LICEUL TEHNOLOGIC BUCECEA

Judeţul Botoşani

PROIECT DE SPECIALITATE

Pentru examenul de certificare a calificării

absolvenţilor învățământului liceal filiera tehnologică
NIVEL IV
Calificare:Tehnician in industria alimentară

Tema proiectului:
Rafinarea zahărului brut

Prof. coordonator: Candidat:

Saiz Adriana - Gabriela
Ştefan Ivona Elena

Bucecea
2020
 Cuprins

Argument

Capitolul I. Rafinarea zahărului brut din trestia de zahăr

1.1. Purificarea clerei

1.2. Decolorarea clerei purificate
1.3. Fierberea maselor groase şi cristalizarea zahărului
1.3.1. Fierberea masei groase produs I
1.3.2.Fierberea masei groase produs IV
1.4. Centrifugarea maselor groase
1.4.1. Centrifugarea masei groase produs I
1.4.2.Centrifugarea masei groase produs II
1.4.3.Centrifugarea masei groase produs III
1.4.4. Centrifugare masei groase IV
1.5. Indicatorii de calitate ai zahărului brut din trestia de zahăr
1.6.Metodele de analiză recomandate de I.C.U.M.S.A pentru caracterizarea zahărului brut
din trestia de zahăr

Capitolul II. USCAREA ŞI CERNEREA ZAHĂRULUI

2.1. Uscarea zahărului

2.2. Statica uscării
2.3. Instalaţii de uscare
2.3.1.Uscătoare turn (turn de uscare)
2.3.2. Uscătoare cu discuri etajate
2.3.3. Uscător tambur
2.3.4. Uscătoare cu pat fluidizat
2.4. Transportul, cernerea şi ambalarea zahărului tos
2.4.1. Condiţionarea aerului la transportul zahărului
2.4.2. Cernerea zahărului
2.4.3. Separarea prafului de zahăr
2.5. Fluxul tehnologic
2.6. Prevenirea incendiilor și a exploziilor în spaţiile cu praf de zahăr
Bibliografie

2
 Argument

În ultimi ani Industria zahărului s-a dezvoltat într-un ritm rapid pe plan
mondial. Zahărul pe lângă faptul că este materia primă din industria produselor
zaharoase,materie auxiliare pentru alte multe ramurii are industriei alimentare este
foarte important şi pentru industria armamentului.
Schimbările climatice din ultimi ani a determinat scăderea foarte mare a
suprafeţelor cultivate cu sfeclă de zahăr, fapt care s-a produs şi în ţara noastră.
Astfel de la aproximativ un milion de tone de zahăr produs în anul 1989 s-a ajuns
la circa o sută de mii de tone în anul 2018.
România pentru a-şi asigura necesarul de zahăr apelează la importuri masive
precum şi la rafinarea zahărului brut obţinut din trestie de zahăr. Această plantă se
cultivă în America de sud şi în Asia de sud-est unde clima este tropicală,
obţinându-se şi trei recolte pe an..
Fabricile de zahăr existente în momentul de faţă în România au fost dotate
cu adaptarea procesului tehnologic şi la rafinarea zahărului brut .Cea mai mare
cantitate de zahăr consumată în România provine din zahăr brut.
Tehnologia prelucrării zahărului brut este mult mai simplă, iar preţul de cost
mult mai mic faţă de cel obţinut din sfeclă.
În România rafinarea zahărului brut a început în jurul anilor 1975, astfel că
există tradiţie în acest domeniu, personalul fiind bine pregătit profesional.
Din cele 7 fabrici de zahăr există în România în momentul de faţă,două
dintre ele prelucrează numai zahărul brut : Lieşti şi Urziceni.

