabricarea comprimatelor
de supt sau sublinguale, la care se cere o dizolvare lentã.
Pentru a înlãtura inconvenientele menþionate mai sus,
zaharoza, de obicei, se asociazã cu alte substanþe, numit
zahãr compresibil care este destinat pentru presarea directã.
Sunt comercializate diferite sortimente de zaharozã cum
ar fi: „SugarTAB®” (Penvest), un amestec de 90-93%
zaharozã ºi 7-10% zahãr invertit; „Di-Pac®” (Tate and
Lile) – amestec de zaharoz㠖 97% ºi 3% dextrinã
modificatã; „NU-TAB®” (CHR Hansen) – amestec de
zaharoz㠖 95%, zahãr invertit – 4% ºi amidon de porumb
ºi stearat de magneziu – 0,1-0,2%; poate fi sub diferite
culori. Aceste tipuri de zahãr prezintã granule de culoare
albã, cu o curgere bunã ºi gust dulce de zaharozã. Foarte
uºor solubil în apã, nu este higroscopic, nu reacþioneazã
cu alte componente din comprimat. Uºor solubil în alcool.
Conþinutul caloric este de 4 kcal/g.
Glucoza
Glucoza are un gust plãcut, se dizolvã lent, de aceea este
folositã ca diluant pentru comprimatele de supt. Datoritã
influenþei favorabile asupra pH-ului secreþiilor vaginale ºi
asupra florei vaginale, este recomandatã pentru obþinerea
unor comprimate vaginale.
Manitol
Manitolul este un diluant solubil în apã 1:5,5. Este
recomandat pentru fabricarea comprimatelor de supt ºi a
comprimatelor de mestecat. Puterea de îndulcire este de
50% din cea a zahãrului. Prezintã însemnate avantaje faþã
de zahãr, lactozã sau glucozã. La dizolvare, lasã o senzaþie
de rãcoare. Manitolul nu este higroscopic, este inert chimic,
stabil la acþiunea umiditãþii, cãldurii ºi este recomandat la
prepararea comprimatelor cu substanþe sensibile la umiditate
(antibiotice, vitamine, acid acetilsalicilic). Nu dã reacþia
MAILLARD ºi nu provoacã decolorãri în prezenþa aminelor
libere. Este prezent sub formã de pulbere ºi granule.
Manitolul se întâlneºte sub diferite produse comercia-
lizate: „Mannogem® Granular” (SPI Pharma) ºi „Pearlitol®”
(Roquette) recomandate pentru granularea umedã;
„Mannogem® Granular” 2080, „Mannogem® Granular”
3215 (SPI Pharma) ºi „Partech M®” (EM Industries) sunt
recomandate pentru comprimarea directã.
Produsul „Getec Mannitol” (SPI Pharma) fãrã substanþe
pirogene este propus la obþinerea comprimatelor pentru
prepararea de soluþii injectabile, deoarece suportã
sterilizarea prin cãldurã.
Sorbitol
Sorbitolul este un izomer optic al manitolului, însã are
o aplicare destul de limitatã, deoarece este o substanþã
higroscopicã. Este comercializat sub douã denumiri:
„C Sorbidex P®”, „C Sorbidex S®” (Cerestar), care se
prezintã ca pulberi albe cu densitatea de 0,68 g/cc ºi cu o
excelentã compresibilitate. Se recomandã ca diluant pentru
comprimate de mestecat ºi pastile (Lozenges) administrate
la diabetici, de obicei, în asociere cu polietilenglicol 6000.
Este noncariogenic ºi noncaloric.
Dextroza
Dextroza monohidrat (D-glucoza) este o pulbere
cristalinã de culoare albã cu gust dulce. Conþinutul de
430 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

umiditate este de 9% ºi densitatea de 0,585 g/cc. Produ- cozã legate prin lanþuri alfa-1-4. Indicele DE (echivalentul
sul comercializat, „C*Pharm Dextrose Monohydrate” dextrozei) reprezintã mãsura cantitativã a gradului de
(Cerestar), este recomandat în comprimarea directã pentru hidrolizã a amidonului. Cu cât aceastã valoare este mai
fabricarea comprimatelor de mestecat. înaltã, cu atât gradul de hidrolizã a amidonului este mai
mare. Poate fi folosit la micºorarea gradului de îndulcire.
Maltodextrina
Maltodextroza cu DE = 5 este cel mai puþin dulce ºi circa
Maltodextrina este o pulbere sau granule de culoare
1/10 este la fel de dulce ca ºi zahãrul. Maltodextroza cu
albã cu diferite mãrimi ale particulelor, diferite valori DE,
DE = 18 este de 1/4 tot aºa de dulce ca ºi zahãrul. Unele
nu are gust dulce, fiind totodatã o substanþã nutritivã.
caracteristici fizice ale maltodextrinei sunt prezentate în
Este un polimer de zaharide alcãtuit din unitãþi de d-glu-
tabelul 17.
R
Tabelul 17. Caracteristicile fizice ale maltodextrinei (MALTRIN –1998)
Valoarea Densitatea Conþinutul de
Tipul de maltodextrinã Utilizare
DE (g/cc) umiditate (%)
C*Pharm® maltodextrins 7 0,45 <4 – comprimarea directã;
– granularea umedã
C*Pharm® maltodextrins 14 0,45 <4 – comprimarea directã;
– granularea umedã
C*Pharm® maltodextrins 18,5 0,45 <4 – comprimarea directã;
– granularea umedã
Maltrin® M040 5 0,51 <6 – granularea umedã
Maltrin® M050 5 0,54 <6 – granularea umedã
Maltrin® M100 10 0,54 <6 – granularea umedã
Maltrin® M150 15 0,57 <6 – comprimarea directã;
– granularea umedã
Maltrin® M180 18 0,61 <6 – comprimarea directã;
– granularea umedã
Maltrin® M440 5 0,30 <6 – amestecuri de pulberi uscate
Maltrin® M500 10 0,34 <6 – comprimarea directã
Maltrin® M510 10 0,56 <6 – comprimarea directã
Maltrin® M550 15 0,35 <6 – comprimarea directã
Maltrin® M580 18 0,40 <6 – comprimarea directã
Maltrin® M700 10 0,13 <6 – amestecuri de pulberi uscate

Maltoza de 1,0 g/cc ºi pierderea la uscare max. 0,5%. Sunt

Maltoza este un carbohidrat de dizaharide disponibilã
sub formã de pulbere uscatã prin aerosolizare („spray-
-dried”). Este solubilã în apã ºi puterea de îndulcire este
de 33% din aceea a zahãrului. Are o umiditate de cel mult
7% ºi o densitate de 0,67-0,72 g/cc. Produsul comer-
cializat, „Advantose® 100 Maltose” (SPI Pharma), se pre-
zintã ca particule sferice uscate prin aerosolizare, cu o
capacitate de curgere excelentã, dezagregant rapid ºi
nehigroscopic. Se foloseºte la comprimarea directã ºi la
obþinerea comprimatelor de mestecat.
Fructoza
Fructoza este un zahãr natural din fructe. Este aproape
de douã ori mai solubil ºi cu 117% mai dulce decât zahãrul.
Umiditatea este de 1-2% ºi densitate de 0,55-0,75 g/cc.
Produsul comercializat „Advantose® FS 95 Fructose” (SPI
Pharma), este un amestec alcãtuit din fructozã ºi amidon
cu proprietãþi excelente de curgere folosit pentru com-
primarea directã.
Carbonat de calciu
Carbonatul de calciu se prezintã ca o pulbere albã finã
sau granulatã. Este comercializat sub formã de pulbere
fin㠄Pharma-carb LL®” (CHR Hansen), cu densitatea de
1,0 g/cc ºi pierderea la uscare de mai puþin de 0,2%, ºi
„Oyster Shell Powder 4402” (CHR Hansen), cu densitatea
recomandate pentru granularea umedã. Se mai produce
sub formã de granule: „Cal-Carb® 4450” (amestec de
carbonat de calciu cu maltodextrinã), „Cal-Carb® 4457
PG” (amestec de carbonat de calciu cu amidonul
pregelatinizat), „Cal-Carb® 4462” (amestec de carbonat
de calciu precipitat cu amidonul pregelatinizat) (CHR
Hansen). Toate tipurile au pierderea la uscare de max. 1%
cu densitatea cuprinsã între 1,0 ºi 1,3 g/cc, iar pentru
„Cal-Carb® 4462” – 0,95 g/cc. Se recomandã pentru
comprimarea directã.
Clorura de sodiu
Clorura de sodiu, fiind solubilã în apã, se utilizeazã ca
diluant, în special, pentru comprimate din care se obþin
soluþii injectabile sau soluþii pentru uz extern. Clorura de
sodiu se prezintã sub formã de cristale care se comprimã
uºor, direct, fãrã adaos de dezagreganþi ºi lubrifianþi.
Clorura de sodiu din componenþa comprimatelor
hipodermice poate servi ºi la izotonizarea soluþiei, fiind
adãugatã în cantitatea respectivã.
Un dezavantaj al clorurii de sodiu constã în faptul cã
produce uzarea rapidã a pieselor maºinii de comprimat.
Fosfat dicalcic, dihidrat
Fosfatul dicalcic dihidrat este o pulbere albã insolubilã
în apã, cu o curgere ºi stabilitate bunã, dar posedã o
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
compresibilitate slabã. De obicei, se foloseºte în aso-
ciere cu alþi excipienþi. Un produs comercializat este
„Emcompress®” – cu un conþinut de fosfat dicalcic
80-95%, asociat cu amidon de porumb 4,25%, stearat de
magneziu ºi celulozã microcristalinã.
6.2.2. Aglutinan]i (lian]i, adezivi, agen]i de legare,
agen]i de granulare)
Datoritã faptului cã majoritatea substanþelor medicamentoase
sunt, mai mult sau mai puþin, elastice, acestea nu pot fi
transformate în comprimate numai sub acþiunea forþei de
presare, de aceea necesitã adãugarea unor excipienþi care
ar contribui la acest proces.
Lianþii ºi adezivii (agenþi de aglutinare) sunt excipienþi
care se folosesc pentru a mãri coeziunea dintre particulele
amestecului de pulberi ºi contribuie la formarea granulelor
care apoi creºte adezivitatea lor prin comprimare ºi asigurã
ca dupã operaþia de compresie, comprimatul sã rãmânã
intact; de asemenea, lianþii conferã calitãþi de curgere bune
formulãrilor de granule cu mãrimea ºi rezistenþa doritã.
De obicei, aglutinanþii au o structurã macromolecularã
ºi se utilizeazã sub formã de soluþii sau dispersii apoase
(mucilagii) de anumite concentraþii. Aceste soluþii coloi-
dale, denumite ºi agenþi de granulare, se adaugã ameste-
cului de substanþe active ºi substanþe auxiliare, apoi se
transformã într-o masã consistentã, din care se preparã
granule (metoda granulãrii umede), ulterior supuse uscãrii.
Se pot adãuga ºi sub formã de pulberi care faciliteazã
coeziunea particulelor din amestec supus comprimãrii
directe. Prezenþa acestor excipienþi contribuie la pãstrarea
integritãþii granulelor ºi reduce valoarea presiunii aplicate
la fabricarea comprimatelor.
Aglutinanþii trebuie sã îndeplineascã urmãtoarele con-
diþii: sã fie inerþi, compatibili cu substanþele active, sã
posede proprietãþi adezive suficiente în cantitãþi mici, dar
nu excesive, pentru a nu influenþa dezagregarea compri-
matelor. Folosirea unei cantitãþi prea mari de aglutinat ºi
cu proprietãþi adezive puternice conduce la obþinerea unor
comprimate foarte dure care nu vor corespunde cerinþelor
de dezagregare ºi, totodatã, pot produce o uzurã excesivã
a matriþelor ºi poansoanelor. Natura aglutinantului poate
influenþa ºi efectul terapeutic, astfel, folosirea diferiþilor
aglutinanþi a dus la diferenþe în efectul hipoglicemiant al
tolbutamidei, observate clinic.
În cantitãþi mai mari, lianþii se adaugã atunci când dorim
sã obþinem o acþiune prelungitã a substanþei active sau o
desfacere lentã în locul de aplicare (comprimate de supt
sau masticabile). În comprimatele hipodermice, se adaugã
aglutinanþi solubili.
Aglutinanþi se folosesc at^t sub formã de soluþii, cât ºi
sub formã de pulberi, în funcþie de proprietãþile fizico-
-chimice ale altor componente ºi de metoda de preparare
a comprimatelor.
Cei mai utilizaþi aglutinanþi sunt: amidonurile, gelatina
ºi zaharurile ca: zaharoza, glucoza, lactoza, maltoza,
gumele naturale, polimeri semisintetici ºi sintetici: alginat
de sodiu, metilceluloza, carboximetilceluloza, polividona,
minerale: veegum.
În anumite cazuri, pot fi consideraþi lianþi ºi urmãtorii:
polietilenglicolii, etilceluloza, ceruri, apa ºi alcoolul.
Apa ºi alcoolul nu pot fi consideraþi lianþi, în sensul
adevãrat al cuvântului, dar prin acþiunea de dizolvare a
431
unor componente, cum ar fi lactoza, amidonul ºi celu-
lozele, pot conferi amestecului proprietãþi adezive. Cantitãþi
neînsemnate de lichid modificã structura pulverulentã a
materialului în granule cu o coeziune bunã, care pot fi
comprimate.
Dacã substanþa activã este instabilã în prezenþa apei, se
utilizeazã lichide neapoase pentru procesul de granulare
umedã: un astfel de sistem este polividona dizolvatã în
izopropanol. În acest caz, apar probleme de costuri mai
mari ºi de mediu înconjurãtor, puse de lichidele volatile ºi
inflamabile.
Aglutinanþii se utilizeazã fie ca soluþie (dispersie), fie în
stare uscatã, dependent de alte componente din formulare,
dar ºi de metoda de fabricare a comprimatelor.
Totuºi, multe sorturi de amidon pregelatinizat se utili-
zeazã în stare uscatã, aºa încât, pentru acestea, ca soluþie
de granulare poate fi folositã numai apa singurã.
De obicei, aceeaºi cantitate de liant în formã de lichid
are un efect mai bun decât dacã este dispersatã în forma
uscatã ºi apoi umectat cu solvent. Prin acest procedeu din
urmã, agentul liant nu este eficient în umectarea fiecãrei
particule solide din interiorul masei de pulbere. Fiecare
particulã de pulbere are absorbit pe suprafaþa sa aer ºi
acesta este un film, care trebuie strãbãtut pentru ca parti-
cula de pulbere sã fie umectatã cu soluþie de liant. Dupã
umectare, este necesarã o perioadã de timp, pentru ca
liantul sã se dizolve complet ºi sã fie disponibil de folosit.
Deoarece pulberile diferã între ele în ceea ce priveºte
facilitatea de umectare ºi viteza de dizolvare, este prefera-
bil sã se utilizeze liantul ca soluþie.
Prin aceastã tehnicã, este adesea posibil sã se obþinã un
efect de aglutinare bun cu niºte concentraþii scãzute de liant.
Metoda de comprimare directã necesitã materiale care
nu trebuie sã curgã liber, dar sã fie suficient de coezive ca
sã acþioneze ca liant. În acest caz, se utilizeazã celuloza
microcristalinã, dextroza, amiloza ºi polividona. De
exemplu, celuloza microcristalinã este o formã de celulozã
specialã de fibre, în care cristalele inividuale se leagã
împreunã prin punþi de hidrogen. Dezagregarea compri-
matelor care conþin celulozã se produce prin ruperea
legãturilor intercristalelor în mediul de dezagregare.
În procesul de granulare umedã, proprietãþile substan-
þelor solide pot avea un efect profund asupra umectãrii ºi
procesãrii. Prin cercetarea suprafeþei caracteristice a
substanþelor active, s-a observat cã unghiul de contact
variazã mult în cazul formelor cristaline ale aceleiaºi
substanþe (tabelul 18).
Tabelul 18. Unghiul de contact (f) al unor pulberi
Unghiul de
Substanþa activã
contact f
Acid acetilsalicilic 74
Acid stearic 98
Aminofilinã 47
Ampicilinã, anhidrinã 35
Ampicilina, trihidrat 21
Cloramfenicol 59
Cloramfenicol palmitat (forma – a) 122
Cloramfenicol palmitat (forma – b) 108
Diazepam 83
Digoxin 49
432 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Fenilbutazonã 109 Aceste proprietãþi pot avea un efect profund asupra

Indometacin 90 capacitãþii diferiþilor lianþi în procesul de granulare, cât ºi
schimbarea parametrilor pentru a avea ca efect o granulare
Lactozã 30
adecvatã.
Prednisolon 43
Prednison 63 Aglutinanþi pentru granularea umedã
Stearat de calciu 115 Agenþii lianþi ºi adezivi se folosesc pentru granularea
umedã, de obicei, sub formã de soluþii, dispersii (mucilagii,
Stearat de magneziu 121
paste, suspensii), geluri (tabelul 19).
Sulfacetamidã 57
Teofilinã 48
Tolbutamidã 72

Tabelul 19. Lianþi utilizaþi în procesele de granulare umedã (ARMSTRONG N.A. – 2002)

Conc. fluidului de
Agent liant Denumire comercialã Proprietãþi
granulare (% g/v)
Acid alginic 1-5
Alginat de sodiu 1-3 Manucol®
Amidon, pastã 5-25 Adesea se utilizeazã cald; bun adeziv,
foarte mult utilizat
Amidon, pregelatinizat Lycatab®, Pharma-Gel®, Pre-Jel®,
Sepistab®, Starch-1500®, Starx-1500®
Apã Adecvatã pentru solidele uºor solubile
în apã
Carbomer 5-10 Carbopol®
Carboximetilcelulozã calcicã 5-15 Nymcell®
Carboximetilcelulozã sodicã 5-15 Nymcell®
Celulozã microcristalinã Avicel®, Emcocel®, Vivacel®
Celulozã pulbere Elcema®, Solka-Floc®
Etilcelulozã 1-3 Aquacoat®
Gelatinã 5-20 Formeazã gel în apã rece; se utili-
zeazã soluþie caldã; adeziv puternic
Glucozã lichidã pânã la 50 Adeziv puternic, higroscopic, compri-
matele se pot înmuia în condiþii umede
Guma Guar 1-10
Guma arabicã, mucilag pânã la 20 Produce granule foarte tari
Hidroxietilcelulozã 2-6 Cellosize®
Hidroxipropilcelulozã 2-6 Klucel®, Methocel®
Hidroxipropilcelulozã cu grad 5-25
mic de substituþie
Hidroxipropilmetilcelulozã 2-5 Methocel®, Pharmacoat®
Maltodextrinã 2-10 Glucidex®, Lycatab®, Maltrin®
Metilcelulozã 1-5 Celacol®, Methocel®
Polidextrozã Litesse®
Polietilenoxid 5 Polyox®
Polividonã 0,5-5 PVP, polivinilpirolidonã solubilã în
apã ºi unii solvenþi organici; se poate
folosi pentru granulare anhidrã
Silicat de aluminiu ºi magneziu 2-10 Pharmasorb®, Veegum®
Zahãr (sirop) pânã la 70 Higroscopic, comprimatele devin tari
prin depozitare

Pasta de amidon formãrii mucilagului. Astfel, amidonul de grâu se trans-

Istoric, pasta de amidon de grâu este utilizatã ca agent
de aglutinare de mult timp. Deºi posedã proprietãþi mode-
rate ca aglutinant, nu mãreºte timpul de dezagregare a
comprimatelor. Se întâlnesc diferite tipuri de amidon
(grâu, porumb, cartof, orez) care se deosebesc dupã structura
microscopicã a particulelor ºi prin temperatura necesarã
formã în mucilag la 77 °C, cel de porumb la 80 °C, de
cartof la 64 °C, de orez la 81 °C. La prepararea gelului,
înc\lzirea nu trebuie sã depãºeascã timpul stabilit (5-10
minute) pentru a evita hidroliza amidonului în dextrinã ºi
glucozã care duce la obþinerea unor comprimate dure cu
dezagregare lentã.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Sub influenþa umiditãþii ºi cãldurii, amidonul poate
deveni acid, cauzând unele reacþii nedorite cu substanþele
active, de aceea, pentru prepararea comprimatelor, se
recomandã un amidon neutru sau uºor acid.
Amidonul se foloseºte sub formã de mucilag sau gel, în
concentraþii de 10-20%, care se obþine prin dispersarea ami-
donului în apã rece, dupã care se încãlzeºte la foc moderat,
agitând din când în când pânã se formeazã un gel dens
translucid, la rãcire transformându-se într-o masã consistentã.
Pasta din amidon de porumb se recomandã, în mod
special, pentru medicamentele greu solubile. Pentru a mãri
puterea de aglutinare, amidonul de cartofi deseori este
asociat cu gelatina sau guma arabicã.
Sirop de zahãr
Zaharoza se foloseºte sub formã de sirop de 50% (m/m)
la obþinerea comprimatelor prin granularea umedã.
Granulele, de obicei, sunt higroscopice ºi au tendinþa de
întãrire, de aceea ele trebuie sã fie uscate bine. Pot rezulta
comprimate cu o dezagregare prelungitã. Se recomandã
pentru comprimatele de supt.
Soluþie de glucozã
Glucoza este utilizatã ca aglutinat, sub formã de soluþie
apoasã de la 50% pânã la 74% (m/m) sau soluþie hidro-
alcoolicã (glucozã 25 g; apã distilatã 25 g; alcool etilic
50 g). Are proprietãþi similare cu acelea ale siropului de
zahãr. Se recomandã la prepararea unor comprimate
pentru supt ºi a unor comprimate vaginale.
Soluþie de lactozã
Lactoza se recomandã sub formã de soluþie care produce
un efect aglutinant moderat. Rezultate bune se obþin prin
asociere în pãrþi egale cu zahãrul.
Soluþie de sorbitol, manitol
Sorbitolul, de obicei, sub formã de soluþie (70%), are o
capacitate limitatã de aglutinant, pe lângã aceasta, gra-
nulele obþinute sunt higroscopice. Manitolul ºi sorbitolul
se recomandã la fabricarea comprimatelor destinate
diabeticilor.
Mucilag de gumã arabicã
Se foloseºte guma arabicã desenzimatã, sub formã mucilag,
10-25%, cu adaos de conservanþi: nipagin 0,2%, benzoat
de sodiu 0,1% sau acid benzoic 0,2%.
Guma arabicã posedã proprietãþi adezive foarte puternice
ºi ca rezultat, se pot obþine comprimate dure cu o dezagregare
foarte lentã. Este mai eficientã ca liant, fiind adãugatã sub
formã de soluþie, decât sub formã de pulbere la compri-
marea directã. Poate fi utilizatã în asociere cu alþi lianþi,
spre exemplu, cu tragacanta, în pãrþi egale. Se foloseºte rar,
din cauza dezavantajelor pe care le are: compoziþie varia-
bilã; este uºor supusã contaminãrii microbiene; influen-
þeazã defavorabil peristaltismul intestinului.
Mucilag de tragacanta
Tragacanta poate fi folositã sub formã de mucilag de
1-3%, obþinut în urma încãlzirii cu apã de la 80-85 °C,
timp de 60 minute. Este un liant puternic ºi se recomandã
la obþinerea granulelor cu substanþe cu o capacitate ade-
zivã scãzutã. La fel ca ºi guma arabicã, prelungeºte timpul
de dezagregare a comprimatelor ºi pentru înlãturarea
acestui inconvenient, se asociazã cu amidonul ºi zahãrul
în pãrþi egale.
433
Soluþie de gelatinã
Gelatina se foloseºte ca aglutinant în soluþii de la 10%
pânã la 20%. Soluþiile de gelatinã se adaugã la amestecul
de pulberi, proaspãt preparate ºi uºor încãlzite, pentru a
obþine o masã uniformã din care se obþin granule, care
fiind comprimate nu formeazã pete pe suprafaþa compri-
matelor. În concentraþii moderate, conferã comprimatelor
o duritate bunã, fãrã a întârzia dezagregarea lor în timp.
Se folosesc, adesea, ºi soluþii alcoolice de gelatinã cu
pH = 2 sau pH = 11.
Din cauza dezavantajelor, gelatina se foloseºte tot mai
rar ca aglutinant: mediul acid sau alcalin poate inactiva
sau descompune unele substanþe medicamentoase; diferite
sorturi de gelatinã se deosebesc dupã proprietãþi; prezintã
miros ºi gust neplãcut; poate influenþa aspectul comprima-
telor (pete, coloraþii, suprafaþã marmoratã).
Sunt recomandate produsele Pharmagel A (punct izo-
electric la pH 7,8-8,3) ºi Pharmagel B (punct izoelectric
la pH 4,7-5,0). De obicei, se utilizeazã un tip sau altul,
dupã caz, în funcþie de pH-ul mediului, evitându-se pH-ul
apropiat de punctul izoelectric. Pharmagel A nu se va
asocia cu tragacanta sau guma arabicã (coloizi negativi).
Soluþie de hidroxipropilmetilcelulozã
Hidroxipropilmetilceluloza (Hypromellose; HPMC) se
prezintã ca o pulbere sau granule de culoare albã sau
alb-gri, practic insolubilã în apã fierbinte, dar este solubilã
în apã rece cu formarea de soluþii coloidale, ceea ce o
deosebeºte de alte tipuri de celuloze. HPMC are o capaci-
tate bunã de legare a pulberilor în granule. Ca aglutinant,
se foloseºte sub formã de soluþii în concentraþii de 2-5%.
Soluþia apoasã are proprietãþi adezive.
Soluþie de metilcelulozã
Metilceluloza este un liant cu proprietãþi superioare
gelatinei ºi amidonului. Se foloseºte sub formã de mucilag
4%. Este recomandatã la prepararea de comprimate pentru
supt, a comprimatelor pentru implanturi, dar ºi pentru
unele substanþe (acid acetilsalicilic, meprobamat, hidroxid
de aluminiu, aminofenazonã etc.).
Soluþie de hidroxietilcelulozã
Hidroxietilceluloza (HEC) se foloseºte sub formã de gel
(5%) din tipul cu viscozitate joasã. Se preparã prin dis-
persare cu apã rece sau caldã, fiind mai solubil în apã
caldã. Proprietãþile de aglutinant sunt comparabile cu pasta
de amidon, soluþiile de gelatinã, dextrinã, alcool polivinilic.
HEC este higroscopicã ºi poate absorbi pânã la 25% apã.
Soluþie de hidroxipropilcelulozã
Hidroxipropilceluloza (HPC) se prezintã ca o pulbere
sau granule de culoare albã sau alb-gãlbuie solubilã în apã
rece ºi alcool etilic ºi, practic, insolubilã în apã caldã. Se
foloseºte sub formã de soluþie apoasã 5% sau soluþie
alcoolicã. Posedã proprietãþi adezive bune.
Soluþie de etilcelulozã
Etilceluloza se foloseºte numai sub formã de soluþii
alcoolice 2-5% ºi în cazul în care este necesar sã se obþinã
o dezagregare ºi o cedare lentã a substanþei medicamentoase.
Soluþie de carboximetilcelulozã sodicã
Carboximetilceluloza sodicã (Carmellose sodium, CMCNa)
este o pulbere finã sau o pulbere granulatã de culoare
albã, uºor dispersabilã în apã, formând soluþii coloidale.
434 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Se foloseºte sub formã de mucilag 6% preparat prin agitare
mecanicã în apã caldã. Poliolii higroscopici precipitã CMC
din soluþie ºi-i scade viscozitatea. CMCNa are proprietãþi
de aglutinare superioare gelatinei ºi conduce la obþinerea
unor comprimate cu o dezagregare mai eficientã decât
metilceluloza ºi amidonul.
Soluþie de polivinilpirolidonã
Polivinilpirolidona (Povidone, Polividona, PVP) este o
pulbere albã sau alb-gãlbuie, higroscopicã, foarte uºor
solubilã în apã ºi alcool. Se foloseºte ca soluþie apoasã sau
alcoolicã 5%. Are o capacitate mare de aglutinare, for-
meazã granule uºor de uscat, cu o duritate bunã, având ºi
o curgere liberã. Se obþin comprimate cu o duratã scãzutã
de dezagregare. Se poate folosi un amestec dintr-o soluþie
apoasã 5% PVP cu o soluþie alcoolicã PVP 5% (1:3).
Adãugatã la comprimatele colorate, asigurã o culoare
omogenã, accentuând, totodatã, nuanþa.
Carbopoli
Cel mai frecvent ca agutinant se foloseºte Carbopolul
934 prin metoda de granulare umedã.
Carbopolul se amestecã cu restul componentelor, se
adaugã apã pânã la realizarea unei mase bune pentru gra-
nulare. Se obþin comprimate cu suprafaþã netedã, rezis-
tenþã mecanicã suficientã ºi volum redus.
Soluþie de aglinaþi
Aglinaþii sunt sãruri ale acidului alginic obþinute din
alge marine (Phaeophyceae). Cel mai important este algi-
natul de sodiu care se prezintã ca o pulbere albã sau pal
alb-gãlbuie uºor solubilã în apã, formând soluþii coloidale
viscoase, este practic insolubil în alcool. Este un agent de
aglutinare, având, în acelaºi timp, ºi funcþia de dezagre-
gare. Se foloseºte sub formã de soluþie 15%. Poate fi asociat
cu alginatul de calciu, pentru a obþine o aglutinare bunã ºi
o dezagregare rapidã.
Este recomandat pentru comprimatele care urmãresc o
dezagregare lentã.
Soluþie de alcool polivinilic
Alcoolul polivinilic se foloseºte sub formã de soluþie
apoasã 5% la granularea umedã. De obicei, rezultã granule
cu o duritate mare, dar nu influenþeazã dezagregarea.
Dioxid de siliciu coloidal (Aerosil)
Aerosilul ca aglutinant se foloseºte numai în asociere cu
alþi lianþi, cel mai frecvent, cu amidonul, în mod special,
cu amidonul hidrolizat. Este un bun agent aglutinant, mai
ales în comprimarea directã ºi la comprimarea substanþelor
hidrofile. Se recomandã amestecul compus din aerosil ºi
amidon hidrolizat (85:15) în care amidonul hidrolizat
acþioneazã ca aglutinant, iar aerosilul hidrofilizeazã substan-
þele lipofile. O altã compoziþie (Complex FTS) constituitã
din aerosil, talc, stearat de magneziu (1:8:1) se propune
în cantitate de 3%, rezultând astfel o acþiune triplã: de
aglutinare, de lubrifiere ºi o fluiditate bunã.
Aglutinanþi pentru granularea uscatã
Granularea uscatã, efectuatã cu ajutorul brichetãrii, precum
ºi comprimarea directã poate fi facilitatã de prezenþa în
amestec a unor excipienþi diluanþi care contribuie ºi ca lianþi.
Celulozã microcristalinã (CMC)
Proprietãþile de aglutinant ale CMC se datoreazã aranjãrii
în lanþ drept a cristalelor reþelei structurale. Aceastã dispunere
a cristalelor micºoreazã distanþa dintre particule ºi con-
tribuie la mãrirea forþei de legãturã dintre acestea. Astfel,
CMC este un component recomandat pentru obþinerea
comprimatelor prin comprimarea directã.
Polietilenglicoli (PEG)
Ca agenþi de legãturã în comprimarea directã, se folosesc
PEG-uri cu masã molecularã mare (4.000 ºi 6.000). Se
recomandã sã se adauge în proporþie de 15-20% sub formã
de pulbere finã. Datoritã solubilitãþii în apã, poate substitui
lactoza la fabricarea comprimatelor pentru soluþii injectabile.
Fiind solubili în apã, PEG-urile sunt recomandate la
prepararea comprimatelor pentru soluþii injectabile, de
asemenea, sunt propuse pentru fabricarea comprimatelor
acoperite prin presare.
6.2.3. Dezagregan]i [i superdezagregan]i
6.2.3.1. Agenþi dezagreganþi
Dezagreganþii sunt substanþe auxiliare sau amestecuri
de substanþe auxiliare care se adaugã în comprimate, pentru
a facilita desfacerea sau dezintegrarea dupã administrarea lor.
Agenþii de dezagregare sunt adãugaþi pentru a produce
ruperea comprimatului, atunci când este adus într-un mediu
apos. Dezagregantul are rolul ca, într-un timp scurt, compri-
matul sã se desfacã, aºa încât aria suprafeþei fragmentelor
sale sã creascã, ceea ce conduce la cedarea rapidã a substanþei
active.
Viteza de cedare a substanþei active este mai mare din
particulele dezagregate, decât din comprimatul intact sau
fragmentele acestora. Un bun dezagregant va rupe rapid
un comprimat în particule primare, astfel substanþa activã
va fi absorbitã cu o vitezã mare.
Pentru a fi disponibilã absorbþiei, este necesar ca substanþa
activã inclusã în comprimat sã fie eliberatã în stomac sau
în intestin.
Din aceste motive, este necesarã efectuarea probei dez-
agregãrii, care mãsoarã timpul de care are nevoie un compri-
mat ca sã se rupã ºi sã treacã printr-o sitã standard.
Timpul de dezagregare este un factor primordial pentru
biodisponibilitatea substanþelor active. O cedare rapidã a
substanþelor active din comprimate asigurã o vitezã de
dizolvare ºi de absorbþie mai mare, creând astfel concen-
traþii plasmatice necesare pentru acþiunea terapeuticã.
Timpul de dezagregare a unui comprimat depinde, în mare
mãsurã, de natura componentelor ºi de rezistenþa mecanicã
obþinutã în urma aplicãrii forþei de comprimare.
Atunci când comprimatele conþin substanþe active, uºor
solubile în apã, nu apar probleme de dezagregare ºi cedare.
O atenþie deosebitã la formulare o prezintã comprimatele
cu substanþe hidrofobe ºi insolubile, unde se cere o selectare
riguroasã a excipienþilor, în mod special, a dezagreganþilor.
~n mod obiºnuit, comprimatele se obþin din amestec de
pulberi, transformate în procesul prelucrãrii în granule,
care apoi, prin presare, formeazã un agregat de granule.
Dezagregarea este procesul invers al comprimãrii: în
prima fazã, are loc descompunerea comprimatului în granule
ºi apoi a granulelor în pulberea din care au fost preparate.
Dezagreganþii pot fi adãugaþi la amestecul de pulberi
înainte de granulare (intragranular) sau la granule, înainte
de comprimare (extragranular). Cantitãþile de dezagregant
pot varia diferit în ambele pãrþi. Mai frecvent, agenþii de
dezagregare se adaugã dupã obþinerea granulelor.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Durata maximã a timpului de dezagregare a compri-
matelor orale, oficializatã de majoritatea farmacopeilor,
este de 15 minute, iar pentru comprimatele enterosolubile,
de 60 minute. Existã însã o serie de cazuri speciale, cum
ar fi comprimatele de supt, comprimatele sublinguale, de
mestecat, mucoadezive, vaginale, implanturi etc., pentru
care acest timp este prelungit, cu scopul de a obþine o acþiune
doritã. La comprimatele de supt ºi la cele pentru implanturi,
de obicei, nu se adaugã dezagreganþi.
În funcþie de mecanismul prin care îºi manifestã acþiu-
nea, se deosebesc câteva categorii de dezagreganþi:
1. favorizarea forþelor capilare de pãtrundere a apei în
comprimat;
2. gonflarea în contact cu apa;
3. acþiune efervescentã cu eliminare de gaze;
4. topire la temperatura corpului;
5. acþiune enzimaticã.
1. Dezagreganþii din prima categorie, de regulã, dizolvã
punþile agentului de aglutinare dintre granule din reþeaua
capilarã a comprimatului, micºoreazã tensiunea super-
ficialã, contribuind astfel la antrenarea apei în structura
poroasã a comprimatului ºi dezagregarea acestuia.
Captarea apei prin forþele capilare este un factor crucial
în procesul de dezagregare a multor formulãri. În aceste
formulãri, structura cu pori a comprimatelor are o impor-
tanþã principalã ºi orice hidrofobie a comprimatului va fi
afectatã.
De aceea, dezagreganþii din aceastã grupã trebuie sã
menþinã structura poroasã a comprimatului ºi sã scadã
tensiunea interfacialã a fluidelor apoase.
Pãtrunderea rapidã a apei prin matriþa comprimatului va
facilita ruperea lui.
Concentraþia optimã de dezagregant este, în mod
obiºnuit, 5-20%.
Captarea apei a fost implicatã ca mecanism de acþiune
pentru dezagregarea comprimatelor.
Capacitatea particulelor de a capta apa în interiorul
reþelei poroase a comprimatului este esenþialã pentru
dezagregarea acestuia.
Amidonul a fost primul agent utilizat pentru dezagregarea
comprimatelor ºi este mult folosit ºi astãzi.
Varietãþile de amidon cu granule mari sunt preferate
pentru a obþine o distribuþie optimã a mãrimii porilor în
interiorul comprimatului ºi, astfel, sã promoveze o acþiune
capilarã.
Unele forme de celulozã microcristalinã au o porozitate
înaltã, cu tendinþã spre formare de reþea, sunt dezagreganþi
buni.
Un alt grup de dezagreganþi sunt rãºinile schimbãtoare
de ioni (cationi), ca Poliacrilin, care au bune caracteristici
de dizolvare dacã sunt supuse la presiune înaltã.
2. Umflarea în contact cu apa
Probabil mult mai acceptat este cã mecanismul de acþiune
general pentru dezagregare este umflarea.
În acest mecanism, are importanþã viteza cu care se
produce umflarea. Pentru ca particulele sã se umfle,
acestea trebuie sã fie mici în matriþa comprimatului.
În cazul în care, substanþa activã este insolubilã sau greu
solubilã în apã ºi agentul de dezagregare dupã îmbibare
formeazã mucilagii uºor dispersabile, dezagregarea are
loc rapid în toatã masa comprimatului, datoritã forþelor
435
interne care apar prin mãrirea volumului, mai rapid dacã
substanþa activã este hidrofilã ºi mai lent dacã substanþa
este hidrofobã. Dacã dezagregantul, în contact cu apa,
formeazã mucilagii solubile cu umflare, stratul exterior al
comprimatului se transformã într-un gel, care devine o
barierã pentru pãtrunderea eficientã a apei în capilare,
astfel, dezagregarea are loc lent, de la exterior spre centrul
comprimatului, ca rezultat al erodãrii.
3. Producerea de gaze
Dezagreganþii producãtori de gaze sunt utilizaþi, în
special, pentru o dezagregare rapidã sau când se cere o
formulare cu solubilitate rapidã.
În particular, aceºti dezagreganþi sunt sensibili la micile
schimbãri ale nivelului de umiditate.
Din aceste motive, aceºti dezagreganþi sunt, adesea,
introduºi imediat, înaintea comprimãrii, când se poate
controla mai uºor conþinutul în umiditate sau ei pot fi
adãugaþi în douã fracþiuni separate ale formulãrii. Compo-
ziþia are la bazã aceleaºi principii ca acelea pentru compri-
matele efervescente, cele mai comune fiind amestecurile
de acid citric sau acid tartric ºi bicarbonaþi sau carbonaþi.
De asemenea, se utilizeazã ºi unii peroxizi care elibe-
reazã oxigen în acest scop, dar ei nu au acþiune aºa de
bunã ca dioxidul de carbon.
4. Acþiune enzimaticã
Enzimele se pot asocia în cantitãþi mici la agenþii dez-
agreganþi pentru a produce dezagregarea rapidã. S-a propus
cã dezagregarea are loc ca rezultat al expansiunii produse
de aerul inclus, datoritã generãrii cãldurii de umectare, la
plasarea comprimatului într-un fluid.
5. Alþi factori
În aceastã grupã, sunt descrise: deformarea, teoria res-
pingerii particulelor, cãldura de umectare, mãrimea parti-
culei ºi structura molecularã.
a. Existenþa unei deformãri plastice a comprimatului
sub stres a fost raportatã de mai mulþi ani.
Particulele de dezagregant se deformeazã în timpul
procesului de comprimare ºi revin la forma lor normalã,
dupã ce sunt expuse la apã.
În unele cazuri, capacitatea de umflare a granulelor de
amidon este îmbunãtãþitã dacã granulele au fost deformate
mult în timpul compresiei.
b. O altã teorie a dezagregãrii comprimatelor explicã
umflarea lor, prin utilizare de amidonuri „negonflabile”.
Teoria respingerii particulelor se bazeazã pe faptul cã
particulele care nu se umflã pot sã dezagrege compri-
matele. Prin alterarea constanþei dielectrice a mediului de
dezagregare, apar forþe electrice repulsive care au rol de
dezagregare, dar pentru aceasta este necesarã apa.
c. Cãldura de umectare
S-a observat cã granulele de amidon expun proprietãþi
uºoare exoterme, când sunt umectate, ca urmare a stresului
cauzat de expansiunea aerului din capilare. Aceastã expli-
caþie este limitatã doar pentru unii dezagreganþi ºi nu se
poate aplica pentru dezagreganþii moderni.
d. Mãrimea particulei
Caracteristicile fizice ale dezagreganþilor, ca mãrimea
particulei, au fost, de asemenea, la baza mecanismului de
dezagregare (umectarea ºi captarea apei).
436 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Aceasta se aplicã tot la granulele de amidon. Astfel,
granulele de amidon relativ mari sunt dezagreganþi mai
eficienþi decât cele fine.
Aceastã comportare s-ar datora creºterii presiunii de
umplere, care a condus la stabilirea unei corelaþii între
viteza de umplere ºi cantitatea de apã captatã.
e. Structura molecularã a dezagregatului. În cazul ami-
donului, format din amilozã ºi amilopectinã, se considerã
cã responsabil de proprietãþile dezagregante este polimerul
liniar amilozã, iar fracþiunea de amilopectinã este, în
primul rând, responsabilã de proprietãþile de aglutinare.
De aceea, trebuie selectate anumite sorturi de amidon
cu un conþinut de amiloz\ ºi amilopectinã adecvat, pentru
a rezolva problemele de dizolvare/dezagregare ce pot ap\rea
la formularea comprimatelor.
Factorii care pot interveni în procesul dezagregãrii pot fi:
– hidrofilia substanþei active;
– solubilitatea substanþei active;
Tabelul 20. Agenþi dezagreganþi pentru comprimate (ARMSTRONG N.A. – 2002)
– natura ºi cantitatea agentului de dezagregare;
– porozitatea comprimatului;
– umiditatea comprimatului;
– presiunea aplicatã la comprimare;
– forma comprimatului.
R. HUTTENRAUCH evidenþiazã unele proprietãþi pe
care trebuie sã le posede un bun dezagregant:
– hidrofilie puternicã;
– solubilitate scãzutã în apã;
– comportament scãzut de formare a mucilagiilor în con-
tact cu apa;
– putere înaltã de aglutinare;
– capacitate de deformare plasticã;
– capacitate de formare a legãturilor de hidrogen;
– fluiditate ºi compresibilitate bunã.
În tabelul 20, sunt redaþi agenþii dezagreganþi utilizaþi
pentru comprimate.

Concentra]ia
Dezagregant în comprimat Denumire comercialã Proprietãþi
g%
1. Acid alginic 2-10
2. Alginat de sodiu 2,5-10 Manucol®
3. Amidon 2-10 cel mai frecvent, se utilizeazã amidonurile
de cartofi ºi porumb
4. Amidon, pregelatinizat 5-10 Lycatab®, Pre-Jel®, Pharma-Gel®,
Sepistab®, Starch 1500®, Starx 1500®
5. Amidon glicolat de sodiu 2-8 Explotab®, Primojel® superdezagregant
6. Carboximetilcelulozã calcicã 1-15 Nymcell®
7. Carboximetilcelulozã sodicã 1-5 Nymcell®
8. Celulozã, microcristalinã pânã la 10 Avicel®, Emcocel®, Vivacel® direct compresibilã, unele proprietãþi de
lubrifiere
9. Celulozã, pulbere 5-15 Solka-Floc®
10. Croscarmelozã sodicã 0,5-5 Ac_di_Sol®, Solutab® superdezagregant
11. Crospovidonã 2-5 Kollidon Cl®, Polyplasdone Xl® superdezagregant
12. Dioxid de carbon – se formeazã in situ în comprimatele efer-
vescente
13. Docusat de sodiu 0,5-1 acþioneazã, mai întâi, ca agent umectant,
(Dodecilsulfosuccinat de sodiu) dar aceasta ajutã dezagregarea
14. Guma Guar 2-8
15. Glicincarbonat de sodiu –
16. Hidroxipropilcelulozã, cu 5-25
grad mic de substituþie
17. Laurilsulfat de sodiu 0,5-2 Empicol® sursã de CO2 pentru comprimate efervescente;
acþioneazã ca umectant, dar ajutã ºi dez-
agregarea
18. Metilcelulozã 2-10
19. Polacrilin potasic 2-10 Amberlite IRP 88® rezinã schimbãtoare de cationi
20. Poloxamer 5-10
21. Polividonã 0,5-5 Kollidon®, Plasdone®
22. Silicat de aluminiu ºi magneziu 2-10 Veegum®

Amidon comprimatului. Pentru a grãbi dezagregarea din cantitatea

Ca agent de dezagregare, amidonul de grâu ºi de cartofi totalã, calculatã pentru un comprimat, 25-50%, se reco-
este cel mai popular ºi frecvent utilizat. Amidonul se mandã sã se adauge intragranular, iar restul de 50-75% –
adaugã în proporþie de 5-20 % (mai des 10%) din masa extragranular. Astfel, o parte se adaugã în formula de pulberi,
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
împreunã cu substanþele active, diluanþii ºi alþi excipienþi,
înainte de granulare ºi a doua parte se amestecã cu lubri-
fiantul ºi se adaugã înainte de comprimare. Adãugat în
acest mod, amidonul îndeplineºte un rol dublu:
– partea adãugatã ca lubrifiant rupe comprimatul rapid, în
granule, în lichidul de dizolvare;
– amidonul amestecat cu substanþele active dezagregã gra-
nulele în particule mici.
Amidonul, adãugat iniþial amestecului de pulberi, ca
agent liant sub formã de mucilag, scade cu mult capaci-
tatea de dezagregare, fiind adãugat chiar ºi sub formã de
pulbere.
Ca dezagregant, este preferabil amidonul solubil ºi ami-
donul de orez. Înainte de utilizare, de obicei, amidonul se
usucã la 45-50 °C, deoarece la temperaturi mai ridicate
îºi pierde, ireversibil, capacitatea de îmbibare cu apã.
Amidonul are o capacitate slabã de umflare faþã de alþi
dezagreganþi ºi depinde de provenienþã: amidonul de grâu
se umflã cu 5%, amidonul de porumb cu 6% ºi amidonul
de cartofi cu 30%. Pentru substanþele hidrofobe, amidonul
se adaugã în proporþie de 5%, timp în care nu are loc
gelificarea. Amidonul realizeazã un efect optim de dezagre-
gare în cazul în care particulele de amidon formeazã o
peliculã la suprafaþa granulatelor. Astfel, amidonul for-
meazã cu apa legãturi de hidrogen ºi contribuie la o
pãtrundere mai uºoarã a apei în capilarele comprimatului.
În loc de amidonuri, se utilizeazã ca dezagreganþi o mare
varietate de excipienþi (tabelul 20): veegum, agar-agar,
bentonite, celuloza ºi derivaþi, bureþi naturali, rãºini
schimbãtoare de cationi, acid alginic, pectine, Smecta ºi
materiale sintetice ca derivaþii polimetacrilici (de exem-
plu: Eudispres®, formaldehidcazeinã (de exemplu: Esma
Spreng®) ºi polimerii ciclodextrinei.
a-celuloza
Celuloza microcristalinã este pe larg folositã ca dezagre-
gant, datoritã caracteristicilor tehnologice performante.
Proprietãþile de liant conferã comprimatelor rezistenþã
mecanicã suficientã. Cele mai utilizate în acest scop sunt
produsele comerciale Avicel PH 101® ºi Avicel PH 102®. O
altã a-celulozã nativã este celuloza microfinã Elcema®
care, de asemenea, posedã proprietãþi bune de dezagregant.
Carboximetilceluloza sodicã cu grad înalt de polime-
rizare
Douã caracteristici sunt importante pentru acest tip de
dezagregant. Gradul de substituþie care corespunde cu
numãrul mediu de grupe carboximetilice în anhidro-
glucozã ºi gradul de polimerizare care este numãrul de
anhidroglucoze din molecula de carboximetilcelulozã.
Preferabil este acel produs care posedã un grad înalt de
polimerizare cu un numãr mic de grupe carboximetilice.
Este condiþia pentru insolubilitate în apã. Sunt comer-
cializate câteva produse: Nymcel® ZSB 16, Nymcel® ZSB
16: < 70% (partea solubilã în apã) ºi Nymcel® ZSB
10: < 18% (partea solubilã în apã). Asocierea acestor
dezagreganþi cu substanþele active asigurã dezagregarea în
circa 5 minute.
Acidul alginic ºi derivaþii sãi
Alginatul de sodiu este solubil în apã ºi de aceea nu
poate fi folosit ca agent de dezagregare, atunci când este
nevoie de o dezagregare rapidã. Acidul alginic ºi alginatul
437
de calciu sunt substanþe hidrofile, insolubile care însã se
îmbibã cu apa ºi-ºi mãresc volumul, contribuind la dez-
agregarea comprimatelor în particule fine. Se adaugã
intragranular, cât ºi extragranular. Pentru a mãri viteza de
îmbibare, se asociazã cu Aerosil sau CMCNa.
Amestecuri efervescente
Dezagreganþii, generatori de gaze, sunt recomandaþi, în
primul rând, pentru formularea comprimatelor eferves-
cente (solubile), dar pot fi folosiþi ºi în cazuri în care alþi
dezagreganþi nu asigurã o dezagregare rapidã. Acest tip de
dezagreganþi, de obicei, sunt un amestec de substanþe cu
un caracter acid ºi sãruri uscate de carbonaþi, aflate în
raporturi stoechiometrice. Se folosesc, de regulã, trei surse
de substanþe acide: acizi alimentari (citric, tartric, malic);
anhidride acide (anhidrinã succinicã), sãruri acide (dihidro-
gen fosfat de sodiu, dihidrogen pirofosfat de disodiu) ºi
bisulfit de sodiu (nu este potrivit pentru ingestie). Sursa
de carbonaþi include: carbonatul sau bicarbonatul de sodiu
sau de potasiu ºi recent recomandatã glicina-carbonat de
sodiu. Pentru realizarea efervescenþei, se poate utiliza ºi
peroxidul de magneziu care, cu apa, elibereazã oxigen.
Cel mai utilizat sistem pentru comprimatele farmaceutice
este amestecul de acid citric ºi/sau tartric cu bicarbonatul
de sodiu. Se foloseºte acidul citric uscat în douã etape: la
70 °C pânã la pierderea apei de cristalizare ºi la 130 °C
pânã la sicitate. Acidul tartric este mai avantajos faþã de
acidul citric, deoarece este mai puþin higroscopic, însã are
o mai micã aciditate favorabilã/raport masã ºi este mai
costisitor; se recomandã pentru forme fizice dizolvate în
apã caldã. Bicarbonatul de sodiu este cea mai recomandatã
sursã de carbonaþi, deoarece este uºor solubil, netoxic ºi
are un preþ de cost mic. Are cel mai înalt raport sodiu/
dioxid de carbon. Carbonatul sau bicarbonatul de potasiu
se foloseºte în produsele în care sodiul este contraindicat
sau ca supliment de potasiu. Acesta are o solubilitate mai
scãzutã ºi un timp de dezagregare mai lent decât sarea de
sodiu. Nici carbonatul de sodiu ºi nici cel de potasiu nu
pot fi presaþi direct ºi deoarece ei sunt prescriºi în cantitãþi
însemnate, se supun granulãrii. Glicina-carbonat de sodiu
are o compresibilitate bunã, dar are un raport scãzut dioxid
de carbon/masã ºi nu formeazã o efervescenþã mare. Din
cauza cantitãþilor însemnate ºi compactibilitãþii scãzute,
componentele efervescente se asociazã cu aglutinanþi ce
formeazã o compactare puternicã, cel mai frecvent, cu
hidrocoloizi, cum ar fi: amidonurile, gelatina, derivaþii
de celulozã. Însã cel mai recomandabil liant este poli-
vidona care poate fi adãugatã ºi sub formã de pulbere,
fiind solubilã în apã.
Fabricarea comprimatelor cu generatori de gaze, de
regulã, cere condiþii de umiditate controlatã în spaþiile de
producþie (umiditate relativã sub 30%).
Substanþe tensioactive
Substanþele tensioactive se folosesc ca dezagreganþi cu
acþiune indirectã, contribuind la desfacerea unor com-
primate ca urmare a favorizãrii pãtrunderii în comprimat
a apei, în mod deosebit, la formulele ce au componente
hidrofobe. Se folosesc: laurilsulfat de sodiu, lauril sulfat
de magneziu (nu sunt recomandate pentru uz intern), poli-
sorbaþi, stearat de trietanolaminã ºi altele. Umectarea este
favorizatã de cantitãþi foarte mici de tensioactiv (0,1-0,2%).
Laurilsulfatul de sodiu în asociere cu amidonul este foarte
438 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
bun dezagregant. Surfactanþii cresc dezagregarea compri-
matelor, prin creºterea vitezei de umectare.
6.2.3.2 Agenþi superdezagreganþi
Superdezagreganþii reprezintã o clasã nouã de excipienþi
utilizaþi pentru a produce o rupere rapidã a formelor solide
orale ºi pentru a ajuta dizolvarea in vivo. Aceste substanþe
auxiliare diferã de amidonul tradiþional, prin faptul cã au
efect dezagregant bun în concentraþii mult mai mici, ceea
ce permite formulatorului, o mare flexibilitate, cât ºi un
design pentru o comprimare directã a amestecului de
substanþe solide.
Cei mai mulþi sunt polimeri substituiþi sau reticulaþi.
Eficacitatea superdezagreganþilor depinde de o serie de
factori:
– compoziþia comprimatelor;
– presiunea de comprimare;
– în cazul granulelor, de metoda de introducere în ames-
tecul de pulberi.
De aceea, mecanismul de acþiune a acestora nu este bine
cunoscut; sunt propuse diferite mecanisme care includ:
captarea apei, umflarea, revenirea dupã deformare, forþe
de respingere dintre particulele solide ºi cãldura de
umectare.
Captarea apei este un precursor necesar pentru toate
celelalte mecanisme de acþiune.
Toate aceste mecanisme de acþiune propuse au la bazã
potenþialul de a genera o forþã de dezagregare în interiorul
matriþei comprimatului ºi aceasta unificã toate conceptele
de acþiune privind superdezagreganþii.
1. Captarea de apã
Capacitatea unui dezagregant de a capta apa în interiorul
reþelei poroase a comprimatului este esenþial\ pentru o
dezagregare eficientã.
Captarea apei se poate calcula cu ecuaþia lui WASHBURN
E.W. (1921):
æ g cos q ö
L2 = çç ÷÷ × r × t ; în care:
è 2h ø
g = tensiunea superficialã;
r = raza porilor;
q = unghiul de contact S1/L2;
h = viscozitatea lichidului;
L = lungimea de pãtrundere a apei prin capilare;
t = timp.
Superdezagreganþii capteazã apa în interiorul sistemului
matriþei cu o vitezã mai mare ºi în cantitate mai extinsã ca
amidonul tradiþional. Astfel, comprimatele se dezagregã
mult mai rapid, deºi conþin un lubrifiant hidrofob, ca
stearatul de magneziu, cu efect negativ pentru procesul de
captare a apei.
2. Umflarea
Deºi pãtrunderea apei este necesarã în prima etapã pentru
dezagregare, umflarea este, probabil, cel mai larg mecanism
de acþiune acceptat, pentru dezagreganþii din comprimate.
Cei mai mulþi dezagreganþi, dupã captarea apei, se umflã;
aceasta duce la apariþia unei forþe de umflare. Umflarea unor
agenþi dezagreganþi este dependentã de pH-ul mediului.
În general, cu cât se dezvoltã mai rapid forþa de umflare,
cu atât mai repede, se genereazã stresul pentru ruperea
legãturilor dintre particule.
3. Revenirea dupã deformare
Aceastã teorie presupune cã în timpul comprimãrii se
modificã forma particulelor dezagregantului; acestea
revin la forma lor iniþialã dupã umectare, ceea ce cauzeazã
ruperea comprimatului.
La aplicarea unor forþe de compresie mari, dezagregarea
poate fi dependentã de activarea mecanicã a comprimatului
rezultatã din energia apãrutã în procesul de comprimare.
În general, timpul de dezagregare a unui comprimat
creºte odatã cu mãrirea forþei de comprimare aplicate ºi
scade când este sub 120 MN/m–2.
Aceastã teorie poate fi aplicatã pentru dezagreganþi ca
amidonul ºi crospovidona, care nu se umflã sau se umflã
puþin. Eficacitatea lor depinde de forþa de comprimare
aplicatã asupra dezagregantului în comprimat, de cât de
mult a fost acesta deformat.
4. Teoria respingerii dintre particulele solide
Particulele care nu se umflã excesiv, de exemplu, ami-
donul pot produce dezagregarea comprimatului prin teoria
respingerii. În aceastã teorie, apa intrã în interiorul
comprimatului prin porii hidrofili ºi reþeaua continuã de
amidon poate fi un transportor al apei, de la o particulã la
alta, ceea ce produce o presiune hidrostaticã importantã.
Apa are afinitate pentru suprafaþa amidonului, rupe legã-
turile de hidrogen ºi alte forþe care se aflã în comprimat.
5. Cãldura de umectare
Particulele de amidon expun dupã umectare proprietãþi
externe uºoare, ca urmare a expansiunii aerului inclus în
matriþa comprimatului.
Aceastã explicaþie se limiteazã numai la puþine substanþe,
printre care caolinul ºi silicatul de aluminiu.
O creºtere a temperaturii care poate cauza expansiunea
aerului nu mãreºte forþa generatã în multe formulãri.
6. Generarea forþei de dezagregare sau a presiunii
Aceasta reprezintã un principiu de unificare a teoriilor
ºi are la bazã viteza de generare a forþei de dezagregare.
Comprimarea contribuie mai mult la realizarea unei
presiuni axiale, decât radiale.
Diferenþele care apar în performanþa de dezagregare a
matriþelor solubile ºi a acelora insolubile pot fi dependente
de presiunea dezvoltatã ºi de captarea de lichid.
Diferenþa în viteza de dezagregare dintre o matriþã
solubilã ºi una insolubilã se poate atribui la douã
fenomene:
– unui mecanism de control la interfaþã;
– unui mecanism de control al difuziei, reprezentat de
ecuaþia propusã de PEPPAS N.A. (1989):
F/F¥ = 1 – exp(-k · tn); în care:
F = forþa de dezagregare, la timpul t;
t = timpul;
F¥= forþa maximã dezvoltatã;
k = constanta vitezei de expansiune;
n = aratã care dintre cele douã mecanisme controleazã dez-
agregarea.
Unii superdezagreganþi au proprietãþi hidrofile mari,
dar sunt insolubili în apã; ei pot fi mult mai eficienþi în
ruperea comprimatului, acþionând prin mecanismul de
control al suprafeþei, decât prin cel de control al difuziei.
De exemplu, s-a constatat cã procesul de dezagregare a
comprimatelor se produce mai repede pentru comprimatele
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 439

care conþin fosfat de calciu insolubil, comparativ cu acelea – solubilitatea matriþei comprimatului;
care conþin b-lactozã solubilã în apã, care se vor dezagrega – metoda de introducere a superdezagregantului în granule;
mai încet. – efectul de recomprimare.
Acest proces se explicã printr-o valoare scãzutã a lui a. Mãrimea particulelor superdezagregantului
„n”, pentru sistemul ce conþine b-lactozã. Viteza ºi forþa de acþiune a dezagregantului pot fi depen-
Factori care influenþeazã acþiunea dezagregantã a dente de mãrimea particulelor acestuia; de exemplu, parti-
excipienþilor culele de amidon, cu mãrime relativ mare, sunt mai eficiente
În procesul de dezagregare produs de un superdezagregant, decât particulele cu mãrimi mici, aceasta probabil cã reþeaua
intervin urmãtorii factori: hidrofilã, continuu realizatã, este mai eficientã în cazul parti-
– mãrimea particulelor dezagregantului; culelor; acest fapt a fost constatat ºi în cazul crospovidonei.
– structura molecularã a dezagregantului; Pentru dezagreganþii care se umflã excesiv, efectul lor
– efectul forþei de comprimare aplicate; poate fi explicat pe baza forþei dezvoltate (tabelul 21).
Tabelul 21. Efectul mãrimii particulei ºi al presiunii de comprimare asupra umflãrii
ºi timpului de dezagregare (AUSGBURGER L.L. – 2002)

Presiunea de Mãrimea Presiunea de Timpul de

Dezagregant
comprimare (bar) particulei (mm) umflare (bar) dezagregare (s)
Amberlite IRP 88® 625 <50 0,660 84
1.560 <50 1,121 30
Amberlite IRP 88® 625 100-200 1,083 52
1.560 100-200 2,262 22
Amidon de cartofi 625 <50 0,165 254
1.560 <50 0,310 164
Amidon de cartofi 625 80-100 0,234 160
1.560 80-100 0,445 77
Polyplasdone XL® 625 100-200 0,898 31
1.560 100-200 1,772 14
Polyplasdone XL® 625 >315 0,760 42
1.560 >315 1,480 17

b. Structura molecularã a dezagregantului Efectul de comprimare asupra eficienþei dezagregantului

Aceasta poate varia în funcþie de procedeul de fabricare
a dezagregantului. De exemplu, amidonul de porumb con-
þine proporþii diferite din cele douã fracþiuni zaharidice –
amiloza ºi amilopectina. Polimerul liniar – amiloza este
responsabil de proprietãþile dezagregante, iar polimerul
ramificat – amilopectina – conferã proprietãþile de umflare.
S-a observat cã variind raportul amiloz㠖 amilopectinã,
nu se influenþeazã porozitatea comprimatelor rezultate.
În cazul macromoleculelor reticulate, s-a observat cã
efectul de reticulare are influenþã asupra umflãrii, care
este invers proporþionalã cu gradul de reticulare.
c. Efectul forþei de comprimare
Forþa de comprimare afecteazã timpul de dezagregare în
diferite feluri.
În primul rând, de aceasta depinde pãtrunderea fluidelor
de dizolvare în interiorul matriþei, prin controlul poro-
zitãþii compactului.
Forþe de comprimare scãzute conduc la comprimate cu
porozitate relativ mare, care permite pãtrunderea rapidã a
apei.
La forþe de comprimare mici, poate sã se producã defor-
marea comprimatelor sau o posibilã umflare ºi ca urmare,
o dezagregare mare.
La forþe de comprimare mari, pãtrunderea apei poate fi
împiedicatã de o porozitate redusã ºi o deformare impor-
tantã a particulelor de dezagregant (tabelul 21).
La forþe de comprimare mari, apare o creºtere a presiunii
de umflare.
depinde mult de mecanismul de acþiune a dezagregantului.
Efectul umflãrii sau structura pot depinde de forþa de
comprimare atinsã care duce la o porozitate criticã în matriþã.
Captarea lichidului prin capilare, care este necesarã
acestui mecanism poate fi compromisã dacã matriþa este
comprimatã ºi are o porozitate micã.
d. Solubilitatea matriþei
Mecanismul de dezagregare nu depinde numai de dez-
agregantul ales, ci ºi de matriþa comprimatului.
Dezagreganþii acþioneazã mai bine în matriþe insolubile.
De exemplu, matriþele insolubile pe bazã de fosfat de calciu
nu se dezagregã adecvat fãrã un dezagregant.
Comprimatele care conþin substanþe active sau diluanþi
solubili în apã tind sã se dizolve, decât sã se dezagrege,
chiar dacã acestea conþin ºi agenþi dezagreganþi.
Se presupune cã în timpul procesului de dizolvare, apa
acþioneazã ca plasticizant, care poate reduce dezvoltarea
forþei de dezagregare.
În plus, materialele solubile care tind sã se umfle pot
forma un gel viscos, care va împiedica pe mai departe
pãtrunderea apei în interiorul matriþei.
Totuºi, adãugarea de dezagregant scurteazã timpul de
dezagregare, cu toatã solubilitatea matriþei.
e. Metoda de introducere a dezagregantului în granulat
Acest factor a fost mult discutat: dacã dezagregantul se
introduce extragranular, intragranular sau divizat în
ambele locuri.
440 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Amidonul de porumb, alginatul de calciu ºi sodiu, acidul prednisolon prin granulare, nu se observã nici o diferenþã,
alginic ºi alþi dezagreganþi produc o dezagregare mult mai indiferent dacã agentul dezagregant a fost introdus intra-,
rapidã dacã sunt adãugaþi extragranular. extragranular sau în ambele locuri.
În cazul altor superdezagreganþi, ca: PrimojelR, Ac Di Pentru amidonul de cartofi, s-a observat un efect de
SolR, Polyplasdone XLR, utilizaþi pentru comprimatele cu dezagregare mai mare intragranular, decât extragranular
(tabelul 22).
Tabelul 22. Efectul metodei de introducere a dezagregantului în granule,
asupra proprietãþilor comprimatelor

Rezistenþa la sfãrâmare
Timpul de dezagregare (s)
Dezagregantul (kg ?)
Intra– Ambele Extra– Intra– Ambele Extra–
Control 6,5 664
Primojel® 4% 5,3 5,0 5,8 38 41 49
Ac Di Sol® 4% 3,8 4,8 5,7 110 126 148
Nymcel zsd 16® 4% 4,0 4,3 6,5 499 540 488
Polyplasdone XL® 4% 5,8 6,0 6,1 31 40 43
Amidon de cartofi 20% 3,3 3,4 2,1 69 80 110

Efectul dezagregantului adãugat în granulat în diferite
moduri poate fi influenþat ºi de alþi factori ca: tipul de
aglutinant, de diluant, solubilitatea matriþei.
Totuºi, o adãugare combinatã extragranular ºi intragranular
a dezagregantului poate conduce la o dezagregare optimã
a comprimatului.
f. Efectul reprelucrãrii
Efectul recomprimãrii unei matriþe de masã micro-
cristalinã umedã, ce conþine supradezagregant, asupra
cineticii forþei de umflare are, de asemenea, importanþã.
Se constatã o reducere a forþelor de umflare, dar nu existã
o corelaþie cu timpul de dezagregare a comprimatelor.
Superdezagreganþii se clasificã în trei grupe, pe baza
structurii lor chimice (tabelul 23):
– amidonuri modificate;
– celuloza modificatã;
– polivinilpirolidona reticulatã.
La aceºtia se adaugã noi superdezagreganþi ca:
– guma Gellan ºi xanthan SM®.

Tabelul 23. Superdezagreganþi utilizaþi pentru comprimate

Denumire
Tip structural Descriere
comercialã
1. Amidonuri modificate Explotab® grupele carboximetil introduc hidrofilia ºi
Amidon glicolat de sodiu Primojel® reticularea scade solubilitatea
Tablo®
2. Celuloza modificatã Ac Di Sol® carboximetilcelulozã sodicã care a fost reti-
Croscarmellose, NF Nymcel ZSX® culatã pentru ca materialul sã devinã inso-
Primellose® lubil
Solutab®
3. Polividona reticulatã Crospovidone M® PVP reticulatã; masa molecularã mare ºi
Kollidon CL® reticularea o transformã în material
Polyplasdone XL insolubil în apã

Amidonuri modificate dimensiuni, în timp ce celuloza se umflã în douã dimen-

Amidonglicolatul de sodiu se obþine prin reticularea siuni, lungimea fibrei rãmâne aceeaºi.
carboximetilamidonului sodic. Se recomandã sã se foloseascã în raport de 1-4%, dar
Este o pulbere cu particule sferice, de culoare albã, fãrã poate fi recomandatã ºi pânã la 6% la granularea umedã
gust ºi fãrã miros, cu proprietãþi de curgere bune. fiind eficientã, inclusã intragranular. Pentru a mãri
Practic insolubilã în solvenþi organici. Absoarbe apa eficacitatea, se propune sã fie inclus 50% intragranular ºi
destul de energic, se umflã ºi conduce la o dezagregare 50% extragranular. Este comercializat în diferite sortimente:
rapidã a comprimatelor. Tablo® (Blanver Brazilia), Vivastar®, Primojel® (JRS). În
Amidon-glicolatul de sodiu se umflã de 7-12 ori în mai tabelul 24 sunt prezentate unele caracteristici fizice ale
puþin de 30 secunde; el se umflã egal în toate cele trei amidonglicolatului de sodium (Vivastar®).
Tabelul 24. Viscozitatea soluþiei 2% pentru diferite tipuri de Vivastar®
Tipul
*P P 0100 P 1000 P 1500 P 3500 P5000
Vivastar®
Viscozitatea > 2.000
Nu este viscos < 800 < 2.000 > 1.500 > 5.000
(sol.2%), mPa s < 5.000
Notã: *P-amidon de cartof, dar valabil ºi pentru cel de grâu, porumb ºi orez
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 441

Se mai întâlneºte amidonul carboximetilat, sub denu- Tabelul 25. Unele caracteristici fizice ale Crospovidonei
mirea comercialã de Explotab® (Edward Mendell Co.),
Denumirea Mãrimea medie a Densitatea
având proprietãþi asemãnãtoare. Aceste amidonuri modi-
produsului particulelor (mm) (g/cc)
ficate, în prezenþa apei îºi mãresc volumul pânã la
200-300% faþã de 20-25% la amidonul obiºnuit. Polyplasdone XL 100 0.2
În ultimul timp, este comercializat un nou produs Polyplasdone XL-10 30 0.3
modificat al amidonului numit Sta RX 1500®, unde Polyplasdone INF-10 11 0.4
amidonul de porumb este modificat pe cale fizicã, prin
compactare în prezenþa apei. Conþine granule de amidon Caracteristici asemãnãtoare cu superdezagreganþii prezintã
de porumb intacte ºi particule gelatinizate. Particulele se ºi guma gellan ºi xanthan SM®, care sunt incluºi în aceastã
umflã considerabil în contact cu apa ºi pot cauza categorie.
hidrosolubilitatea. Acest dezagregant are ºi capacitãþi bune Guma Gellan: polizaharidã anionicã de tetrazaharide
de curgere, ceea ce îl face utilizabil în viitor. Un alt produs liniare, care derivã din Pseudomonas elodea. Prin adãugare
comercializat, obþinut pe aceeaºi cale, este Esma Farin®. de 4%, gumã Gellan în comprimatele de ibuprofen, acestea
se dezagregã în 4 minute, faþã de comprimatele fabricate
Celuloza modificatã cu amidon sau Avicel PH 102, la care timpul de dez-
Croscarmeloza sodicã (carboximetilceluloza sodicã agregare este >15 minute, dar comparabile cu tabletele
reticulatã) este o pulbere cu o curgere liberã, de culoare fabricate cu Explotab, AcDiSol ºi Kollidon CL, care se
albã cu o capacitate înaltã de absorbþie ºi de umflare. Se dezagregã în 4-7 minute.
umflã de 4-8 ori în mai puþin de 10 secunde. În stare brutã, Xanthan SM® este un nou derivat de Xanthan cu hidro-
particulele nu au proprietãþi de curgere bune, din cauza filie mare ºi tendinþã de gelificare micã. Comprimatele de
morfologiei fibroase, cu lungime variatã, pentru a creºte aspirinã cu 3% Xanthan SM se dezagregã în 10 minute.
curgerea, produsul se macinã. Mãrimea medie a particulelor
nu mai mult de 2% – 200 mesh ºi nu mai mult de 10% – 6.2.4. Agen]i antifric]ionali:
325 mesh, pH – 5,9-7,0; gradul de substituire – lubrifian]i, antiaderen]i [i glisan]i
0,63-0,85; substanþele solubile în ap㠖 nu mai mult de
5,5%; pierderi la uscare nu mai mult de 6%. Are acþiune Aceste trei clase de materiale, de obicei, se descriu împreunã,
capilarã înaltã, proprietãþi rapide de umflare, compatibilã deoarece au proprietãþi care se suprapun. Ele îndeplinesc
cu majoritatea substanþelor active ºi auxiliare, ºi cost mai multe funcþii în procesul de fabricare a comprimatelor:
scãzut de utilizare. Se recomandã în raport de 0,5-2,0%, – reduc frecarea între particule (granule) ºi între pãrþile
dar poate fi folositã ºi pânã la 5%. Este în aceeaºi mãsurã laterale ale comprimatului ºi matriþã (lubrifianþi);
eficientã atât în comprimate solubile, cât ºi insolubile. – previn aderenþa (lipirea) materialului de comprimat, de
Accelerezã procesul de dizolvare. Deoarece croscameleoza suprafaþa matriþelor ºi poansoanelor (antiaderenþi);
este cel mai eficient agent superdezagregat, se consider㠖 favorizeazã evacuarea comprimatului din matriþã (glisanþi);
cã viteza, forþa ºi extinderea umflãrii au rol important în – faciliteazã curgerea granulatului în matriþã (glisanþi) –
dezagregare. Este comercializat sub denumirile: Solutab® tabelul 26.
(Blanver), AcDiSol® (FMX), Vivasol® (JRS). Tabelul 26. Agenþi antifricþionali utilizaþi pentru comprimate
(KOTKE M.K. – 2002)
Polivinilpirolidona reticulatã (Crospovidona)
Crospovidona se prezintã ca agregate de particule. I. Lubrifianþi
Se prezintã ca agregate de particule mici topite Solubili Insolubili
împreunã, ceea ce le conferã o structurã spongioasã, cu Acid stearic
aparenþã poroasã înaltã. Reducerea mãrimii particulelor Ceruri
creºte aria suprafeþei pe unitatea de masã, dar scade Acid adipic Monostearat de gliceril
porozitatea interparticular ºi aspectul spongios. Este o Benzoat de sodiu Polmitostearat de gliceril
pulbere cu o curgere liberã, compresibilã, de culoare albã,
d, l – Leucinã Parafinã
higroscopicã. Este un homopolimer sintetic al
Lauril sulfat de magneziu Parafinã lichidã
N-vinil-2-pirolidonei reticulate. Complet insolubilã în apã,
acizi, alcali ºi solvenþi organici. Se umflã ºi se disperseazã Lauril sulfat de sodiu Politetrafluoroetilen
repede în apã, dar nu formeazã gel, chiar dupã o expunere Polioxietilenglicol monostearat Stearilfumarat de sodiu
îndelungatã. Este inert chimic. Are capacitãþi de absorbþie PEG 400, 6000 ºi 8000 Sãruri de calciu, magneziu ºi
înalte, formând complecºi fizici reversibili cu diferite Triacetat de gliceril zinc ale acidului stearic
molecule, datoritã legãturilor chimice covalente: pH: Zaharozã monolaurat Ulei vegetal hidrogenat
5,0-8, 0 (sol 10%). Umiditatea (KARL-FISHER) £ 5,0%. Ulei de castor hidrogenat
Se foloseºte la prepararea comprimatelor prin granulare Talc
umedã, granulare uscatã ºi comprimare directã în raport II. Glisanþi III. Antiaderenþi
de 1-3%. Poate fi adãugatã la alþi dezagreganþi pentru a Amidon Cei mai mulþi lubrifianþi
regla gradul de gonflare. Crospovidona se umflã puþin, iar Carbonat de magneziu Amidon
dupã comprimare, revine rapid la limitele originale.
Dioxid de siliciu coloidal Talc
Captarea apei sau acþiunea capilarã este, de asemenea,
Silicat de calciu
consideratã nu un factor important al modului de acþiune
a PVP reticulate, ca dezagregant pentru comprimate. Talc
Unele caracteristici sunt prezentate în tabelul 25. Trisilicat de magneziu
442 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
I. Lubrifianþi
Aceºti agenþi se pot clasifica în douã grupe: insolubili
ºi solubili.
Lubrifianþii insolubili acþioneazã interpunându-se ca un
strat intermediar între componentele comprimatului ºi
pereþii matriþei, ai maºinii de comprimat. Din acest motiv,
ei se adaugã în amestecul final, dupã granularea acestuia.
O greºealã comunã în operaþia de comprimare constã în
adãugarea simultanã a dezagregantului ºi lubrifiantului.
Aceasta conduce la acoperirea dezagregantului cu lubri-
fiant ºi are ca rezultat o scãdere a eficienþei dezagregantului;
de aceea, în prima etapã, se va adãuga dezagregantul.
Cei mai mulþi lubrifianþi utilizaþi sunt insolubili ºi ca
urmare pot afecta eliminarea substanþei active.
De asemenea, ei pot reduce semnificativ rezistenþa mecanicã
a comprimatului.
Mult utilizaþi sunt acidul stearic ºi sãrurile sale de mag-
neziu ºi de calciu, dar acestea pot reacþiona cu unele
substanþe ca aminofilina.
Parafina lichidã ºi uleiurile vegetale hidrogenate sunt
mai dificil de dispersat decât pulberile solide de lubrifianþi.
Talcul este mai bun ca glisant, decât ca lubrifiant.
Dintre lubrifianþii solubili, mai eficace sunt laurilsulfaþii.
Ei conferã o vitezã de dizolvare mai înaltã decât lubri-
fianþii insolubili. Proprietãþile de lubrifiere, rezistenþã
mecanicã a comprimatelor ºi dezagregarea se pot regla
prin asociere de lubrifianþi cu stearaþi solubili. Laurilsulfatul
de magneziu prezintã proprietãþi adecvate în acest sens.
Alþi lubrifianþi solubili sunt: PEG 4000 ºi 6000, dar
aceºtia au o eficacitate mai micã decât stearatul de magneziu.
În cercetare, se aflã asocierile de polimeri ca monostearaþii
de polioxietilen ºi laurilsulfaþii de polioxietilen.
În tabelul 27 este prezentatã funcþia preponderentã a
unor lubrifianþi.
Tabelul 27. Efectele comparabile de lubrifiant, de curgere
ºi antiaderente ale unor lubrifianþi
Efect Efect Efect
Lubrifiant
lubrifiant de curgere antiaderent
Stearat de magneziu ++++ – +
Stearat de calciu ++++ – +
Parafinã ++++ – +
Acid stearic +++ +++ ++++
Talc + +++ ++++
Amidon – ++++ ++++
PEG 4000 ++ ++ +
++++ = optim; +++ = bun; ++ = eficace; + =
discret; – ineficace
Pentru a realiza o lubrifiere corespunzãtoare, se recurge
adesea la asocierea de excipienþi cu rol lubrifiant ºi glisant:
stearat de magneziu + talc (1:9); stearat de magneziu +
aerosil + talc 1:1:8; talc + alcool cetilic (9:1).
Lubrifianþii fac posibilã operaþia de comprimare,
datoritã facilitãrii alunecãrii granulelor din pâlnia de
alimentare, ca rezultat al formãrii la suprafaþa granulelor
a unui film uniform, care diminueazã frecarea ºi permite
o umplere mai regulatã a matriþei, asigurând, totodatã, un
dozaj uniform al comprimatelor. Aceºtia diminueazã
uzarea poansoanelor ºi matriþei, uºureazã efortul maºinii.
Lubrifianþii conferã comprimatelor un aspect elegant,
cu suprafeþe netede, facilitând inscripþionarea. Aceastã
proprietate depinde de natura lubrifiantului. Stearatul de
magneziu atribuie comprimatelor un aspect str\lucitor, pe
când talcul le conferã o suprafaþã netedã, dar nu ºi strã-
lucitoare.
Adãugarea unui lubrifiant potrivit este mult mai doritã,
mai ales, atunci când materialul de comprimat are tendinþa
de a se lipi de poansoane ºi matriþe. Imediat dupã presare,
majoritatea comprimatelor au proprietatea de a se dilata ºi
tendinþa de consolidare ºi lipire de pereþii matriþei. Pentru
a preveni aceasta, se adaugã lubrifiantul potrivit. Eficienþa
lubrifiantului depinde, în mare mãsurã, de modalitatea de
a fi adãugat în materialul supus presãrii. De regulã, se
folosesc sub formã de pulberi fine trecute prin sitã de nylon,
cu mãrimea ochiurilor de 60-100 mesh. Acest procedeu se
numeºte ruperea (engl. bolting) lubrifiantului. Pulberea
finã de lubrifiant se amestecã cu granulatul înainte de
comprimare, acordând o atenþie deosebitã timpului de
amestecare, deoarece aceastã operaþie, deseori este mai
decisivã, decât selectarea lubrifiantului. Timpul trebuie sã
fie suficient, ca lubrifiantul sã fie distribuit pe toatã
suprafaþa particulelor. În acest caz, eficienþa lubrifiantului
este maximã. Deseori, lubrifiantul se adaugã sub formã
de suspensie sau emulsie, împreunã cu agentul de granulare.
Acest procedeu se foloseºte pentru a reduce numãrul de
operaþii ºi timpul necesar pentru tot procesul, însã eficienþa
lubrifiantului este mai scãzutã.
Cantitatea de lubrifiant adãugatã variazã ºi poate fi
pentru majoritatea lubrifianþilor de la 0,1 pânã la 1,0%,
în unele cazuri, ajunge pânã la 5% ºi mai mult. Aceastã
cantitate depinde de tipul lubrifiantului ºi proprietãþile
substanþei medicamentoase. Pentru unii lubrifianþi,
proporþia este limitatã de farmacopei, aºa cum ar fi talcul,
care poate fi folosit pânã la 3%; acidul stearic, stearaþii
de calciu ºi magneziu de pânã la 1% ºi aerosilul de pânã
la 10% din masa comprimatului (FR X).
Lubrifianþii, în majoritatea cazurilor, sunt materiale
hidrofobe, care în funcþie de cantitatea lor în comprimat
pot determina mãrirea timpului de dezagregare ºi/sau
dizolvare a substanþei active.
O problemã primordialã la fabricarea comprimatelor
solubile o constituie selectarea adecvatã a lubrifiantului.
În aceste cazuri, sunt recomandaþi lubrifianþi solubili:
benzoat de sodiu, amestec de benzoat de sodiu ºi acetat de
sodiu, clorurã de sodiu, leucinã, PEG 4000, PEG 6000,
triacetat de gliceril.
Cei mai utilizaþi lubrifianþi sunt: stearatul de magneziu,
stearatul de calciu, acidul stearic, talcul, amidonul, uleiurile
vegetale hidrogenate, polietilenglicolii (tabelul 28).
II. Glisanþi
Aceste substanþe auxiliare se adaugã în formulãrile de
comprimate pentru a îmbunãtãþi proprietãþile de curgere
ale materialelor în pâlnia de umplere a maºinii de com-
primat, cât ºi pentru rearanjarea particulelor solide în
timpul primului stadiu de compresie.
Glisantul se interpune între particulele solide ºi reduce
tendinþa la adeziune, scade fricþiunea interparticularã.
În plus, glisantul se poate adsorbi pe suprafeþele neregulate
ale particulelor de material; ca urmare, el trebuie sã se
afle în stare de diviziune finã, pentru a putea fi dispersat
în amestecul de pulberi ce va fi supus comprimãrii.
Cel mai utilizat glisant este amidonul de cartofi, care
este ºi agent dezagregant; se foloseºte în propor]ie de
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 443

Tabelul 28. Agenþi lubrifianþi pentru comprimate (ARMSTRONG N.A. – 2002)

Concentraþia
Lubrifiant în comprimat Denumire comercialã Proprietãþi
g%
Acid fumaric 5 Insolubil în apã
Acid stearic 1-3 Insolubil în apã
Amidon 2-10 Lubrifiant moderat
Behenat de gliceril 0,5-4 Insolubil în apã
Laurilsulfat de magneziu 1-2 Solubil în apã la cald
Laurilsulfat de sodiu 1-2 Emicol®, Stearowet C® Solubil în apã; lubrifiant moderat, dar cu pro-
prietãþi de umectare bune, se asociazã cu stearaþi
Polietilenglicol 4000 sau 6000 2-5 Carbowax® Solubili în apã; efect moderat, denumiþi ºi
macrogoli
Polmitostearat de gliceril 0,5-5 Precirol® Insolubil în apã
Stearilfumarat de sodiu 0,5-2 Pruv® Uºor solubil în apã rece, solubil în apã caldã
Stearat de calciu 0,5-2 Insolubil în apã
Stearat de magneziu 0,25-5 Insolubil în apã; lubrifiant excelent, reduce
duritatea compr., prelungeºte dezagregarea ºi
timpul de dizolvare
Stearat de zinc 0,5-2 Insolubil în apã
Ulei vegetal hidrogenat 1-6 Lubritab®, Sterotex® Insolubil în apã; se asociazã cu talc
Talc 1-10 Insolubil în apã, dar hidrofil, lubrifiant moderat

pânã la 10%; peste aceastã concentraþie, poate avea efect Alþi glisanþi: aerosil 0,25%, silicoaluminat de sodiu
opus (de exemplu: proprietãþile de curgere pot fi înrãutãþite). 0,75%; dar aceºti agenþi pot capta umiditatea, ceea ce le
Talcul este, de asemenea, mult utilizat; el este ºi anti- scade proprietãþile de curgere.
aderent, pentru cã scade tendinþa materialului de a se lipi Recent au fost evaluaþi noi agenþi ca filosilicaþii:
de suprafaþa poansoanelor. smectite, paligorskite ºi sepiolite.
Se foloseºte în cantitate de maximum 5%, deoarece este În tabelul 29, sunt indicaþi glisanþii utilizaþi pentru
retardant al dizolvãrii, din cauza insolubilitãþii sale. fabricarea de comprimate.
Tabelul 29. Glisanþii utilizaþi pentru comprimate (ARMSTRONG N.A. – 2002)

Conc. în
Agent glisant Denumire comercialã Proprietãþi
comprimat g%
Amidon 2-10
Carbonat de magneziu 1-3
Celulozã, pulbere 1-2 Elcema®, Solka-Floc®
Dioxid de siliciu, coloidal 0,05-0,5 Aerosil, Cab-O-Sil® Glisant excelent
Oxid de magneziu 1-3
Silicat de calciu 0,5-2
Silicat de magneziu 0,5-2
Talc 1-10 Insolubil în apã, dar nehidrofob (hidrofil)