3
 Capitolul I. Rafinarea zahărului brut din trestia de zahăr

Tehnologia de rafinare a zahărului brut din trestie se realizează în patru trepte de fierbere
şi cristalizare. Se utilizează două variante tehnologice, în funcţie de polarizaţia zahărului brut.
Aceste variante sunt următoarele:
- varianta 1 pentru rafinarea zahărului brut de calitate superioară, cu polarizaţia de 98,30%
- varianta a doua pentru rafinarea zahărului brut de calitate inferioară, cu polarizaţia de 96,50%.
Scara purităţii pentru masele groase determină pe baza conţinutului de cristale din masele groase
are valorile prezente în tabelul 1.
Tabelul 1. Scara purităţii maselor groase la rafinarea zahărului brut din trestia de zahăr
Scara purităţii:
Variant Masă groasă Masă groasă Masă groasă Masă groasă
a produs I produs II produs III produs IV
% % % %
1 97,60 94,00 87,50 77,00
2 94,20 88,20 77,30 59,00
Scara purităţii siropurilor de circulaţie determinată tot pe baza conținutului de cristale din masele
groase are valorile prezentate în tabelul 2.
Tabelul 2. Scara purităţii siropurilor intercristaline a maselor groase rezultate la rafinarea
zahărului brut din trestia de zahăr
Scara purităţii:
Sirop Sirop Sirop Sirop
Vari intercristalin I intercristalin intercristalin intercristalin
anta II III IV
% % % %
I 92,60 86,50 77,50 58,00
II 95,20 88,90 78,80 60,00
Scara conţinutului de cristale din masele groase are valorile prezentate în tabelul 3.
Tabelul 3. Scara conţinutului de cristale a meselor groase rezultate la rafinarea zahărului
brut din trestia de zahăr
Scara purităţii:
Varianta Masă groasă Masă groasă Masă groasă Masă groasă
produs 1 produs II produs III produs IV
% % % %
I 53.00 45.00 41.00 40.00
II 63.00 51.00 39.00 39.00

Tehnologia de rafinare a zahărului brut din trestia de zahăr este prezentată în figura 1. şi
are următoarele faze principale:
- obţinerea clerei brute totală prin dizolvarea zahărului brut şi a zahărului brut produs III şi
produs IV, prezentată în figura 2;
- purificarea calco-carbonică a clerei obţinute din zahărul brut din trestie în amestec cu zahărul
afinat de produs III şi de produs IV, prezentate în figura 3;
- fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta I, prezentate în figura 4;
- fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta a II-a, prezentate în figura 5;
- fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta a III-a, prezentate în figura 6;
- fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta a IV-a, prezentate în figura 7;
Necesitatea şi oportunitatea reglării pH-ului clerei brute.
În procesul tehnologic de rafinare a zahărului brut un rol important îl are valoarea pH-
ului siropurilor şi a maselor groase, datorită puterii lor reduse de tamponare, caracterizată în
primul rând prin pH-ului clerei brute care este primul produs obţinut în procesul de rafinare.