III. Antiaderenþi
Unele materiale aderã puternic de metalul din care sunt
fabricate poansoanele ºi matriþele; aceasta conduce la
comprimate cu suprafeþe rugoase, efect numit de „ciupire”
(engl. picking), ºi poate ap\rea în formulãrile cu umiditate
în exces.
Cei mai utilizaþi antiaderenþi sunt: amidonul ºi talcul.
În continuare, sunt descriºi principalii agenþi antifricþio-
nali utilizaþi pentru fabricarea comprimatelor.
Stearat de magneziu
Stearatul de magneziu conþine proporþii variabile de
palmitat de magneziu ºi de oleat de magneziu. Conþine cel
puþin 3,9% ºi cel mult 4,8% Mg, raportat la substanþa uscatã.
Este o pulbere microcristalinã uºoarã, onctuoasã, albã,
fãrã miros sau cu miros slab caracteristic. Practic insolubil
în apã ºi alcool. Indice de aciditate: 195-210. Pierdere
prin uscare cel mult 5% (FR X). Este unul dintre cei mai
folosiþi lubrifianþi. Fiind o pulbere foarte finã, are den-
sitatea de 0,25 g/cc. Se considerã cã stearatul de magneziu,
ca lubrifiant, are o acþiune marginalã, care este caracte-
rizatã prin aderarea grupãrilor polare ale moleculei de
peretele matriþei, iar lanþurile hidrocarbonate sunt orientate
spre materialul de comprimat. Eficienþa este determinatã
de gradul de dispersie avansat al particulelor. Dupã cum a
fost menþionat, cantitatea de stearat de magneziu în com-
primat este limitatã (pânã la 1%), deoarece, datoritã carac-
terului hidrofob, prelungeºte timpul de dezagregare a com-
primatelor ºi micºoreazã viteza de dizolvare a substanþei
active.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 445

Polietilenglicoli eventualele degradãri, care pot surveni în comprimat. În

Se recomandã polietilenglicolii (Carbowax, PEG), cu plus, colorantul creºte preþul de cost ºi complicã procesul
masã molecularã mare, cum ar fi PEG 4000 ºi PEG 6000, de fabricare.
care se adaugã în proporþie de 4%, sub formã de pulbere Coloranþii pentru fabricarea comprimatelor trebuie sã
foarte finã. Asigurã o bunã lubrifiere a granulelor. corespundã urmãtoarelor exigenþe:
Deoarece aceste substanþe nu au proprietãþi antiaderente, – structurã chimicã bine definitã;
se mai adaugã antiaderenþi. Se pot adãuga ºi sub formã de – solubili în apã;
soluþii 2-10% în solvenþi organici. – netoxici;
– fotostabili;
Behenat de gliceril
– stabili la acþiunea temperaturii;
Este o pulbere de culoare albã cu particule sferice. Indice
– eficienþi în cantitãþi minime;
de aciditate nu mai mare de 4. Punct de topire: 69-74 °C.
– compatibili cu substanþele medicamentoase;
Conþinutul de apã mai puþin de 0,5%. Conþinutul de
– stabili la acþiunea oxidanþilor, reducãtorilor ºi la modi-
1-monogliceride de la 12 pânã la 1%. Se recomandã ca
ficãrile de pH;
lubrifiant în raport de 1-3%. Are o compresibilitate mai
– sã nu influenþeze reacþiile chimice de dozare ºi de
înaltã decât stearatul de magneziu ºi reduce forþa de
identificare;
ejectare a comprimatului. Forþa de adeziune este mai micã
– sã nu fie adsorbiþi de componentele aparatelor ºi utila-
decât 30,0 g. Este comercializat sub denumirile: Compritol
jelor folosite în diferite etape de producere;
888 ATO®, Compritol E ATO®, Compritol ATO 5® (Gattefossé).
– sã fie lipsiþi de gust sau miros dezagreabil;
– sã nu fie costisitoare.
6.2.5. Coloran]i
Practic, nu existã coloranþi, care ar corespunde tuturor
Coloranþii nu contribuie la activitatea terapeuticã; nu acestor cerinþe. Coloranþii naturali sunt instabili fizico-
mãresc stabilitatea sau biodisponibilitatea comprimatelor. -chimic ºi se recurge la coloranþii ºi pigmenþii sintetici.
În general, comprimatele sunt de culoare albã sau aproape Sunt acceptaþi pentru prepararea comprimatelor, colo-
albã, însã pot avea diferite colorãri, cu diverse nuanþe, în ranþii avizaþi de Agenþia Naþionalã a Medicamentului. De
funcþie de culoarea unor componente din formulã. În unele exemplu, din coloranþi sintetici sunt admiºi: eritrozina,
cazuri, se recurge la colorare, urmãrind anumite scopuri, amarantul, tartrazina, indigotina, albastru briliant, din cei
cum ar fi: naturali: betacarotenul, riboflavina, antocianina, acidul
– diferenþierea concentraþiilor variate ale substanþei active, carminic etc. În SUA, coloranþii trebuie sã fie certificaþi
pentru a evita eventualele accidente; de FDA. În ultimele decenii, coloranþii sunt supuºi unui
– considerente de ordin estetic, obþinerea unui produs mai control riguros corespunzãtor standardelor de control la
elegant; toxicitate. ~n industria farmaceuticã, pot fi folosiþi acei
– considerente de ordin comercial; coloranþi care sunt incluºi în lista coloranþilor alimentari
– identificarea produselor în procesul de fabricare. (Food, Drug and Cosmetic Act, FD&C).
Colorarea nu este totdeauna indicatã, deoarece poate Coloranþii, utilizaþi recent în SUA sunt reprezentaþi în
crea probleme de stabilitate, în mod deosebit, poate masca tabelul 31.
Tabelul 31. Coloranþii autorizaþi în SUA la fabricarea formelor orale dozate (RUDNIC E.M. – 2005)
Indicele colorantului
Nr. Colorantul Alte denumiri Restricþii de utilizare (SUA)
(CI 1971)
1. FD&C Red 40 Allura red 16035 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
Acid fuchsin D
2. D&C Red 33 17200 ADI 0-0,76 mg
Naphtalone red B
3. D&C Red 36 – – ADI 0-1,0 mg
4. D&C Red 22 Eosin Y 45380 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
5. D&C Red 28 Phloxine B 45410 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
6. D&C Red 3 Erythrosine 45430 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
7. Canthaxanthinin Food orange 8 40850 Fãrã
8. Cochineal extract Natural red 4, Carmine 75470 Fãrã
9. Iron-oxide-red – 77491 ADI 0-5,0 mg, fier elementar
10. Iron-oxide-yellow – 77492 ADI 0-5,0 mg, fier elementar
11. Iron-oxide-black – 77499 ADI 0-5,0 mg, fier elementar
Sunset yellow FCF,
12. FD&C Yellow 6 15985 Fãrã
Yellow orange 5
13. FD&C Yellow 5 Tartrazine 19140 19140 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
14. D&C Yellow 10 Quinoline yellow WS 47005 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
15. Beta-carotene – 40800
16. FD&C Blue 1 Brilliant blue FCF 42090 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
Indigotine,
17. FD&C Blue 2 73015 Fãrã
Indigo carmine
18. FD&C Green 3 Fast green FCF 42035 Certificat de FDA, fiecare lot de vopsea
19. Caramel Burnt sugar – Fãrã
20. Titanium dioxide – 77891 Fãrã
446 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Abrevieri: ADI – engl. acceptable daily intake (per kg
body weight) = cantitate de colorant acceptatã zilnic (pe
kg de masã corporalã); CI – engl. Color index number of
1971 = indicele colorantului acceptat în 1971 (SUA);
DaC – engl. Drug and Cosmetic Dyes (SUA); FD&C =
engl. Food, Drug and Cosmetic Dyes (SUA); FDA =
engl. Food and Drug Administration (SUA).
Colorantul se adaugã sub formã de pulbere, la celelalte
componente ale comprimatului ºi se amestecã pânã se obþine
o masã omogenã. O altã cale este adãugarea colorantului
la o parte din amestec, sub formã de soluþie alcoolicã sau
apoasã, care apoi se usucã ºi se omogenizeazã cu restul
materialului (se obþin coloraþii mai intense). O cale optimã
poate fi ºi adãugarea colorantului în soluþia de aglutinant,
folositã apoi la granularea umedã. Se mai recomandã sã se
foloseascã adsorbþia soluþiei de colorant pe pulberile de
amidon sau sulfat de calciu, cu o ulterioarã uscare ºi
amestecare cu restul componentelor.
Pentru a facilita adãugarea colorantului în comprimate,
sunt recomandate seturi de produse din zahãr, colorate cores-
punzãtor, pentru comprimarea directã, cum ar fi, Di-Pac
(Amstar).
Destul de frecvent în timpul uscãrii granulelor, dupã
granularea umedã, are loc migrarea colorantului, care
conduce la o colorare neomogenã a granulelor. Dupã presare,
comprimatele capãtã un aspect marmorat, din cauza distri-
buirii neuniforme a colorantului. Migrarea colorantului
Tabelul 32. Diferenþe între pigmenþi ºi vopsele (Warner Jenkinson Pamphlet on Lake Pigments – 1990)
Caracteristici Pigmenþi (lacuri)
Solubilitate Insolubili în majoritatea solvenþilor
Metoda de colorare Dispersare
Conþinutul de colorant pur 10-40%
Proporþia utilizatã 0,1-0,3%
Mãrimea particulelor < 0,5 mm
Stabilitate:
luminã Mai bunã
cãldurã Mai bunã
Putere de colorare Nu este proporþionalã cu cantitatea de vopsea
Nuanþe Variazã în funcþie de conþinutul de vopsea purã
6.2.6. Aromatizan]i
~n general, aromatizarea este indicatã pentru comprimatele
de supt, masticabile, efervescente sau destinate a se dizolva
în cavitatea bucalã. Aromatizanþii solubili în apã au gãsit
puþinã utilizare, din cauza gradului mic de stabilitate. Uleiu-
rile volatile, ca aromatizanþi, se adaugã în granulat sub
formã de soluþii alcoolice prin dispersare, adsorbite pe talc,
bentonitã sau alte substanþe potrivite, sub formã de emulsii în
agentul de granulare sau microcapsule. Substanþele aro-
matizate se adaugã în cantitãþi minime (0,5-0,75).
Agenþii aromatizanþi se adaugã imediat, înainte de com-
primare, pentru a evita volatilizarea lor. În unele cazuri,
ei au proprietãþi lubrifiante. Dacã uleiul conþine terpene,
trebuie sã se evite oxidarea lor în produs. Aceasta se poate
realiza printr-un tip special de `ncapsulare, care implicã
procedeul de „spray-drying” sau o emulsie apoasã care
poate fi redusã la o uscare lentã ºi la temperaturi joase ale
granulatului ºi la o amestecare a granulelor pe parcursul
uscãrii.
În ultimul timp, sunt recomandaþi aºa-numiþii inhibitori
ai migrãrii colorantului. De exemplu, pentru inhibarea
migrãrii colorantului FD&C Blue 1 în lactozã, sunt folo-
siþi: tragacanta (1%), gumã arabicã (3%), attapulgita
(5%) ºi talcul (7%). Aceastã problemã apare mai frecvent
la coloranþii insolubili în apã. Pentru a înlãtura pãtarea
comprimatelor, o parte din colorant poate fi adãugat în
lubrifiant sau alþi aditivi.
Intensitatea culorii este un factor primordial în obþinerea
unei colorãri de calitate, în mod special, pentru o uni-
formitate la toate loturile de comprimate. Aici intervine
fenomenul de decolorare, mai ales din cauza acþiunii lumi-
nii, cât ºi sub influenþa componentelor din comprimat.
Pentru a mãri fotostabilitatea colorantului, se recomandã
ca în formulãrile comprimatelor, sã se adauge absorbanþi
de ultraviolet.
Asupra intensitãþii culorii pot avea influenþa ºi alþi factori:
adsorbþia; variaþii de pH, care pot duce la apariþia dife-
ritelor nuanþe de culoare; oxidanþi; agenþi tensioactivi;
temperaturi ridicate.
Pentru acoperirea comprimatelor, se preferã pigmenþii
care se adsorb pe hidroxid de aluminiu sau se disperseaz\
în componenþa filmogenului.
Unele proprietãþi ale pigmenþilor (lacurilor) ºi vopselelor
sunt prezentate în tabelul 32.
Vopsele
Solubili în apã, propilenglicol, glicerol
Sub formã de soluþie
Coloranþi primari: 90-93%
0,01-0,03%
12-200 mesh
Bunã
Bunã
Direct proporþionalã cu conþinutul de vopsea purã
Constante
conþine aromã. Ca emulgent, se utilizeazã amidonul sau
guma arabicã în produsele „spray-dried” pentru a se obþine
aºa-numitele „arome uscate”.
6.2.7. Edulcoran]i
Edulcoranþii sunt substanþe cu o capacitate mare de îndulcire
ºi sunt partea componentã a comprimatelor masticabile
sau de supt. Cel mai frecvent sunt folosiþi edulcoranþii
naturali: zahãr, manitol, sorbitol, lactozã sau sintetici:
ciclamat de sodiu, zaharinã, aspartam etc. Majoritatea din
aceste substanþe sunt excipienþi pentru comprimate care
au fost descriºi anterior. Zaharina este un puternic îndul-
citor, având o capacitate de 500 ori mai mare decât a
zahãrului, dar are dezavantajul cã dupã prima senzaþie de
dulce apare un gust amar, în afarã de aceasta este carcinogen.
Un edulcorant sintetic larg folosit dupã zaharinã este
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
aspartamul (Searle), de 250 ori mai dulce ca zahãrul, însã
are un dezavantaj – stabilitate scãzutã în prezenþa
umiditãþii.
Principalii edulcoranþi sunt redaþi în tabelul 33.
Tabelul 33. Agenþi edulcoranþi pentru comprimate
În volumul de amestec Edulcoranþi puternici
Dextrozã (glucozã) Acesulfan de potasiu
Lactozã
Glicerinã Aspartam
Glucozã lichidã
Manitol Ciclamat de sodiu
Maltitol soluþie
Sorbitol Zaharinã
Sucrozã (zahãr invertit)
Xilitol Zaharinã sodicã
Zahãr
Tabelul 34. Excipienþi utilizaþi pentru eliberarea controlatã
I Hidrofili
Acid acrilic
Acid acrilic derivaþi/esteri
Carboximetilceluloza sodicã (CMCNa)
Etilceluloza (EC)
Hidroxipropilceluloza (HPC)
Hidroxipropilmetilceluloza (HPMC)
Metilceluloza (MC)
Poli (acid acrilic) (PAA)
Poli (acid aminobutilglicolic) (PAGA)
Poli (coprolactona) (PCL)
Poli (acid lactic) (PLA)
Poli (acid lactic co-glicolic) (PLGA)
Poli (acetat de vinil) (PVAc)
Poli (vinil alcool) (PVA)
Poli (vinilpirolidonã) (Povidonã, PVP)
Polietilenglicol (PEG)
Pentru substanþele uleioase, ca agenþi aromatizanþi sub
formã de uleiuri volatile, se utilizeazã oxid de magneziu
sau carbonat de magneziu. Se mai pot folosi argile naturale
ca: bentonita, caolin, dar, în general, aceºtia reduc duri-
tatea comprimatului ºi pot fi abrazivi.
Un absorbant poate fi necesar dacã în formulare sunt
componente higroscopice, mai ales dacã absorbþia umi-
ditãþii produce o pulbere coezivã care nu va curge liber în
maºina de comprimat. În asemenea cazuri, se indicã utili-
zarea dioxidului de siliciu.
O problemã aparte o constituie substanþele volatile care
se comprimã, de exemplu, nitroglicerina. Prin evaporare,
comprimatul are o activitate scãzutã. Acest efect poate fi
redus cu agenþi de fixare ca PEG 400 sau 4000 în con-
centraþie de 85%. De asemenea, poate fi utilizatã ºi poli-
vidona reticulatã pentru aceastã substanþã.
6.2.10. Umectan]i
Agenþii umectanþi sunt indicaþi pentru formulãrile de
comprimate care conþin substanþe active greu solubile, cu
scopul de a mãri viteza de dizolvare.
447
6.2.8. Agen]i modificatori ai dizolv\rii
Aceste substanþe auxiliare se utilizeazã pentru formularea
ºi fabricarea de comprimate cu eliminare modificat㠖
prelungitã ºi controlatã etc.
Excipienþii care modificã dizolvarea substanþei active
pot fi: hidrofili, hidrofobi, dependenþi de pH sau alþi
stimuli, surfactanþi.
Ei pot fi adãugaþi în formulare fie sub formã solidã, fie
ca lichid. Mecanismul lor de acþiune va fi deschis în cap.
XXXVII „Forme farmaceutice cu eliberare modificatã”.
Cei mai utilizaþi excipienþi pentru eliberarea controlatã
a substanþelor active sunt redaþi în tabelul 34.
6.2.9. Absorban]i
Unele formulãri de comprimate conþin mici cantitãþi de
substanþe semisolide sau lichide. În acest caz, acestea
trebuie sã fie adsorbite sau absorbite pe pulberi. În cazul
în care în formulare nu existã un excipient cu rol de
transportor, trebuie sã se includã un absorbant.
II Hidrofobi
Cearã de Carnauba
Cearã albã
Monostearat de gliceril
Polmitostearat de gliceril
Parafinã
Ulei vegetal hidrogenat
III Dependenþi de pH
Acetoftalat de celulozã (AFC)
Ftalat de hidroxipropilmetilcelulozã (FHPMC)
Poli (metacrilaþi)
Poli (ftalat acetat de vinil) (PVAP)
ªelac
Zeinã
IV Surfactanþi
Pluronici
Ca agenþi umectanþi se utilizeazã surfactanþii: cel mai
utilizat fiind laurilsulfatul de sodiu 0,25%. Unii surfactanþi
ionici, care au sarcina opusã cu aceea a substanþei active
au condus la o eliberare susþinutã.
Se mai utilizeazã surfactanþii neionici ca 0,1% poli-
sorbantul 80 (tween 80), care nu interacþioneazã cu mole-
culele încãrcate cu sarcini electrice.
6.2.11. Agen]i filmogeni
Comprimatele, ca ºi alte forme farmaceutice pot fi acoperite
cu diferiþi agenþi, pentru dirijarea eliberãrii substanþei active.
Acoperirea se poate realiza cu un strat de zahãr (drajefiere)
sau cu un film polimeric solubil sau insolubil în apã.
Acoperirea comprimatelor ºi excipienþii folosiþi vor fi
descriºi în cap. XXXVI, „Farmaceutice solide acoperite”.
6.2.12. Stabilizan]i [i conservan]i
În formulãrile de comprimate, se utilizeazã rar substanþe
stabilizante ca: antioxidanþi, substanþe tampon pentru unele
substanþe active, stabile la un anumit pH sau agenþi conservanþi.
448 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Substanþele tampon au rolul de a proteja substanþa activã
contra variaþiilor de pH, în cursul depozitãrii fie pentru a
reduce acþiunea iritantã la nivelul mucoaselor. Se utili-
zeazã: sãruri de calciu (carbonat, citrat, fosfat, gluconat),
citrat de sodiu, aminoacizi (glicocol).
6.2.13. Agen]i antistatici
Aceste substanþe auxiliare sunt necesare pentru a înlãtura
sau a micºora efectul sarcinilor electrostatice. Agenþii
statici mãresc conductibilitatea ºi distrug câmpul electric
format de particulele solide încãrcare electric, prin
procesul de pulverizare.
Pulberile fine ºi foarte fine acumuleazã pe suprafaþa lor
o cantitate mare de energie. Forþele electrostatice sunt mai
numeroase pe particulele mai mici de 100 mm. Separarea
sarcinilor electrice se produce între materialul de mãcinat
ºi pãrþile metalice ale morii. Particulele solide, încãrcate
cu sarcini electrice de acelaºi semn se resping între ele ºi
de aceea pulberea devine voluminoasã. Din contra, dacã
particulele solide sunt încãrcate cu sarcini electrice de semn
contrar se produce o aglomerare intensã a materialului
solid.
Principalii agenþi antistatici sunt redaþi în tabelul 35.
Tabelul 35. Agenþii antistatici utilizaþi în comprimate
(STÃNESCU V. – 1983)
Agent antistatic Concentraþie %
Aerosil 0,1-0,5
Derivaþi de amoniu cuaternar 1
Fosfat dicalcic 5 bãrile la un nivel se manifestã în alt nivel.
Lactozã 50
Laurilsulfat de sodiu 1 individuale în reþeaua cristalinã ºi include fenomene ca:
Manitol 50
Polietilenglicol – 400 – monolaurat 0,1-0,5
Polietilenglicol – 400 – monostearat 0,1-0,5
Polietilenglicol 400 1
Talc 5-10
Stearat de magneziu 0,2-0,5
6.2.14. Excipien]i coprocesa]i
Substanþele auxiliare pentru formularea ºi fabricarea
comprimatelor descrise anterior sunt substanþe unitare.
Mai nou au fost obþinuþi ºi sunt disponibili pe piaþa
farmaceuticã, un grup interesant de excipienþi direct compre-
sibili, numiþi excipienþi coprocesaþi sau produse coprocesate.
Aceºtia sunt preamestecuri de doi sau mai mulþi exci-
pienþi, fabricaþi prin procedee speciale ºi destinaþi unei
comprimãri directe, care nu mai necesitã amestecarea cu
alþi excipienþi înainte de comprimare.
Apariþia excipienþilor coprocesaþi s-a datorat dezvoltãrii
fabricãrii comprimatelor prin comprimare directã, cât ºi a
maºinilor de comprimat cu vitezã înaltã. Aceste douã dezvol-
tãri au crescut cererile privind funcþionalitatea excipienþilor
cu referire la curgere ºi la proprietãþile de compresie.
Alþi factori care au condus la cercetarea de noi excipienþi
sunt:
– creºterea popularitãþii procedeului de comprimare directã
ºi a cererii pentru un excipient ideal cu rol diluant –
liant, care sã înlocuiascã doi sau mai mulþi excipienþi;
– creºterea vitezei maºinilor de comprimat, care necesitã
pentru operare excipienþi cu o compresibilitate bunã ºi
variaþii mici în greutate a comprimatelor;
– defecte ale unor excipienþi, ca de exemplu o compactare
mai micã a celulozei microcristaline, dupã granularea
umedã, sensibilitatea la umiditate mare ºi o umplere
dificilã a pâlniei ºi matriþei, ca rezultat al aglomerãrii;
– lipsa unor excipienþi care se adreseazã unor pacienþi
specifici ca aceea cu: diabet, hipertensiune, cu sensibi-
litate pentru sorbitol ºi lactozã.
Noile asocieri ale excipienþilor existenþi reprezintã o
opþiune interesantã pentru a îmbunãtãþi funcþionalitatea
excipienþilor, din cauzã cã, în general, majoritatea formu-
lãrilor de comprimate conþin excipienþi multipli.
Pentru a se obþine caracteristicile de funcþionalitate dorite
pot fi utilizate multiple asocieri ale excipienþilor existenþi.
Aceste considerente au condus la asocierea de excipienþi,
la nivel de subparticule, care s-au numit excipienþi coprocesaþi.
La baza acestui concept, stã ingineria particulei, care
implicã manipularea parametrilor particulei solide ca:
formã, mãrime, distribuþia mãrimii ºi schimbãri simultane
minore, care apar la nivel molecular, ca schimbãrile
polimorfe ºi politipice.
Toþi aceºti parametri sunt transferaþi la schimbãrile de
nivel ale masei ca: proprietãþile de curgere, compresibi-
litatea, sensibilitatea la umiditate ºi procesarea.
Substanþele solide sunt caracterizate de trei nivele ale
stãrii solide: nivelul molecular, nivelul de particulã ºi
nivelul de masã (volum).
Aceste nivele sunt strâns legate unul de altul ºi schim-
Nivelul molecular cuprinde aranjamentul moleculelor
polimorfismul, pseudopolimorfismul ºi starea amorfã.
Nivelul de particulã cuprinde proprietãþile particulelor
individuale de substanþã ca: formã, mãrime, aria supra-
feþei ºi porozitate.
Nivelul de masã de substanþã, volum (engl. bulk) este
cuprins din ansamblul de particule ºi este caracterizat de
proprietãþile de curgere, compresibilitate ºi potenþial de
diluare, care sunt factori critici pentru performanþa unui
excipient (fig. 31).
Întrepãtrunderea dintre cele trei nivele conduce la
dezvoltarea unor noi grade ºi noi asocieri ale excipienþilor
existenþi.
Proprietãþile fundamentale de stare solidã ale particulei
ca: morfologie, mãrimea particulei, forma, aria supra-
feþei, porozitatea ºi densitatea influenþeazã funcþionalitãþile
excipientului: proprietãþile de curgere, compatibilitatea,
potenþial de: diluare, de lubrifiere ºi de dezagregare.
De aceea, dezvoltarea unui excipient nou va începe cu
designul particulei, care va avea funcþionalitãþile dorite.
Variind aranjamentul în reþeaua cristalinã, prin modi-
ficarea parametrilor de cristalizare ºi uscare, se pot crea
particule cu proprietãþi fizice diferite.
În tabelul 36, se aratã cum ingineria particulei poate
ajuta la obþinerea unor excipienþi cu funcþiile dorite.
Coprocesarea este bazatã pe un nou concept, de doi sau
mai mulþi excipienþi, care interacþioneazã, la nivelul de
subparticulã ºi conduce la îmbunãtãþirea fucþionalitãþii
excipienþilor, cât ºi la mascarea proprietãþilor nedorite ale
unor excipienþi individuali.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 449

Fig. 31. Factorii de performan]\ a unui excipient (AULTON M.E. – 2002)

Tabelul 36. Proprietãþile particulei

care influenþeazã funcþionalitatea excipientului

Proprietãþile particulei Funcþionalitatea excipientului

Mãrirea dimensiunii particulei Curgere
Compresibilitate
Restrângerea distribuþiei mãrimii particulei Potenþial de separare
Mãrirea porozitãþii particulei Solubilitate
Compresibilitate
Suprafaþã asprã Curgere, potenþial de separare

Excipienþii coprocesaþi se preparã prin includerea unui – evaluarea mãrimii particulei cerute pentru coprocesare;
excipient, în interiorul structurii particulei, altui excipient, aceasta este importantã dacã unul din componente este
utilizând procesul de couscare. Astfel, excipienþii copro- procesat în faza dispersantã; mãrimea particulei post-
cesaþi sunt un amestec fizic, simplu, de doi sau mai mulþi procesate depinde de mãrimea iniþialã a particulei;
excipienþi, amestecaþi la nivelul de particulã. Aceast㠖 selectarea unui proces de uscare adecvat „spray sau flash
metodã de fabricare a fost dezvoltatã din 1980, prin intro- drying”;
ducerea produsului coprocesat de celulozã microcristalin㠖 optimizarea procesului, deoarece aceasta contribuie la
ºi carbonat de calciu, urmatã de Cellactozã (Meggle funcþionalitãþi variate (fig. 32).
Corporation, Wasserburg, Germania).
În 1990, s-a fabricat produsul de coprocesare dintre
celulozã ºi lactozã.
Excipienþii coprocesaþi conduc la formarea de granule
cu proprietãþi superioare, comparativ cu amestecurile
fizice, ale excipienþilor individuali.
Ei au fost dezvoltaþi iniþial, pentru a îmbunãtãþi pro-
prietãþile de curgere, compresibilitate, potenþial de dez-
agregare ºi a proprietãþilor de diluant-liant.
De exemplu, dacã o substanþã utilizatã ca diluant-liant
are proprietãþi de dezagregare slabe, ea este coprocesatã
cu un alt excipient, cu proprietãþi de umectare bune ºi cu
porozitate înaltã, atribute care vor creºte captarea apei,
deci va creºte ºi dezagregarea comprimatelor.
Procesul de dezvoltare a excipienþilor coprocesaþi include
urmãtoarele etape:
– identificarea grupului de excipienþi ce vor fi coprocesaþi,
pentru a avea caracteristicile de funcþionalitate dorite; Fig. 32. Reprezentarea schematic\ a metodei de coprocesare
– selectarea proporþiilor de excipienþi variaþi ce se vor asocia; (BANSAL A.R. – 2004)
450 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Proprietãþi, avantaje ºi dezavantaje ale excipienþilor
coprocesaþi
Prin coprocesare nu se produc schimbãri chimice în
excipient, ci numai modificãri ale proprietãþilor fizice ale
particulelor solide. Acestea se referã, în principal, la pro-
prietãþile fizico-chimice:
– îmbunãtãþirea proprietãþilor de curgere: controlul optimal
al mãrimii particulelor solide ºi distribuþia mãrimii par-
ticulelor asigurã proprietãþi de curgere superioare acestor
excipienþi ºi nu necesitã adãugarea de glisanþi. Produsele
coprocesate au formã sfericã ºi suprafeþe care îmbunãtãþesc
proprietãþile de curgere;
– îmbunãtãþirea compresibilitãþii: excipienþii coprocesaþi
au fost, în principal, utilizaþi pentru comprimarea directã
a substanþelor active, din cauzã cã în acest proces ei
cresc proprietãþile de curgere ºi profilul de compre-
sibilitate; excipientul coprocesat are rol diluant ºi liant;
– potenþial de diluare mai bun: acesta constã în capaci-
tatea excipientului de a-ºi pãstra compresibilitatea dupã
diluare cu un alt material. Multe substanþe active sunt
slab compresibile ºi ca urmare trebuie sã se adauge
excipienþi cu proprietãþi de compresibilitate mai bune,
pentru a obþine o compactare bunã; aceastã proprietate
o prezintã excipienþii coprocesaþi, precum cellactoza;
– variaþie în greutate la umplere: în general, materialele
direct compresibile tind sã arate variaþii mari în greutate
la umplerea matriþei, maºinii de comprimat, ca rezultat
al proprietãþilor de curgere mici; excipienþii coprocesaþi
pun puþine probleme de variaþie în greutate. Aceasta se
datoreazã reþinerii particulelor în interiorul reþelei exci-
pientului asociat, care reduce suprafaþa rugoasã a parti-
culei ºi creeazã o distribuþie optimã a mãrimii, ceea ce
conduce la proprietãþi de curgere mai bune;
– reducerea sensibilitãþii la lubrifiere: multe produse
coprocesate conþin proporþii relativ mari de materiale
sfãrâmicioase (fragile) ca a-lactoza monohidrat ºi cantitãþi
mici de materiale plastice ca celuloza, care se fixeazã pe
particulele de material fragil. Materialul plastic conferã
proprietãþi bune de liant, pentru cã realizeazã o structurã
cu suprafaþa de legare mare.
Cantitãþile mari de material fragil au o capacitate micã
de lubrifiere ºi previn formarea unei reþele lubrifiante
coerente, prin formarea de suprafeþe noi dupã compresie,
care rup reþeaua lubrifiantã.
Excipienþii coprocesaþi prezintã urmãtoarele avantaje:
– reducerea numãrului de materii prime, prin utilizarea
unui singur excipient cu proprietãþi funcþionale multiple;
– au proprietãþi bune de liant, curgere liberã, se pot preta
la comprimare directã;
– potenþial de a îmbunãtãþi omogenitatea de la un lot la altul;
– comprimatele realizate au o rezistenþã mecanicã mai
mare ºi variaþii în greutate mai mici decât acelea
realizate cu amestecul simplu al excipienþilor;
Tabelul 37. Compoziþia produsului Ludipress
Componente Concentraþie %
a –lactozã monohidrat
Kollidon 30 (PVP)
Kollidon CL (crospovidona)
Particulele sunt sferice ºi cu dimensiuni de 10-600 mm;
maxim de 25% sunt sub 100 mm.
– îmbunãtãþirea proprietãþilor organoleptice (pentru
comprimatele de mestecat mai ales): reducerea senzaþiei
de texturã nisipoasã ºi gust de cretã, o senzaþie mai
bunã în gurã, îmbunãtãþesc palatabilitatea oralã;
– capacitatea de a modula solubilitatea, permeabilitatea
sau stabilitatea substanþei active;
– creºterea performanþei unor excipienþi coprocesaþi,
privind dezagregarea, dizolvarea ºi biodisponibilitatea.
Dezavantajele constau în faptul cã excipienþii coprocesaþi
au preþ de cost mai mare ºi nu au fost incluºi în farmacopei.
Principalii excipienþi coprocesaþi sunt redaþi în continuare:
Cellactoza, Microcelac-100, Ludipress, Pharmatose DCL-40,
Vitacel, Cel-0-Cal.
Cellactoza
Este fabricat de firma Meggle, GmbH, Germania ºi conþine
a-lactozã monohidrat 75% ºi celulozã pulverizatã (microfinã)
25%, prima cu rol de diluant ºi a doua cu rol de liant.
Se obþine prin procedeul de uscare prin „sprayere”.
Legãturile dintre particulele de lactozã sunt mediate de
celuloza fibroasã, ce conferã proprietãþi liante bune, com-
presibilitate ridicatã ºi dezagregare bunã. Comparativ cu
amestecul simplu al celor doi excipienþi, produsul copro-
cesat oferã o serie de avantaje:
– manevrare uºoarã ºi tendinþã de segregare redusã;
– curgere optimã;
– adezivitate faþã de substanþele active;
– reducerea sensibilitãþii la stearatul de magneziu;
– pãstrarea constantã a parametrilor la diferite viteze de
comprimare;
– friabilitate redusã, chiar ºi pentru comprimatele cu
duritate micã;
– obþinerea de comprimate cu suprafaþa corespunzãtoare
pentru acoperirea cu film.
Microcelac-100
Conþine a-lactozã monohidrat 75% ºi celulozã micro-
cristalinã 25%, prima cu rol diluant ºi a doua de liant.
Ambele componente au fost amestecate ºi procesate în
uscãtor cu spray; oferã avantajele:
– proprietãþi de curgere îmbunãtãþite, în comparaþie cu
amestecurile convenþionale de lactozã cu Avicel;
– compresibilitate ridicatã, care situeazã acest excipient
înaintea celulozei microcristaline ºi a lactozei Fast-Flo;
– friabilitate scãzutã a comprimatelor realizate;
– reducerea timpului de comprimare, ceea ce influenþeazã
pozitiv duritatea comprimatelor.
Ludipress
Conþine o proporþie mare de a-lactozã monohidrat, iar
celelalte douã componente au rolul de a îmbunãtãþi com-
presibilitatea ºi de a asigura dezagregarea comprimatelor
(tabelul 37).
Acþiune
93-95 Diluant ºi liant
3,5-4 Liant ºi dezagregant
3,5-4 Superdezagregant
Proprietãþi:
– capacitatea de curgere bunã, datoritã unghiului de repaus
mic;
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 451

– compresibilitate mare; Se utilizeazã pentru fabricarea comprimatelor cu maºini

– proprietãþile liante ale Ludipress-ului, atât nelubrifiat,
cât ºi lubrifiat cu stearat de magneziu 1%, sunt mult
mai bune decât la amestecul fizic neprelucrat al celor
trei componente.
Pharmatose DCL-40
Este un produs coprocesat ce conþine 95% b-lactozã
anhidrã ºi 5% lactilol. Are proprietãþi de curgere foarte
bune, datoritã formei sferice ºi distribuþiei favorabile a
mãrimii particulelor.
Proprietãþile liante ale Pharmatozei DCL 40 sunt mult
mai bune decât ale tuturor produselor pe bazã de lactozã
cunoscute, iar absorbþia apei, în condiþii de umiditate
crescutã, este foarte micã.
rotative de mare vitezã (tabelul 38).
Cel–O–Cal
Este un nou excipient eficient în comprimarea directã,
obþinut prin coprocesarea a 30% celulozã microcristalinã
cu 70% sulfat de calciu anhidru, în uscãtor cu spray.
Produsul combinã cele douã avantaje mari ale celulozei
microcristaline: compresibilitatea ºi capacitatea de dez-
agregare, cu avantajele referitoare la preþul de cost mic, al
sulfatului de calciu. Excipientul este mai compresibil decât
amestecul fizic al celor douã componente ºi conduce la
comprimate cu friabilitate mai redusã. Ca dezavantaj este
un produs insolubil în apã ºi se utilizeazã mai puþin pentru
substanþele active greu solubile.

Tabelul 38. Excipienþi coprocesaþi pentru comprimare directã

Denumire
Excipienþi coprocesaþi Fabricant Proprietãþi
comercialã
Fructozã, amidon pregelatinizat Advantose FS DMV Veghel Compresibilitate înaltã
Celulozã microcristalinã (MCC), gumã guar Avicel CE-15 FMC Mai puþin nisipos, gust slab de cretã, senzaþie
Corporation cremoasã în gurã, în general îmbunãtãþeºte
palatabilitatea
Lactozã, 25% celulozã Cellactose Meggle, GmbH Compresibilitate înaltã, gust bun în gurã,
Germany comprimare bunã la preþ de cost mic
Sucrozã (zahãr invertit), 3% dextrinã Di Pac Direct compresibil
Carbonat de calciu, sorbitol ForMaxx Merck Distribuþie controlatã a mãrimii particulelor
a-lactozã monohidrat, 3,2% Kollidon 30 Ludipress BASF AG Grad mic de higroscopie, curgere bunã,
(PVP), Kollidon CL (crosporidonã) Ludwigshafen, duritatea independentã de viteza maºinii
Germany
Celulozã microcristalinã (MCC), carrageenan Lustre Clar FMC Îmbunãtãþeºte palatabilitatea, aspect cremos
Corporation
Celulozã microcristalinã (MCC), a-lactozã Microcelac Meggle, GmbH, Se utilizeazã în dozã mare în formulãri de cp.
monohidrat Germany cu s.m cu curgere micã
95% b-lactozã Pharmatose DCL DMV Veghel Compresibilitate înaltã puþin sensibilã la lubri-
5% lactitol fiant
Celulozã microcristalinã (MCC), dioxid de ProSolv SMCC Penwest Curgere bunã, reduce sensibilitatea la
siliciu coloidal (silicified micro- Pharmaceuticals granulare umedã, o mai bunã duritate a cp,
crystalline Company reduce fiabilitatea
cellulose
85% a-lactozã MH Starlac Roquette Curgere bunã
15%amidon de porumb nativ

Bibliografie 6. Armstrong N.A.: Tablet manufacture in: Swarbrick J.,

1. Aggarwal P., Dollimore D., Kim Y.W.: A comparative
thermal analysis study of starch, celulose and cationically
modified products of these compounds, STP Pharma Sci.
1997, 7, 4, pp. 295-299.
2. Alderborn G.: Tablets and compaction, in: Aulton M.E.
- Pharmaceutics. The Science of Dosage From Design, 2nd,
Ed. Chrchill Livingstone, Edinburgh, 2002, pp. 397-440.
3. Alderman D.A.: A Review of Cellulose ethers in hydro-
philic matrices for oral controlled-release dosage forms,
Int. J. Pharm. Tech. Prod. Mfrg, 1984, 5, 3, pp. 1-9.
4. Allen L.V., Popovich G. N., Ansel H. C.: Ansel’s
Pharmaceutical Dosage Forms and Drug Delivery Systems,
8th ed. Lippincott, Williams and Wilkins, Philadelphia,
2005, pp. 227-259.
5. Antony P.J., Sawghavi N.M.: A new disintegrated for
pharmaceutical dosage forms. Drug Dev. Ind. Pharm.
1997, 23, pp. 413-415.
Boylan J.C. – Encyclopedia of Pharmaceutical Technology,
2nd ed., 2002, vol. 3, pp. 2713-2731.
7. Augsburger L.L., Hahm H.A., Brzczko A.W., Shah U.:
Superdisintegrants: characterization and function, in:
Warbrick J., Boylan J.C. – Encyclopedia of Pharmaceutical
Technology, Ed. M. Dekker Inc. New York, 2002, vol. 3,
pp. 2623-2638.
8. Bansal A.K., Nachaegari S.K.: Coprocessed excipients for
solid dosage forms. Pharm. Technol. Eur. 2004, 28, 1,
pp. 54-64.
9. Bauer K.H. Frohmming K.H., Führer C.: Lehrbuch der
Pharmazeutischen Technologie, 6 Aufl, W.V. mbH, Stuttgart,
1999, pp. 313-326.
10. Baydoun L., Müller-Goymann C.C.: Amphiphilic starch
as a new excipient for farmaceutical applications. Proc.
3rd World Meeting APV/APGI, 3-6 april, Berlin, 2000,
pp. 801-802.
11. Becker D., Rigassi T., Bauer-Brandl A.: Effectiveness of
binders in wet granulation: a comparison using model
452 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
formulations of different tablet ability. Drug Dev. Ind.
Pharm., 1997, 23, 8, pp. 791-808.
12. Bernabe I., Di Martino P., Joiris E., Guyot-Hermann A.M.,
Conflant P., Drache M., Venaker-Trublin F.: An attempt
at explaining the variability of the compression capacity of
lactose. Pharm. Technol. Eur. 1997, 9, 1, pp. 42-50.
13. Bolchius G.K., Chowdan Z.T.: Materials for direct com-
paction, in Pharmaceutical Powder Compaction Technology,
Alderborn G., Nystrom C., Ed. M. Dekker Inc., New
York, 1996, pp. 419-500.
14. Bolhuis G.W.: Materials for direct compaction. In Alderbon
lderboer G., Nyström C., eds. Pharmaceutical Powder
Compaction Technology. New York, Marcel Dekker, Inc.,
1996, pp. 419-478.
15. Bonferoni M.C., Rossi S., Ferrari F., Bertoni M., Caramella
C.: A study of the three hydroxymethylcellulose substitution
types: effect of particle size and shape on hydrophilic matrix
performances, STP Pharma Sci. 1996, 6, 4, pp. 277-284.
16. Caramella C. M., Colombo P., Conte V., Ferrari F.,
Gazzaniga A.: La Manna A., Peppas N.A.: Physical
analysis of the phenomen of tablet disintegration. Int. J.
Pharm. 1988, 44, pp. 177-186.
17. Carlstensen J.T., Ertell L.: Physical and chemical
properties of calcium phosphates for solid-state pharma-
ceutical formulations. Proc. 5th Int. Conf. Pharm. Technol.,
Paris, 30 May-1 June 1989, aPGI, vol. IV, pp. 306-314.
18. Chen C.R., Lin J.H., Cho S.L., Yen S.Y., Wu H. L.:
Investigation on the dissolution difference between acidic
and neutral media of acetaminophen tablets containing
super disintegrant and a soluble excipient. Chem. Pharm.
Bull. 1997, 45, pp. 509-512.
19. Chitnis A., Malshe L.: Bioadhesive plymers synthesis.
Evaluation and application in controlled release tablets.
Drug Dev. Ind. Pharm. 2001, 17, 6, pp. 879-892.
20. Christmundsottir T., Ingvarsdotir K., Saemunosdotir G.:
Chitson matrix tablets – the influence of excipients on drug
release. Drug. Dev. Ind. Pharm. 1995, 21(19), pp. 1591-1598.
21. Conflant P., Barthelemy C., Guyot-Hermann A.M., Guyot J.C.,
Semmoud A.: What is behind the marketed „tricalcium
phosphate”?, STP Pharma Sci. 1997, 7, 4, pp. 282-288.
22. Corrigan O.I., Healy A.M.: Surfactants in pharmaceutical
products and systems, in: Swarbrick J., Boylan J.C. –
Enciclopedia of Pharmaceutical Technology, Ed. M Dekker
Inc, New York, 2002, vol. 3, pp. 2639-2653.
23. Desai R.P., Neau S.I., Johnston T.P.: Fine particle ethylce-
lulose as tablet binder in direct compression, immediate release
tablets. Drug Dev. Ind. Pharm., 2001, 27, 7, pp. 633-641.
24. Doldan C., Souto C., Concneiro A., Martinez-Pacheco R.:
Dicalcium phosphate dihydrate and anhidrous dicalcium
phosphate for direct compression, a comparative study.
Int. J. Pharm, 1995, 124, 1, pp. 69-73.
25. Edge S., Steele D.M., Tobyn M.J., Chen A., Staniforth J.N.:
Compactibility of microcrystalline celulose/silicon dioxide
composites. Proc. 3rd World Meeting APV/APGI, 3-5
april, Berlin, 2000, pp. 13-14.
26. Eilbracht M., Steffens K.J.: Direct compression characteristics
of a new form of granulated manitol. Proc. 3rd World Meeting
APV/APGI, 3-5 april, Berlin, 2000, pp. 11-12.
27. Eissens A.C., Bolhuis G.K.: DC Calcium lactate, a new
filler-binder for direct compaction of tablets. Proc. 4th
World Meeting ADRITELF/APGI/APV Florence, 8-11 april,
2002, pp. 163-164.
28. Fassihi A.R., Hydrogel: A novel disintegrant in tablet
formulation J. Pharm Pharmacol, 1987, p.129.
29. Fassihi A.R., Kanfer I.: Chapter 16: The effect of com-
pressibility and powder flow properties on tablet weight
variation; in Pharmaceutical Technology. Tabletting
Technology, M.H. Rubinstein, John Wiley & Sons, UK,
1987, pp. 189-202.
30. Fassihi A.R., Kanfer I.: Compression characteristics of
polymer in tablets formulation. of compressibility 5th. In
Pharm. Tech. Conference, Harrogate, England 1986, vol
II, pp. 222.
31. Femi-Oyewo M. N, Odunsi M.O.: Investigation on the
use of dried gel from Cesalpina pulcherina as binder for
sulphadimidine tablet. J. Pharm. Sci. Pharm. Prac., 1997,
3, 4, pp. 9-12.
32. Freitag F., Kleinebudde P.: Effect of dry granulation on
the tabletting behaviour of inorganic materials: magnesium
carbonate. Proc. 4th World Meeting/ADRITELFAPV/
APGI, 8-11 april, Florence, 2002, pp. 235-236.
33. Friedrich J., Steffens K.J.: Magnesium stearate of plantry
versus animal origin: physical parameters. Proc. 3rd World
Meeting APV/APGI, 3-5 April, Berlin, 2000, pp. 43-44.
34. Garekani H. A., Ford J. L., Rubinstein M. N., Crystal
habit modifications of paracetamol and their tabletting
characteristics. 15th Pharm. Technol. Conference, Oxford,
march 19th-25st, 1996, vol. 2, pp. 365-388.
35. Gauthier H., Nicolazo C., Brandoj M., Daculsi G., Merle C.:
Compactibility study of calcium phosphate biomaterials.
Proc. 4th World Meeting ADRITELF/APV/APGI, 8-11 april,
Florence, 2002, pp. 267-268.
36. Goto K.: Pharmaceutical evaluation of multipurpose exci-
pients for direct compressed tablet manufacture: compa-
risons of the capability of multipurpose excipients with those
in general use. Drug Dev. Ind. Pharm. 1999, 25 pp. 869-875
37. Grummel A., Steffens K.J.: Physical parameters of stearic
acid as tablet excipients. Proc. 3rd World Meeting APV/
APGI, 3-5 april, Berlin, 2000, pp. 35-36.
38. Grummel A., Steftens K.J.: Physical parameters of stearic
acid as tablet excipient. Proc. 3rd World Meeting APV/
APGI, 3-6 april, Berlin, 2000, pp. 35-36.
39. Guo J.-H., et al.: Binder evaluation of fine particle size
hydroxypropylcellulose for roller compaction technology.
AAPS Pharm. Sci. Supplement, 1998, 1, 5-81.
40. Gustafsson G., Lenholm H., Bonferoni M.C., Caramella C.,
Nystrom C.: Structure property relationships of hydroxy-
propyl methylcellulose powders. Proc. 3rd World Meeting
APV/APGI, 3-5 april, Berlin, 2000, pp. 15-16.
41. Habib Y., Ausburger L., Reier G., Wheatley T., Shangraw R.:
Dilution potential: a new perspective. Pharm Dev Technol.,
1996, 1-2, pp. 205-212.
42. Hellemann M., Abberger TH., Burger A.: Modification III
of D-manitol is best for tabletting. Proc. 3rd World Meeting
APV/APGI, 3-6 april, Berlin, 2000, pp. 39-40.
43. Jacques J., Staub C., Marquet I., Crebassa C., Buri P.:
Human buccal absorbtion of codeine phosphate from a bio-
adhesive drug delivery device. STP Pharma Sci. 1997, 7, 4,
pp. 289-294.
44. Khattab I.; Menon A., Sakr A.: Effect of mode of incorpo-
ration of disintegrants on the characteristics of fluid-bed
wet-granulation tablets. J. Pharm. Pharmacol. 1993, 45,
pp. 687-691.
45. Kottke M.K., Rudnic E.M.: Tablet Dosage Forms, ch10,
in: Banker G.S., Rhodes C.T-Modern Pharmaceutics,
Ed. M. Dekker Inc. New York, 2002, pp. 287-333.
46. Krumme M. Schwabe L., Fromming K.H.: Development
of computerised procedures for the characterisation of the
tableting properties with eccentric machines: extended Heckel
analysis. Eur.J.Pharm Biopharm, 2000, 49, pp. 475-482.
47. Landin M., Martinez-Pacheco R., Gomez-Amoza J.L.,
Souto C., Concheiro S., Rowe R. C.: The effect of country
of origin on the properties of dicalcium phosphate dehydrate
powder. Int. J. Pharm. 1994, 103, pp. 9-18.
48. Le Hir A.: Pharmacie Galénique 7ème ed., Masson, Paris,
1997, pp. 237-254.
49. Lefèvre P., Häusler O.: Evaluation of a new partially pre-
gelatinesed maize starch as a multipurpose excipient. Proc.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
3rd World Meeting APV/APGI, 3-6 april, Berlin, 2000,
pp. 57-58.
50. Loftesson T., Brewster M.E.: Cyclodextrins as pharmaceutical
excipients. Pharm. Technol. Eur. 1997, 9, 5, pp. 26-34.
51. Luangtana M., Castellani P.L., Colombo P., Dinarwand R.,
Fell J.T., Santi P.: The role of band weakening by liquids
in the disintegration of tablets. Eur. J. Pharm. Biopharm.
1992, 38, pp. 169-171.
52. Mattsson S., Sundell S., Nyström C.: Binder properties of
importance for the compactibility and disintegration of
directly compressed tablets. Proc. 3rd World Meeting APV/
APGI, 3-6 april, Berlin, 2000, pp. 117-118.
53. Mihranyan A., Stromme M., Ragnar E.K.: A new excipient
for direct compression tablet. Proc. 4th World Meeting
Adritelf/APV/APGI, 8-11 april, Florence, 2002, pp. 211-212.
54. Moreton R.C.: Tablet excipients to the year 2001: a look
into the crystall ball. Drug Dev: Ind. Pharm. 1996, 22, 1,
pp. 11-23.
55. Munoz E., Ferrero C., Munoz-Ruiz A., Velasco M.V.,
Jimenez-Castellanos M.R.: Effect of Explotab on the tablet
ability of a poorly soluble drug. Drug Dev. Ind. Pharm.
1998, 24, pp. 785-791.
56. Nash R.A.: Cyclodextrins in: Wade A., Weller P.J., Eds. –
Handbook of Pharmaceutical Excipients 2nd ed., Pharma-
ceutical Press, London, 1994, pp. 145-148.
57. Obiorah B.A.: Effects of Nigerian chalk on the characte-
ristics of compressed tablets. Nig J Pharm., 1980, 11, pp. 66-70.
58. Oladimeji O.O., Ifudu N.D., Ojo A.: Evaluation of kaolin
powder as a lubricant in tabletting. J. Pharm. Sci. Pharm.
Prac., 1997, 3, 1, pp. 13-16.
59. Onyekweli A.O.. Binding disintegrant properties of a local
starch obtained from Musa sapientum Nig. J. Appl. Sci.
1985, 3, 1, pp. 33-43.
60. Pollok D.K., Sheskey P.J.: Micronized ethylcellulose
opportunities in direct compression controlled-release
tablets. Pharm. Technol. Eur. 1997, 9, 1, pp. 26-36.
61. Riepma K.A., Lerk C.F., De Boer A.H., Bolhuis G. K.,
Küssendrager K.D.: Consolidation and compaction of
powder mixtures. I. Binary mixtures of same particle size
fractions of different types of crystalline lactose. Int. J.
Pharm. 1990, 66, pp. 47-52.
62. Rizk S., Barthelemy C., Duru C., Guyot-Hermann A.M.:
Investigation on a new modified USP Xanthan with
tablet-disintegrated properties. Drug Dev. Ind. Pharm.
1997, 23, pp. 19-26.
63. Rudnic E. M., Schwartez J.B.: Oral solid dosage forms,
cp 45, in: The Science and Practice of Pharmacy, 21st
ed Lippincott, Williams and Wilkins, Philadelphia, 2005,
pp. 889-918.
64. Scattergood L., Cunningham C.: Evaluation of a partially
pregelatinized starch in comparison with superdisintegrants
in a direct-compression hydrochlorothizide formulation.
Proc. 3rd World Meeting APV/APGI, 3-5 april, Berlin,
2000, pp. 51-52.
65. Schlack H., Bauer-Brandl A., Schubert S., Becker D.:
Fujicalin®, a direct compressible calcium phosphate. Proc.
3rd World Meeting APV/APGI, 3-5 April, Berlin, 2000,
pp. 45-46.
66. Schmidt P.C., Herzog R.: Calcium phosphate in pharma-
ceutical tabletting. I: Physico-pharmaceutical properties.
Pharm. World and Sci. 1993, 15, pp. 105-115.
67. Schmitd P.C., Herzog R.: Calcium phosphates in pharma-
ceutical tabletting. II. Comparison of tabletting properties.
Pharm. World and Sci. 1993, 15, 3, pp. 116-122.
68. Shilieout G., Arnold K.: The mechanical properties of micro-
crystaline cellulose with different degree of polymerization.
Proc. 3rd World Meeting APV/APGI, 3-6 april, Berlin,
2000, pp. 93-94.
453
69. Skinner G.W. et al.; The evaluation of fine-particle hydroxy-
propylcellulose as a roller compaction binder in pharma-
ceutical applications. Drug Dev. Ind. Pharm. 1999, 25,
10, pp. 1121-1128.
70. Stanescu V., Savopol E.: Substan]e auxiliare farmaceutice,
Ed. Medicala, Bucureoti, 1969.
71. St\nescu V.: Comprimate farmaceutice, Ed. Medical\,
Bucure[ti, 1972.
72. St\nescu V.: Tehnica farmaceutic\, Ed. Medical\,
Bucure[ti, 1983.
73. Steffens K.J., Koglin J.: The magnesium stearate problem.
Manufact. Chemist, Morgan Grampian, London, 1993,
pp. 118-125.
74. Steffens K.J.: Funktionalität und qualität von hilfstoffen
für feste aszneiformen, APV-Kurs No. 351, nov. 1998,
Darmstadt, Germany.
75. Steinberg M., Blecher L., Mercill A.: From inactive ingre-
dients to pharmaceutical excipients. Pharm. Technol. 2001,
25, 7, pp. 62-64.
76. Takami K., Machimura H., Takado K., Inagaki M.: Novel
preparation of free flowing sterically granulated dibasic
calcium phosphate anhydrous for direct tabletting. Chem.
Farm. Bull. 1996, 44, 4, pp. 868-860.
77. Tromelin A., Hautbout G., Pourcelot Y.: Use of fractal
geometry to dissolution study of sweetened excipient. Proc.
3rd World Meeting APV/APGI, 3-5 April, Berlin, 2000,
pp. 49-50.
78. Tsai T., Wu J.S., Ho HO, Sheu M.T.: Modification of
physical characteristics of microcrystalline cellulose by
codrying with P-cyclodextrins, J. Pharm Sci., 1998, 87, 1,
pp. 117-122.
79. Van der Voort Maarschalk K., Bolhuis G.K.: Improving
properties of materials for direct compaction, Part I. Pharm.
Technol. Eur. 1998, 10, 9, pp. 30-35.
80. Wade A., Weller P.J.: Handbook of Pharmaceutical Exci-
pients. 2nd ed. Washington, DC: American Pharmaceutical
Association, 1994.
81. Wagner K.G., Dresseler J.A.: A Corn-starch/a-lactose
monohydrate compound as a directly compressible excipient.
Pharm. Technol. Eur. 2003, 15, 3, pp. 33-40.
82. Washburn E.W.: The dynamic of capillary flow. Phys.
Rev. 1921, 17, pp. 273-283.
83. *** Ac Di SolR, electronic date, www.avicel.com. FMC.
84. *** AdvantoseR 100 Maltose Powder for Direct Compres-
sion Technical Bulletin, 104/2002, SPI, Pharma Group.
85. *** Cal-CarbR, Calcium carbonate Granulation Product,
Bulletin Rev. 6/1995, CHR Hansen.
86. *** Di-PacR, compressible Sugar, NF Product Brochure
10/1998, Tate and Lyle North American Sugar Inc.
87. *** Direct Compression Brochure, Cerestar, 2003
88. *** FlowlacR 100 – Technical Brochure, Meggle, GmbH,
1999.
89. *** Handbook of Pharmaceutical Excipients; 2nd Ed;
American Pharmaceutical Association, Washington DC.,
1994, pp. 141-144; pp. 462-466.
90. *** Lactose monohydrat-Technical Procedure, Meggle,
GmbH, 1999.
91. *** LudipressR a new direct tabletting auxiliary, Technical
Bulletin, Basf, Ludwigshafen, Germany, 1993.
92. *** MaltrinR Maltodextrins and Corn Syroup Solids for
Pharmaceuticals, 1998, Grain Processing Corporation.
93. *** MannogenR, Mannitol Technical Bulletin 112, 2002,
SPI Pharma Group.
94. *** Nu-TabR, Compressible Sugar, NF Product Brochure
Rev., 4/1999, CHR Hansen.
95. *** PharmacelR 101, 102, 105, 112, 200, Microcrystalline
cellulose, Product Bulletin, March, 1996, DMW Interna-
tional, Pharma, The Netherlands.
454 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
96. *** PharmatoseR 50M, 80M, 90M, 100M, 110M,
125M-Lactose monohydrate NF-Crystalline, Product
Bulletin Rev. 4/1999, CHR Hansen.
97. *** Pharmatose R DCL 11, Lactose Monohydrate
NF-spray Dried, Product Bulletin Rev. 4/1999, CHR
Hansen.
98. *** PolyplasdoneR, Crospovidone NF, Technical Profile,
ISP, 2002.
99. *** Preformulate/Lactoserev 09/14/2002.
100. *** SolutabR, Technical Brochure, Blanver, 2002.
101. *** Sugar TabR, Compressible Sugar, NF Technical
Bulletin, May 2002, Penwest.
102. *** Tablettose R 70/80-Technical Brochure, Meggle,
GmbH., 2004.
103. *** Tablor, Technical Brochure, Blanver, 2000.
104. *** Vivastarr, Technical Brochure, J. Rettenmaier and
Sohne, GmbH, 1999.
7. Tehnologia de fabricare
Comprimatele reprezintã forma farmaceuticã cea mai mult
utilizatã, datoritã avantajelor oferite de fabricare ºi faci-
litate de administrare.
Fabricarea comprimatelor este însã un proces complex,
deoarece nu toate materiile prime prezintã proprietãþi
fizico-mecanice necesare pentru a putea fi comprimate
direct, de aceea este necesar un pretratament al acestora
ºi/sau adãugarea de substanþe auxiliare adecvate în formu-
lare, pentru a transforma masa de particule, într-o masã
cu porozitate scãzutã ºi cu rezistenþã mecanicã. Comprima-
tele sunt produse solide, compacte ºi fiecare reprezintã o
dozã micã, formatã din una sau mai multe substanþe active,
care se obþin prin comprimarea unor volume uniforme de
particule.
Comprimatele reprezintã una din formele farmaceutice
industriale pentru care tehnologia de fabricare s-a dezvol-
tat în scurt timp, foarte rapid, ºi producþia lor a crescut
considerabil, deoarece sunt uºor de produs la scarã industri-
alã, cu un randament mare, nemaiîntâlnit la nici o altã
formã farmaceuticã. Astfel, o maºinã de comprimat rota-
tivã poate produce 1.000-2.000 comprimate/minut, dato-
ritã vitezei mari de fabricare.
7.1. Spa]ii de produc]ie
Fabricarea comprimatelor se efectueazã în spaþii de pro-
ducþie destinate numai acestei forme farmaceutice. Spaþiile
de producþie trebuie sã corespundã cerinþelor din ghidul
de: „Bunã practicã de fabricaþie”; acestea sunt construite
ºi compartimentate pe fazele de lucru: uscare, pulverizare,
cernere, amestecare ºi omogenizare, granulare, compri-
mare, condiþionare-ambalare, depozitare ºi expediþie,
controlul calitãþii.
Ca ºi la fabricarea pulberilor, zonele de producþie trebuie
sã fie prevãzute cu sisteme de desprãfuire, iar operatorii
sã fie echipaþi adecvat, pentru a nu inhala particulele de
pulbere cedate în atmosferã (mai ales, de substanþele
puternic active, toxice ºi stupefiante).
Comprimatele cu antibiotice ºi alte substanþe bioactive
care necesitã condiþii aseptice se vor fabrica în spaþii
sterile, separate.
Schema spaþiilor de producþie, compartimentate pe
fazele de lucru este redatã în fig. 33.
7.2. Echipamente de produc]ie
Spaþiile de producþie sunt divizate în compartimente în
funcþie de fazele procesului tehnologic. Fiecare compartiment
este dotat cu echipamentul de producþie necesar
desfãºurãrii operaþiei farmaceutice:
– sisteme de manipulare ºi transport pentru materiile
prime ºi materiale de ambalare;
– aparate de pulverizare, cernere, amestecare, instalaþii
de uscare;
– aparate de granulare ºi comprimare;
– dispozitive de ambalare a comprimatelor etc.
Diferitele tipuri de aparate utilizate pentru uscarea, pulve-
rizarea, cernerea, omogenizarea ºi amestecarea pulberilor,
respectiv granularea au fost descrise în cap. XXXII [i
XXXIV, „Pulberi” ºi „Granule”.
În continuare, vor fi descrise maºinile de comprimare.
7.2.1. Ma[ina de comprimat – piese componente
Aºa cum s-a menþionat, comprimarea este un proces fizic,
în care un volum de particule solide este supus unor forþe
opuse, dirijate de la exterior cãtre interior, prin interme-
diul unor poansoane, în urma cãrora amestecul îºi micºo-
reazã volumul ºi se transformã într-un corp compact, ce ia
forma matriþei, în care s-a efectuat operaþia de presare.
Astfel, caracteristicile comprimatelor vor depinde de:
– proprietãþile fizico-chimice ale substanþelor active ºi ale
substanþelor auxiliare;
– operaþiile farmaceutice anterioare la care au fost supuse
materialele;
– caracteristicile ºi tipul maºinii de comprimat.
La prima maºinã de comprimat inventatã, comprimarea
se efectua prin intermediul unui dispozitiv manual simplu,
constituit dintr-un cilindru metalic vertical, în care se
introducea cantitatea de substanþã de comprimat, iar
presarea se efectua cu un singur poanson, care acþiona de
sus în jos, prin lovire.
Astãzi, s-a ajuns la diferite tipuri de maºini de comprimat
automate, mult perfecþionate, care au un randament mare.
Piesele principale ale unei maºini de comprimat sunt:
1. matriþa – spaþiul în care granulele sau amestecul de pulberi
se comprimã; este fabricatã din oþel inoxidabil rezistent
ºi are formã cilindricã, cu diametrul asemãnãtor com-
primatelor;
2. poansoanele – unul inferior, care delimiteazã în jos,
spaþiul de umplere ºi unul superior care se introduce în
matriþã ºi preseazã materialul existent în spaþiul format
de pereþii matriþei ºi poansonul inferior. Poansoanele
sunt fabricate tot din oþel inoxidabil rezistent ºi trebuie
sã prezinte suprafeþele perfect lucioase, pentru a nu per-
mite aderarea, lipirea pulberii sau granulelor. Cele douã
poansoane exercitã presiunea ºi realizeazã comprimatul.
3. pâlnia de umplere sau de alimentare, distribuitor, papuc,
sabot este un recipient de formã cilindricã, în formã de
pâlnie metalicã, în care se introduce amestecul de pulberi
sau granulele ce urmeazã sã fie comprimate, prevãzutã
cu o talpã ce alunecã înainte ºi se opreºte deasupra
matriþei; prin deplasarea ei pe placa matriþei, va umple
matriþa cu material ºi, totodatã, va împinge pe o bandã
de evacuare comprimatul format la presarea anterioarã.
Forma matriþei determinã forma comprimatului ºi dis-
tanþa dintre poansoane, la punctul de compresie maximã,
determinã grosimea comprimatului.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Fig. 33. Schema spaþiilor de producþie pentru comprimate; A-H intrãri ºi ieºiri din spaþiile de producþie

455
456 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Feþele comprimatului sunt plate sau convexe, în funcþie
de forma poansoanelor. Poansonul inferior se miºcã în sus
ºi în jos în matriþã. Poansonul superior coboarã în matriþã,
pãtrunde în aceasta ºi aplicã forþa de comprimare, apoi se
retrage ºi permite ejecþia comprimatului de cãtre poan-
sonul inferior care urcã.
Utilizarea forþei celor douã poansoane este necesarã în
douã faze ale procesului de comprimare:
– pentru presarea masei solide ºi formarea compactului;
– pentru evacuarea comprimatului din matriþã.
Poansoanele ºi matriþele sunt fabricate din diferite tipuri
de oþel inoxidabil care se aleg fie pentru a opune rezistenþã
la rupere, fie la frecare. De obicei, rezistenþa la rupere a
pieselor din oþel este invers proporþionalã cu rezistenþa la
frecare (uzurã).
Selectarea oþelului pentru fabricarea poansoanelor este
în funcþie de proprietãþile abrazive ale materialului de com-
primat, presiunea necesarã, forma care se dã comprimatului
ºi volumul de producþie.
Pentru un material cu proprietãþi abrazive ºi producþie
ridicatã, se folosesc poansoane din oþel foarte rezistent la
uzurã, însã acestea sunt mai costisitoare. Pentru materiale
fãrã proprietãþi abrazive, se folosesc poansoanele din oþel,
cu rezistenþã moderatã la uzurã.
Pentru a obþine comprimate de calitate, este necesar ca
poansoanele sã aibã o suprafaþã netedã ºi lucioasã, care se
realizeazã prin cromarea pãrþilor active terminale ale
poansoanelor. O suprafaþã lucioasã a poansoanelor poate
fi obþinutã prin acoperirea cu silicon sau cu teflon.
1. Poansonul este o piesã unicã, din material inoxidabil:
oþeluri „rezistente la uzurã”, tip D2, D3 ºi 440 C, mai
rezistente ca oþelurile standard. Rezistenþa la uzurã se
obþine prin aliaj cu metale neferoase ca: magneziu, crom,
tungsten ºi vanadiu. Carburile acestor metale sunt mai
dure ºi mai rezistente la uzurã decât carbura de fier; cu
cât creºte cantitatea lor, creºte rezistenþa mecanicã a
utilajului, dar timpul de fabricare ºi preþul sunt crescute.
Nivelul mediu de uzurã (prin abraziune) între poansoane
ºi matriþe la un acelaºi tip de oþel este de la 2 la 4, adicã
matriþele se uzeazã de douã ori mai repede decât capetele
poansoanelor.
Poansonul este format din trei pãrþi:
– capul poansonului, care este în contact cu galetul de
comprimare (orificiul, alveola din matriþã, compar-
timent de comprimare).
Acesta prezintã un profil accentuat, ca sã poatã pãtrunde
în came ºi galet. El este uºor de demontat. Capul este
separat de corp printr-o parte mai îngustã, numitã gât,
care permite o miºcare mai bunã a corpului între came
(excentric de bãtaie). Gâtul este mai util pentru poansonul
inferior, care trebuie sã revinã spre bazã, la nivelul
postului de umplere. Lãþimea tijei poansonului superior
este mai importantã decât aceea a poansonului inferior.
– extremitatea activã a poansonului, parte ce vine în contact
direct cu produsul solid ce trebuie comprimat. Dimensiunile
extremitãþii active corespund cu acelea ale matriþei
– între cele douã pãrþi, se situeazã corpul poansonului,
partea cilindricã, ce culiseazã vertical în matriþã (fig. 34).
Poansonul inferior prezintã un ºanþ inelar, ce permite
eliminarea aerului ºi pulberii foarte fine, în momentul
comprimãrii.
Corpul poansonului este, în general, monobloc. Este un
cilindru al cãrui diametru este adaptat ºi perfect centrat
deasupra matriþei corespunzãtoare.
Cel mai frecvent, poansoanele pentru comprimatele rotunde
pot sã se învârteascã în placa turnantã, în cazul maºinii de
comprimat rotative, aceasta are avantajul de a repartiza
uzura uniform pe capul poansonului, în contact cu camele.
Pãrþile componente ale unui poanson ºi ale unei matriþe
sunt redate în fig. 34.

Fig. 34. Pãrþile componente ale dispozitivului de comprimat

A. corpul poansonului: I. lungimea totalã; II. lungimea de lucru: a. capãtul drept; b. picior; c. flaºnetã; d. gât; e. cap:
1. relief, 2. raza gâtului ºi corpului: 3. raza corpului ºi gâtului: 4. raza gâtului ºi a corpului: 5 unghiul interior al capului,
6. diametrul exterior al capului, 7. unghiul exterior al capului, 8. suprafaþa platã a capului, f. extremitate activã
B. capãtul poansonului: 1. capãtul drept; 2. suprafaþa; 3. bornã (margine); 4. adâncime
C. matriþã: a. diametru exterior; b. înãlþime; c. diametru interior: 1. ºanfren, 2. suprafaþã, 3. camera matriþei, 4. scobiturã.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 457

Distanþa dintre poanson ºi matriþã, de regulã, este de
0,01 mm, necesarã pentru eliminarea aerului, dar nu mai
mare, deoarece în spaþiul liber, poate avea loc o aglo-
merare de puberi, care influenþeazã funcþionarea maºinii.
Unele poansoane sunt însoþite de o clapetã de ghidaj,
centrarea lor asigurând o singurã poziþie ºi neputându-se
roti.
Unghiul convenþional între canalul de clivaj ºi axa mare
a comprimatului este de 35°.
Cazuri particulare:
– poansoane demontabile. Mulþi fabricanþi prezintã
poansoane, a cãror parte corespunzãtoare unui poanson
clasic este demontabilã într-un port-poanson ºi un
poanson þinut de un capac înºurubat.
– acest port-poanson este identic pentru poansonul superior
ºi inferior. Astfel, se pot adapta diferite poansoane la
acelaºi port-poanson.
Aceste poansoane demontabile pot fi folosite pentru
poansoane de inserþie. În acest caz, port-poansonul cores-
punde în totalitate corpului poansonului în care sunt
fixate tijele poansoanelor, cu ajutorul unor ºuruburi.
– poansoane de inserþie. Un poanson de inserþie este
format dintr-un singur corp, dar are mai multe tije ºi,
deci, mai multe extremitãþi active. Numãrul de tije de
pe poanson poate ajunge la 15. Un astfel de utilaj
permite diminuarea vitezei de miºcare a maºinii ºi, deci,
reducerea uzurii, crescând totodatã debitul orar.
Piesele cele mai importante ale maºinilor de comprimat
sunt poansoanele ºi matriþele, care determinã forma ºi
mãrimea comprimatelor. Poansoanele pot fi simple, adicã
cele care pot realiza un singur comprimat la o presare, ºi
poansoane multiple, care pot realiza 2-3-4 ºi mai multe
comprimate la fiecare presare. De obicei, se foloseºte o
pereche de poansoane cu suprafeþe identice. Pentru fiecare
poansoana, se adapteazã ºi matriþa corespunzãtoare.
Comprimatele preiau mãrimea ºi forma poansoanelor ºi
matriþei. Cel mai frecvent folosite sunt poansoanele cilin-
drice care produc comprimate rotunde. Existã ºi poan-
soane de formã diferitã: ovalã, pãtratã, dreptunghiularã,
rectangularã etc. Curbura faþetei poansoanelor determinã
ºi curbura suprafeþei comprimatelor.
Diferite forme ale faþetei poansoanelor sunt prezentate
în fig. 35.

Fig. 35. Forme ale suprafeþei poansoanelor (RUDNIC E. 2005)

A. Poansoane cu suprafaþã concavã: 1. sfericã; 2. puþin adâncitã; 3. standard; 4. adâncitã profund
B. Poansoane cu suprafaþã specialã: 1. faþã platã; 2. formã de capsulã; 3. formã platã ºi margine oblicã;
4. formã ovalã; 5. formã de bilã modificatã

În fig. 36, sunt prezentate diferite tipuri de poansoane ºi

matriþe.
Poansoanele cilindrice pot avea suprafaþã planã sau con-
cavã, iar marginile sunt drepte sau ridicate. Pe suprafeþele
poansoanelor, mai ales a celor superioare, se pot aplica
diferite inscripþii gravate sau în relief, referitoare la numele
firmei producãtoare, produsului, dozajului etc. (fig. 37).
Pe unele poansoane, se aplicã o linie dreaptã în relief sau
dou\ linii perpendiculare care se imprimã pe comprimat ºi
permite divizarea acestuia în dou\ sau patru pãrþi egale
(comprimate fracþionabile).
Literele în relief de pe poanson apar escavate pe com-
Fig. 36. Diferite tipuri de matriþe ºi poansone (Prospectul
primat, însã, de obicei, sunt mai puþin rezistente. O parte
firmei „KILLAN” – Killian Tablettier Systeme)
din poansoane au o anumitã concavitate care este mai
pronunþatã pentru comprimatele destinate acoperirii.
Etapele de fabricare a unui poanson sunt redate în fig. 38:
– în prima etapã, se pleacã de la o piesã de oþel, care se
va prelucra în formã, cu ajutorul unei prese hidraulice.
Poansonul brut este inscripþionat cu gravuri sau bare de
fracþionare;
– în etapa a doua, se opereazã la strung, pentru a-i da
conturul final;
– în a treia etapã, se efectueazã un tratament termic.
Cãlirea este o operaþie care constã în încãlzirea oþelului
la o temperaturã superioarã punctului de transformare
cel mai crescut (punct de curgere) ºi rãcirea bruscã
pentru a conserva la rece structura particularã dobânditã Fig. 37. Diferite poansoane cu inscripþii gravate sau reliefate
la temperatura înaltã; (Prospectul firmei „KILLAN” – Killian Tablettier Systeme)
458 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

– în a patra etapã, are loc rectificarea pãrþilor: aceasta se

efectueazã prin rodaj cu o piatrã sau un disc abraziv. Se
corecteazã diametrul corpului poansonului, apoi partea
activã ºi lungimea sa;
– în continuare, are loc polizarea electroliticã a suprafeþei
active ºi controlul dimensiunilor finale.

Fig. 39. Caracteristicile poansonului:

c (diametrul/2); f (flanºa); R = raza de curburã

cxc
f = R - RxR -
4
Cunoscând flanºa (f), raza de curburã (R) se aflã din
relaþia:
cxc f
Fig. 38. Cronologia etapelor de fabricare a unui poanson R= +
8f 2
I-IV etape
Pãrþi componente: a. cap; b. corp; c. extremitate activã Suprafaþa unui comprimat este un factor foarte impor-
tant, în special, în cazul unui comprimat cu eliberare
Diametrul ºi forma poansonului se selecteazã în funcþie
prelungitã. Se va alege formatul compatibil cu o suprafaþã
de masa comprimatului, modul de administrare ºi
minimã, cu parametrii de comprimare industrialã aplicabili.
destinaþie. Comprimatele sunt caracterizate prin patru
Suprafaþa minimã teoreticã va fi obþinutã prin comprimarea
parametri de bazã redate în fig. 4:
unei sfere, dar aceastã tehnicã nu se poate realiza. Calculul
– diametrul = d;
volumului unui comprimat este important pentru compa-
– raza curburii = r;
rarea diferitelor forme de comprimare. Plecând de la masa
– grosimea (înãlþimea) comprimatului la centru = h;
unui comprimat ºi þinând seama de densitatea sa aparentã,
– grosimea la margine = e.
se poate calcula volumul dorit. Pentru a simplifica calcu-
Masa comprimatului corespunde la dimensiunile din lele, în tabele sunt înregistrate diferite formule geometrice,
tabelul 39. necesare obþinerii unei suprafeþe ºi unui volum.
Astfel, este suficient sã se introducã principalele date
Tabelul 39. Relaþia dintre masa comprimatului
ºi dimensiunile principale dimensionale ale comprimatului în aceste formule, pentru
a obþine imediat valorile suprafeþei ºi volumului. Dacã se
Masa Diametrul Grosimea la schimbã o valoare, se refac imediat calculele. Acest pro-
comprimatului (mm) centru (mm) cedeu a fost efectuat pentru patru tipuri de comprimate:
0,06-0,07 6 1,0 – formã cilindricã cu feþe convexe;
0,09-0,11 7 1,2 – formã cilindricã cu feþe plate;
0,13-0,15 8 1,2 – formã de bastonaº;
0,17-0,19 9 1,5 – formã elipticã.
0,28-0,33 10 1,5 Inscripþionarea (gravura) comprimatelor
0,50-0,60 12 1,7 Aceasta trebuie sã fie lizibilã. Pentru aceasta, ea trebuie
sã reziste la presiunea de comprimare, la filmul de aco-
perire, la condiþionare, ambalare, depozitare ºi transport.
Pentru a calcula suprafaþa unui comprimat, este necesarã Principiile elementare urmãtoare permit o maximã
cunoaºterea razei de curburã ºi a flanºei unui poanson. lizibilitate:
Flanºa (f) reprezintã profunzimea concavitãþii unui – inscripþia nu trebuie sã depãºeascã 75% din suprafaþa
poanson (fig. 39). comprimatului;
Distanþa (c) reprezintã diametrul formei unui poanson. – o gravare mai profundã se va efectua pe faþa poansonului
Cunoscând raza (de curburã (R), flanºa (f) se obþine, superior, pentru ca expulzarea comprimatului sã fie
din relaþia: facilitatã;
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
– o razã de curburã mai micã de 0,76 mm este necesarã la
nivelul joncþiunii: faþa comprimatului-gravurã ºi la nive-
lul tuturor colþurilor formate de caracterele inscripþiei;
– `n mãsura posibilit\]ilor, se vor evita colþurile ascuþite,
care au tendinþa de a produce pudrã.
În plus, caracterele ca: A, B, P, R, 6, 8 ºi 9 prezintã
zone ce pun probleme. Dacã înãlþimea caracterelor este
inferioarã de 2 mm, o parte din suprafaþa lor se reduce cu
40-50%, de aceea, este bine sã se creascã lãrgimea lor;
– unele pulberi tind sã se lipeascã la nivelul gravurii situate
în centrul unui comprimat convex. În acest caz, se
repoziþioneazã gravura pe comprimat, ca sã se lase liber
centrul sãu;
– unghiul inscripþiei este teoretic de 60°. Acest unghi este
crescut dacã comprimatul necesitã ulterior acoperirea
cu pelicule sau dacã intervin probleme de lipire;
– sunt esenþiale câteva raporturi asupra mãrimii dimen-
siunilor caracterelor. Astfel, lãþimea unui caracter trebuie
sã fie egalã cu 1/5 din înãlþimea sa. Adâncimea trebuie
sã fie egalã cu 1/2 din lãþime. Spaþiul între douã carac-
tere trebuie sã fie egal cu lãþimea unui caracter ºi marginea
comprimatului (bordura) sã corespundã lãþimii unui
caracter.
Liniile de fracþionare
O linie (barã) de fracþionare este o parte inscripþionatã
de-a curmeziºul feþei unui comprimat ºi este destinatã
ruperii comprimatului în mai multe pãrþi egale.
Adâncimea secþiunii este un parametru esenþial. Normele
tehnice definesc barele de fracþionare standard, dar aceste
norme nu sunt valabile decât pentru comprimatele cu feþe
plate sau cu o convexitate mijlocie.
Alte comprimate, cu forme speciale, se rup mai dificil.
În acest caz, ideal este sã se determine experimental adân-
cimea secþiunii.
Dacã o secþiune este mai adâncã, spãrtura este uniformã,
dar apare riscul ca acest comprimat sã se spargã în cursul
manipulãrilor.
Raza unei secþiuni este de circa 0,24 mm.
Unghiul de fracþionare este cca 90°, astfel încât lãþimea
secþiunii sã fie egalã cu adâncimea multiplicatã cu doi.
În general, sunt douã tipuri de linii de fracþionare:
– pãrþi convexe;
– pãrþi secþionate pe centru (fig. 40).
O secþiune pe centru face comprimatul mai fragil, de
aceea este necesar sã se cunoascã natura pulberii de
comprimat ºi sã se facã cea mai bunã alegere.
Fig. 40. Diferite tipuri de crestãturi ale poansoanelor
459
În numeroase cazuri, este necesar sã se adapteze relieful
poansoanelor ºi al matriþelor cu natura granulatelor.
Pulberile fine tind sã se acumuleze între extremitatea
poansonului inferior ºi feþele interne ale matriþei.
În consecinþã, ridicarea poansonului inferior ºi expul-
zarea comprimatului se va efectua dificil.
De asemenea, camele ºi galeþii de comprimare se uzeazã
mai rapid, antrenând astfel probleme la nivelul capului
poansonului.
Reliefurile poansoanelor
Sunt trei tipuri principale de reliefuri care pot fi lucrate
la nivelul extremitãþii poansonului inferior:
• relieful standard: acesta se utilizeazã pentru pulberi
care nu se lipesc ºi nu gripeazã poansonul (înþepenire);
• relieful ascuþit: acest relief are un bord (margine) ascuþit,
care tinde sã elimine pulberea aglomeratã în feþele interne
ale matriþei;
• relieful bakelite prezintã, de asemenea, o margine ascu-
þitã, dar ea este mai efilatã. Aceasta permite pãstrarea
curatã a marginilor interne ale matriþei. Ele pot fi lucrate
diferit la extremitatea poansonului:
– cu margine ascuþitã (sanfreinatã);
– cu margine platã (trotuar);
– cu margine în pantã linã, care fuzioneazã cu conca-
vitatea (fig. 41).
Fig. 41. Diferite reliefuri ale poansoanelor inferioare
Aceste forme determinã forþa mecanicã a extremitãþii
poansonului.
Marginile (bordurile) în pantã linã sunt, de asemenea, o
bunã alternativã. Marginile ascuþite (ºanfreinate), utilizate
esenþial pentru comprimatele cu feþe plate, sunt rapid
supuse la abraziune.
2. Matriþa este piesa care face legãtura între poansonul
superior ºi cel inferior. Ea determinã mãrimea ºi forma
comprimatelor.
Matriþele trebuie sã fie riguros clindrice ºi foarte bine
lustruite. Calibrarea poansoanelor ºi a matriþelor trebuie
efectuatã foarte riguros pentru o ajustare perfectã a
dimensiunilor.
Principalele componente ale unei matriþe sunt
urmãtoarele:
– înãlþimea (h);
– diametrul extern;
– canalul situat pe circuitul extern al matriþei, care este
fixat cu o piuliþã de matriþã;
– diametrul intern, adicã marginile interne ale matriþei;
460 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

– partea (marginea) între faþa externã ºi marginea internã Diferite dimensiuni ale tipurilor de poansoane ºi matriþe
a matriþei, numitã ºanfren (fig. 34). sunt redate în tabelul 40.
Tabelul 40. Poansoanele ºi matriþele standard
(INDUSTRIAL PHARMACEUTICAL TEHNOLOGY, abrev. IPT)

Poansoanele ºi matriþele standard

(MM pouces) Tipul Tipul
poansonului matriþei
A B C D E F
133,35 19,00 30,15 22,22 133,35 18,92
B B1
5,25 0,748 1,187 0,875 5,25 0,745
133,35 19,00 24,00 22,22 133,35 18,92
B B2
5,25 0,748 0,945 0,875 5,25 0,745
133,35 25,35 38,1 23,8 133,35 25,27
D D1
5,25 0,998 1,5 0,937 5,25 0,995
133,35 25,35 30,15 23,8 133,35 25,27
D D2
5,25 0,998 1,187 0,937 5,25 0,995

A – lungimea total\ a poansonului superior; B – diametrul corpului poansonului superior; C – diametrul exterior al matri]ei;
D – `n\l]imea matri]ei; E – lungimea total\ a poansonului inferior; F – diametrul corpului poansonului inferior