4
În procesul de rafinare a zahărului brut, valoarea considerată optimă pentru pH-ului siropurilor şi
maselor groase este cuprinsă între 7,5 şi 8,3.
Scăderea pH-ului cu o unitate sub valoarea optimă accelerează invertirea zaharozei de
circa 10 ori. Asigurarea valorii pH-ului clerei brute se realizează prin adaosul concentratului de
nămol de la filtrele concentratoare de la purificare, ceea ce constituie şi o soluţie de evitare a
adaosului de sodă calcinată.
1.1. Purificarea clerei.
Tehnologia de purificare calco-carbonică a clerei, urmată de carbonatarea sa, cu separarea
şi dedulcirea nămolului. Clera cu preîncălzită la circa 50ºBrix şi pH-ul exprimat la 20℃, cuprins
între 7,3 şi 7,5, este preîncălzită la circa 80℃, utilizându-se preîncălzitoare cu plăci tip Alfa-
Laval.
După preîncălzire, clera este tratată cu lapte de var până la alcalinitatea de 0,8-1,2 g
CaO/100 mL şi menţinută în aceste condiţii 3-4 min. Această fază se numeşte defecare şi are ca
scop distrugerea substanţelor reducătoare şi a amidelor, asigurând,pe de o parte, posibilitatea
absorbției şi adsorbției pe carbonul de calciu a unei părţi din substanţe colorante conţinute şi din
produşii de descompunere şi, pe de altă parte, termostabilitatea clerei la concentrare. În
continuare, clera defectă este carbonată cu gaz de saturaţie care conţine CO 2, operaţia realizându-
se la circa 78-80`℃, până la alcalinitatea de 0,015-0,020 g CaO/100 mL,ceea ce corespunde la
valoarea pH-ului,exprimată la 20℃, de 8,3-8,5.
Faza ulterioară constă în staționarea clerei carbonatate circa 1-2min. într-un vas special,
pentru finisarea reacției dintre CO2 și CaO și mai ales pentru descompunerea completă a
zaharocarbonatului de calciu și pentru aglomerarea la maximum posibil a granulelor de carbonat
de calciu. După preîncălzire la 80-85℃ urmează faza de separare prin filtrare a clerei purificate
de nămol. Filtratul este apoi filtrat din nou prin filtrele de control, obținându-se clera purificată.
Nămolul este diluat, în raport de 1:1, cu apă barometrică și apoi este separat și desdulcit la
filtrele cu vid. Concentratul de nămol separat la filtrele de control este recirculat pentru
neutralizarea acidităţii clerei în prima fază după obţinerea sa.
1.2. Decolorarea clerei purificate.
Decolorarea clerei este operaţia care asigură calitatea zahărului rafinat,având două efecte
principale şi anume :
- obţinerea zahărului rafinat cu coloraţia de maximum 40 unităţi I.C.U.M.S-A., conform Normei
Europene 2, sau care poate fi evaluat la maximum 8 Puncte Europene;
- obţinerea zahărului rafinat care, prin dizolvare în apă ,formează soluţii perfect limpezi, fără
opalescenţă şi fără a sedimenta în timp.
În mod practic, decolorarea clerei se poate realiza prin trei tehnologii:
- filtrare prin cărbune animal,operaţie care s-a utilizat în trecut şi la fabricile de zahăr din
România care produceau zahăr tip”Adant”, dar care impunea un volum mare de muncă fizică
pentru obţinerea cărbunelui şi încărcarea filtrelor,precum şi pentru regenerarea cărbunelui
folosit;
- decolorarea cu răşini schimbătoare de ioni, proces care se poate realiza, de asemenea, în două
variante, şi anume :
- decolorarea cu o răşină schimbătoare de ioni de tip absorbant, încărcată în ciclu (CI) şi
regenerată cu soluţie de NaCl
- decolorare cu două răşini schimbătoare de ioni, una de tip anionit slab bazic încărcată în ciclul
(OH) şi alta de tip absorbant încărcată în ciclul (CI).
- decolorarea prin filtrare pe strat de carborafin şi kieselgur. Această variantă este considerată
optimă, deoarece se poate realiza mecanizat şi automatizat,utilizând un vas cu agitare mecanică
în care să se realizeze amestecul clerei purificate cu carborafin şi kieselgur, un filtru rotativ sau
cu rame şi plăci şi sistemul de pompe şi conducte necesar.

ZAHĂR SIROP ALB II

PRODUS I 5 Q= 78,30%
AFINAT ÎN Brix= 68,00`
Afânare în centrifugă
CENTRIFUGĂ Bx Spre uscare-condiţionare
 Zahăr brut

Varianta I Varianta II
Colorație 4000UICUMSA Colorație 4000UICUMSA

Afânație
Apă caldă
Centrifugare

Zahăr afânat Sirop de afânație

Dizolvare
Spre rezervor melasă
Cleră

Purificare calco-carbonică

Cleră purificată Nămol dedulcit

Decolorare

Apă Masă groasă I

Centrifugare

Zahăr cristal umed Sirop verde I Sirop alb I

Condiționare Masă groasă II

Zahăr cristal Centrifugare

Zahăr II Sirop verde II Sirop alb

II
Masă groasă III

Centrifugare

Zahăr III Sirop verde III

Dizolvare Masă groasă IV

Cleră Cristalizare suplimentară prin răcire

Centrifugare Melasă
Zahăr IV

Afânație Centrifugare Sirop afânație

Masă artificială 6 Zahăr afânat IV

 Fig. 1.Tehnologia de rafinare a zahărului brut din trestia de zahăr

ZAHĂR BRUT DIN VAGOANE DE CALE FERATĂ

Polarizație:96,5%
Umiditate:0,40%
Colorație: max.4500 U.ICUMSA

ZAHĂR PRODUS III

AFINAT Descărcare din vagoane ZAHĂR PRODUS IV AFÂNAT
Q=97,00% de calea ferată Q=96,50%
Umiditate= 2,00% Debit: 35-40 t/h Umiditate=2,00%