Forme de matriþe Unele tipuri de granule necesitã forþe de comprimare

Cele douã tipuri principale de reliefuri sunt matriþele
rectilinii ºi matriþele tronconice:
– matriþele rectilinii sunt forma cea mai utilizatã, dacã gra-
nulele ce se comprimã nu prezintã probleme particulare;
– matriþele tronconice se utilizeazã dacã granulele au
tendinþa la expansiune sau la gripare (înþepenire).
O mãrire peste 0,12 mm pe mm diametru necesitã o
astfel de matriþã.
O conicitate de 1/3 la 2/3 de mãrire este satisfãcãtoare;
conicitatea matriþei trebuie sã se situeze la nivelul superior,
în caz contrar, ea antreneazã o pierdere considerabilã de
pulbere.
Se va acorda o mare atenþie formelor particulare de matriþe,
pentru cã aceste forme pot da erori de fabricare, cum sunt
matriþe în formã de „vas” sau de „butoiaº” (fig. 42).
Matriþele în formã de „vas” sunt, mai eficiente, în funcþie
de lãþimea prezentatã la extremitãþile matriþei.
Fig. 42. Diferite forme de matriþe
Matriþele în formã de „butoiaº” prezintã un diametru
central superior diametrelor extremitãþilor. Astfel, asemenea
matriþe dau comprimate mai late, dar necesitã forþe de
expulzare mai mari ºi pot antrena probleme de amorsare
(lipire).
puternice. În acest caz, se cautã forme robuste. Formele
concave sunt mai robuste ca formele plate.
Existã mai multe metode de a evita o formã fragilã:
– modificând oþelul ºi caracteristicile tratamentului termic
pentru o ductibilitate mai mare;
– diminuând profunzimea formei poansonului;
– crescând unghiul marginii (ºanfreinului) în cazul unui
comprimat plat;
– crescând lãþimea bordurii.
Întreþinerea poansoanelor ºi a matriþelor
O bunã întreþinere este factorul cel mai important care
permite o utilizare lungã a poansoanelor ºi matriþelor ºi
reduce un mare numãr de probleme la comprimare. Dupã
ce poasoanele ºi matriþele au fost demontate de pe maºina
de comprimat, acestea sunt curãþate corect, cu un material
textil rezervat numai acestui scop.
Dacã este necesar, se spalã cu apã, apoi se ºterg cu alcool
ºi sunt uscate la o temperaturã convenabilã, apoi sunt unse
cu ulei, înainte de a fi plasate în sertarul care le este destinat.
În funcþie de natura materialului de comprimat ºi de
tipul de poansoane, se pot efectua diferite operaþii de con-
trol ºi de polisaj, la intervale de timp diferite.
Þinând seama de natura delicatã a gâtului poansoanelor,
este important sã se evite contactul cu aceastã zonã fragilã.
Se utilizeazã foi de hârtie ondulatã din PVC, pentru a separa
poansoanele în timpul stocãrii. Poansoanele se plaseazã
vertical, în aºa fel încât sã nu vinã în contact cu sertarele;
matriþele sunt mai puþin sensibile.
Sertarele pentru stocare sunt din polipropilenã sau
metal, plãci perforate în care se introduc poansoanele.
Pentru a putea urmãri starea utilajului, se întocmesc fiºe:
– de control la recepþie;
– de întreþinere;
– de control în cursul utilizãrii.
Curãþarea poansoanelor ºi matriþelor se efectueazã
modern, prin spãlare cu ultrasunete.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
7.2.2. Ciclul de compactare
Pentru comprimarea materialelor, se utilizeazã douã tipuri
principale de prese:
– presa cu excentric (alternativã): are o matriþã fix\ ºi o
pereche de poansoane;
– presa rotativã: are un numãr mare de matriþe, fixate pe
o placã mobilã, rotativã, la care corespunde un numãr
de poansoane.
Fig. 43. Etapele distincte ale procesului de comprimare
I. alimentarea matriþei cu material de comprimat; II. presarea materialului; III. evacuarea comprima-
tului din matriþã: 1. poansonul superior; 2. pâlnia de alimentare; 3. matriþa; 4. poansonul inferior
Etapa 1: Umplerea cu material a matriþei. Poansonul
inferior se aflã în poziþia cea mai de jos, lãsând o cantitate
în interiorul matriþei; materialul curge din pâlnia de
alimentare aflatã deasupra matriþei, sub influenþa gravi-
taþiei. Deºi comprimatele sunt descrise în termeni de
greutate, umplerea matriþei este un proces volumetric.
Volumul de umplere este determinat de adâncimea la care
coboarã poansonul inferior în matriþã. Dacã acest volum
nu este umplut uniform, de fiecare datã, masa comprimatului
poate varia ºi deci ºi conþinutul de substanþã activã din
fiecare comprimat fabricat.
Pentru ca umplerea sã fie uniformã, materialul trebuie
sã curgã uºor ºi reproductibil.
Dupã umplerea matriþei, pâlnia se retrage ºi eliminã
excesul de material de deasupra matriþei, prin nivelare cu
ajutorul sabotului (partea inferioarã a pâlniei).
Etapa 2: Comprimarea propriu-zisã. Poansonul superior
coboarã în matriþã, preseazã materialul ºi eliminã aerul
inclus. Distanþa care separã feþele poansoanelor inferior ºi
superior scade, fie prin miºcarea numai a poansonului
superior (la presa cu excentric), fie a ambelor poansoane
(la maºina rotativã).
Porozitatea materialului din matriþã se reduce progresiv
ºi particulele sunt forþate sã se apropie mai mult, unele de
altele. Acest proces este facilitat de particulele fragmentate
ºi/sau deformate. Când particulele sunt destul de
apropiate, forþele interparticulare produc agregarea
particulelor individuale, formând compactul.
Mãrimea forþei este determinatã de distanþa minimã care
separã feþele celor douã poansoane – superior ºi inferior.
O a doua proprietate esenþialã a particulelor este aceea de
a se uni sub influenþa forþei compresive, iar aceastã
coeziune sã se menþinã ºi dupã ce forþa de comprimare a
fost îndepãrtatã.
Etapa 3: Eliminarea comprimatului format. Poansonul
superior este retras din matriþã, se deplaseazã în sus ºi,
461
Indiferent de tipul de presã utilizat, procesul de
comprimare poate fi schematizat în trei stadii:
– etapa 1: umplerea cu material;
– etapa 2: comprimarea materialului;
– etapa 3: evacuarea (ejecþia) comprimatului (fig. 43).
altfel, forþa de compresie este îndepãrtatã. Acest efect
poate cauza deformarea particulelor ºi revenirea lor la
forma iniþialã, care conduce la o scãdere a contactului inter-
particular ºi deci a rezistenþei mecanice a compactului.
Dar acest proces nu are loc, deoarece atunci când poan-
sonul superior coboarã în matriþã, poansonul inferior se
miºcã în sus ºi împinge comprimatul în faþa acestuia. În
acest moment, pâlnia de umplere se va deplasa din nou
deasupra matriþei, pe care o va umple ºi, totodatã, va
împinge comprimatul format la presarea anterioarã, pe o
bandã de evacuare. În timpul etapei de comprimare,
particulele sunt forþate sã intre în contact intim cu
interiorul pereþilor matriþei.
Pentru a elimina compactul format, vor acþiona forþele
fricþionale care impun ca între comprimat ºi pereþii
matriþei sã nu se producã adeziune. Deci ca un material
solid, sub formã de particule sã fie comprimat cu succes,
el trebuie sã prezinte trei proprietãþi-cheie:
1. o curgere bunã a particulelor;
2. capacitatea particulelor de a se uni, sub influenþa forþei
de comprimare, iar coeziunea sã se menþinã ºi dupã ce
forþa de comprimare a fost înlãturatã;
3. capacitatea de a fi ejectat din matriþã, dupã îndepãrtarea
forþei de comprimare.
Puþine materiale prezintã toate aceste trei proprietãþi
esenþiale. De aceea, pentru a putea fi comprimate, pulbe-
rile sunt pretratate ºi în ele se adaugã unul sau mai mulþi
excipienþi ºi transformate în granule, brichete sau pelete.
Înainte de a începe comprimarea, se au în vedere:
– reglarea poziþiei de nivel a poansonului inferior;
– stabilirea greutãþii comprimatelor;
– stabilirea presiunii de comprimare.
În acest scop, se controleazã dacã suprafaþa poansonului
superior, în poziþia sa superioarã, se aflã la acelaºi nivel
cu suprafaþa matriþei ºi dacã este necesar, se va regla
poziþia sa de nivel.
462 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Punerea la punct a dozajului substanþei, respectiv a d. maºini rotative pentru acoperirea tabletelor prin presare;
masei comprimatului, se va efectua prin determinarea e. maºini rotative de comprimare, cu umplerea matriþei
volumului ocupat de cavitatea matriþei, cu o cantitate de prin intermediul forþei centrifugale;
material conþinut de un comprimat.
Pentru aceasta, se regleazã poansonul inferior, astfel II. maºini de comprimat cu acþiune hidraulicã, unite ºi
încât poziþia lui inferioarã sã fie maximã. Se cântãreºte „simulatoare”;
exact o cantitate de material, necesarã pentru un comprimat, III. maºini de comprimat instrumentate;
se introduce în cavitatea matriþei cu ajutorul unei cartele, IV. maºini de comprimat cu ajutorul ultrasunetelor.
apoi se va ridica poansonul inferior, pânã când materialul
din cavitatea matriþei ajunge la acelaºi nivel cu suprafaþa 7.2.3.1. Maºini de comprimat acþionate mecanic
matriþei. Dupã montarea poansoanelor ºi a matriþei, se Primele tipuri de maºini sau prese de comprimat inven-
controleazã punerea la punct a maºinii, imprimându-i o tate acþioneazã mecanic ºi au construcþia cea mai simplã,
miºcare cu mâna. Se fac încercãri, umplându-se perfect cu trei pãrþi componente: pâlnia de alimentare mobilã,
matriþa ºi acþionând volumul maºinii, dupã care se con- matriþa fixã ºi un set de douã poansoane, mobile. Acestea
troleazã rezistenþa mecanicã a comprimatelor. Rezistenþa au evoluat apoi la presele rotative, cu mai multe seturi de
comprimatelor depinde de condiþiile de presiune ale poansoane ºi matriþe, în scopul mãririi randamentului.
maºinii. Presiunea de comprimare convenabilã se stabi- 7.2.3.1.1. Maºini de comprimat cu excentric
leºte în funcþie de poziþia poansonului superior, faþã de Toate tipurile comerciale de prese cu un singur set de
poansonul inferior. În mod orientativ, rezistenþa mecanicã poansoane cuprind aceleaºi operaþii de bazã. Primele
se controleazã, pe primele comprimate obþinute, printr-o tipuri de presã erau constituite dintr-o singurã matriþã, cu
apãsare cu degetul mare a comprimatului plasat între o cavitate (orificiu) în centrul sãu, o pereche de poansoane ºi
degetul arãtãtor ºi degetul mijlociu. un distribuitor pentru material (pâlnia de umplere) (fig. 44).
Se preparã un numãr de comprimate, acþionând maºina
manual ºi se controleazã greutatea ºi duritatea lor, apoi se
acþioneazã maºina mecanic ºi se verificã din nou primele
comprimate. Dacã acestea corespund caracteristicilor res-
pective prevãzute, operaþia de comprimare poate începe.
Un factor important este reprezentat de cadenþa maºinii,
respectiv de numãrul de comprimãri pe minut. Pentru
maºinile cu un singur poanson, cu diametrul obiºnuit,
numãrul de comprimãri este de aproximativ 50 pe minut.
În tot timpul comprimãrii, se controleazã pâlnia de
alimentare, care trebuie sã conþinã o anumitã cantitate de
pulbere sau granule corespunzãtoare. Dacã încãrcãtura
pâlniei este micã, se constatã variaþii în masa comprimatelor.
Comprimatele realizate sunt controlate periodic, la inter-
vale de 5-30 minute, în ceea ce priveºte rezistenþa mecanicã,
greutatea ºi timpul de dezagregare, în vederea asigurãrii
uniformitãþii acestora.

7.2.3. Tipuri de ma[ini de comprimat

Pentru fabricarea comprimatelor, se utilizeazã prese de
construcþie variabilã. Maºina de comprimat a evoluat
foarte mult, de la simpla presã manualã cu o matriþã ºi o
pereche de poansoane, la maºini rotative, cu mare vitezã,
care acþioneazã automat ºi pot produce de la 300.000 de
comprimate pe orã la un milion pe minut.
Presele de comprimat pot fi clasificate în urmãtoarele
categorii, în funcþie de modul de acþionare:
I. maºini de comprimat acþionate mecanic (acþiune dinamicã)
1. maºini de comprimat cu excentric, cu o singurã pereche
de poansoane, cu un singur set de poansoane sau cu un
singur post de comprimare, numite ºi prese cu excentric;
2. maºini de comprimare cu mai multe seturi de poansoane
ºi matriþe sau cu posturi multiple, numite ºi prese
rotative. Acest al doilea tip de maºini a evoluat gradat
de la modelele simple la:
a. maºini rotative cu vitezã înaltã;
b. maºini rotative pentru comprimare în straturi multiple
(1, 2 sau 3 straturi);
c. maºini rotative pentru comprimare multiplã: pulberi
sau granule;
Fig. 44. Presa cu un singur set de poansoane
(presa cu excentric)
1. pâlnie de umplere; 2. poansonul superior; 3. matriþã;
4. poansonul inferior; 5. ºurub de reglare a ejecþiei; 6. ºurub
de reglare a capacitãþii
Matriþa este montatã pe o placã orizontalã ºi rãmâne
totdeauna fixã, în timp ce poziþia celor douã poansoane se
poate modifica cu ajutorul unor mecanisme; poansoanele
sunt mobile.
Poansonul superior se regleazã þinând seama de poziþia
sa cea mai de jos, pe care o are când se gãseºte în matriþã
ºi care determinã presiunea exercitatã, grosimea ºi rezis-
tenþa mecanicã a comprimatelor. Acesta pãtrunde la intervale
regulate în interiorul matriþei ºi preseazã materialul.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 463

Poansonul inferior se aflã în orificiul matriþei ºi se
regleazã în funcþie de poziþia sa cea mai joasã.
Modificarea poziþiei poansonului inferior determinã
capacitatea matriþei ºi deci volumul de compactat. În
poziþia sa cea mai de sus, poansonul inferior trebuie sã se
afle cu câteva zecimi de milimetri sub nivelul suprafeþei
matriþei, pentru a permite alunecarea dispozitivului de
umplere ºi evacuarea comprimatului format.
Distribuitorul care are rolul de a umple matriþa cu volumul
de material ce se va comprima, este tot mobil ºi are o
miºcare de alunecare de du-te-vino, pe suprafaþa matriþei;
totodatã, împinge comprimatul pe o bandã transportoare.
Etapele unui ciclu de comprimare în maºini cu excentric
În funcþie de tipul maºinii de comprimat ºi procesul de
comprimare, se deosebesc patru etape principale. În fig. 45,
este prezentatã diagrama mecanismului de lucru al maºinii
de comprimat cu excentric.

Fig. 45. Diagrama mecanismului de lucru al maºinii de comprimat cu excentric (BAUER K.H. – 2001)
I. alimentarea matriþei cu granule; II. comprimare; III. evacuarea comprimatului din matriþã; IV. îndepãrtarea
comprimatului ºi umplerea matriþei cu granule: 1. roatã cu excentric; 2. dispozitiv de fixarea poansonului superior;
3. pâlnia de alimentare; 4. poansonul superior; 5. matriþã; 6. placa matriþei; 7. poansonul inferior; 8. dispozitiv
de fixare a poansonului inferior

Distribuitorul (3), constituit dintr-un recipient în formã
de pâlnie prevãzut cu o talpã, alunecã pe placa matriþei (6)
ºi se opreºte deasupra matriþei (5). Matriþa este montatã
pe placa matriþei, care, la rândul ei, se sprijinã pe un soclu.
Umplerea matriþei este favorizatã de un malaxor. Dupã
umplere, distribuitorul se retrage la poziþia iniþialã, iar
talpa acestuia netezeºte materialul, dând la o parte sur-
plusul; în acest moment, poansonul inferior (7) se gãseºte
în poziþia cea mai joasã a cursei sale, camera matriþei
având capacitatea maximã.
Poansonul superior acþionat de o roatã cu excentric
coboarã intrã în matriþã [i exercitã o forþã asupra mate-
rialului, pe care îl preseazã form^nd comprimatul. Con-
comitent are loc retragerea pâlniei.
Dupã comprimare, poansonul superior se ridicã. Conco-
mitent, se ridicã ºi poansonul inferior, evacuând compri-
matul pânã la nivelul de deasupra al matriþei. Pâlnia revine
în poziþia iniþialã ºi prin miºcarea sa, împinge comprimatul
care este cules în recipient. Poansonul superior (4) se
gãseºte în poziþia cea mai de sus. Acest moment coincide
cu primul timp al unui nou ciclu.
Procesul de comprimare în maºina cu excentric se efec-
tueazã în patru etape ºi poate fi schematizat ca în fig. 45:
– etapa I: pâlnia alunecã înainte ºi se opreºte deasupra
matriþei pe care o umple; poansonul inferior se gãseºte
în poziþia cea mai joasã, iar poansonul superior în pozi-
þia cea mai ridicatã; apoi pâlnia se retrage, talpa acesteia
niveleazã materialul ºi eliminã surplusul (alþi autori le
considerã douã etape ºi deci ciclul de comprimare este
de cinci etape);
– etapa II: poansonul superior coboarã ºi comprimã
materialul;
– etapa III: poansonul superior se ridicã; în acelaºi timp,
ºi poansonul inferior ridicã tableta formatã la suprafaþa
matriþei;
– etapa IV: pâlnia revine în poziþia iniþialã ºi prin miºcarea
de înaintare-alunecare, împinge comprimatul pe banda
de evacuare ºi, totodatã, umple din nou matriþa cu material.
Maºinile cu excentric sunt puse în acþiune de un motor
electric, la care transmisia poate fi modificatã, obþinând
astfel viteze variate de funcþionare. Deseori, matriþele
pentru maºinile cu excentric pot avea douã sau mai multe
camere de comprimat (orificii). În funcþie de camerele de
comprimat ale matriþei, maºina poate funcþiona cu
poansoane multiple (duble, triple etc.) (fig. 45).

Fig. 46. Diferite tipuri de poansoane pentru maºinile de comprimat cu excentric

 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Unul dintre cele mai vândute modele de maºini de
comprimat cu excentric, folosite în producþie industrialã
micã sau medie, laboratoare de cercetare-dezvoltare, este
modelul EK – O (Korsch, Germania) (fig. 47).
Acest model complet automat poate fi dotat cu
poansoane simple ºi multiple; forþa de compresie maximã
este de 30 kN; diametrul maxim al comprimatelor este de
pânã la 20 mm; amplasarea maximã a poansonului în
profunzime este de pânã la 20 mm, randamentul de la
10-60 comprimate pe minut ; productivitatea maximã cu
un poanson simplu – 3.600 comprimate pe orã; inserþia
în matriþa poansonului superior – de la 1 pânã la 8 mm.
Maºina este dotatã cu un sistem PMA–3, care fixeazã o
serie de parametri: forþa de compresie a poansonului
superior ºi a poansonului inferior, forþa de ejecþie; forþa
asupra peretelui matriþei; forþa de detaºare a compri-
matului; deplasamentul poansonului superior ºi inferior.
Maºinile de comprimat cu excentric, automate sunt folo-
site în producþia industrialã micã sau medie, în general,
cu randamente moderate. Astfel, o maºinã cu un singur
poanson, are un randament de 1.500-6.000 de comprimate
pe orã. Dacã se folosesc poansoane ºi respectiv matriþe
multiple, se pot realiza 15.000-30.000 comprimate pe orã.
Maºinile cu excentric sunt indicate pentru comprimarea
substanþelor pretratate prin granulare uscatã, dar ºi la
obþinerea brichetelor.
Comprimatele de forme speciale: pãtrate, triunghiulare,
rombice sau comprimatele din materiale abrazive se
fabricã cu acest tip de maºini.
Maºini de comprimat de tip mixt. Acestea, dupã con-
strucþia lor, sunt asemãnãtoare cu maºinile cu excentric.
Fig. 48. Schema unui ciclu de comprimare la maºinile de comprimat rotative
I. privire lateralã. II. privire de sus: a. umplerea matriþei; b. presarea granulelor;
1, 5. role de presiune; 2. poansonul inferior; 3. matriþã; 4. poansonul superior;
6. pâlnia de alimentare; 7. masã turnantã cu set de matriþe.
Placa turnantã efectueazã o miºcare de rotaþie, conco-
mitentã cu miºcarea ascendentã ºi descendentã a poan-
soanelor. Matriþele sunt umplute prin gravitaþie când trec pe
sub deschiderea pâlniei de alimentare, care poate fi prevãzutã
cu palete, pentru a ajuta la transferul materialului. Dupã
umplerea completã, excesul de material este eliminat.
Comprimarea este efectuatã de ambele poansoane, care
exercitã o presiune gradatã ºi lentã asupra materialului,
ceea ce evitã includerea de aer în comprimate ºi conduce
la comprimate omogene, cu structurã ºi rezistenþã meca-
nicã, uniforme.
465
Se deosebesc prin aceea cã atât matriþa, cât ºi pâlnia de
alimentare sunt fixe, iar granulele sunt introduse în
cavitatea matriþei prin intermediul unui dispozitiv cu
supapã mobil, ataºat de distribuitor. Acest dispozitiv
efectueazã o miºcare de rotaþie periodicã într-un sector de
cerc pe placa matriþei. Avantajul acestui tip de maºini este
acela cã se realizeazã comprimate mai omogene ºi cu o
dozare mai exactã, deoarece pâlnia fiind fixã nu produce
stratificarea sau sfãrâmarea granulelor în timpul lucrului.
7.2.3.1.2. Maºini de comprimat rotative
Presa rotativã, numitã ºi presã cu posturi (staþii) multiple,
a fost dezvoltatã pentru a creºte randamentul.
La aceste tipuri de maºini de comprimat, ciclul de
operare, metodele de umplere, comprimarea ºi evacuarea
comprimatelor formate sunt diferite de acelea ale maºinii
de comprimat cu excentric.
Maºinile opereazã cu un numãr de matriþe ºi seturi de
poansoane, care pot varia de la 3, la presele mici, la 60
sau mai mult, la presele mari.
Primele maºini de comprimat rotative au fost dotate cu
3-16 posturi. Astãzi, maºinile performante au 60 de posturi
ºi produc 500-1.000 de comprimate pe minut ºi diametrul
comprimatelor este de pânã la 15 mm.
Matriþele sunt fixate în cerc, pe o placã turnantã
(rotativã) ºi ambele – atât matriþele, cât ºi seturile de
poansoane – sunt mobile; ele se rotesc împreunã în timpul
acþionãrii maºinii; fiecare matriþã este asociatã la un set
de poansoane (unul superior ºi altul inferior); pâlnia de
alimentare este fixã (fig. 48).
Ejecþia este produsã tot de ambele poansoane, care ies
afarã din matriþã; comprimatul este ridicat de cãtre
poansonul inferior ºi împins lateral, de un braþ oblic, spre
banda de evacuare.
Etapele unui ciclu de comprimare în presa rotativã (cu
staþii multiple)
Ciclul de comprimare a materialelor solide se efectueazã
în cinci etape, ca în cazul maºinii cu excentric ºi poate fi
schematizat în fig. 49:
– etapa I: rotirea plãcii turnante, aducerea matriþei în
poziþia de lucru, alimentarea matriþei cu material;
466 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

– etapa II: eliminarea excesului de material ºi nivelarea – etapa IV: comprimarea principalã;
matriþei (ajustarea volumului masei); – etapa V: ejecþia comprimatului format.
– etapa III: precomprimarea materialului;

Fig. 49. Ciclul presei cu staþii multiple (KOTTKE M. K. – 2002)

1. umplere; 2. precomprimare; 3. comprimare; 4. camã pentru ajustarea greutãþii; 5. camã de ejecþie

Schema de funcþionare a maºinii de comprimat cu
16 perechi de poansoane este prezentatã în fig. 50.
Poansoanele de la S-1 la S-8 se aflã în poziþie ridicatã.
Poansonul I-1 se aflã în poziþia cea mai de sus. Poan-
soanele de la I-2 pânã la I-7 alunecã pe glisierã ºi se aflã
în coborâre, trecând concomitent pe sub dispozitivul de
alimentare A, în care timp, spaþiul liber al matriþelor se
umplu cu material în plus pânã la poansonul I-7. Poan-
sonul I-8 este puþin ridicat ºi înlãturã surplusul de granule,
conform capacitãþii exacte a camerei de comprimat, care
este ajustatã cu dispozitivul B.
Poansonul de la S-9 pânã la S-12 lunecã pe glisierã ºi
coboarã în jos pânã la matriþa 12, iar poansoanele de la
I-9 pânã la I-12, simultan cu poansoanele de la S-9 la
S-12, se ridicã în matriþã ºi efectueazã precomprimarea
granulelor. Poansoanele S-13 ºi I-13 ajung între rolele de
presiune (de sus ºi de jos) ºi ca rezultat are loc, com-
primarea finalã a comprimatului. Poansoanele de la S-14
pânã la S-16, lunecând pe glisierã sunt ridicate din nou,
pânã la expulzarea comprimatului de poansonul I-16.
Poansoanele S-1 ºi I-1 încep un nou ciclu de comprimare.
Operaþia se desfãºoarã cu tot setul de poansoane.

Fig. 50. Diagrama unui ciclu de comprimare la maºinile de comprimat rotative cu 16 poansoane
RS. rola de presiune superioarã; RI. rola de presiune inferioarã; A. dispozitivul de alimentare cu granule;
B. dispozitivul de ajustare a volumului matriþei; S-1 la S-16. poansoanele superioare; I-1 la I-16. poansoanele
inferioare (AULTON M.E. – 2002).
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 467

La maºinile rotative, poansoanele sunt libere, iar

miºcãrile ascendente ºi descendente sunt dirijate de
glisiere, niºte ºine de oþel, care conduc forþat poansoanele.
Modul de operare în maºina rotativã
Înainte de inserþia poansoanelor ºi a matriþelor, se con-
troleazã presiunea eliberatã cu roata de presiune.
Orificiile matriþelor sunt curãþate ºi seturile de matriþe
trebuie sã fie lipsite de orice material strãin, apoi se intro-
duc în locaºurile matriþelor.
Dupã ce toate matriþele au fost inserate în lãcaºurile lor, se
monteazã poansoanele superioare, apoi se insereazã poan-
soanele inferioare, progresiv, rotind masa turnantã cu mâna.
Fiecare poanson superior ºi inferior trebuie acoperit cu
un film subþire din ulei mineral, înainte de inserþia lor în
maºina de comprimat.
În continuare, se ajusteazã cama de ejecþie, în aºa fel
încât poansonul inferior sã se afle la acelaºi nivel cu masa Fig. 51. Schema schimbãrii poziþiei comprimatelor
turnantã cu matriþe, la fiecare loc de ejecþie. Dupã inserþia pe masa turnantã la maºinile de comprimat duble
poansoanelor, se ajusteazã maºina pentru masa ºi (VECTOR/COLTON, RUDNIC E.M. – 2005)
rezistenþa mecanicã. Aceasta produce o dezaerare parþialã ºi orientarea parti-
Corpul de alimentare se ataºeazã la maºinã de-a lungul culelor de material înainte de comprimarea finalã.
corpului pâlniei. Prin aceasta, se reduce laminarea ºi decaparea, date de
În pâlnia de alimentare, se introduce o cantitate micã de includerea aerului.
granule, se întoarce pâlnia cu mâna, peste masa turnantã La maºinile de comprimat duble, cu douã staþii de
cu matriþe. Se creºte presiunea, prin învârtirea roþii, pânã comprimare, se efectueazã doar o semirotaþie a discului
ce se formeazã comprimatul. Se cântãreºte comprimatul matriþei pentru un singur ciclu de comprimare, la cea de
format ºi se ajusteazã umplerea matriþei pentru a obþine a doua semirotaþie, se începe un nou ciclu (umplere,
greutatea (masa) necesarã. Dacã volumul de umplere este comprimare, expulzare) (fig. 52).
mic, atunci ºi presiunea de comprimare trebuie sã fie micã,
pentru a obtine greutatea necesarã. Dacã `nsã volumul de
umplere este crescut ºi presiunea trebuie sã creascã, pentru
a obþine o rezistenþã mecanicã comparabilã.
Dupã ce operaþia mecanicã de comprimare începe, se
cântãreºte comprimatul ºi se controleazã rezistenþa mecanicã
imediat ºi se efectueazã ajustãrile dorite, dacã este necesar.
Se controleazã aceste douã proprietãþi: greutatea ºi rezis-
tenþa mecanicã regulat la intervale de 15-30 minute, în
timpul cât opereazã maºina.
La sfârºitul operaþiei, se scot: pâlnia de alimentare, se
curãþã, se scot poansoanele ºi matriþele, fiecare individual,
se spalã cu alcool ºi se ºterg cu un material moale, se acoperã Fig. 52. Sistem de reglare ºi control al presiunii de
cu un film subþire de ulei mineral, înainte de stocare. comprimare ºi al volumului matriþelor
1. Maºini de comprimat rotative cu vitezã înaltã 1. rola de presiune superioarã; 2. rola de presiune inferi-
oarã; 3. rola de precomprimare superioarã; 4. rola de pre-
Maºina de comprimat rotativã a evoluat gradat, la modele
comprimare inferioarã; 5. pupitru de comandã; 6. dispozitiv
capabile sã compacteze materialul cu vitezã de producþie de reglare a volumului matriþei (prospectul firmei „KILIAN”
înaltã. Aceasta a fost însoþitã de creºterea numãrului de Tablettier systeme)
posturi, de exemplu, de seturi de poansoane, ºi matriþe,
cât ºi a douã pâlnii de alimentare ºi cu o comprimare Toate operaþiile de comprimare au loc la diferite staþii.
dublã, la o singurã rotaþie. Caracteristicile unor maºini de comprimat rotative sunt
În fig. 51, este redatã miºcarea comprimatelor pe masa prezentate în tabelul 42.
turnantã a unei maºini de comprimat duble. Mult utilizate sunt maºinile de comprimat cu un randa-
Se observã cã 1/2 de comprimate sunt produse la 180 °C ment de câteva ordine mai mare. Pentru a obþine un
faþã de cãderea comprimatelor. randament cât mai mare, sunt necesari patru factori:
Principala dificultate în operarea maºinilor cu vitez㠕 mãrirea numãrului eficient de poansoane (de exemplu –
rapidã o constituie umplerea adecvatã a matriþelor. La o maºini multibasculante);
umplere rapidã, timpul de oprire a matriþei sub pâlnia de • mãrirea numãrului de staþii;
alimentare este insuficient pentru a asigura curgerea • mãrirea numãrului punctelor cu role de presare;
uniformã a materialului. • creºterea vitezei de comprimare (de exemplu: viteza de
Diferite metode forþeazã alimentarea cu granule a matriþei, turaþie a masei turnante cu matriþe).
cu prese, în puncte de comprimare triple ce permit o com- Pentru maºinile de comprimat rotative de vitezã înaltã,
pactare parþialã a materialului, înainte de compactarea finalã. importantã este alimentarea uniformã a matriþelor cu granule.
468 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Tabelul 42. Caracteristicile principale comparative ale unor maºini de comprimat rotative

Numãrul
Randamentul Diametrul
de staþii
Modelul maºinii de comprimat compr./min comprimatelor
(posturi)
min. max. min. max. min. max.
Colton (2216; 240; 250; 260; 270) 12 43 450 2500 11 25
Manesty (B3B; BB3B; D3B) 16 45 260 3826 11 25
Fette (Perfecta 1000; Perfecta 2000) 28 43 2100 4300 13 25
Courtoy (R100) 24 36 285 2850 13 25
Kilian (TX21; TX25; TX30; TX30A; 21 40 231 4200 13 28
TX21D; TX40A)
Korsch (PH250/20; PH250/25; PH250/30) 20 30 240 3233 13 25
Elizabeth – Hata (AP15-SSU; AP18-SSUM; 15 32 300 3150 11 17
AP22-SSU; AP32-MSU; AP38-MSU;
AP45-MSU)
Kikusui (Hercules; Virgo) 18 24 180 1680 11 37
Key (DC-16; BBC Cadpress) 16 55 210 7500 13 25

Pentru a facilita acest lucru, pâlniile de alimentare sunt dotate contribuie la amestecarea granulelor ºi curgerea omogenã,
cu dispozitive ce asigurã o alimentare forþatã cu material de forþatã în toate matriþele. La dispozitivul propus de firma
presat. De regulã, ele prezintã niºte malaxoare, cu palete „Kilian”, malaxoarele sunt acþionate de jos, de un motor
de construcþie diferitã care sunt în funcþiune permanent ºi alimentat cu un curent continuu de tip închis (fig. 53).

Fig. 53. Dispozitive cu alimentare forþatã a matriþelor la maºinile de comprimat rotative de mare vitezã:
A. malaxorul este acþionat de un motor electric de sus: 1. motor pentru malaxor; 2. pâlnie de alimentare;
3. poansonul superior; 4. malaxor mecanic (AULTON M.E. – 2002); B. dispozitiv de alimentare cu
granule „KILIAN” la care malaxoarele sunt acþionate de jos: 1. pâlnie de alimentare; 2. masa turnantã;
3. malaxoare cu palete (prospectul firmei „KILIAN” Tablettier systeme)

La maºinile de comprimat rotative de mare vitezã, este

importantã asigurarea acurateþei în timpul lucrului, care 1
se efectueazã prin înlãturarea eficientã a prafului care se
formeazã. Firma „Kilian” îºi doteazã maºinile de compri-
mat cu dispozitive de captare ºi înlãturare a prafului format,
doar pe masa turnatã, care funcþioneazã în baza forþei
centripete ºi contribuie la pierderi minime de praf.
Dispozitivul captator de praf circular este constituit din
elemente demontabile ºi permite o exploatare convenabilã.
Randamentul acestui dispozitiv poate fi reglat. Racordul
de aspirare (Du100) este dotat cu inel de fixare rapidã (fig. 54). 2
Principalele caracteristici ale unor maºini de comprimat
rotative cu vitezã înaltã sunt redate în tabelul 43.
Cele mai productive maºini de comprimat rotative sunt Fig. 54. Dispozitiv captator de praf circular „KILIAN”
modelele „Korsch” (fig. 55); caracteristicile acestor tipuri 1. masa turnantã; 2. sistem de evacuare a prafului
de maºini sunt redate în tabelul 44. (prospectul firmei „KILIAN” Tablettier systeme)
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 469

Tabelul 43. Caracteristicile principale comparabile ale unor maºini

de comprimat rotative de vitezã înaltã
Numãrul Randamentul Diametrul
Modelele maºinii de comprimat de staþii compr./min comprimatelor
min. max. min. max. min. max.
Colton (2247; Magna) 33 90 3.480 14.400 11 25
Stokes/Pennwalt (552-2; 328-4; 610; 747) 35 65 800 10.000 11 25
Direct Triple Compression (580-1; 580-2; 610) 45 65 525 10.000 11 25
Manesty (Betapress; Express; Unipress; Novapress;
16 75 600 13.360 13 25
BB3B; BB4) Rotapress; Mark A; Mark IV
Fette (PT 2080; PT 20901C; PT 30901C; P3100) 29 73 435 16.748 11 34
Cortoy (R 200) 43 65 750 10.000 13 25
Kikusui (Libra; Gemini) 36 73 900 10.200 8 16
Korsch (BBS; BB; B; D35) 45 95 5.400 18.360 11 34
Elizabeth – Hata (AP-45-1DU; AP-55-LDU; AP-
51 71 1.800 9.940 11 17
65-LDU; AP-71-LDU; 51-XLDU; 65-XLDU)

Fig. 55. Designul maºinii de comprimat rotative de mare vitez㠄Korsch”, modelul BBC UE/IPT

Tabelul 44. Modelele maºinii de comprimat „Korsch” UE/IPT

Model
Caracteristici
BBC BB B D D35
Numãrul total de posturi 95 87 71 59 45
Numãrul de posturi de comprimat 2 – – – –
Diametrul maxim al comprimatelor (mm) 11 13 16 25 34
Profunzimea maximã de penetrare (mm) 18 – – 22 –
Randamentul compr./orã cu un singur 102.600 939.600 766.800 566.400 324.000
strat
Randamentul compr./orã cu douã straturi 513.000 469.800 383.400 283.200 162.000

Unul din marii producãtori de maºini de comprimat
pentru industria farmaceuticã este compania germanã
„Kilian”, fondatã în anul 1874 de cãtre Fritz KILIAN.
Pânã în prezent, au fost fabricate mai multe generaþii de
maºini, începând de la cele mai simple ºi pânã la cele mai
sofisticate, complet automatizate ºi computerizate,
certificate de ISO 9001. Trei generaþii de maºini sunt
prezentate în fig. 56.
Ultimele generaþii sunt maºinile de comprimat rotative
de înaltã vitezã. Aceste maºini sunt destinate pentru fabri-
carea comprimatelor obiºnuite, a nucleelor de comprimate
pentru acoperire, a comprimatelor efervescente, a compri-
matelor cu douã straturi ºi a comprimatelor veterinare.
Unele caracteristici ale maºinilor de comprimat „Kilian”
din generaþia T ºi S sunt prezentate în tabelul 45.
Generaþiile T ºi S de maºini pot fi incluse în sistemul
conceptului de model „Kilian” (fig. 57) care asigurã pro-
ducãtorului flexibilitatea în fluxul tehnologic, producere
„non-stop”, conectare în linie automatã a maºinilor cu
diferit randament ºi diferite seturi de matriþe ºi poansoane
în funcþie de diametrul comprimatelor ºi altor necesitãþi
de producere, trecerea la un nivel mai ridicat de auto-
matizare.
Un exemplu de asamblare a unei linii automatizate de
fabricare a comprimatelor „lights-out” este prezentatã în
fig. 58.
470 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Fig. 56. Generaþiile de maºini de comprimat „Kilian” (prospectul firmei „KILIAN” Tablettier systeme)

Tabelul 45. Caracteristicile unor tipuri de maºini „Kilian” din generaþiile T ºi S

(prospectul firmei „Kilian” Tablettier systeme)

Tipul Numãrul Tipul setului Diametrul Randamentul, Profunzimea Forþa de

maºinii de total de de matriþe ºi comprimatelor compr./orã maximã de comprimare
comprimat posturi poansoane (mm) max. min./max. penetrare (mm) KN, max.
T 100
24 A 24 EU (B); IPT (B) 11 7.200/172.000 16 65
22 A 22 EU (B); IPT (B) 13 6.600/158.400 16 65
18 A 18 EU (B); IPT (B) 16 5.400/129.600 16 65
14 D 14 EU (D); IPT (D) 25 4.200/100.800 16 65
T 200
28 A 28 EU (B); IPT (B) 13 8.400/218.000 16 80
19 D 19 EU (D); IPT (D) 25 5.700/148.200 16 100
20 20 Kilian 25/32 22 6.000/138.000 20 100
16 16 Kilian 30/40 28 4.800/100.800 20 100
T 300
44 A 44 EU (B); IPT (B) 11 13.200/330.000 16 80
32 A 32 EU (B); IPT (B) 16 9.600/240.000 16 80
32 32 Kilian 20/28 16 9.600/240.000 20 100
23 23 Kilian 30/40 28 6.900/138.000 20 100
T 400
73 A 73 EU (B); IPT (B) 11 43.800/900.000 16 80
45 D 45 EU (D); IPT (D) 25 27.000/556.200 16 80/120
55 55 Kilian 20/28 16 40.200/579.800 20 80/120
47 47 Kilian 25/32 22 28.200/507.600 20 80/120
S 100
24 A 24 EU (B); IPT (B) 11 7.200/172.000 16 65
22 A 22 EU (B); IPT (B) 13 6.600/158.400 16 65
18 A 18 EU (B); IPT (B) 16 5.400/129.600 16 65
14 D 14 EU (D); IPT (D) 25 4.200/100.800 16 65
S 200
32 A 32 EU (B); IPT (B) 11 9.600/230.000 16 80
23 A 23 EU (B); IPT (B) 16 6.900/165.000 16 80
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 471

23 23 Kilian 20/28 16 6 900/16 5000 20 100

20 20 Kilian 25/32 22 6 000/12 7300 20 100
S 250
44 A 44 EU (B); IPT (B) 11 13 200/297 000 16 80
32 A 32 EU (B); IPT (B) 16 9.600/216.000 16 80
26 D 26 EU (D); IPT (D) 25 7.800/175.500 16 100
32 32 Kilian 20/28 16 9.600/216.000 20 100
28 28 Kilian 25/32 22 8.400/166.300 20 100

1 2 3
11
12

4 5 10
13 17 18

6 7
14

20
8 9 15
19
16

Fig. 57. Conceptul sistemului de modul pentru generaþia S de maºini de comprimat „Kilian”
1. alimentarea cu vid; 2. alimentarea din vase; 3. alimentarea în mod centralizat; 4. sistem staþionar de colectare
a comprimatelor; 5. dispozitiv de desprãfuire cu transfer ascendent; 6. sistem de colectare a comprimatelor, tip
„europalete”; 7. dispozitiv de desprãfuire cu captare de metal ºi transfer ascendent; 8. sistem de colectare a
comprimatelor cu role; 9. dispozitiv de desprãfuire; 10. maºini de comprimat din seria S 100, S 200 ºi S 250;
11. sistem analitic de elaborare a formulelor de comprimate MS 800; 12. dispozitiv de reglare a masei com-
primatelor model C 30; 13. dispozitiv computerizat de reglare a masei comprimatelor model C 50/C 52; 14. dispozitiv
computerizat de reglare a masei comprimatelor model C 100/C 200; 15. procesor central; 16. pupitru de comandã;
17. balanþã model TWA 100; 18. colector de probe model PS 100; 19. centru de control a rezistenþei mecanice, masei
ºi grosimii comprimatelor model RQ; 20. colector de probe model PS 200 (prospectul firmei „Kilian” Tablettier systeme).
1
2

Fig. 58. Linie automatizatã de fabricare a comprimatelor „lights-out” „Kilian”

1. dispozitiv computerizat de reglare a masei comprimatelor model C 100/C 200; 2. maºinã
de comprimat „Kilian” model S 200; 3. dispozitiv de desprãfuire cu transfer ascendent;
4. sistem de colectare a comprimatelor (prospectul firmei „Kilian” Tablettier systeme)
472 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Pentru aceasta, în dotare sunt incluse o serie de dispo-
zitive de reglare a masei ºi a altor parametri ai compri-
matelor (fig. 59):
– C 30 – reglarea indirectã a masei comprimatului cu
înregistrarea pe bandã;
– C 50/52 – sistem computerizat de reglare a masei com-
primatului, cu vizualizarea detaliatã a procesului;
– C 100 – sistem computerizat de reglare a masei com-
primatului, cu vizualizarea detaliatã la monitor color a
procesului ºi înregistrarea datelor la imprimantã;
– CW 100/CW 200 – sistem identic cu C 100 bazat pe
reglarea directã a masei, dotat suplimentar cu balanþã,
care la abateri de la masa medie a comprimatului contri-
buie la corectarea, în mod automat, a cantitãþii de gra-
nulat ce umple matriþele;
– CQ 100 – corespunde sistemului CW 100, însã în dispo-
zitivul din dotare RQ 100 se verificã suplimentar ºi se
înregistreazã masa, grosimea ºi rezistenþa mecanicã a
comprimatelor.

1
2 4
3

Fig. 59. Sisteme de control al calitãþii comprimatelor în procesul de fabricare,

conectate la maºinile de comprimat „Kilian”
1. colector de probe model PS 100; 2. centru de control al masei comprimatelor; 3. colector de
probe model PS 200; 4. centru de control al rezistenþei mecanice, masei ºi grosimii comprimatelor
model RQ (prospectul firmei „Kilian” Tablettier systeme)

Maºinile de comprimat pot fi echipate suplimentar cu – dispozitive de desprãfuire cu captatoare de metal (fig. 57)
diferite dispozitive: ºi alte tipuri de dispozitive de desprãfuire (fig. 61);
– dispozitive de desprãfuire cu transport ascendent sau – sisteme de colectare a comprimatelor (fig. 60);
descendent;

Fig. 60. Diferite sisteme de colectare a comprimatelor conectate la dispozitive de desprãfuire

cu sau fãrã captatoare de metal „Kilian” (prospectul firmei „KILIAN” Tablettier systeme)
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 473

Fig. 61. Diferite tipuri de dispozitive de desprãfuire „Kilian”

(prospectul firmei „Kilian” Tablettier systeme )

– sisteme de alimentare cu granule a maºinilor de comprimat;

Elementele constitutive ale acestei maºini de comprimat
– aspiratoare industriale.
sunt:
Maºinile de comprimat rotative au o vitezã de operare 1. douã prese rotative;
de 5-20 turaþii pe minut. Forþa care acþioneazã aceste maºini 2. unitatea Pharmakontroll;
este de 5-10 tone pe cm2. 3. unitatea Pharmacheck;
Comprimatele formate au o structurã uniformã, datoritã 4. unitatea de verificare a grosimii ºi rezistenþei mecanice
umplerii omogene a matriþei, dar ºi presiunii exercitate a comprimatelor obþinute;
simultan pe ambele feþe. 5. un sistem de transfer a comprimatelor finite.
Productivitatea depinde de numãrul de poansoane folo-
Maºina de comprimat Korsch XL 800 dispune de un
site ºi de numãrul posturilor de umplere.
design nou ºi este prevãzutã cu douã staþii de producþie
Unele modele au o productivitate foarte ridicatã, deoa-
(douã prese rotative), fiecare staþie având un numãr varia-
rece au dou\-trei staþii de alimentare ºi comprimare, în
bil de poansoane, de la 45 pânã la 95. Masa turnantã cu
care caz randamentul este practic dublat sau triplat.
matriþe (disc rotativ) este mobilã, poate fi uºor demontatã
Maºinile de comprimat rotative se folosesc pentru pro-
din întregul agregat ºi permite miºcarea silenþioasã a
ducþia masivã; acestea pot realiza între 12.000 ºi 200.000
poansoanelor.
de comprimate pe orã.
Recent a fost prezentat ºi introdus pe piaþã sistemul
automat de comprimate Korsch XL 800, care reprezintã
una dintre presele rotative cu cea mai mare productivitate
(peste un milion de comprimate/minut), dispune de noua
tehnologie TTW (through the wall) (fig. 62).