CÂNTĂRIRE La depozitare internă

APĂ DULCE DE LA FILTRELE CU VID DIZOLVARE

Cantitate =116,84 kg/100kg zahăr brut 16,66- 18,75 t/h
Q= 80,00 %
Bx= 10,00` Brix

Concentrat de nămol de la
filtararea de control,pentru CLERĂ BRUTĂ TOTALĂ
neutralizarea acidităţii 235,42 kg/100 kg zahăr brut
Q=97,36%
Bx=50,00`Brix

SEPARAREA IMPURITĂŢILOR GROSIERE

CLERĂ BRUTĂ TOTALĂ Impurităţi grosiere

Spre purificarea calco-carbonică

Fig..2.Obținerea clerei brute totale prin dizolvarea zahărului brut produs III și produs IV

7
 CLERĂ BRUTĂ TOTALĂ
Bx:50ºBrix, Puritatea: 97,37%,
Cantitatea:235,42kg/100kg zahăr brut

PREÎNCĂLZIRE t:80℃

CaO
DEFECARE
Alcalinitate: 0,8-1,2gCaO/100ml, τ :3-4minute

CaO2 CARBONATARE
Alcalinitate: 0,015-0,02gCaO/100ml

MATURARE
τ :3minute
NĂMOL FILTRAT

PREÎNCĂLZIRE t:80-85℃
FILTRARE DE
CONTROL
FILTRARE
CONCENTRAT
Apă pentru dedulcire DILUARE-
DE NĂMOL
AMESTECARE

DEDULCIRE LA
FILTRELE CU VID CLERĂ PURIFICATĂ
Bx:48ºBrix, Puritatea:
97,50%,
SOLUȚIE LIMPEDE DE
NĂMOL DEDULCIT Cantitatea:244,69kg/100kg
LA FILTRELE CU VID
zahăr brut

La prepararea clerei și spre Spre gropile de Spre Sirop Standard I

alte utilizări tehnologice nămol
Fig.3. Purificarea calco-carbonică a clerei obținute din zahărul brut din trestie în amestec
cu zahărul afânat de produs III și de produs IV

CLERĂ PURIFICATĂ
Puritate = 97,50%
ZAHĂR PRODUS II Brix = 48 ºBx

ZAHĂR PRODUS I AFÂNAT

ZAHĂR PRODUS I 8GROASĂ
MASĂSIROP PRODUS SIROP VERDE I,
APĂ CALDĂ ÎN CENTRIFUGĂ SIROP ALB
STANDARD I I I Spre sirop Standard II și
Puritate
AFÂNARE = 97,56%
ÎN
Puritate = 97,50% Puritate = 97,56% Puritate=94,20%,
Puritate =Puritate
97,62%= 97,03% masă groasă picior
(condens) Brix = 91,50
CENTRIFUGĂ ºBx CENTRIFUGARE,
Brix = 48,00 ºBx Spre η =1450rot/min,
uscare-condiționare
Brix = 91,50 ºBx
Brix ºBx
= 68,00 ºBx
Brix= 82,00ºBx
t=68-70℃
Brix = 55,40 cristal
 Fig. 4. Fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta I

Se face menţiunea că fără decolorarea clerei purificate nu este posibil să se obţină în mod
constant zahăr rafinat de tipul Europa 2, denumit zahăr de „calitate tip” sau „ standard” şi
caracterizat prin:
- polarizaţie: > 99,7 % ;
- umiditate: < 0,06%;
- substanţe reducătoare: < 0,04 %
- total Puncte Europene: maximum 22, atribuindu-se:
≤ 15 Puncte Europene pentru conţinutul de cenuşă conductometrică;
≤ 9 Puncte Europene pentru tipul de culoare, sau coloraţia Braunschweig;
≤ 6 Puncte Europene pentru coloraţia în soluţie.