Fig. 63. Unitatea Pharmakontroll a maºinii

de comprimat Korsch XL 800
Caracteristicile sistemului Pharmakontroll ale acestei
maºini sunt:
– controleazã ºi regleazã forþa de comprimare;
– controleazã ºi regleazã greutatea comprimatelor;
– detecteazã ºi eliminã cu mare exactitate comprimatele
necorespunzãtoare;
– permite vizualizarea graficã în sistem monocrom sau
color;
– operare printr-un sistem de senzori acþionat prin atingerea
ecranului;
– capacitate mare de stocare a informaþiilor tehnice înre-
Fig. 62. Maºina de comprimat rotativã de tip Korsch XL 800 gistrate;
474 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

– capacitate de conectare la alte sisteme informaþionale,

circuit în reþea pentru controlul procesului tehnologic,
analiza informaþiilor, arhivarea acestora etc.;
– construcþie modularã;
– posibilitate de perfecþionare a pãrþii de software (pro-
grame) în conformitate cu Life Cycle Model;
– fabricat în conformitate cu normele de securitate ºi
calitate în vigoare (certificat ISO 9001).

Fig. 65. Tehnologia TTW – „zona gri”

Fig. 64. Unitatea Pharmacheck

Unitatea Pharmacheck este un sistem în totalitate automat
de cântãrire ºi înregistrare a valorilor medii ºi individuale
ale comprimatelor obþinute la presa rotativã. Aceastã uni-
tate este conectatã la sistemul Pharmakontroll, pentru a
regla greutatea comprimatelor, prin intermediul forþei de
comprimare.
Cu noul sistem de coloanã multifuncþionalã în spatele
maºinii de comprimat, coloanã ce cuprinde toatã partea
mecanicã ºi de service, firma Korsch a fost prima capabilã
sã aplice tehnologia TTW (through the wall) în domeniul
comprimãrii. Prin aceastã tehnologie inovatoare, se separã
zona de comprimare în „zona alb㔠ºi „zona gri” prin
integrarea coloanei multifuncþionale în spatele peretelui Fig. 66. Tehnologia TTW – „zona albã”
camerei de producþie, aºa cum se poate observa ºi în
figurile urmãtoare (fig. 65 ºi fig. 66). Accesul la coloana multifuncþionalã are un loc prin
Coloana multifuncþionalã conecteazã maºina (corpul de partea din spatele maºinii, printr-o uºã dublã.
comprimare) cu partea centralã (corpul de acþionare ºi
2. Maºini de comprimat rotative de mare vitezã pentru
control). fabricarea comprimatelor cu mai multe straturi (sau cu
Ea cuprinde: straturi multiple).
• toate furtunurile de admisie ºi evacuare a aerului; Maºinile de comprimat rotative au fost dezvoltate în mode-
• toate conexiunile electrice cu: lele capabile sã fabrice comprimate cu straturi multiple
– elementele de fixare; (de exemplu: Versa Press Stokes/Pennwalt) (fig. 67).
– unitatea centralã de lubrifiere; Iniþial, comprimatele se obþineau prin metoda unei sin-
– unitatea de alimentare cu aer comprimat; gure comprimãri: matriþele erau umplute cu diferite granule
– unitatea hridaulicã; în straturi succesive ºi apoi se efectua compactarea într-o
– servomotorul cu pinion planetar pentru acþionarea singurã loviturã de comprimare. Liniile de separare ale com-
rotativã a discului cu matriþe; primatelor fabricate prin aceastã metodã pot fi neregulate.
• toate conexiunile cu partea centralã (corpul de acþionare În maºinile rotative de tip nou, pentru producþia de
ºi control). comprimate cu straturi multiple, granulele sunt supuse
476 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Astfel sunt presele de comprimat Manesty Drycota (Thomas/
Manesty).
Tabletele acoperite prin comprimare pot fi utilizate pentru
a separa substanþele active incompatibile ºi, de asemenea,
pentru a obþine o acoperire entericã a nucleelor de com-
primate. Metoda va fi descrisã ºi în cap. XXXVI, „Forme
farmaceutice acoperite”.
4. Maºini de comprimat rotative cu sistem de umplere
prin forþa centrifugalã.
Eficientizarea procesului de comprimare atât din punct
de vedere al calitãþii comprimatelor, cât ºi sub aspectul
productivitãþii a fost realizatã prin folosirea forþei centri-
fuge în procesul de umplere a matriþelor.
Noua tehnologie de comprimare a adus schimbãri majore
în principiile generale de funcþionare a maºinii rotative de
comprimat, cele mai importante fiind:
1. umplerea matriþei cu ajutorul forþei centrifuge din
centrul platoului rotativ de suport al matriþelor;
2. separarea totalã a produsului de zona lubrifiatã a poan-
sonului;
3. folosirea sistemului automat de curãþare CIP (clean in
pleace).
Un exemplu reprezentativ de maºinã de comprimat rotativã,
care funcþioneazã pe principiile prezentate este maºina de
comprimat IMA Comprima 300 (IMA SpA, Bologna,
Italia) (fig. 70).
Fig. 70. Schema maºinii IMA COMPRIMA 300, cu sistem de
umplere prin forþa centrifugalã (BONFANTI A. – 2002)
1. secþiunea de umplere; 2. secþiunea de formare
a comprimatelor
Umplerea matriþelor la aceastã maºinã este realizatã cu
ajutorul unei forþe centrifuge, prin introducerea ameste-
cului de comprimat prin niºte orificii cu dispunere radialã
lateralã ºi nu prin orificiile de umplere aflate la partea
superioarã a matriþelor, ca în cazul maºinilor convenþionale.
Astfel, pulberea poate fi plasatã în centrul masei rota-
tive cu matriþe, în care se introduce printr-o serie de orificii
(fig. 71). Forþa centrifugalã generatã de rotaþia turelei produce
umplerea matriþelor.
Echipamentul de producþie, în ansamblu, cuprinde urmã-
toarele elemente:
1. maºina de comprimat IMA Comprima 300;
2. compartimentul terminal constituit din: balanþã ºi dispo-
zitiv IPC (Instrumentarea în procesul de comprimare);
3. tablou electric;
4. imprimantã laser;
5. sistem automat de curãþare CIP, care utilizeazã apã ºi aer;
6. dispozitiv de încãrcare prin vacuum sau dispozitiv de
încãrcare cu ajutorul forþei centrifugale.
În interiorul maºinii, zona în care se aflã materialul de
comprimat este total separatã de zona lubrifiatã a poan-
sonului, astfel încât este evitatã orice contaminare a pro-
dusului cu lubrifiant sau diminuarea lubrifierii poansonului
de cãtre pulberea sau granulatul de comprimat.
De asemenea, maºina este prevãzutã cu dispozitive spe-
ciale, reprezentate de niºte role laterale de dirijare, care
au rolul de a menþine presiunea de comprimare la valori
corespunzãtoare pe durata comprimãrii propriu-zise.
Cu acest tip de maºinã, în cazul schimbãrii produsului,
doar inserþia poansoanelor este modificatã; camera de
umplere, nu este schimbatã, ci este automat ajustatã pentru
formatul ºi greutatea comprimatului nou, prin intermediul
unui sistem central de control.
Prin ajustarea camerei de umplere se schimbã distanþa
dintre cele douã poansoane, inferior ºi superior în matriþã,
fenomen ce determinã dozarea comprimatului finit.
Pe parcursul procesului tehnologic, camera de umplere
este reajustatã automat în funcþie de greutatea comprima-
telor ºi a informaþiilor referitoare la forþa de comprimare.
Randamentul acestei maºini rotative de comprimat este
de 300.000 compr./h, productivitatea aproape dublã, în
comparaþie cu maºinile de comprimat convenþionale de
aceeaºi mãrime. În plus, se obþin rezultate superioare ºi în
ceea ce priveºte calitatea produselor, neexistând pericolul
de contaminare încruciºatã datoritã delimitãrii zonelor.
De asemenea, în greutatea comprimatelor, apar variaþii
foarte mici.
7.2.3.2. Maºini de comprimat cu acþiune hidraulicã
Presiunea maºinii de comprimat poate fi exercitatã nu
numai mecanic, prin utilizarea camelor (acþiune dina-
micã), aºa cum s-a prezentat la maºinile cu excentric ºi la
maºinile rotative, ci ºi hidraulic. Acest al doilea tip de
maºini se numesc prese hidraulice.
Cel mai nou tip este presa hidraulicã computerizatã. La
acest tip de prese, miºcarea poansoanelor poate fi contro-
latã ºi variazã considerabil.
Astfel, comprimatele pot fi fabricate în condiþii contro-
late, privind încãrcarea cu material ºi viteza de încãrcare.
În prezent, se cerceteazã sensibilitatea substanþelor medi-
camentoase la astfel de variaþii sau la încãrcarea preselor, în
scopul prevederii problemelor de trecere la scarã industrialã.
Aceste tipuri de presã mai sunt numite ºi „Simulatoare”.
7.2.3.3. Maºini de comprimat instrumentate
Cu toate cã tabletele au fost introduse ca forme dozate
de peste 100 ani, cercetãrile importante privind procesul
de fabricare au fost iniþiate abia din anii 1940-1950.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 477

Fig. 71. Principiul de umplere a matriþei, comprimarea ºi evacuarea comprimatelor

în maºina Comprima 300 (BONFANTI A. – 2002)
a. încãrcarea granulatului din centrul rotorului în orificiile matriþei cu ajutorul forþei centrifuge;
b. produsul poate umple matriþa prin forþa centrifugalã sau sub acþiunea unei presiuni, generatã de
separarea poansoanelor; c. dozarea exactã este realizatã printr-o miºcare în jos atât a poansonului
superior, cât ºi a celui inferior; d. comprimarea are loc în partea inferioarã a matriþei; e. evacuarea
comprimatelor, prin partea inferioarã

O etapã importantã în dezvoltarea cercetãrii a fost intro-
ducerea instrumentãrii maºinii de comprimat. Prin aceastã
instrumentare, forþele implicate în procesul de compactare,
de exemplu, forþele poansonului superior ºi inferior ºi forþele
transmise de matriþã, deplasarea poansonului superior ºi
inferior, în timpul fazelor de comprimare ºi de decompri-
mare, pot fi înregistrate.
Presele instrumentate sunt utilizate în cercetare ºi
dezvoltare, cât ºi în producþia de comprimate.
1. Utilizarea în cercetare ºi dezvoltare
Acest tip de prese este utilizat pentru a furniza informaþii
asupra proprietãþilor mecanice ºi de compactare a pulbe-
rilor care se vor folosi în formulãrile de tablete. Lucrul
mecanic este efectuat la un singur set de poansoane al presei
sau cu presa hidraulicã („Simulatori de compactare”).
Presele instrumentate se utilizeazã pentru:
– prepararea de comprimate în condiþii definite, de exemplu,
în scopul aplicãrii forþei în timpul compactãrii. Aceste
comprimate sunt apoi caracterizate prin diferite pro-
cedee ca: imagine, aria suprafeþei, rezistenþã mecanicã;
– descrierea ºi analiza proprietãþilor de comprimare ale mate-
rialelor, prin studierea forþelor poansoanelor ºi depla-
sarea poansoanelor în timpul fazelor de comprimare ºi
de decomprimare.
De asemenea, se urmãreºte compactarea la deformare a
particulelor solide, în timpul comprimãrii ºi proprietãþile
de frecare în timpul eliminãrii comprimatelor.
2. Utilizarea în producþie
Maºinile rotative sunt utilizate pentru controlul operaþiei
de comprimare ºi pentru a asigura calitatea comprimatelor.
a. Se utilizeazã semnale de forþã (convertor) ºi se urmãreºte
variaþia acestora în timpul comprimãrii, dar ºi efectele
variaþiei, în greutatea comprimatelor.
Forþele convertorului (transductorului) utilizate sunt de
douã tipuri:
– cele mai comune sunt numite mãsuri ale deformãrii
(engl. strain gauge), care constau din fire prin care
trece curentul electric.
Aparatul de mãsurã este legat de poanson sau de lãcaºul
poansonului.
În timpul comprimãrii pulberii, asupra poansoanelor se
aplicã o forþã ºi ele se deformeazã temporar.
Magnitudinea acestei deformãri este dependentã de modu-
lul de elasticitate a poansoanelor ºi de forþa aplicatã.
Când poansonul este deformat, firele din aparatul de
mãsurã sunt, de asemenea, deformate ºi rezistenþa electricã
se va schimba. Aceastã schimbare în rezistenþa electricã
poate fi înregistratã ºi calibratã ca semnal de forþã.
– un alt tip de forþã transductoare utilizeazã cristalele
piezoelectrice.
În procesul de comprimare, este importantã mãsurarea
dinamicã a forþei de comprimare, pentru a cunoaºte în fiecare
moment valorile forþei aplicate de cãtre ambele poansoane,
în timpul presãrii. În acest fel, se poate afla modul în care
se transmit forþele în interiorul comprimatului ºi mãrimea
forþelor care opereazã într-un ciclu de comprimare.
Înregistrarea acestor forþe se poate efectua cu ajutorul
cristalelor piezoelectrice.
De regulã, un captator piezoelectric este un cristal de
cuarþ care, sub influenþa unei forþe aplicate asupra lui,
emite electroni. Câmpul electric rezultat poate fi amplificat
ºi înregistrat (fig. 72). Astfel, la comprimare, captatorii
piezoelectrici înregistreazã o schimbare electricã propor-
þionalã cu forþa de comprimare aplicatã.
Fig. 72. Schema apariþiei efectului piezoelectric
(BAUER K.H. – 2001)
Si – siliciu; O – oxigen; F – forþa aplicatã asupra cristalului
478 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Schema principiului de înregistrare a presiunii de com-
primare este prezentatã în fig. 73.
Fig. 73. Schema înregistrãrii presiunii executate de rolele
de presare la maºinile de comprimat rotative
(BAUER K.H. – 2001)
1, 7. captatori piezoelectrici de presiune; 2. rola de
presare superioarã; 3. poansonul superior; 4. matriþa;
5. poansonul inferior; 6. rola de presare inferioarã;
8. compensatorul de presiune
Deplasarea transductorilor mãsoarã distanþa la care poan-
soanele se miºcã în timpul proceselor de comprimare ºi de
decomprimare. Ele emit un semnal care reflectã direct
poziþia lor.
b. Convertorii de deplasare digitalã se utilizeazã, de
asemenea, pentru maºinile de comprimare, instrumentate.
Aceºti transductori se bazeazã pe diferenþele în nivelul
semnalelor, care depind de poziþia unui indicator. Conver-
torii sunt montaþi la o distanþã anumitã de poansoane.
Semnalele date de convertorii de forþã ºi deplasare sunt
amplificate ºi introduse în computer. Dupã conversia în
formã digitalã, semnalul este transformat în unitãþi fizice
ca: N, Pa, mm etc. ºi ordonat în funcþie de timp.
Pentru obþinerea datelor de calibrare sigure, ale semna-
lelor, se vor lua în considerare: sistemele de rezoluþie ºi
de mãsurare ºi reproductibilitatea valorilor.
7.2.3.4. Maºini de comprimat cu ajutorul ultrasunetelor
Utilizarea ultrasunetelor în procesul de comprimare este
un nou concept, deºi în alte industrii, cum ar fi industria
metalurgicã, ceramicã ºi cea a materialelor plastice, acestea
sunt folosite cu succes de mult timp în comprimarea mate-
rialelor.
În tehnologia farmaceuticã, ultrasunetele au fost utilizate
pentru prima datã în 1993, cu obþinerea unor rezultate
satisfãcãtoare, ceea ce a încurajat intensificarea cercetãrilor
în acest domeniu. Deºi au trecut mai bine de 15 ani de
atunci, comprimarea cu ajutorul ultrasunetelor este consi-
deratã o metodã nouã de comprimare a pulberilor farma-
ceutice.
În industria farmaceuticã, ultrasunetele îmbunãtãþesc
caracteristicile procesului de comprimare, conducând la
optimizarea rezistenþei mecanice a comprimatelor, fãrã
aplicarea unei forþe de comprimare foarte mare. Prin urmare,
problemele asociate unei comprimãri la presiune înaltã
pot fi depãºite ºi, în plus, comprimatele pot fi obþinute cu
niºte costuri mai scãzute, comparativ cu procedeul clasic.
Termenul ultrasunete se referã la generarea, transmisia
ºi captarea energiei sub formã de unde sonore, care se
propagã la o frecvenþã peste valoarea celei mai înalte
frecvenþe ce poate fi detectatã de urechea umanã, aceasta
fiind în apropierea valorii de 18 KHz. Acest nivel de
frecvenþe este foarte convenabil aplicaþiilor în industrie,
deoarece nu produce zgomote.
Aplicaþiile undelor sonore pot fi clasificate dupã
intensitatea acestora în aplicaþii ale undelor de intensitate
joasã ºi aplicaþii ale undelor de intensitate înaltã.
Ultrasunetele de intensitate joasã sunt utilizate ca mijloc
de investigare asupra proprietãþilor structurale ale mate-
rialelor. În acest caz, materialul studiat nu suferã nici o
schimbare permanentã în structura sa sau în ceea ce pri-
veºte proprietãþile sale chimice. Multe aplicaþii ale ultra-
sunetelor de intensitate joasã sunt realizate la frecvenþe
foarte înalte, la nivel de megahertz.
În ceea ce priveºte intensitãþile înalte, ultrasunetele sunt
folosite, în general, pentru a produce modificãri în pro-
prietãþile materialului prin care acestea trec. Schimbãrile
produse de ultrasunetele cu intensitate înaltã sunt adesea
permanente. Aplicaþiile acestor ultrasunete sunt aproape
întotdeauna efectuate la frecvenþã joasã. Aceste unde sunt
larg utilizate în procesul de curãþare ºi sudurã a materia-
lelor plastice, în sfredelirea ºi curbarea metalelor, precum
ºi în comprimarea pulberilor.
În cel mai strict sens, toate aplicaþiile ultrasunetelor de
intensitate înaltã sunt bazate pe efectele mecanice care
rezultã din miºcarea particulelor. Energia ultrasunetelor
poate activa numeroase mecanisme, promovând astfel efectul
pe diverse medii, aceste mecanisme nefiind întotdeauna
cunoscute sau înþelese. Efectele pot fi descrise astfel:
– cãldura – când ultrasunetele traverseazã mediul, energia
este cedatã mediului ºi transformatã în cãldurã. La anu-
mite interfeþe, absorbþia de energie poate fi mare datoritã
forþelor de forfecare dintre interfeþe. În plus, cantitatea
de energie transformatã în cãldurã este direct propor-
þionalã cu vibraþia ultrasunetelor;
– agitare – intensitatea ultrasunetelor poate produce o
agitaþie violentã în materialul dispersat, prin accelerarea
miºcãrii randomizate a particulelor din material;
– efecte chimice – activitatea chimicã, în special, reacþiile
de oxidare pot fi accelerate. Acest fenomen a fost atrbuit
cãldurii generate ºi, de asemenea, dezintegrãrii molecu-
lelor. Ultrasunetele sunt considerate ca promotori ai
proceselor de polimerizare sau depolimerizare, în
funcþie de natura moleculelor tratate;
– efecte mecanice – tensiunile dezvoltate în câmpul de
ultrasunete pot cauza ruperea materialelor ºi coroziuni
severe ale suprafeþelor;
– efect de curãþare – uneori, înveliºurile protectoare sunt
îndepãrtate de pe suprafeþe cu ajutorul ultrasunetelor,
care permit reacþii între douã materiale, ce nu pot avea
loc în alte condiþii.
În comprimarea pulberilor farmaceutice, sunt utilizate
ultrasunete de intensitate înaltã ºi câteva din mecanismele
prezentate anterior.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Avantajele comprimãrii pulberilor medicamentoase
folosind ultrasunetele faþã de metoda tradiþionalã sunt:
– aceasta este o metodã absolut inovatoare care permite
formarea ºi furnizarea energiei necesare pentru comprimarea
pulberilor într-un timp foarte scurt (în zecimi de
secunde), comprimatele cu aspectul ca în fig. 74;
Fig. 74. Aspectul comprimatelor obþinute
prin metoda de presare cu ultrasunet
– la maºinile de comprimat tradiþionale, forþa de com-
primare poate ajunge pânã la câteva tone. La comprimarea
cu ultrasunete, de fapt, se foloseºte o compresie foarte
slabã (câteva kg/cm2) [i, în urma comprimãrii, se obþine
o porozitate rezidualã foarte scãzutã;
– compactarea materialului cu ultrasunete permite un
control mai eficient al cedãrii substanþelor medicamen-
toase din comprimate. Eliberarea controlatã cinetic poate
fi obþinutã folosind o cantitate destul de micã de excipienþi;
– conþinutul de substanþã medicamentoasã variazã într-o
scarã foarte vastã ºi poate ajunge pânã la 75% din masa
comprimatului, lucru care deseori este foarte greu de
realizat sau chiar imposibil, cu maºinile tradiþionale de
comprimare;
Tabelul 46. Comprimarea cu ajutorul ultrasunetelor: avantaje ºi dezavantaje
Avantaje
· îmbunãtãþirea proprietãþilor de curgere a patului de pulbere;
· aplicarea unei forþe de comprimare cu o valoare mai micã, în
comparaþie cu tehnicile clasice;
· îmbunãtãþirea densitãþii ºi uniformitãþii comprimatului;
· obþinerea unor comprimate cu rezistenþa mecanicã superioarã, faþã · necunoaºterea în totalitate a mecanismelor implicate în
de comprimatele obþinute prin celelalte metode;
· metodã aplicabilã, în special, în metoda de comprimare directã;
· diminuarea producerii fenomenelor de laminare ºi decapare;
· rezolvarea numeroaselor probleme în procesul de comprimare
clasicã, la scarã industrialã.
1. Procese fizice în comprimarea cu ultrasunete
Combinarea compactãrii prin ultrasunete cu cea dina-
micã aduce o nouã dimensiune tehnicilor convenþionale
de comprimare ºi permite obþinerea unor comprimate cu
proprietãþi îmbunãtãþite. Cu toate acestea, lipsa unor
cunoºtinþe sistematice ºi neînþelegerea în totalitate
a fenomenelor fizice implicate în acest proces limiteazã
aplicarea la scarã industrialã a acestei tehnologii de com-
primare.
S-au efectuat numeroase cercetãri în domeniu pentru a
explica unele din mecanismele fizice implicate în acest
479
– în cazul solubilitãþii scãzute a substanþelor medicamen-
toase, în asociere cu excipientul solubil sau hidrofil, se
obþine o accelerare a eliberãrii acesteia;
– o posibilitate foarte beneficã pentru aceastã metodã este
folosirea de excipienþi cu punct de topire (fuziune)mic,
cum ar fi cerurile, lipidele sau PEG-urile pentru obþinerea
comprimatelor de tip matriþã. Pe parcursul descãrcãrii
ultrasonore, chiar cu o energie foarte scãzutã, materialul
se topeºte ºi astfel pãtrunde în amestecul solid de pulberi,
formând o matriþã. Astfel, se modificã permeabilitatea
capilarã ºi unghiul de contact cu apa ºi, în consecinþã,
scade viteza de cedare a substanþelor medicamentoase;
– prezintã interes folosirea acestei metode pentru compri-
marea amestecurilor de pulberi cu polimeri în prezenþa
plastifianþilor. Matriþa obþinutã este flexibilã ºi adesea
chiar bioadezivã: substanþa medicamentoasã poate fi
dizolvatã în plastifiant ºi astfel aceasta este dispersatã
omogen în matriþã;
– de asemenea, aceastã metodã permite obþinerea compri-
matelor multistratificate cu cedare prelungitã sau susþinutã;
– prin folosirea ultrasunetului, se pot obþine brichete, care
dupã sfãrâmarea ulterioarã `n granule îºi pãstreazã carac-
teristicile eliberãrii controlate în timp. Metoda de obþi-
nere a granulelor prin acest procedeu exclude folosirea
solvenþilor (ca la granularea umedã) ºi temperatura de
lungã duratã (uscarea granulelor).
Dintre dezavantaje, enumerãm:
– nu toate materialele se pot comprima cu ajutorul ultra-
sunetelor. Într-o formulare de comprimate, trebuie sã
existe cel puþin o substanþã termoplasticã, într-o cantitate
suficientã, pentru a permite consolidarea amestecului,
prin curgere plasticã, sub acþiunea ultrasunetelor;
– fabricare costisitoare.
Avantajele ºi dezavantajele comprimãrii cu ultrasunete
sunt schematizate în tabelul 46.
Dezavantaje
· existenþa unei anumite probabilitãþi de descompunere a
materialului prelucrat;
· costuri suplimentare impuse de tehnologia de com-
primare;
procesul de comprimare sonicã.
proces. Cercetãtorii au emis ideea cã pulberile vor avea
o curgere mai rapidã sub acþiunea vibraþiilor ultra-
sunetelor, deoarece tendinþa de coeziune a particulelor
este diminuatã. În timpul procesului de comprimare
în care se aplicã ultrasunete de intensitate înaltã, pot
apãrea douã tipuri de miºcãri ale particulelor cu diverse
consecinþe asupra procesului de comprimare astfel:
1. miºcarea relativã a particulelor în interiorul matriþei,
rezultând o diminuare a fricþiunilor dintre particulele
de substanþã ºi pereþii matriþei;
480 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

2. miºcarea relativã individualã a particulelor care deter-

minã diminuarea fricþiunilor între particule, conducând,
în final, la rearanjarea ºi ruperea oricãror contacte
interparticulare.
S-a sugerat cã procesul de comprimare cu ajutorul
ultrasunetelor implicã o formã de fuziune termicã, ceea ce
constituie un avantaj pentru substanþele cu un înalt
coeficient de elasticitate ºi punct de topire scãzut.
2. Maºina de comprimat ºi sistemul de producere a
ultrasunetelor
Componente ale acestora sunt redate în fig. 75.

Fig. 77. Piesele funcþionale ale maºinii

de comprimat cu ultrasunet

Fig. 75. Aspectul exterior al unei maºini de comprimat cu

ultrasunet model USTM/220
Maºina de comprimare constã din:
• dispozitiv de control pneumatic al poziþionãrii (1)
(fig. 76);

Fig. 78. Componentele maºinii de comprimat cu ultrasunet

Fig. 79. Dispozitiv de comprimare cu ultrasunet –

Fig. 76. Dispozitiv de control pneumatic al poziþionãrii bobinã cu bandã de contact

• container de încãrcare cu pulberi (2) cu marginea

ridicatã (2.a) pentru a împiedica pierderea pulberilor ºi
pentru micºorarea pierderilor de energie ultrasonorã
(fig. 77);
• o unitate pentru pornirea manualã care reprezintã o
bobinã cu bandã de contact (3) (fig. 78);
Pentru fiecare operaþie de comprimare, este recomandabil
sã se întoarcã banda folositã prin rotirea bobinei (fig. 79).
Rolul benzii de contact este de:
– a împiedica ataºarea granulatului de la sirenã;
– a detaºa rapid comprimatele de sirenã;
– a pãstra cantitatea integrã de granulat (pentru o dozã) în
camera de comprimare ;
– a împiedica contactul direct al sirenei cu metalul camerei
de comprimare.
• douã pistoane pneumatice de comprimare (4) (fig. 80).
Sistemul de producere a ultrasunetelor
Deºi diferã în design ºi circuit (conexiuni de montaj),
toate maºinile de comprimat cu ajutorul ultrasunetelor
sunt prevãzute cu un sistem de producere ºi utilizare a
ultrasunetelor, alcãtuit din urmãtoarele elemente de bazã:
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
1. generatorul electric;
2. convertorul;
3. dispozitivul de cuplare acusticã (acceleratorul) (fig. 81).
Fig. 80. Componentele maºinii de comprimat cu ultrasunete
I. Generatorul electric este o unitate electricã cu
frecvenþã înaltã, care transformã energia electricã de
admisie de 50-60 KHz în ultrasunete cu o frecvenþã de
20-50 KHz.
Frecvenþa de operare realã a generatorului este dictatã
de o rezonanþã mecanicã a unui transductor sau convertor
ºi productivitatea variazã în limite foarte mari de la 50 w
pânã la mai mulþi Kw.
Fig. 81. Reprezentarea schematicã a unui sistem de
producere a ultrasunetelor utilizat pentru maºina de comprimat
1. rola de presiune; 2. convertor; 3. dispozitiv de cuplare
acusticã (accelerator); 4. matriþã; 5. generator electric;
6. unitate de control
II. Convertorul transformã energia electricã cu frecvenþã
înaltã a generatorului în vibraþii mecanice cu frecvenþã
înaltã. Acesta este elementul de bazã al oricãrui sistem
de ultrasunete care transformã o formã de energie într-o
altã formã de energie. Pentru conversia oscilaþiilor
electrice în oscilaþii mecanice, pot fi folosite douã tipuri
de materiale:
481
– materiale piezomagnetice (metale);
– materiale piezoelectrice (materiale ceramice speciale).
Convertorii piezomagnetici pot fi confecþionaþi dintr-un
numãr mare de materiale magnetice, de exemplu: aliaje
de nichel pur cu fier, aliaje ale nichelului cu cobalt care se
deformeazã ca rezultat al aplicãrii unui câmp magnetic.
Aceºti convertori nu sunt foarte mult utilizaþi astãzi în
tehnologia cu ultrasunete cu frecvenþã înaltã din cauza
slabei eficienþe în transferul electro-acustic (aproximativ
70% din energie este convertitã la cãldurã). Pe lângã acest
dezavantaj, de obicei, convertorii piezomagnetici necesitã
lichide de rãcire care implicã costuri foarte mari.
Materialele piezoelectrice se deformeazã sub influenþa
unui câmp magnetic alternativ, când acest câmp este
aplicat pe forþele opuse ale unui disc confecþionat din
astfel de materiale. Discul va suferi fenomene de extindere
sau contracþie cu schimbarea repetatã a polaritãþii.
Convertorii din materiale ceramice sunt cei mai utilizaþi
în practica actualã. Un model foarte utilizat a unui astfel
de convertor este convertorul „sandwich”, în care o piesã
sau mai multe piese din material ceramic piezoelectric
fragil sunt fixate (cimentate) între douã plãci de material
nepiezoelectric.
Oscilatoarele piezoelectrice au un preþ de cost scãzut ºi
sunt foarte eficiente (eficacitate de peste 95%). Din acest
motiv, pentru aplicarea ultrasunetelor în diferite industrii
de înaltã productivitate, incluzând aici ºi comprimarea
farmaceuticã, convertorii piezoelectrici sunt folosiþi
aproape în exclusivitate.
III. Dispozitivul de cuplare acusticã focalizeazã, ampli-
ficã ºi transmite vibraþiile mecanice din convertor cãtre
pulberea din matriþã. Pentru acest dispozitiv de cuplare,
mai sunt întâlnite denumirile: transformator de vitezã sau
accelerator.
Acest transformator de vitezã este ataºat convertorului,
iar în situaþia utilizãrii ultrasunetelor în comprimarea
pulberilor farmaceutice, acesta îndeplineºte trei funcþii
principale:
1. transmite vibraþiile ultrasunetelor cãtre materialul supus
comprimãrii;
2. creºte amplitudinea cãtre un nivel utilizabil;
3. contribuie la aplicarea unei presiuni (forþã) asupra
pulberii farmaceutice, în scopul formãrii unui compact.
„Ideal” este ca materiile prime asociate sã aibã bune pro-
prietãþi de transmitere a ultrasunetelor „bune proprietãþi
acustice” ºi o densitate micã.
Dispozitivul de cuplare acusticã este confecþionat din
aliaje de aluminiu sau titan care prezintã avantajul unei
bune rezistenþe.
3. Factori care influenþeazã comprimarea cu ultrasunete.
În procesul de comprimare asistatã de ultrasunete, se
þine seama de urmãtorii factori:
a. Compatibilitatea substanþelor cu tehnica de comprimare
În etapa de formulare a comprimatelor ce se intenþio-
neazã a fi obþinute prin tehnica comprimãrii sonice, tre-
buie luate în considerare ºi studiate câteva caracteristici
de bazã ale substanþelor supuse comprimãrii. Cel mai
important parametru este compatibilitatea substanþelor din
amestecul de pulberi cu aceastã tehnicã de comprimare.
482 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Deºi prezintã foarte multe avantaje, trebuie admis cã acest
procedeu nu oferã posibilitatea obþinerii unor comprimate
perfecte din orice formulare farmaceuticã. Proprietãþile
fizice ale substanþelor supuse comprimãrii, cum ar fi:
punctul de topire, capacitatea de deformare plasticã,
mãrimea ºi forma particulelor pot influenþa rezultatele
acestei tehnici de comprimare.
Se apreciazã cã aplicarea ultrasunetelor este beneficã în
cazul comprimãrii substanþelor care sunt cunoscute a se
consolida prin curgere plasticã. Cele mai multe articole
din presa de specialitate referitoare la acest subiect
subliniazã importanþa prezenþei în formulare, cel puþin a
unei substanþe termoplastice, într-o cantitate suficientã
pentru a forma un cadru sub acþiunea ultrasunetelor. Pe
acest cadru, se vor fixa celelalte elemente constitutive din
formularea respectivã.
b. Influenþa ultrasunetelor asupra dezagregãrii ºi dizol-
vãrii comprimatelor
Este esenþial ca, dupã administrare, comprimatul sã se
dezagrege rapid în particulele constituente (cu excepþia
cazurilor când procesul este intenþionat modificat),
urmând apoi ca acestea sã se dizolve în lichidul gastro-
intestinal.
Aplicarea ultrasunetelor în timpul procesului de com-
primare poate avea, într-o oarecare mãsurã, efecte negative
asupra proprietãþilor de dezagregare a comprimatelor ºi
de dizolvare a substanþelor medicamentoase. Influenþa
acestora depinde de formulare ºi de parametrii vibraþiilor
sonice aplicate pe parcursul procesului tehnologic. Aceastã
influenþã poate fi atribuitã modificãrii ritmului de pãtrun-
dere a apei în comprimat din cauza posibilelor modificãri
în porozitatea comprimatului ºi a legãturilor interparticulare.
Ultrasunetele pot determina la nivelul punctelor de
contact dintre particule topirea acestora, având ca rezultat
dezvoltarea unor punþi sinterizate între particule, foarte
puternice care vor încetini ritmul de dezintegrare a
comprimatului ºi viteza de dizolvare a substanþei medica-
mentoase.
c. Stabilitatea comprimatelor
Ultrasunetele pot determina creºterea temperaturii în
interiorul patului de pulbere, datoritã energiei ultra-
sunetelor, pierdutã sub formã de cãldurã, când, în funcþie
de parametrii undelor sonice ºi caracteristicile substanþelor
medicamentoase, pot apãrea modificãri nedorite în pro-
prietãþile fizico-chimice ale substanþelor supuse comprimãrii.
Cu toate acestea, majoritatea articolelor referitoare la acest
subiect susþin ideea cã este foarte puþin probabil sã se
producã degradãri în proprietãþile substanþelor din patul
de pulbere, în condiþiile unei comprimãri controlate în
mod corespunzãtor.
d. Echipamentul tehnic
Este foarte probabil ca o parte importantã din creºterea
de temperaturã, generatã de vibraþiile sonice, sã se risi-
peascã în matriþã, din cauza unui coeficient relativ înalt
de conductibilitate termicã a materialului din care este
confecþionatã matriþa în comparaþie cu coeficientul de
conductibilitate termicã a celor mai multe substanþe care
sunt supuse comprimãrii. Din acest motiv, matriþa ºi
poansoanele utilizate la comprimarea sonicã pot avea un
timp de folosire mai scurt, în comparaþie cu cele folosite în
fluxul tehnologic din comprimarea clasicã. În plus, aparatura
folositã în acest timp de comprimare se recomandã a fi
verificatã periodic pentru a preveni posibilele defecþiuni
ale convertorului ºi pentru a evita pierderile excesive de
energie.
4. Utilizarea ultrasunetelor în comprimarea din
industria farmaceuticã
În anul 1993, GUERET a folosit ultrasunetele, simultan
cu aplicarea unei forþe mecanice în comprimarea unor
pulberi farmaceutice ºi cosmetice. El a utilizat amestecuri de
pulberi conþinând cel puþin un material termoplastic (de
exemplu: polietilenã, polistiren, poliamide, polietilente-
reftalat) în concentraþii variabile între 5 [i 80% (m/m), cel
de-al doilea component al amestecului fiind reprezentat
de cel puþin un compus mineral, nontermoplastic sau de o
substanþã organicã. În urma acestei asocieri, s-a constatat
cã prezenþa unui material termoplastic în formulare per-
mite formarea unui cadru pe care se vor fixa particulele
substanþelor nontermoplastice.
Aceastã comprimare a fost un pionierat în domeniu, urmatã
de multiple alte cercetãri prin care au fost demonstrate nume-
roasele avantaje ale acestei tehnologii care constau în:
• îmbunãtãþirea comprimãrii directe
Deºi comprimarea prin granulare este cea mai comunã
metodã de preparare a comprimatelor, comprimarea
directã a pulberilor farmaceutice reprezintã o metodã
preferatã, datoritã avantajelor pe care le prezintã.
Cu toate acestea, aplicarea acestei metode nu este
posibilã pentru doze mari de substanþe medicamentoase
(peste 20%), cum este cazul paracetamolului, care are o
slabã compresibilitate ºi o curgere dificilã. Aceasta deoa-
rece diluanþii au o capacitate de diluare limitatã. De
asemenea, sunt limitate mãrimea ºi greutatea comprima-
telor, toþi aceºti factori conducând, în final, la obþinerea
unor comprimate cu o slabã rezistenþã mecanicã.
Utilizarea ultrasunetelor are scopul de a elimina aceste
neajunsuri ºi de a face posibilã aplicarea tehnicii de
comprimare directã ºi în cazul acestor substanþe.
Literatura de specialitate citeazã aplicarea cu succes a
tehnicii de comprimare directã, asistatã de ultrasunete,
în cazul unei formulãri cu un conþinut mare de teofilinã
anhidrã, în care nu este posibilã folosirea metodei de
comprimare directã.
• îmbunãtãþirea uniformitãþii, densitãþii ºi proprietãþilor
de curgere a pulberilor
Utilizarea ultrasunetelor în timpul procesului de com-
primare poate îmbunãtãþi proprietãþile de curgere a
pulberii, densitatea ºi uniformitatea comprimatului final,
printr-un efect de vibrare care va determina o scãdere a
forþelor de coeziune interparticulare.
• îmbunãtãþirea rezistenþei mecanice a comprimatelor
Prin comprimarea la o presiune scãzutã susþinutã de
ultrasunete, se pot obþine comprimate cu o bunã rezis-
tenþã mecanicã ºi mai puþin friabile în comparaþie cu
diverse comprimate obþinute prin comprimarea clasicã.
Aceste caracteristici îmbunãtãþite ale comprimatelor au
fost corelate cu o creºtere a temperaturii în interiorul
compactului, creºtere determinatã de ultrasunete.
De exemplu, pe parcursul unor experimente de compri-
mare a ibuprofenului prin aplicarea unei forþe de compri-
mare de 32 m Pa ºi ultrasunete cu o amplitudine de 7 mm,
s-a constatat o creºtere a temperaturii, odatã cu creºterea
timpului de aplicare a ultrasunetelor, astfel:
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
– la aplicarea timp de o secundã, temperatura a crescut
pânã la aproximativ 19 °C;
– la aplicarea timp de douã secunde, temperatura a
crescut pânã la aproximativ 30 °C;
– la aplicarea la timp de cinci secunde, temperatura a
crescut pânã la aproximativ 36 °C.
Creºterea temperaturii în interiorul materialului, în
timpul comprimãrii directe, determinã o modificare a
comportamentului acestuia cãtre un comportament
plastic, deoarece are loc o creºtere a suprafeþelor de
contact, cu apariþia unor noi potenþiale suprafeþe de
contact. Acelaºi fenomen poate apãrea ºi în cazul com-
primãrii cu ajutorul ultrasunetelor, când acestea deter-
minã o creºtere a temperaturii în interiorul materialului
supus comprimãrii, permiþându-i o deformare plasticã,
ceea ce conduce, în final, la obþinerea unor comprimate
cu o mai bunã rezistenþã mecanicã.
Aplicarea ultrasunetelor în timpul procesului de compri-
mare a paracetamolului ºi ibuprofenului a determinat o
creºtere semnificativã a compactibilitãþii pulberilor
supuse comprimãrii, obþinându-se comprimate cu o
rezistenþã mecanicã înaltã, constatându-se o creºtere expo-
nenþialã a acesteia, cu creºterea temperaturii.
• diminuarea fenomenelor de decapare/„decalotaj” ºi lami-
nare/„clivaj”
Fenomenul de decalotaj cunoscut ºi sub expresia de
„capace sãrite” constã în desprinderea din partea supe-
rioarã a unei porþiuni subþiri, egalã cu diametrul
comprimatului. În ciclul procesului de comprimare la
ridicarea poansonului superior, se produce ºi îndepãr-
tarea forþelor axiale care au acþionat asupra materialului
de comprimat, însã acesta va fi supus unor forþe radiale
exercitate de pereþii matriþei. În cazul substanþelor care
posedã slabe legãturi interparticulare, presiunea radialã
poate fi îndepãrtatã prin revenirea elasticã a particulelor,
rezultând o separare parþialã a suprafeþelor de legãturã.
În cazul unor legãturi puternice interparticulare,
revenirea elasticã pe direcþia axialã poate determina
fenomenul de decalotaj.
Atunci când comprimatul este evacuat din matriþã, are
loc o expansiune radialã, care, la rândul sãu, poate avea
efecte negative asupra calitãþii finale a comprimatului.
Se considerã cã poansoanele ºi matriþa contribuie la
reþinerea aerului în interiorul comprimatului, în timpul
unei comprimãri rapide, conducând astfel la apariþia feno-
menului de decapare. Aerul este comprimat în interiorul
compactului la aplicarea forþei de comprimare ºi, în
momentul când aceasta înceteazã, apare fenomenul de
decapare.
Laminarea este determinatã de aceiaºi factori care deter-
minã ºi decaparea, însã în condiþii-limitã (de exemplu:
comprimarea la vitezã mare).
Fenomenul de laminare sau „clivaj” diferã de fenomenul
de decalotaj prin faptul cã aceste comprimate sunt sparte
sau aºchiate pe pãrþile laterale, iar în momentul evacuãrii
din matriþã, separã în straturi.
Prin aplicarea ultrasunetelor în procesul comprimãrii,
aceste fenomene pot fi mult diminuate, [i chiar eliminate
în totalitate.
De obicei, în timpul comprimãrii sub acþiunea energiei
elastice stocate, are loc o revenire elasticã a materialului
483
comprimat. La aceastã energie elasticã, se adaugã ºi
forþele implicate în evacuarea comprimatului din matriþã.
În cazul în care structura comprimatului nu va rezista
acestor noi forþe, vor apãrea fenomenele de decapare ºi
laminare.
Cu toate acestea, comprimatele obþinute prin metoda
comprimãrii sonice pot avea o revenire elasticã de
intensitate mai micã, datoritã stabilitãþii dimensionale a
particulelor, considerându-se cã particulele materialului
de comprimat pot ajunge în matriþã, la orientarea ce le
oferã cea mai mare stabilitate.
Se presupune cã prin aplicarea vibraþiilor sonice în
timpul procesului de comprimare, este influenþatã
rearanjarea particulelor din patul de pulbere, oferindu-le
o suprafaþã de contact mai mare în timpul aplicãrii forþei
de comprimare, conducând, în final, la crearea unor noi
puncte de contact.
În plus, aºa cum am prezentat anterior, ultrasunetele pot
determina o topire la nivelul punctelor de contact a par-
ticulelor, determinând formarea unor punþi de legare
puternice între particule.
În timpul decomprimãrii, energia de deformare elasticã
stocatã nu va fi suficient de puternicã pentru a separa
zonele de contact destul de extinse ºi cu legãturi puternice,
astfel încât fenomenul de decapare nu se va mai produce.
Este necesar sã menþionãm cã ºi golurile de aer din
patul de pulbere pot fi mult mai rapid îndepãrtate prin
vibraþiile sonice.
• utilizarea ultrasunetelor la obþinerea comprimatelor cu
eliberare controlatã
În ultimii ani, se constatã o dezvoltare foarte mare în
industria farmaceuticã a comprimatelor cu eliberare
prelungitã sau susþinutã. Tehnicii de fabricare a acestui
tip de comprimate, prin metoda comprimãrii directe
asistatã de ultrasunete, i se acordã o atenþie din ce în ce
mai mare, constituind o cale eficientã de a obþine aceste
comprimate.
Deºi comprimatele cu eliberare susþinutã prezintã foarte
multe avantaje clinice, costurile de producþie sunt foarte
mari, ceea ce limiteazã, într-o oarecare mãsurã, fabricarea
lor. La acest inconvenient, se mai adaugã mãrimea fizicã
a acestei forme de dozaj, care poate ridica probleme. Unii
pacienþi înghit cu dificultate comprimatele cu eliberare
susþinutã în greutate de 600-650 mg, fiind adesea dificilã
formularea comprimatelor cu o greutate finalã micã, dar
cu o dozã mare de substanþã medicamentoasã.
Tehnica de comprimare sonicã oferã posibilitatea obþinerii
unor comprimate cu o greutate relativ micã, la costuri
moderate.
Unele formulãri ale comprimatelor cu eliberare susþinutã
necesitã un anumit numãr de excipienþi ºi un proces tehno-
logic complex, cum ar fi comprimarea prin intermediul gra-
nulãrii umede sau formarea unui înveliº de tip membranã.
În anul 1996, SAETTON [i colaboratorii ºi în 1997,
RODRIGUEZ [i colaboratorii au demonstrat posibilitatea
realizãrii unei matriþe inerte care asigurã eliberarea susþi-
nutã, prin aplicarea unei energii sonice înalte în timpul
comprimãrii unui amestec format din substanþa medicamen-
toasã ºi substanþa „carrier”, ce formeazã matriþa prin
comprimare.
Testele de dizolvare in vitro au arãtat cã eliberarea substanþei
medicamentoase, din comprimatele obþinute prin metoda
484 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
comprimãrii, are loc pe un interval de timp cu 50% mai
mare decât intervalul de timp necesar eliberãrii substanþei
medicamentoase din comprimatele obþinute prin metoda
clasicã. În plus, tot în urma testelor in vitro s-a demonstrat
cã ritmul de eliberare a substanþei medicamentoase este
dependent de frecvenþa ultrasunetelor.
Aceastã tehnicã de comprimare permite folosirea unor
procente mai mari de substanþã medicamentoasã în ames-
tecul de pulberi supus comprimãrii, spre deosebire de
metoda clasicã de comprimare directã, care, de obicei, limi-
teazã procentul de substanþã medicamentoasã la maxim 20%.
Se poate afirma cã prin aceastã metodã de comprimare
este posibilã obþinerea unor comprimate farmaceutice cu
eliberare prelungitã pentru diferite substanþe medica-
mentoase utilizând vibraþii mecanice sau electromecanice,
cu frecvenþe cuprinse între 1 KHz ºi 2 MHz, iar ca exci-
pienþi, se pot lua în lucru polimeri sau copolimeri cum ar
fi: celuloza ºi derivaþii sãi; poliamidele, polimeri acrilici,
poliesteri, polivinilpirolidona, amidon ºi polietilenglicoli.
Subliniem necesitatea continuãrii cercetãrilor în aceastã
direcþie pentru a înþelege mecanismele implicate în procesul
de comprimare cu ajutorul ultrasunetelor în industria farma-
ceuticã.
De asemenea, se impune studierea ºi evaluarea noilor
necesitãþi de adaptare a echipamentelor tehnologice în
industria farmaceuticã, pentru a facilita aplicabilitatea
ultrasunetelor în comprimarea farmaceuticã, în concor-
danþã cu normele BPF.
7.2.4. Probleme tehnice în timpul comprim\rii
Utilajele folosite pentru comprimare, dar ºi alþi factori pot
produce comprimate neuniforme, în primul rând, din
cauza materiilor prime care creeazã probleme de producþie.
Imperfecþiunile comprimatelor sunt date de un numãr
mare de cauze, care pot proveni de la:
– materiile prime: pulberi, granule;
– utilaje;
– maºina de comprimat.
Principalele probleme tehnice sunt urmãtoarele:
1. variaþia dozei comprimatului ºi a masei
Acestea sunt produse, în primul rând, de caracteristicile
slabe de curgere a materialului ºi pot fi o etapã limitantã,
mai ales în cazul granulelor. Pentru a îmbunãtãþi curgerea,
se utilizeazã diferite tipuri de palete în pâlnia de alimentare.
Dacã variaþia în greutate este excesivã, trebuie examinate
componentele maºinii de comprimat, la care variaþiile pot
proveni:
– de la poansonul inferior care nu se retrage complet din
cauza unei gripãri (înþepeniri) sau a unei matriþe uzate;
în acest caz, se obþin comprimate mai uºoare decât cele
cerute;
– poansoane de mãrime neregulatã;
– bara de nivelare a pulberii este fixatã neadecvat ºi
conduce la comprimate prea grele;
– adâncime de inserþie incorectã a poansoanelor.
2. randamentul producþiei
Acesta poate fi afectat de numeroºi factori:
– viteze excesive de umplere care cauzeazã un exces al
recirculãrii materialului ºi creºte pierderea acestuia;
– adâncimea de inserþie neadecvatã a poansoanelor;
– pierderi excesive de material, care poate fi evitat prin
reglarea curgerii;
– eliminarea defectuoasã a comprimatelor, cu imperfecþiuni;
– menþinerea înãlþimii framei de alimentare la 0,05-0,10 mm.
3. aspect defectuos
În urma comprimãrii se obþin:
– comprimate mate, din cauza uzurii poansoanelor;
– comprimate cu pete negre sau foarte colorate, cu urme,
care pot proveni de la maºina de comprimat (pete de
grãsime, ulei); includere de aer;
– comprimate cu margini striate – raze date de griparea
maºinii;
– comprimate cu suprafeþe ce au defecte: acestea apar ca
urmare a lipirii;
– comprimatele nu sunt intacte: aceasta sunt cauzate de
faptul cã poansonul inferior nu urcã suficient în matriþã;
– comprimate cu îngroºãri: acestea sunt date de poan-
soanele uzate.
4. dezagregare foarte lungã
Timpul de dezagregare foarte lung poate fi dat de com-
primatele obþinute cu o presiune prea mare; este necesarã
scãderea presiunii.
5. rezistenþã mecanicã scãzutã
Acest parametru fizic poate fi afectat de mai mulþi
factori, în principal, fiind cauzat de aplicarea unei pre-
siuni insuficiente de comprimare asupra materialului.
Mai întâi, trebuie sã se verifice dacã rezistenþa scãzutã
este datã de o compresibilitate slabã sau de fenomenul de
„decapare”.
Se va controla ca:
– pentru comprimarea în mai multe etape, maºina sã fie
echipatã pentru precomprimare ºi pentru comprimarea
principalã cu role de diametru mare;
– raportul între precomprimare ºi comprimare sã fie
adecvat; dacã tabletele nu suferã decapare, în acest caz,
forþele de precomprimare ºi comprimare trebuie crescute;
– viteza de presare se reduce pentru a creºte timpul de
presare total;
– formulãrile de comprimate sensibile la proporþia de
lubrifiant pot expune o rezistenþã micã, datã de o
supraamestecare în pâlnia de umplere; în acest caz, se
va reduce viteza de amestecare a dispozitivului din
pâlnia de umplere.
6. decapare ºi laminare
Decaparea, decalotarea (engl. capping) sau fenomenul
„sar capacele” este dat, în principal, de aerul închis în
comprimat; aceastã stare este generatã de acþiunea maºinii
cu viteze mari; comprimatul este spart pe margini sau
stratul de deasupra se ridicã asemenea unui capac.
Decalotarea comprimatelor mai poate fi datã ºi de alþi
factori, care se studiazã în etapa de preformulare ºi formu-
lare ca:
– proprietãþile elastice ºi de rezistenþã a materialului; în
acest scop, este necesar ca în formulare sã se introducã
o componentã plasticã sau se creºte nivelul de umiditate;
– legãtura particulã-particulã;
– aditivi utilizaþi;
– forþa de comprimare mare.
Pentru a remedia acest fenomen, se urmãreºte:
– reducerea la forþa de presare corespunzãtoare;
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
– un raport adecvat între forþa de precomprimare ºi aceea
de comprimare principalã;
– verificarea umplerii matriþei;
– verificarea deteriorãrii poansoanelor.
Comprimatele cu rezistenþa axialã redusã au o mai mare
tendinþã la decalotare. De asemenea, se considerã cã rapor-
tul dintre rezistenþa axialã ºi cea radialã este parametrul cel
mai semnificativ pentru aprecierea acestui fenomen. Aceastã
problemã a fost rezolvatã întru câtva prin fabricarea in vacuo.
Laminarea este datã, de asemenea, de o cantitate de aer
mai mare inclus în comprimat, mai ales la viteze mari de
comprimare. Comprimatele sunt rupte sau despicate pe
laturi, prin dilatare. Într-o stare mai gravã, comprimatele se
sparg în straturi sau au tendinþa de a exploda, la ejecþia lor.
7. adeziunea sau lipirea de poansoane, crearea unei
pelicule, zgârierea
Fenomenul de lipire este în legãturã cu feþele poansoa-
nelor, de care aderã pãrþi din comprimat, aceasta deoarece
feþele poansoanelor sunt mate ºi/sau zgâriate. Pentru c\ se
scot greu de pe poansonul inferior, comprimatele se desfac
în straturi ºi se rup.
Crearea unei pelicule pe suprafaþa poansoanelor este o
formã de lipire a materialului de acesta, în parte cauzatã
de pierderea fineþii poansoanelor ºi creºterii temperaturii.
Zgârierea este tot o formã de lipire, dacã petele apar ca
smulse de pe faþa comprimatului ºi sunt urm\ri ale unei
viteze de presare mari.
8. fisurarea ºi decojirea
Fenomenul de fisurare se produce adesea în vârful com-
primatului ºi este dat de dilatare.
Scorojirea poate fi datã de lipirea comprimatului, la cele
douã p\rþi ale utilajului deteriorat sau de o ejecþie prost
ajustatã. Comprimatele prezintã pãrþi sparte sau decojite.
9. griparea în matriþã
Acesta este fenomenul în care comprimatele aderã, se
imobilizeazã sau se rup în matriþã. Se formeazã o peliculã
pe matriþã ºi expulzarea comprimatului este dificilã.
Comprimatele rezultate au marginile rugoase sau cu raze
verticale; ele nu au luciu sau lustru ºi prezint\ adesea lipsuri
pe marginile verticale.
În cazul unui gripaj excesiv, bordurile sunt sfãrâmate ºi
comprimatele devin lipicioase.
Uneori, dacã griparea nu este datã de o umiditate crescutã
sau de matriþe uzate, adãugarea unui lubrifiant corect va
curãþa matriþele.
Utilajele pot sã fie cauza de gripare ºi ele trebuie revizuite.
Toate aceste probleme tehnice depind de proprietãþile
pulberii sau granulelor care vor fi transformate în compri-
mate ºi, de asemenea, de designul ºi condiþiile de presare.
Ele trebuie evitate, prin utilizarea unor materiale cu pro-
prietãþi tehnologice adecvate ºi prin utilizarea unor maºini
de comprimat corespunzãtoare, cu dispozitive de alimentare
forþatã, matriþe ºi poansoane polisate ºi netede.
Reamintim cã proprietãþile tehnologice importante ale
unei pulberi, care trebuie controlate pentru a sigura o
operaþie de comprimare cu succes, sunt:
1. omogenitate ºi f\r\ tendinþã de separare;
2. curgere;
3. comprimare ºi compatibiltate;
4. frecare ºi adeziune.
485
Proprietãþile tehnologice ale pulberii sunt controlate
pentru ingredientele formulãrii: substanþe medicamen-
toase ºi auxiliare, dar ºi modul lor de asociere în timpul
procesului de precomprimare.
Procesul de precomprimare constã, adesea, dintr-o serie
de secvenþe de operaþii unitare.
Tratamentele succesive la care sunt supuse componen-
tele sunt cunoscute sub numele de proces descendent
(engl. downstream processing).
Operaþiile unitare utilizate în timpul tratamentului de
precompactare sunt: reducerea mãrimii particulelor, ames-
tecarea pulberilor, creºterea mãrimii particulelor ºi uscarea
pulberilor.
Tradiþional, utilizarea operaþiei de creºtere a mãrimii
particulelor, numitã frecvent ºi granulare, este procesul
dominant de prelucrare a pulberilor pentru comprimare.
Pentru a economisi timpul ºi energia mecanicã , poate fi
ales, dacã este posibil, procesul de precomprimare, fãrã
operaþia de creºtere a mãrimii particulelor.
Acest procedeu este numit producþia comprimatelor prin
compactarea directã sau procedeu de comprimare directã.
7.2.5. Fazele procesului tehnologic
de fabricare a comprimatelor
Fabricarea comprimatelor se efectueazã prin diferite metode.
Ca un solid sub formã de particule sã fie comprimat cu
succes, trebuie sã prezinte trei proprietãþi-cheie:
1. o curgere bunã a particulelor;
2. capacitatea particulelor de a se uni sub influenþa forþei
de comprimare; coeziunea sã se menþinã ºi dupã ce
forþa de comprimare a fost înlãturatã;
3. capacitatea comprimatului obþinut de a fi eliminat uºor
din matriþã, dupã ce forþa de comprimare a fost înlãturatã.
În funcþie de proprietãþile materialului utilizat, metodele
de comprimare se pot clasifica astfel:
• metoda de comprimare directã;
• metode de comprimare indirecte:
– prin granulare uscatã (brichetare);
– prin granulare umedã (granulare, speronizare).
Fiecare dintre metodele utilizate se deosebesc între ele,
în principal, prin utilizarea de diferite substanþe auxiliare,
dar mai ales, prin numãrul de operaþii farmaceutice care
intrã în procesul tehnologic de fabricare, cu toate cã unele
operaþii sunt comune la toate metodele de fabricare
(tabelul 47).
În practicã, se utilizeazã toate metodele.
7.2.5.1. Metoda de comprimare directã
Presarea directã constã în comprimarea substanþei active,
fãrã a se modifica natura fizicã a materialului.
Sintagma comprimare directã este folosit\ pentru a
desemna comprimarea unui singur compus cristalin, într-un
compact, fãrã adãugarea altor substanþe, în acest caz, mate-
rialul trebuie sã prezinte caracteristicile fizice necesare
pentru formarea unui comprimat bun.
În prezent, sintagma comprimare directã este utilizat\
pentru a defini procesul tehnologic prin care comprima-
tele se obþin prin presarea unui amestec solid, format din
substanþe medicamentoase ºi substanþe auxiliare (diluanþi,
lianþi, dezagreganþi, lubrifianþi).
486 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Tabelul 47. Etapele folosite în fabricarea comprimatelor

Nr. Comprimare Granulare Granulare Granulare în
Operaþii farmaceutice
operaþii directã uscatã umedã pat fluidizat
1 Livrare materii prime x x x x
2 Cântãrire x x x x
3 Pulverizare x x x x
4 Cernere x x x x
5 Amestecare – x x –
6 Compactare – x – –
7 Umectarea masei – – x x
8 Granulare umed㠖 – x x
9 Uscare, selecþionare – – x x
10 Mãrunþire, selecþionare – x – –
11 Amestecare x x x x
12 Comprimare x x x x

În acest caz, pulberea compusã nu suferã nici un pretra-
tament anterior, ca granulare uscatã sau granularea umedã.
Uneori, substanþe active, aflate în doze mici, din formu-
lare pot fi dispersate pe unul din excipienþi (care are capa-
citate de absorbþie mare), înainte de amestecarea cu celelalte
pulberi.
Numãrul substanþelor medicamentoase care prezintã
capacitate de curgere, coeziune ºi de lubrifiere, pentru a
se comprima direct este foarte mic. În plus, comprimatul
se desface pentru dizolvare, într-un timp mai lung, iar
uneori cauzeazã probleme fiziologice, ca acelea produse
de clorura de potasiu: realizarea unei soluþii concentrate
la locul de dizolvare, în stomac ºi iritarea mucoasei gastrice.
De asemenea, în unele cazuri, dozele terapeutice ale
unor substanþe active sunt aºa de mici, încât nu se pot
obþine tablete prin comprimare directã numai din acestea,
chiar dacã au proprietãþi bune de compactare. Pânã în a
doua jumãtate a anului 1950, majoritatea comprimatelor
erau fabricate prin granularea umedã a pulberilor compuse,
alcãtuite din substanþe active ºi substanþe auxiliare ºi apoi
compactarea granulelor uscate.
Fabricarea comprimatelor prin procedee mai simple ºi
mai eficiente, cum este ºi comprimarea directã, a fost
posibilã, datoritã noilor excipienþi apãruþi pe piaþa farma-
ceuticã sau modificãrilor aduse unor excipienþi cunoscuþi,
în special, diluanþi ºi lianþi, cât ºi progreselor în domeniul
maºinilor de comprimat.
Comprimarea directã a devenit o alternativã interesantã
pentru fabricarea comprimatelor. Pe lângã simplitatea pro-
cesului tehnologic, comprimarea directã oferã o serie de
avantaje, comparativ cu metodele mai vechi de comprimare
(granulare umedã, granulare uscatã).
Avantajele comprimãrii directe constau în urmãtoarele:
– este un procedeu economic, cu un numãr redus de ope-
raþii farmaceutice (tabelul 47), deci necesitã un echipa-
ment de producþie restrâns, costuri scãzute de producþie,
scurtarea timpului de lucru ºi reducerea consumului de
energie, validare facilã a procesului tehnologic. Totuºi,
unele formulãri necesitã adãugarea de diluanþi ºi agluti-
nanþi moderni, care uneori sunt destul de costisitori;
– calitatea superioarã a comprimatelor obþinute prin
aceastã metodã privind rezistenþa mecanicã, densitatea,
stabilitatea fizico-chimicã ºi eliberarea substanþei medica-
mentoase, comparativ cu alte metode de comprimare;
– îmbunãtãþirea stabilitãþii comprimatelor, datoritã exclu-
derii umiditãþii ºi cãldurii în procesul tehnologic, factori
care pot acþiona în detrimentul stabilitãþii fizico-chimice
a comprimatelor sau schimbãrii de dizolvare;
– utilizarea unei zone largi accesibile de substanþe auxi-
liare moderne pentru comprimarea directã: diluanþi,
aglutinanþi, dezagreganþi: excipienþi direct compusibili
sau coprocesaþi;
– optimizarea dezagregãrii comprimatelor: substanþa activã
se dizolvã mai bine dintr-un comprimat fabricat, prin
metoda comprimãrii directe, datoritã dezagregãrii sale
rapide, în particule primare, comparativ cu compri-
matele fabricate prin metoda granulãrii, care trebuie
mai întâi sã se desfacã în granule ºi apoi acestea sã
elibereze particulele primare;
– comprimarea directã evitã presiunile înalte necesare
granulãrii pe cale uscatã, prin brichetare sau compactare
cu role;
– procedeul comprimãrii directe este o metodã de elecþie
pentru fabricarea comprimatelor efervescente.
Comprimarea directã prezintã ºi unele limite, în prin-
cipal, dezavantajele sunt tehnologice:
– pulberile trebuie sã prezinte curgere, adezivitate ºi
densitate bunã, pentru a fi comprimate uºor;
– diferenþele în mãrimea particulelor ºi densitãþile mate-
rialelor componente conduc la stratificarea în timpul
procesãrii (a etapelor anterioare sau chiar la separarea
în pâlnia de alimentare). Acesta are ca urmare variaþii în
conþinutul de substanþã activã pe comprimat, care nu se
va încadra, în limitele admise. Acest lucru este foarte
important pentru formulãrile cu un conþinut mic de
substanþe active.
Dar ºi formulãrile cu un conþinut mare de substanþe
active prezintã probleme de comprimare, dacã acestea
nu sunt compresibile; este necesar ca procentul de
substanþã activã sã fie în jur de 30% ºi sã se selecteze un
diluant eficient. Pulberile constituite, în principal, din
substanþe cu compactibilitate scãzutã, se comprimã
dificil.
– particulele mari sunt dificil de amestecat, pentru a forma
un produs omogen, care sã nu separe. Absenþa umiditãþii
poate conduce la încãrcarea pulberii cu sarcini electro-
statice, fenomen care împiedicã amestecarea;
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
– proprietãþile fizice ºi specifice funcþionale ale substan-
þelor auxiliare trebuie sã fie adecvate, definite ºi contro-
late, ceea ce mãreºte preþul de cost al produselor;
– limitãri în fabricarea comprimatelor colorate, deoarece
adãugarea acestora este dificilã;
– probleme de prãfuire;
– limite în capacitatea de diluare a agentului diluant-aglu-
tinant, uneori sensibilitatea lubrifianþilor care se înmoaie
ºi separã dupã o amestecare îndelungatã, comparativ
cu granulele. Amestecarea lubrifiantului se va limita la
2-5 minute, pentru a evita scãderea duritãþii comprimatelor
ºi hidrofobizarea.
Se recomandã înlocuirea stearaþilor cu un ulei vegetal
hidrogenat (Sterotex, Lubritab).
Factorii care influenþeazã comprimarea directã
În principal, factorii care influenþeazã coeziunea parti-
culelor, în comprimarea directã depind de:
– proprietãþile substanþelor medicamentoase;
– proprietãþile substanþelor auxiliare;
– maºinile de comprimat.
I. Substanþe medicamentoase
Comprimarea directã se utilizeazã pentru trei tipuri de
formulãri:
1. formulãri de comprimate numai din substanþe cristaline.
Un grup mic de substanþe cristaline, relativ solubile în
apã, pot fi procesate singure, sub formã de particule
grosiere (pentru a asigura o curgere bunã); în acest caz,
proprietãþile de curgere ºi cele coezive, capacitatea lor de
a se comprima direct au o influenþã mare asupra caracte-
risticilor comprimatelor.
Acest grup de substanþe include:
• sãrurile anorganice:
– sãruri de potasiu: cloratul, clorura, iodura, bromura,
azotatul ºi permanganatul;
– alte substanþe: clorura de sodiu, clorura de amoniu,
acidul boric, boraxul, bicarbonatul de sodiu.
• substanþe organice: metenamina, unele extracte vegetale.
Dintre factorii care favorizeazã coeziunea particulelor
în comprimarea directã, enumerãm:
a. sistemul de cristalizare a substanþelor medicamentoase
În general, substanþele cristalizate în sistemul cubic,
care prezintã muchii tãiate în unghi drept, la fel
substanþele cu cristale paralelipipedice, cele cu feþe
plane sau sub formã de cristale adunate în pachete mai
mari se comprimã mai bine decât acelea cu forme apro-
piate de sfericitate, care nu au proprietãþi de comprimare.
b. tendinþa materialului de a se deforma ºi de a se rupe,
cu formarea de noi suprafeþe, de contact, favorizeazã
comprimarea directã. Uneori, se adaugã un agent
aglutinant solid, care acþioneazã prin formarea unor
suprafeþe noi, ce fac posibilã comprimarea.
c. prezenþa apei de cristalizare sau de incluziune
Aceasta faciliteazã reapariþia forþelor de presiune exer-
citate la nivelul masei de pulbere ºi acþioneazã ca un
liant, prin favorizarea adezivitãþii dintre particulele
supuse comprimãrii. Din acest motiv, uscarea substan-
þelor cu apã de cristalizare este contraindicatã, în cazul
unei comprimãri directe.
d. mãrimea particulelor solide trebuie sã fie în jurul a
0,5-1,5 mm; particulele prea fine se comprimã mult
487
mai greu, din cauza aerului absorbit pe suprafaþa lor,
ceea ce necesitã forþe de comprimare prea mari.
e. caracteristicile de plasticitate
Acestea se referã la proprietãþile substanþei de a suferi
o deformare permanentã, sub acþiunea forþei de presare,
cu antrenarea unei creºteri a suprafeþelor de contact ºi
a coeziunii, care favorizeazã comprimarea.
f. densitatea aparentã
Dacã aceasta este mai scãzutã, datoritã suprafeþelor
neregulate ale particulelor, permite comprimarea directã;
pulberile cu densitate aparentã mare se comprimã greu.
g. formularea corectã a comprimatelor, cu selectarea judi-
cioasã a materiilor prime (excipienþi ºi substanþe active).
2. formulãri de comprimate cu substanþe medicamentoase
în cantitãþi mari
Un alt grup de substanþe medicamentoase ca: aspirina,
paracetamolul, antipirina, propifenazona, diuretina, acidul
ascorbic, sãrurile de chininã etc. prezente în cantitãþi relativ
mari în masa comprimatului, pot fi comprimate direct,
dupã ce au fost, mai întâi, amestecate cu substanþe auxiliare.
Aceasta este necesar pentru a îmbunãtãþi proprietãþile
substanþelor active ºi pentru a le comprima mai uºor. Se
adaugã excipienþi moderni numiþi excipienþi direct
compresibili (DC).
3. formulãri de comprimate în care substanþa activã
este componentul minor
În cazul în care substanþa activã este în cantitate micã,
de câteva miligrame, în general < 10%, din masa compri-
matului, ea trebuie amestecatã cu excipienþi, cu particule
grosiere, pentru a-i îmbunãtãþi proprietãþile de curgere ºi
compactare, dar ºi pentru a forma comprimatul. Caracte-
risticile comprimatului, în acest caz, sunt controlate, în
principal, de substanþele auxiliare utilizate.
Cei mai mulþi excipienþi DC sunt utilizaþi pentru substan-
þele medicamentoase din aceastã categorie.
În ultimii ani, s-au efectuat progrese semnificative ºi în
fabricarea de substanþe medicamentoase direct compre-
sibile, cu proprietãþi mecanice îmbunãtãþite, care sunt deja
existente pe piaþa farmaceuticã.
II. Substanþe auxiliare
Pentru comprimarea directã, se utilizeazã diferite
substanþe auxiliare, capabile sã aibã caracteristicile cerute.
În general, comprimatele care conþin substanþa activã în
proporþie de 25% sau mai puþin, necesitã adãugarea unui
diluant, care acþioneazã ca ºi un „carrier”, dar care sã aibã
ºi proprietãþi bune de curgere ºi compresibilitate. Pe lângã
proprietãþile descrise la materiile prime, excipienþii trebuie
sã îndeplineascã urmãtoarele cerinþe pentru comprimarea
directã:
– sã posede proprietãþi bune de curgere pentru a contribui
la o alimentare uniformã a matriþei;
– sã aibã densitate înaltã. Dacã substanþa activã este o
pulbere uºoarã cu o densitate micã, atunci substanþa
auxiliarã trebuie sã asigure, dupã comprimare, o grosime
adecvatã a comprimatului;
– particulele substanþelor auxiliare trebuie sã aibã o
mãrime adecvatã ca sã micºoreze segregarea amestecului
de pulberi înainte de comprimare ºi stratificarea compo-
nentelor. La comprimarea directã, poate avea loc sepa-
rarea, mai ales, la vibraþie. De aceea, se recomandã ca
488 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

mãrimea particulelor aditivilor ºi a substanþei active sã
fie aproximativ egalã;
– sã prezinte capacitate înaltã de diluare pentru a asigura
omogenitatea amestecului, mai ales în cazul în care sub-
stanþele active sunt prezente în cantitãþi destul de mici;
– sã aibã compresibilitate bunã pentru a asigura o rezis-
tenþã mecanicã înaltã a comprimatelor, la o presiune
relativ micã aplicatã;
– sã fie fiziologic inerte, sã nu interfereze biodisponibili-
tatea, sã fie compatibile cu majoritatea substanþelor active;
– în cazul unor serii cu defecte, sã confere comprimatelor
proprietatea de a se sfãrâma ºi recomprima. Unii diluanþi
sub influenþa presiunii, de exemplu, lactoza obþinutã
prin aerosolizare, îºi pierd compresibilitatea ºi din acest
motiv, recomprimarea nu este posibilã.
Tabelul 48. Proprietãþile principale ale diluanþilor direct compresibili
– diluantul nu trebuie sã fie prea costisitor, deoarece
reduce la zero avantajul economic al procesului de compri-
mare directã;
– stabilitate ridicatã, fizico-chimicã ºi microbiologicã;
datoritã higroscopiei, cele mai multe produse ce conþin
zahãr ºi polioli (cu excepþia lactozelor) nu pot fi depo-
zitate în condiþii de umiditate crescutã;
– compatibilitate cu toate substanþele formulãrii;
– efect promotor în eliberarea substanþelor active (dacã se
doreºte);
– disponibilitate pe plan mondial;
– reproductibilitatea proprietãþilor fizice ºi mecanice de la
ºarjã la ºarjã (calitate constantã).
În tabelul 48, sunt indicate proprietãþile principale ale
unor diluanþi DC.

Puritate Inerþie Interacþii

Excipient DC Solubilitate Higroscopie Granulometrie
chimicã fiziologicã cu s.m.
Fosfat de calciu – 0 – – – 0
Sorbitol + – + – + –
Manitol + + + – + –
Lactozã monohidrant + + + + + +
Lactozã anhidrã + – 0 + + –
Celulozã microcristalin㠖 + + + + +
Cellactozã 0 + + + + +

– = slab; 0 = moderat; + = bun

Nici un excipient nu poate îndeplini toate cerinþele optime.

Extinderea metodei de comprimare directã la multe III. Maºini de comprimat

substanþe active a fost posibilã prin fabricarea de excipienþi Materiile prime sunt supuse operaþiilor de pulverizare,
direct compresibili (DC). Primul excipient de acest fel a cernere, amestecare; pulberea obþinutã se poate încãrca
fost lactoza uscatã prin pulverizare (lactose dried spray), cu sarcini electrostatice care influenþeazã distribuþia
care deºi nu a dat rezultate foarte bune în ceea ce priveºte uniformã a substanþei active.
compresibilitatea ºi stabilitatea culorii comprimatelor, a Folosirea unor excipienþi adecvaþi ºi a unor maºini de
iniþiat „revoluþia comprimãrii directe”. comprimat rotative, prevãzute cu dispozitive de alimentare
Alþi excipienþi DC introduºi ulterior în fabricarea com-
indusã (forþatã) a matriþelor ºi cu poansoane cu suprafeþe
primatelor prin presare directã sunt indicaþi în tabelul 49.
plane, permite obþinerea unor comprimate omogene ºi
Tabelul 49. Excipienþi direct compresibili rezistenþã mecanicã bunã, prin metoda de comprimare
Anul directã, care poate fi aplicatã pentru un numãr mai mare
Denumirea excipientului DC de substanþe (fig. 82).
introducerii
1963 Lactoza uscatã prin spray Un alimentator cu acþiune indusã a fost prezentat în fig. 53.
Celuloza microcristalinã (Avicel PH) Procesul de dezaerare a amestecului de pulberi, care are
Lactoza anhidrã loc în alimentator contribuie la o compactare a acestuia ºi
1964 permite o curgere mai uºoarã în cavitãþile matriþelor, sub
Fosfat de calciu dihidrat (Emcompress)
Amidon direct compresibil (Sta-Rx 1500) acþiunea unei presiuni moderate. Dezaerarea, de aseme-
1967 Dextroza cristalizatã prin spray (Emdex) nea, înlãturã acapararea de aer în interiorul matriþei, care
1982 Sulfat de calciu dihidrat (Compactrol) în procesul de comprimare duce la formarea de „calote”
1983 g-Sorbitol (Neosorb) (engl. capping) sau la desfacerea (engl. splitting) compri-
1984 Fosfat tricalcic (Tri – Tab)
matelor dupã presare (fig. 83).
1988 Ludipress
În ultimii ani, producãtorii de medicamente sunt orien-
taþi mai mult pentru folosirea comprimãrii directe. Acest
1990 Cellactozã
lucru se datoreazã cercetãrilor intense care se efectueazã
1991 Amidon de orez modificat (Eratab)
în vederea îmbunãtãþirii fluiditãþii ºi compresibilitãþii
1992 Pharmatose DCL 40
pulberilor, ca urmare a folosirii unor diluanþi aglutinanþi,
În tabelul 50, sunt redaþi principalii excipienþi DC diluanþi, a utilizãrii unor maºini de comprimat mai performante, a
dezagreaganþi ºi lubrifianþi, proprietãþile caracteristice ºi obþinerii de substanþe medicamentoase cu proprietãþi favo-
denumirile comerciale. rabile pentru presarea directã.
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 489

Tabelul 50. Substan]e auxiliare destinate comprim\rii directe

Substanþa auxiliarã Denumire comercialã Proprietãþi

I. Diluanþi
Amidon parþial pregelatinizat C*Pharm®DC 93000 Compresibilitate înaltã; compatibilitate excelentã;
dezagregare rapidã
Amidon hodrolizat (Dextrozã-90- Emdex® Fluiditate bunã
92+maltozã 3-5%) Celutab®
Celulozã microcristalinã Avicel PH®?302 Fluiditate înaltã; compresibilitate excelentã; insolubilã
Avicel PH®?200 în apã; dezagregant bun, datoritã acþiunii capilare; nu
Emcocel® este nevoie de lubrifianþi
Vivacel®
Celulozã microfinã Elcema® Compresibilitate excelentã; nu este nevoie de lubrifianþi
Dextraþi Emdex® Solubil în apã
Fosfat de calciu, tribazic Tri-ab® Insolubil în apã
Fosfat dicalcic Emcompress®, Proprietãþi bune de curgere; densitate înaltã; insolubil
Di-Tab® în apã ºi alcool
Lactitol Finlac® DC Solubil în apã
Lactozã Pharmatose DCL 30® Proprietãþi bune de curgere
– anhidrã, alfa Pharmatose DCL 21®
– anhidrã, beta
Lactozã monohidrat Pharmatose® 50M; 80M; 90M; Inertã chimic; posedã proprietãþi aglutinante; solubilã
110M; 125M în apã
Lactozã monohidrant (75%) + celu- Cellactose – 80 Fluiditate superioarã; compresibilitate înaltã; dizol-
lozã microcristalinã (25%), amestec vare superioarã
coprocesat
Lactozã uscatã prin aerosolizare Zeparox® Fast-Flo® Compresibilitate înaltã; proprietãþi bune de curgere;
(Lactose spray-dried) Flowlac® 100+ densitate înaltã
Pharmatose® DCL 11
Manitol Partech M® Nu este higroscopic; fluiditate bunã; compresibilitate
ICI Americas (formã granulatã) bunã; uºor solubil în apã; cãldurã de dizolvare nega-
Pearlitol® tivã
Maltodextrinã Maltrin® M500; M510; M550; Uºor solubil în apã; efect lubrifiant slab
M580, Lycatab®
Sorbitol Neosorb® Uºor solubil în apã
Sulfat de calciu Compactrol® Insolubil în apã
Xilitol Uºor solubil în apã; cãldurã de dizolvare negativã
Zaharozã 90-93% cu zahãr invertit Dipac® Proprietãþi bune de curgere, sensibil la umiditate
7-10%
Zaharozã 97% ºi dextrinã modifi- Nu-Tab®; Des-Tab® Proprietãþi bune de curgere; sensibil la umiditate
catã 3%, coprecipitat Di-Pac®
II. Dezagreganþi
Amidon modificat (pregelatinizat) Sta-RX 1500® Diluant; aglutinant; foarte bun dezagregant
Starch 1500®
Carboximetilcelulozã Solutab® Umflare rapidã; compatibilitate înaltã
sodicã reticularã AcDiSol®
(Croscarmeloza sodicã) Vivasol®
Polivinilpirolidona reticularã Polyplasdone XL Umflare ºi dispersare rapidã; insolubil în apã
(Crospovidona) Polyplasdone XL-10
Polyplasdone INF-10
III. Lubrifianþi ºi glisanþi
Dioxid de siliciu coloidal Cab-O-Sil® Insolubil în apã; se umflã
Stearat de magneziu Insolubil în apã
Talc Insolubil în apã
490 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

A B C
Fig. 82. Tipuri de alimentatoare cu acþiune indusã folosite
în maºinile de comprimat de vitezã înaltã (RUDNIC E.M. – 2005)
A. alimentator cu mecanism de rãsucire (rotire); B. alimentator cu pini;
C. alimentator cu pereche de rotile cu palete

presate. Uneori este necesarã adãugarea unor substanþe

auxiliare – lubrifiant, aglutinant, dezagregant, alãturi de
diluant.
Procesul nu implicã utilizarea unui lichid ºi deci eliminã
etapa de uscare ºi evitã cheltuielile mari de energie.

Fig. 83. Aspectul comprimatelor în timpul fabricãrii

(comprimare directã) sau la pãstrare îndelungatã.

Fazele procesului tehnologic pentru metoda de comprimare

directã
Procesul tehnologic de fabricare a comprimatelor, prin
metoda comprimãrii directe, include un numãr mai mic de
faze, comparativ cu metodele de comprimare indirecte,
unde sunt folosite o serie de operaþii suplimentare.
O parte din operaþiile farmaceutice sunt comune tuturor
metodelor de fabricare (tabelul 47).
Procesul tehnologic cuprinde urmãtoarele faze:
– livrarea materiilor prime;
– cântãrire;
– pulverizare, cernere;
– amestecare/omogenizare;
– comprimare;
– condiþionare-ambalare (fig. 84).
În mare, în procesul de comprimare directã, care este Fig. 84. Fluxul tehnologic de fabricare a comprimatelor prin
simplu, componentele sunt amestecate împreunã ºi apoi metoda de comprimare directã
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Primele faze: livrarea materiilor prime ºi cântãrirea se
efectueazã cu ajutorul balanþelor, în mod asemãnãtor ca la
alte forme solide.
Operaþiile urmãtoare: eventual mãrunþire, uscare, apoi
pulverizarea, cernerea ºi amestecarea se efectueazã dupã
aceleaºi reguli descrise ºi la pulberi.
Uneori este necesarã ºi o micronizare a substanþei active
înainte de amestecarea cu excipienþii, pentru a mãri viteza
de dizolvare, dar rezultã o suprafaþã înaltã, „raportat㔠la
masã, ceea ce conduce la dificultãþi de curgere ºi ames-
tecare, prin apariþia unor interacþiuni de suprafaþã.
În scopul de a obþine amestecuri omogene, particulele
de substanþe medicamentoase ºi excipienþi, trebuie sã aibã
mãrimea ºi densitatea cât mai apropiate, pentru a nu separa.
Pentru a realiza o uniformitate optimã a pulberii, este
necesarã o amestecare de cel puþin 15 minute.
Deoarece substanþele se aflã sub formã de particule
individuale, este posibil ca ele sã separe dupã o amestecare
îndelungatã.
Fig. 85. Schema de fabricare a comprimatelor prin presare directã (BANDELIN F.J. – 1989)
A. alimentare cu s.m.; B. mãrunþire; C. adãugarea excipienþilor; D. amestecare; L. presare;
M. comprimat (s.m. = substanþã medicamentoasã).
În tot timpul procesãrii, se efectueazã controlul compri-
matelor: se verificã masa/comprimat, rezistenþa mecanicã,
timpul de dezagregare.
Înainte de operaþia de condiþionare primarã ºi de amba-
lare, se sorteazã comprimatele; acestea trebuie sã prezinte:
aspect omogen, suprafaþa netedã, margini întregi etc.
7.2.5.2. Metode de comprimare indirectã
Cele douã metode tradiþionale de comprimare indirecte
includ granularea pe cale uscatã ºi granularea pe cale umedã.
Aºa cum s-a prezentat în cap. XXXIV „Granule”, gra-
nularea este operaþia tehnologicã, farmaceuticã, prin care
particulele pulverulente, constituite din substanþe medi-
camentoase ºi diferiþi excipienþi sunt aglomerate, aglutinate
în agregate, cu o capacitate crescutã de aderenþã ºi curgere
îmbunãtãþitã, numite granule.
Deºi granulele reprezintã o formã farmaceuticã admi-
nistrabilã ca atare ºi oficializatã de unele farmacopei, acestea
sunt ºi o formã farmaceuticã care serveºte la prepararea
comprimatelor, ca ºi a nucleelor pentru drajeuri. De ase-
menea, unele substanþe active sub formã de granule sau
microgranule, se condiþioneazã în capsule operculate.
491
Amestecarea este operaþia care asigurã obþinerea unor
comprimate dozate uniform.
Se utilizeazã aceeaºi aparaturã folositã pentru fabricarea
pulberilor – diferite tipuri de omogenizatoare, din oþel
inoxidabil ºi cu o capacitate de 50 Kg.
Operaþia de comprimare constã în compresia ºi compac-
tarea amestecului de pulberi în maºina de comprimat.
În procesul comprimãrii directe, operaþia are urmãtoarele
etape:
• alimentarea pâlniei cu pulbere;
• umplerea matriþei, nivelarea;
• rearanjarea ºi deformarea particulelor, comprimarea
propriu-zisã, cu formarea compactului;
• ejecþia comprimatului.
Faza de condiþionare – ambalare va fi descrisã în final,
pentru toate comprimatele, indiferent de metoda de
fabricare, prin comprimare directã sau indirectã.
Schema fabricãrii comprimatelor prin metoda de
comprimare directã este redatã în fig. 85.
Principalele obiective ale granulãrii sunt urmãtoarele:
• îmbunãtãþirea proprietãþilor de curgere a pulberilor, cu
diverse consecinþe în uniformitatea masei comprimatului;
• prevenirea separãrii pulberilor componente ale unui
amestec, pe parcursul fazelor procesului de comprimare;
• îmbunãtãþirea proprietãþilor de comprimare ale ames-
tecului de pulberi;
• reducerea riscului rãspândirii pulberilor pe parcursul
procesului tehnologic de comprimare, fenomen cu con-
secinþe grave, în special, în cazul pulberilor cu toxice ºi
a celor cu densitate micã;
• îmbunãtãþirea procesului de dizolvare a substanþelor
hidrofobe, prin amestecarea pulberii de substanþã hidro-
fobã cu diluanþi sau lianþi cu caracter hidrofil;
• controlul cedãrii substanþei active;
• reducerea volumului total, în cazul pulberilor cu den-
sitate micã, cu scopul de a le facilita depozitarea ºi
manipularea;
• îmbunãtãþirea aspectului produsului finit (al compri-
matelor);
• în plus, granularea umedã prezintã marele avantaj de a
corecta variaþiile dintre diferite loturi de materii prime.
492 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Granularea se efectueazã prin diferite metode de creºtere
a mãrimii particulelor, care pot fi împãrþite: în metode
uscate, în care nu se utilizeazã un lichid de aglutinare ºi
metode umede, în care se utilizeazã un anumit lichid de
aglutinare sau granulare pentru aglomerarea particulelor
pulberii, urmatã de un proces de uscare.
Granularea este unul dintre cele mai importante procese
în prepararea medicamentelor.
Termenul granulare se referã, de obicei, la procesele
prin care se obþin agregate cu mãrimea între 0,1 [i 2 mm;
granulele utilizate în comprimare pot avea ºi diametre mai
mari, pânã la 4 mm. Între aceste metode, existã ºi pro-
cedee de preparare a unor minigranule cu dimensiuni de
0,5-1,5 mm, de obicei, sferice, cunoscute sub numele de
pelete sau sferoizi (cap. XXXIV, „Pelete”).
Granularea începe dupã amestecarea substanþei medica-
mentoase pulverizate cu excipienþii necesari (diluanþi,
dezagreganþi) pentru a obþine o distribuþie uniformã a com-
ponentelor. Dupã granulare, produsul se poate amesteca în
continuare cu alþi excipienþi (dezagreganþi, lubrifianþi)
înainte de a fi supus comprimãrii.
În prezent, se utilizeazã frecvent ºi procedeele alter-
native la granulare:
– granularea în pat fluidizat;
– granularea prin uscarea suspensiilor prin spray.
7.2.5.2.1. Metoda de comprimare prin intermediul
granulãrii uscate
Granularea uscatã este o metodã de granulare preferabilã
în cazul materialelor termolabile sau sensibile la umiditate,
deoarece, în acest tip de granulare, nu se utilizeazã cãldura
ºi nici umiditatea.
Metoda de granulare uscatã se mai numeºte: precom-
primare, comprimare dublã sau brichetare (engl. slugging).
Substanþele trebuie sã aibã proprietãþi suficiente de legare
sau coeziune; acestea pot forma granule, pe cale uscatã.
Avantajele granulãrii uscate:
– dupã procedeul de comprimare directã, metoda de com-
primare prin intermediul granulãrii uscate este procedeul
cel mai economic de fabricare a comprimatelor, deoarece
necesitã mai puþin timp decât pentru fabricarea prin
intermediul granulãrii umede;
– este un proces tehnologic continuu, alcãtuit din câteva
etape (fig. 86) ºi necesitã un consum de energie redus,
datoritã eliminãrii perioadei de uscare;
– se poate aplica ºi pentru componentele care nu prezintã
proprietãþi suficiente de legare sau coeziune, prin
asociere cu excipienþi solizi, adecvaþi;
– permite manevrarea mecanicã a amestecului de pulberi,
fãrã a influenþa calitatea acestuia;
– este o metodã de elecþie pentru granularea substanþelor
hidrolizabile ºi a celor termolabile;
– determinã o diminuare a comportamentului elastic al
unor substanþe crescând în acest fel compatibilitatea
acestora;
– granulele obþinute prin aceastã metodã faciliteazã extracþia
substanþei medicamentoase din comprimatul final în
timpul procesului de analizã (manifestã o tendinþã micã
de a interfera în procesul de analizã, datoritã cantitãþilor
mici de excipienþi folosiþi la granulare);
– posibilitate de reglare a forþei de compactare (compactorul
cu cilindri);
– randament mare, compactorul cu role are o capacitate
de producþie de peste 500 kg/h.
Dezavantajele granulãrii uscate:
– diminuarea compresibilitãþii unor substanþe (de exem-
plu: LANGRIDGE ºi WELLS în 1980 au efectuat
cercetãri asupra unui amestec de celulozã microcristalinã
ºi fosfat dicalcic dehidratat pe care l-au prelucrat prin
granulare uscatã ºi au evidenþiat o diminuare semni-
ficativã a compresibilitãþii ambilor excipienþi);
– eroziunea particulelor ºi fenomenul de segregare în
timpul amestecãrii, cu consecinþe asupra uniformitãþii
compactului;
– formarea unui volum mare de pulbere rezidualã ce nece-
sitã reciclare;
– randament scãzut, în special, în cazul prelucrãrii prin
brichetare;
– metoda se utilizeazã destul de rar în industria farma-
ceuticã.
Dintre produsele care sunt supuse granulãrii prin aceastã
metodã, amintim:
– acidul acetilsalicilic, acetaminofen, acid ascobic, clor-
hidratul de tiaminã, hidroxidul de magneziu ºi al]i com-
puºi antiacizi;
– pulberile pentru comprimatele efervescente;
– produsele în care migrarea umiditãþii ar influenþa negativ
distribuþia componentelor;
– produsele colorate etc.
În cazul metodei prin intermediul granulãrii uscate, ca
ºi la comprimarea directã, componentele formulãrii sunt
procesate în stare solidã, uscatã.
Granularea uscatã se realizeazã prin compactarea
pulberii sub acþiunea unei presiuni mari când se manifestã
forþe de legãturã între particule, prin contactul direct între
suprafeþele acestora.
Când particulele nu asigurã forþe de coeziune puternice
spre a conferi rezistenþa mecanicã necesarã granulelor, se
adaugã lianþi sub formã de pulbere (celuloza microcrista-
linã, zahãr, carboximetilceluloza sodicã, hidroxipropilmetil-
celuloza, polivinilpirolidona etc.).
Fazele procesului tehnologic, prin metoda de granulare
uscatã
Comparativ cu metoda de comprimare directã, aceastã
metodã cuprinde un numãr mai mare de faze, dar este tot
un proces continuu:
– livrarea materiilor prime;
– cântãrire;
– pulberizare, cernere;
– amestecare/omogenizare;
– prima comprimare (brichetare sau compactare);
– sfãrâmarea brichetelor, cernere, selecþionare;
– amestecare cu excipienþi (lubrifiere);
– a doua comprimare;
– condiþionare/ambalare (fig. 86).
Primele patru operaþii farmaceutice: livrarea materiilor
prime, cântãrirea, eventual, pulverizarea ºi cernerea com-
ponentelor asociate, amestecarea ºi omogenizarea se efec-
tueazã în aceleaºi condiþii ºi conform cu regulile generale
descrise la pulberi, granule ºi comprimarea directã.
Substanþa activã se amestecã cu excipientul diluant ºi o
parte din lubrifiant; unul dintre componente – substanþa
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 493

Fig. 86. Fluxul tehnologic de fabricare a comprimatelor prin metoda de granulare uscatã

activã sau diluantul trebuie sã prezinte proprietãþi coezive.
Amestecul de pulberi conþine o cantitate mare de aer; sub
presare, aerul este eliminat ºi se obþine un compact dens.
Etapa de comprimare iniþialã (prima comprimare) se
poate efectua prin douã metode:
– prima metodã utilizeazã o maºinã de comprimat clasicã
ºi procesul se numeºte brichetare; iar comprimatele
iniþiale obþinute în aceastã etapã, numite ºi brichete
(engl. slug) sau comprimate mari, ce nu au calitãþile
acceptabile, deoarece componentele formulãrii nu au
proprietãþile necesare, pentru a produce comprimate
adecvate.
În general, brichetarea este comprimarea pulberilor uscate
cu ajutorul unei maºini de comprimat cu un singur
poanson sau la o maºinã rotativã. Întrucât maºinile de
comprimat produc brichete cu diametrul pânã la 25 mm,
se preferã maºini speciale cu matriþe mai mari. Se poate
adãuga lubrifiant pentru prevenirea aderenþei de matriþã
ºi poansoane. Exactitatea caracteristicilor brichetelor
nu este aºa de importantã, deºi umplerea uniformã ºi
evitarea laminãrii brichetelor asigurã obþinerea unor
granule de calitate superioarã pentru comprimare. Bri-
chetarea ºi proprietatea brichetelor depind de diferiþi
factori: proprietãþile materialului, (coeziune, densitate,
distribuþia mãrimii particulelor), caracteristicile maºinii
de comprimat (tipul, capacitatea, diametrul matriþei,
înãlþimea umplerii, viteza de comprimare, presiunea de
comprimare).
Brichetele sunt apoi mãrunþite prin frecare, pânã la
dimensiunea granulelor, se eliminã pulberea finã prin
sortare. Se adaugã restul de lubrifiant ºi sunt supuse la
o a doua comprimare.
494 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|

Procedeul de brichetare este destul de lung ºi nu foarte
economic, dar în unele cazuri, prezintã avantaje faþã de
granularea umedã.
Când adeziunea particulelor este prea micã ºi nu se
asigurã compactarea, se adaugã substanþe solide cu rol
de liant ca: lactozã, zaharozã, polietilenglicol 4000.
– a doua metodã utilizeazã un compactor cu role (cilin-
dri), procesul se mai numeºte compactare, iar produsul
aglutinant poartã numele de foliole. În acest caz,
amestecul de pulberi este trecut prin doi cilindri care se
rotesc în sens contrar, suferã un proces de compactare,
ca urmare a unei presiuni hidraulice, pe cilindri, cu
formarea unei foliole. Foliolele obþinute, scoase din zona
de presare, sunt apoi supuse unei mãcinãri propriu-zise,
în granulator, cu formarea de granule.
Granulele sunt selectate prin cernere, ca în metoda
anterioarã. Pulberea rezidualã separatã va fi reciclatã în
compactor, iar granulele vor fi amestecate cu restul de
lubrifiant ºi supuse la cea de-a doua comprimare.
Forþa presiunii de compactare ºi timpul de exercitare a
acesteia asupra rolelor compactoare, precum ºi viteza
lor de rotire vor influenþa densitatea ºi rezistenþa mecanicã
a compactului.
Valoarea forþei de compactare trebuie stabilitã în funcþie
de caracteristicile materialului prelucrat. Astfel, lactoza
care se comprimã prin fragmentare, se va compactiza
mai puþin la aplicarea unei presiuni mari, încã de la
începutul procesului de compactare, în timp ce alþi
excipienþi, de exemplu, substanþe cu un comportament
elastic, necesitã exercitarea unei presiuni mari odatã cu
iniþierea procesului de compactare, pentru a diminua
acest comportament.
Sudarea particulelor are loc în punctele de contact, datoritã
topirii trecãtoare, ca urmare a cãldurii de frecare.
Angrenarea particulelor are loc mai ales în cazul celor
fibroase sau cu suprafeþe rugoase.
Granulele obþinute prin granularea uscatã au, în general,
forme neregulate sau plane, iar densitatea lor este mai
mare, comparativ cu densitatea granulelor obþinute prin
metoda granulãrii umede.
În granularea uscatã, se folosesc aceiaºi excipienþi
utilizaþi ºi în granularea umedã sau comprimarea directã,
cu menþiunea cã în granularea uscatã, de cele mai multe
ori, substanþa medicamentoasã este componentul majoritar
al compactului, în timp ce dezagreganþii ºi lubrifianþii
apar în cantitãþi forte mici.
Diferitele tipuri de compactare au fost descrise în cap.
XXXIV „Granule”: Chilsonator (Comp. Fitzpatrik), Roller
Compactor, Compactorul cu role (Gerteis), Pharma –
compaktor (firma Bepex).
În cea de-a doua operaþie de comprimare, propriu-zisã,
se preseazã granulele sfãrâmate ºi selectate, împreunã cu
restul de lubrifiant, în maºina de comprimare directã.
În tot timpul fabricãrii, comprimatele sunt controlate
privind aspectul, integritatea, rezistenþa mecanicã, masa
comprimat\, timpul de dezagregare.
Urmeazã faza de condiþionare-ambalare.
Schema fabricãrii comprimatelor prin metoda de presare
indirectã, prin intermediul granulãrii uscate este redatã în
fig. 87.

Fig. 87. Schema operaþiilor folosite în fabricarea comprimatelor,

prin granulare uscatã (BANDELIN F.J. – 1989)
A. s.m.; B. mãrunþire; C. adãugare excipienþi; D. amestecare; G. granule; M. comprimate;
N. granulare uscatã; L. presare; K. amestecare; J. adãugare lubrifiant; I. cernere (s.m. = substanþã
medicamentoasã)
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
7.2.5.2.2. Metoda de comprimare prin intermediul gra-
nulãrii umede
Cea mai utilizatã metodã de fabricare a comprimatelor o
constituie metoda granulãrii umede. Aceastã este ºi metoda
tradiþionalã de fabricare a comprimatelor.
Majoritatea pulberilor nu pot fi comprimate direct,
deoarece ele nu au proprietãþi caracteristice de legare
împreunã într-o unitate compactã, nu posedã proprietãþi
de lubrifiere ºi dezagregare necesare pentru comprimare.
Din aceste motive, substanþa activã trebuie, iniþial, sã
fie prelucratã, singurã sau în asociere cu excipienþi, pentru
a forma granule care se preteazã la comprimare.
Cu toatã complexitatea ºi dezavantajele inerente, aproxi-
mativ o jumãtate din producþia mondialã de comprimate
este fabricatã prin acest proces.
În principal, în amestecul de pulberi, se adaugã diferiþi
excipienþi solizi, lichizi care au rolul de lega particulele
împreunã, cu formarea de granule, în care substanþa
medicamentoasã este localizatã în interiorul acestora ºi nu
mai separã; în plus, se reduce ºi formarea de praf.
Procedeul de fabricare este complex ºi cu multe etape,
care sunt necesare, pentru a transforma componentele
formulãrii într-o stare solidã, ce se poate comprima uºor.
Este cea mai veche ºi mai convenabilã metodã de producere
a comprimatelor. De asemenea, este cea mai complicatã ºi
mai costisitoare dintre toate metodele accesibile, însã
persistã datorit\ flexibilitãþii sale. Posibilitatea umectãrii
pulberilor cu o varietate de lichide, care, de asemenea, joacã
rolul de „carrier” pentru unele ingrediente, prin aceasta,
mãrindu-le proprietãþile de granulare, are multe avantaje.
Granularea umedã este un proces flexibil ºi aplicarea ei
în formularea comprimatelor este nelimitatã.
În procesul de legare, sunt implicate urmãtoarele feno-
mene:
– formarea de punþi cristaline cu ajutorul liantului în
timpul uscãrii;
– formarea structurii rezistente prin solidificarea (întãrirea)
liantului dupã uscare;
– distrugerea ºi legarea particulelor în timpul comprimãrii.
Pretratamentul unei pulberi este necesar pentru a o
transforma în granule, care prezintã proprietãþile fizico-
-mecanice necesare pentru obþinerea unui comprimat bun.
Necesitatea procesului de granulare, înaintea procesului
de comprimare, rezidã din faptul cã prin aceasta se
realizeazã o creºtere a mãrimii particulelor, ce serveºte
pentru mai multe scopuri în procesul de comprimare.
Astfel, granularea umedã oferã urmãtoarele avantaje:
– se obþine un amestec omogen, prin care se previne
separarea componentelor, deoarece particulele solide ale
pulberii sunt legate împreunã ºi nu pot sã separe în
timpul operaþiilor urmãtoare.
O granulare bunã trebuie sã aibã o distribuþie uniformã
a tuturor componentelor formulãrii. Domeniul de
mãrime a particulelor granulelor trebuie sã prezinte o
distribuþie logaritmicã normalã; sã existe un procent
mic de particule fine ºi grosiere;
– creºte densitatea masei de pulbere ºi astfel se asigurã
volumul de pulbere necesar care sã umple matriþa;
– îmbunãtãþeºte curgerea prin creºterea mãrimii parti-
culelor, deoarece particulele mari (granule) curg mai
rapid decât cele mici; astfel, se eliminã ºi variaþiile în
greutate a comprimatelor fabricate.
495
Granulele trebuie sã aibã o formã aproape sfericã (pe cât
posibil), sã fie suficient de rezistente, pentru a putea
suporta operaþiile viitoare fãrã sã se sfãrâme;
– coeziunea ºi compresibilitatea pulberilor este îmbunã-
tãþitã datoritã soluþiei de liant, care acoperã particulele
pulberilor individual, contribuind la aderarea lor în
granule. Pe parcursul procesului de compactare, granulele
sunt fragmentate, expunând noi suprafeþe ale pulberii
care, de asemenea, îmbunãtãþeºte compresibilitatea;
– substanþele active, care au doze mari ºi curgere slabã ºi/
sau compresibilitate joasã, pot fi granulate prin metoda
granulãrii umede pentru a obþine curgerea ºi coeziunea
corespunzãtoare pentru comprimare. În acest caz, pro-
porþia liantului necesar pentru a oferi compresibilitate ºi
curgere adecvatã este cu mult mai micã decât a diluan-
tului pentru granularea uscatã sau presarea directã;
– distribuþie bunã ºi uniformitatea dozãrii pentru substan-
þele active solubile, în doze mici ºi aditivi coloranþi dizol-
vaþi în soluþia liantului. Aceasta reprezintã un avantaj
însemnat faþã de comprimarea directã, unde uniformitatea
dozãrii substanþelor active ºi dispersia uniformã a colo-
rantului poate fi o problemã;
– o mare varietate de pulberi poate fi prelucratã împreunã
într-o singurã serie ºi, în acest mod, proprietãþile lor
fizice individuale sunt modificate pentru a facilita
comprimarea;
– pulberile uºoare ºi voluminoase pot fi manipulate în aºa
mod ca sã nu se producã mari probleme cu contaminarea
aerului cu praf;
– permite procesarea pulberilor, fãrã a se pierde calitatea
amestecului;
– îmbunãtãþeºte viteza de dizolvare ºi deci biodisponi-
bilitatea substanþelor active hidrofobe, greu solubile,
prin selectarea adecvatã a liantului sau diluantului hidrofil
(mãreºte capacitatea de umectare a substanþei active prin
hidrofilizare);
– se poate obþine ºi o cedare controlatã a substanþei active
inclusã în granule, prin selectarea de excipienþi adecvaþi.
Dezavantajele granulãrii umede:
• fiecare fazã a procesului tehnologic este complicatã;
• cel mai mare dezavantaj al granulãrii umede constã în
costurile înalte de fabricare, deoarece necesitã spaþiu,
timp, echipament de producþie implicat;
• procesul este complicat prin urmãtoarele:
– din cauza unui mare numãr de etape de fabricare,
necesitã o arie mare de control a temperaturii ºi umi-
ditãþii ; creºte numãrul de probleme;
– necesitã un numãr impunãtor de piese ale unui echi-
pament de producþie costisitor;
– consumã timp, în mod deosebit, la etapele de umectare
ºi uscare;
• dificultãþi de control ºi validare;
• efecte adverse potenþiale la temperaturã, timp ºi vitezã
de uscare asupra stabilitãþii substanþelor active ºi
distribuþiei în timpul uscãrii;
• sunt posibile pierderi însemnate de produs pe parcursul
fabricãrii, din cauza transferului de materiale dintr-o
unitate operaþionalã în alta;
• exist\ o posibilitate de contaminare microbianã, mai
mare decât la comprimare directã;
• prezintã probleme de transfer a materialului, implicând
prelucrarea masei lipicioase de liant;
496 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
• poate întârzia dizolvarea materialului substanþelor active
din granule, dupã dezintegrarea comprimatului, dacã
materialul nu a fost corect formulat ºi procesat.
Spre deosebire de metodele descrise anterior – de com-
primare directã ºi de comprimare indirectã, prin inter-
mediul granulãrii uscate, în aceastã metodã care utilizeazã
granularea umedã, componentele formulãrii sunt procesate
astfel: substanþele solide sunt pulverizate ºi prelucrate
sub formã de pulbere compusã, care apoi este umectatã cu
un lichid aglutinant care va aglomera pulberea. Masa
umedã este transformatã în granule care sunt uscate ºi
selecþionate. Se adaugã lubrifiantul ºi dezagregantul, apoi
amestecul solid este comprimat.
Fig. 88. Fazele fluxului tehnologic de fabricare a comprimatelor prin metoda de granulare umedã
Fazele procesului tehnologic de fabricare sunt:
– livrarea materiilor prime;
– cântãrirea substanþelor solide, pulverizare, cernere;
– amestecarea componentelor, formarea pulberii com-
puse;
– prepararea soluþiei de aglutinant;
– granularea umedã care are patru faze;
– amestecarea granulelor selecþionate cu agenþii: lubri-
fiant, glisant, dezagregant, antiaderent ºi aglutinant
solid pentru a forma un produs „curgãtor” ºi com-
pactabil;
– comprimarea amestecului (fig. 88).
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE
Primele etape: livrare, cântãrire, pulverizare, cernere
ºi amestecare se efectueazã ca la pulberi ºi granule.
Prepararea pulberii compuse se efectueazã dupã con-
diþiile generale descrise la pulberi.
Substanþele medicamentoase ºi auxiliare sunt cântãrite,
pulverizate, separat prin mãcinare ºi uscare.
De asemenea, substanþa activã, în doze mici, poate fi
suspendatã sau dizolvatã într-un lichid ºi adãugatã în
excipientul diluant.
Componentele se amestecã în timp optim; prelungirea
amestecãrii poate avea ca rezultat obþinerea unui produs
nedorit, mai ales dacã s-a adãugat ºi o cantitate de
lubrifiant (intragranular).
În aceastã etapã, substanþa activã se amestecã iniþial cu
un diluant. Unele substanþe se administreazã în doze mici
de câteva miligrame sau mai puþin, care sunt dificil de
preparat sub formã de comprimate, de aceea este necesarã
creºterea masei de pulbere.
Diluanþii utilizaþi frecvent pentru fabricarea comprima-
telor au fost enumeraþi în tabelul 12. Cel mai frecvent diluant
utilizat este lactoza, urmatã de fosfatul de calciu dibazic.
Amestecarea se efectueazã prin randomizare, aºa cum s-a
prezentat la pulberi. Pentru fiecare formulare, existã un timp
optim de amestecare, peste care are loc separarea componen-
telor, în primul rând, datoritã diferenþei de mãrime a parti-
culelor ºi în al doilea rând, datoritã diferenþei de densitate.
Se utilizeazã omogenizatoare (mixere) convective, care
conduc la o omogenitate bunã: mixere cu vitezã de for-
fecare înaltã, în principal, mixere cu palete sau cu ciopere,
care au fost descrise la pulberi ºi granule.
Urmeazã etapa de granulare umedã, care are patru faze
principale:
1. aglomerarea (umectarea) masei de pulbere compusã;
2. granularea propriu-zisã;
3. uscarea granulelor umede;
4. selecþionarea granulelor uscate (m\cinare, sortare).
1. Aglomerarea (umectarea) masei de pulbere compusã,
cu soluþia de liant sau cu solventul de granulare. Aceasta
se efectueazã sub agitare.
O problemã semnificativã este gradul de umectare a
pulberii. Umectarea joacã un rol extrem de important în
proprietãþile de comprimare a granulelor ºi, de asemenea,
pentru viteza cedãrii substanþelor active din comprimatul
final. Unele încercãri de standardizare a procesului de
umectare au fost efectuate, în particular, asupra materia-
lului supraumectat.
Factorii care afecteazã umectarea sunt:
– solubilitatea pulberii;
– dimensiunea relativã ºi forma particulelor pulberii;
– gradul de fineþe a pulberii;
– viscozitatea liantului;
– tipul de agitare.
În granularea umedã, procesul de mãrire a particulelor
se poate obþine prin douã mecanisme diferite:
– primul caz ºi cel mai utilizat îl constituie adãugarea unei
soluþii de liant, aglutinant, numit ºi agent de granulare,
peste amestecul de pulberi solide;
– în al doilea caz, solidul poate fi dizolvat în lichidul de
granulare, operaþie urmatã de evaporarea fazei lichide.
Aceasta are ca urmare depunerea de material dizolvat pe
suprafaþa particulelor, cu formare de punþi între cristale.
497
Fenomenul depinde de solubilitatea solidului în faza
lichidã. De exemplu: zaharoza va forma punþi cristaline
cu un fluid de granulare apos, în timp ce fosfatul de
calciu nu va forma.
Agenþii aglutinanþi cei mai utilizaþi au fost clasificaþi în
tabelul 19.
Dacã substanþa medicamentoasã nu este stabilã în prezenþa
apei, procesul de granulare va utiliza un liant ca de exemplu
povidona, într-un lichid neapos: alcool sau izopropanol.
Probleme privind mediul înconjurãtor ºi preþul de cost
mãrit le pun sistemele de granulare neapoasã care utili-
zeazã lichide volatile sau inflamabile.
Aglutinanþii trebuie sã posede proprietãþi adezive sufi-
ciente în cantitãþi mici, dar nu excesive pentru a nu influ-
enþa dezagregarea comprimatelor. Folosirea unei cantitãþi
însemnate de aglutinant ºi cu proprietãþi adezive puternice
duce la obþinerea unor comprimate foarte dure, care nu
vor corespunde cerinþelor de dezagregare ºi totodatã pot
duce la uzura excesivã a matriþelor ºi poansoanelor. Natura
aglutinantului poate influenþa ºi efectul terapeutic, astfel
folosirea diferiþilor aglutinanþi a dus la diferenþe în efectul
hipoglicemiant al tolbutamidei, observate clinic.
În cantitãþi mai mari, lianþii se adaugã, atunci când dorim
sã obþinem o acþiune prelungitã a substanþei active sau o
desfacere lentã în locul de aplicare (comprimate de supt
sau masticabile). La comprimatele hipodermice, se adaugã
aglutinanþi solubili.
Aglutinanþii se folosesc at^t sub formã de soluþii, cât ºi
sub formã de pulberi, în funcþie de proprietãþile fizico-
-chimice ale altor componente ºi de metoda de preparare
a comprimatelor.
Apa ºi alcoolul nu pot fi consideraþi lianþi, în sensul
adevãrat al cuvântului, dar prin acþiunea de dizolvare a
unor componente, cum ar fi lactoza, amidonul ºi celulo-
zele, pot conferi amestecului proprietãþi adezive. Cantitãþi
neînsemnate de lichid modificã structura pulverulentã a
materialului în granule cu o coeziune bunã, care pot fi
comprimate.
Diferitele aparate de granulare au fost descrise la granule.
Tradiþional, se utilizeazã malaxoare – agitatoare cu vitezã
mare.
Pentru ºarje mari, se utilizeazã malaxoare (agitatoare)
cu pereþi dubli, de exemplu, malaxorul – agitator cu con
dublu PATTERSON-KELLEY (fig. 89).
Fig. 89. Malaxor-agitator cu con dublu pentru pulberi
sau amestec de pulberi lichide
(PATTERSON-KELLEY)
498 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
Malaxorul este dotat cu mantã dublã pentru încãlzire
sau rãcire, sistem de vid ºi container pentru lichidul de
dispersie. Discurile produc o rotaþie de 3.300 rpm, care
asigurã o amestecare omogenã a pulberii. Granularea este
controlatã de cantitatea de lichid adãugatã. Procesele de
amestecare, granulare, încãlzire sau rãcire ºi evacuare a
excesului de lichid se petrec continuu într-un sistem închis,
fãrã a fi o sursã de poluare a spaþiului de produc]ie.
Umectarea pulberii cu liant se efectueazã direct în
malaxor. Dacã masa este supraumectatã, atunci granulele
vor fi tari ºi necesitã o presiune considerabilã pentru a
forma comprimate care, în final, pot fi ºi pãtate.
Dacã amestecul de pulberi va fi umectat insuficient,
atunci granulele vor fi moi, sfãrâmicioase la lubrifiere ºi
vor provoca dificultãþi în procesul de comprimare. Timpul
de amestecare este de 20-60 minute, la o vitezã de rotaþie
micã.
Schema malaxorului – agitator este redatã în fig. 90.
Fig. 90. Schema camerei de lucru a malaxorului – agitator
pentru pulberi-lichide
1. discuri pulverizatoare; 2. particule suspendate; 3. lame
de dispersie; 4. dispozitv de control al gradului de fineþe a
pulverizãrii (PATTERSON – KELLEY)
2. Granularea propriu-zisã constã în trecerea masei
umede prin sitã, cu formarea de granule.
Masa umedã se transformã în granule prin diferite
procedee. Comun tuturor metodelor este masa umedã care
este granulatã mecanic prin site sau discuri perforate,
pentru a forma granule.
Se utilizeazã, în general, trei procedee de obþinere a
granulelor, prin: presare, tãiere ºi agitare.
a. prin metoda de presare, granulele se obþin cu ajutorul
granulatoarelor mecanice clasice, în care masa umedã este
apãsatã deasupra ochiurilor unei site.
Tradiþional, amestecul solid este adus prin pâlnia de
alimentare a mixerului, în camera de procesare ºi se
adaugã lichidul liant, sub agitare.
Masa umedã se transformã în granule, fiind forþatã sã
traverseze orificiile de 1-2 mm ale unei site din granu-
latorul oscilant. De asemenea, granulele pot fi obþinute
prin trecerea masei umede prin orificiile unui cilindru
perforat din oþel inoxidabil (fig. 91).
Procesul de granulare poate fi monitorizat, prin mãsurarea
intensitãþii curentului electric consumat de granulator ºi
astfel se poate stabili timpul optim de granulare.
Mãrimea granulelor ºi timpul de amestecare au influenþã
majorã asupra proprietãþilor fizice ºi asupra vitezei de
dizolvare a comprimatelor obþinute din granule.
Fig. 91. Schema granulatorului pentru granulare umedã
1. cilindru perforat; 2. palete elastice; 3. motor electric;
4. angrenaj conic; 5. colector.
Pentru ºarje mai mari de comprimate, se utilizeazã diferite
dispozitive de amestecare, aglutinare ºi granulare în
acelaºi aparat, pentru a nu mai transfera materialul, astfel
sunt: Glatt, Diosna, Fielder, Baker-Perkins, Niru Pharma
Systems, descrise la granule. În acestea, granularea are
loc foarte rapid ºi stabilirea timpului optim de granulare
este foarte important.
b. al doilea procedeu, de tãiere, utilizeazã dispozitive
cu discuri rotative, care acþioneazã asupra masei umede,
desprinde particule din aceasta ºi, prin tãiere, rezultã
granule de forme ºi mãrimi variate.
c. al treilea procedeu, prin agitare, constã în agitarea
masei umede deasupra ochiurilor unei site; ca urmare a
miºcãrii vibratorii ºi a greutãþii masei umede, se formeazã
granule de formã sfericã sau elipsoidalã.
3. Uscarea granulelor umede constituie cea de a treia
etapã a procesului de granulare umedã.
Granulele obþinute sunt umede ºi din ele trebuie sã fie
eliminat lichidul, deoarece apa, mai ales, influenþeazã
negativ stabilitatea fizico-chimicã a acestora, dar scade ºi
proprietãþile de curgere, granulele fiind lipicioase.
Pentru a evapora apa, este nevoie de energie, prin
furnizarea de cãldurã.
Pe mãsura producerii lor, granulele sunt culese pe tãvi
din metal inoxidabil sau pe reþele metalice, în strat subþire
de circa 1 mm, pentru a evita o uscare prelungitã.
Timpul de uscare va fi mai scurt, dacã granulele sunt
mici ºi stratul lor este mai subþire.
Alegerea timpului ºi a temperaturii de uscare depind de
proprietãþile fizico-chimice ale substanþelor active (termo-
stabilitate).
Procesul de uscare nu trebuie efectuat rapid, deoarece,
în acest mod, granulele pierd doar umiditatea de la exterior
ºi formeazã o crustã la suprafaþa lor, care va împiedica
îndepãrtarea ulterioarã a umiditãþii din interior.
Granulele apar uscate, dar în timpul comprimãrii, expun
probleme ca:
– lipirea lor de poansoane ºi matriþe;
– rezultã comprimate moi;
– rezultã comprimate cu aspect neuniform;
 FORME FARMACEUTICE SOLIDE CU PARTICULE AGLOMERATE SAU AGREGATE {I COMPACTATE 499

– uscarea prea rapidã a unor granule colorate produce o
coloraþie neuniformã a lor, din cauza migrãrii colorantului.
Substanþele termolabile trebuie uscate la o temperaturã
scãzutã. În general, temperatura de uscare este de 50 °C,
dar se poate ajunge ºi la 80-90 °C pentru substanþele
termostabile procesate în granule.
Uscarea se efectueazã pânã la o anumitã limitã. Îndepãr-
tarea completã a umiditãþii conduce la granule sfãrâmicioase
ºi la comprimate, la care se detaºeazã straturile de deasupra
(fenomenul „sar capacele”).
Umiditatea rezidualã este necesarã pentru a reduce
sarcinile electrostatice ale granulelor, ceea ce va favoriza
procesul de comprimare. Umiditatea rezidualã convenabilã
este de 3-5 %. Dacã granulele au tendinþa de a se usca
uºor, în lichidul de granulare, se poate adãuga glicerinã
sau sorbitol 1-3%.
Operaþia de uscare se efectueazã în: etuve, tuneluri sau
uscãtoare cu circulaþia forþatã a aerului, în care materialul
este supus uniform la acþiunea cãldurii. Uscarea prin
ventilare ºi încãlzire este un procedeu economic, dar poate
dura 6-12 ore.
Se pot utiliza ºi aparatele cu vid, care produc o uscare
foarte rapidã, la o temperaturã relativ scãzutã. Alte metode
utilizeazã frecvent uscarea cu radiaþii infraroºii ºi mai
modern cu microunde (560-2.450 MHz), care au dat rezul-
tate satisfãcãtoare pentru majoritatea granulelor.
Diferitele aparate de uscare au fost descrise la pulberi.
• Metode alternative pentru granularea umedã folosesc:
– granularea în pat fluidizat;
– uscarea suspensiei în aer cald;
– procedeul de topire;
– procedee de extruzie – sferonizare, care au fost deja
descrise în cap. XXXIV, „Granule ºi Pelete”.
Umectarea masei de pulberi se poate efectua separat, în
omogenizatoare cu vitezã mare, iar apoi granulele umede
sunt uscate cu echipament în pat fluidizat, pentru a
îmbunãtãþi eficacitatea procesului.
Se pot utiliza ºi granulatoare, uscãtoare cu pat fluidizat
în care pulberea fluidizatã, este suspendatã în aer pe la
baza aparatului. Peste patul de pulbere, se pulverizeazã
faza lichidã, particulele aderã prin ciocnire ºi granulele
formate sunt uscate instantaneu în curentul de aer cald ºi
sunt culese la baza aparatului.
Aceste aparate moderne reduc numãrul de operaþii,
timpul ºi spaþiile de producþie necesare granulãrii [i pot fi
automate (fig. 92).

Fig. 92. Schema operaþiilor utilizate în metoda de fabricare a comprimatelor,

prin intermediul granulãrii în pat fluidizat (BANDELIN F.J. – 1989)
A. substanþa medicamentoasã; B. mãrunþire; C. adãugare excipienþi; O. granule;
L. comprimare; M. comprimat

Avantaje: masã solidã. Aceastã masã se mãrunþeºte ºi se tranformã în

1. uscarea în pat fluidizat este de 15 ori mai rapidã decât
uscarea în tãvi metalice;
2. se efectueazã un control mai exact al temperaturii de
uscare;
3. costuri mai mici pentru operare;
4. oportunitatea de a amesteca direct lubrifianþii ºi agenþii
de dezagregare în granulatul uscat direct în patul
fluidizat.
O inovaþie recentã în granularea umedã, care reduce
timpul ºi energia necesarã pentru a elimina etapa de
uscare, este folosirea procesului de topire.
Aceastã metodã se bazeazã pe utilizarea substanþelor
solide cu temperatura de topire joasã sau înmuiere, care,
fiind amestecate cu pulberi ºi încãlzite, se lichefiazã,
acþionând ca lianþi. Dupã rãcire, amestecul formeazã o
granule care se comprimã obþinând comprimate. Materialul
utilizat ca liant este PEG 4000 ºi PEG 6000, acidul stearic
ºi diferite ceruri.
Cantitatea de liant necesarã este mai mare decât pentru
lianþii obiºnuiþi (20-30% din cantitatea materiei prime).
Alt avantaj al metodei este acela cã ºi cerurile au un rol
de lubrifiant, în cazul în care este necesar un lubrifiant
adiþional.
La producerea granulelor pentru comprimate, se foloseºte
ºi metoda de extrudare ºi sferonizare (peletizare). Sferoni-
zarea este o etapã la granularea umedã care are scopul de
a reda granulelor formã sfericã, care dupã uscare posedã
proprietãþi de curgere foarte bune. Granulatul umed, cu
un conþinut de substanþã activã, diluant (dacã este necesar)
ºi liant este trecut prin maºina de extrudare pentru a forma
segmente cilindrice sub formã de baghete, atingând în
500 TEHNOLOGIE FARMACEUTIC|
diametru de la 0,5 pânã la 12 mm. Diametrul particulelor
sferice ºi dimensiunile segmentului depind de dimen-
siunile sitei extrudorului. Dupã extrudare, segmentele se
transferã în peletizor (marumerizor), unde, sub acþiunea
forþelor centripete ºi de frecare ale plãcii rotative, sunt
ºlefuite în formã sfericã.
Granulele obþinute se amestecã cu agent de lubrifiere ºi
se comprimã sau sunt folosite ca material pentru umplerea
capsulelor. Celuloza microcristalinã este diluantul ºi liantul
cel mai efectiv în metoda de granulare prin sferonizare.
Avantajul procesului include formarea granulelor de
formã regulatã, dimensiuni ºi suprafaþa caracteristicã,
friabilitate joasã, deci rezultã puþin praf sau pulbere finã,
capacitatea de a regla dimensiunile sferelor.
Extrudoarele sunt bine adaptate pentru procesul de gra-
nulare umedã. Dupã principiul de lucru, se deosebesc mai
multe tipuri de aparate pentru extrudare.
Diferitele aparate au fost descrise în cap. XXXIV, „Pelete”.
Granulele obþinute prin extrudere sunt uscate prin meto-
dele convenþionale.
Dar metoda cea mai utilizatã pentru uscarea granulelor
este în pat fluidizat.
4. Selecþionarea granulelor
Cea de a patra fazã a granulãrii umede o constituie
mãrunþirea granulelor la dimensiuni mici, adecvate, prin
trecere printr-o sitã (uzual 250-700 mm) pentru a rupe agre-
gatele ºi a conferi o uniformitate relativã mãrimii granulelor.
Aceastã fazã este necesarã, pentru cã granulele formate
dupã uscare pot fi aglomerate ºi conþin ºi o cantitate mare
de pulbere aderentã. Acest exces de pulbere determinã un
dozaj neuniform în matriþã ºi rezultã comprimate cu
rezistenþã mecanicã slabã.
O cantitate de pulbere de 10-20% din masa totalã a gra-
nulelor favorizeazã procesul de comprimare.
Pentru o formulare, existã un domeniu optim de mãrime
a granulelor.
Granulele mici conduc la comprimate cu masa mai
uniformã ºi rezistenþa mecanicã înaltã, dar cu un timp de
dezagregare lung ºi o friabilitate redusã.
În cazul granulãrii umede, este posibilã o migrare a
substanþei active solubile ºi a colorantului în timpul
umectãrii ºi uscãrii ºi, ca urmare, se obþin comprimate cu
un conþinut neuniform.
În general, forma sfericã a granulelor conduce la com-
primate adecvate. Pe lângã forma ºi mãrimea granulelor,
exigenþele de calitate se referã la:
Comprimate pânã la:
3/16 ® 20 mesh
7/32-5/16 ® 16 mesh
11/32-13/32 ® 14 mesh
7/16-mai mari ® 12 mesh
O nouã variantã a procesului de granulare cunoscutã sub
denumirea de „granulare uscatã activatã–umed” combinã
eficienþa amestecãrii uscate cu avantajele granulãrii umede.
Mai puþin de 3% apã produce aglomerãri. Procesul nu
necesitã etapã de uscare, deoarece altã cantitate de apã nu
mai este absorbitã de cãtre excipienþii utilizaþi.
• Dupã procesul de granulare ºi selecþionare a granu-
lelor, acestea sunt supuse la o a doua operaþie de amestecare
cu diferiþi excipienþi solizi, înainte de comprimare.
Pentru a obþine un produs „curgãtor” ºi uºor compresibil,
granulele sunt amestecate cu excipienþi diferiþi: lubrifiant,
glisant, antiaderant, dezagregant ºi, eventual, aglutinant
solid, sub formã de pulbere finã, pentru a mãri suprafaþa
de acoperire.
Pentru ca fiecare granulã sã fie acoperitã de lubrifiant,
agentul de lubrifiere este amestecat cu granulatul foarte
uºor, de preferinþã, un malaxor cu acþiune de rostogolire.
Nu este de dorit ca pulberea sã fie foarte finã, deoarece nu
poate sã umple matriþa uniform, în consecinþã rezultã
variaþii în masã ºi densitatea comprimatelor.
De asemenea, pulberile fine se împrãºtie în jurul
poansonului superior ºi sub cel inferior, fãcând necesarã
curãþarea echipamentului cât mai des. Cantitatea agentului
de lubrifiere variazã de la 0,1% pânã la 5% din cantitatea
granulatului. Agenþii de lubrifiere îmbunãtãþesc curgerea
granulatului din pâlnie în matriþã, previn aderarea com-
primatului de poansoane ºi matriþã, reduc fricþiunea dintre
comprimat ºi peretele matriþei în timpul expulzãrii com-
primatului, îi conferã comprimatului un aspect lucios.
Stearatul de magneziu este cel mai frecvent lubrifiant
folosit ºi extrem de eficace. Alþi lubrifianþi au fost incluºi
în tabelul 28.
Dacã prin formarea de granule s-a îmbunãtãþit curgerea,
dar aceasta nu este suficient de bunã, e necesarã adãu-
garea unui glisant (numit ºi agent antiaglutinant). Cei mai
folosiþi sunt amidonul, dar ºi dioxidul de siliciu coloidal,
cu particule de 20 mm, care, în plus, va capta ºi umidi-
tatea. Alþi glisanþi sunt înscriºi în tabelele 26 ºi 29.
Aderenþa puternicã între particule este esenþialã pentru
producerea unor comprimate rezistente, cu porozitate