9
 SIROP VERDE
Puritate:94,20%
Brix:75,00ºBx
MASĂ GROASĂ
PICIOR CRISTAL SIROP STANDARD II
Puritate:94,2% Puritate:94,05%
Brix: 86,00ºBx Brix: 74,80ºBx

Spre masă Spre masă MASĂ GROASĂ

groasă groasă produs III PRODUS II
produs III Puritate:94,05%
Brix: 74,80ºBx

APĂ CENTRIFUGARE
η =1450rot/min, t=68-70℃
CALDĂ
(condens)

ZAHĂR PRODUS II SIROP VERDE II

Puritate = 97,60% Puritate:94,20%
Brix = 98,00 ºBx Brix:75,00ºBx

AFÂNARE ÎN CENTRIFUGĂ

ZAHĂR PRODUS I AFÂNAT ÎN SIROP ALB II

CENTRIFUGĂ Q= 78,30%
Q=93,00% Brix = 68,00º Bx
Brix =98,00º Bx

Spre uscare - condiționare

Fig. 5. Fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta II

10
 Fig. 6. Fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta a III-a

MASĂ GROASĂ SIROP VERDE II

PICIOR CRISTAL Puritate:88,18%
Puritate:94,60% Brix:75,00ºBx
Brix: 86, 00ºBx

APĂ MASĂ GROASĂ III NETRATATĂ

TRATATĂ Puritate: 87,50%
MASĂ Brix: 94, 50ºBx
GROASĂ IV CaO

CRISTALIZARE
SUPLIMENTARĂ PRIN
RĂCIRE
t= 56-72 ore

APĂ DULCE DE LA
FILTELE CU VID MASĂ GROASĂ III TRATATĂ
Puritate=80,00% Puritate=87,50%
Brix= 10, 00ºBx Brix =90, 50º Bx
K= 40,80

CENTRIFUGARE
n= 1450 rot/min
t= 48- 50℃

ZAHĂR BRUT III SIROP VERDE III

NEAFÂNAT Puritate=77,24%
Puritate=95,00% Brix=82,00ºBx
Brix= 98,00ºBx

Spre masă groasă produs IV

MASĂ GROASĂ ARTIFICIALĂ
Puritate= 94,86%
Brix= 90,00ºBx
CENTRIFUGARE
SPRE TOPITOARELE DE n= 1450 rot/min
CLERĂ BRUTĂ t = 35- 40℃

ZAHĂR BRUT III NEAFÂNAT

Puritate=97,00% SIROP DE LA AFINAŢIA
Brix= 98,00ºBx
ZAHĂRULUI BRUT III
Puritate= 86,30%
Brix = 68,00ºBx

11
 SIROP VERDE III
Puritate= 77,24%
Brix= 75,00ºBx

APĂ TRATARE
MASĂ GROASĂ IV NETRATATĂ
MASĂ GROASĂ IV
Puritate= 77,24%
Brix= 94,50ºBx CaO

CRISTALIZARE SUPLIMENTARĂ PRIN

RĂCIRE
t = 56- 72 ore

MASĂ GROASĂ IV TRATATĂ

Puritate =77,00%
Brix= 89,90ºBx
K= 39,40 %
APĂ DULCE DE LA
FILTELE CU VID
Puritate=80,00% CENTRIFUGARE
Brix= 10, 00ºBx n= 1450 rot/min
t= 48-50℃

ZAHĂR BRUT IV NEAFÂNAT MELASĂ Spre depozitare

Puritate = 93,00 % Puritate= 59,00%
Substanţă uscată=98,00% Brix= 82,00ºBx

MASĂ GROASĂ ARTIFICIALĂ

Puritate= 92,84%
Brix=90,00ºBx

SPRE TOPITOARELE DE
CLERĂ BRUTĂ CENTRIFUGARE
n= 1450 rot/min
t= 35-40℃

ZAHĂR BRUT IV AFÂNAT SIROP DE LA AFINAŢIE ZAHĂR

Puritate= 96,50% BRUT IV
Substanţă uscată= 98,00% Puritate=78,30%
Brix= 68,00ºBx

Fig. 7. Fierberea şi cristalizarea zahărului în treapta a IV-a

1.3. Fierberea maselor groase şi cristalizarea zahărului.

Tehnologia elaborată impune 4 trepte de cristalizare, zahărul rafinat rezultând din prima
treaptă de cristalizare, iar melasa de la cea de a patra treaptă de cristalizare. Masele groase
produs I şi produs II se obţin din siropurile standard respective, iar masele groase produs III şi
produs IV se obţin prin fierbere clasică, folosind masa groasă picior cristal obţinută din sirop

12
verde I, cristalele fiind ulterior crescute prin fierberea siropurilor cu puritate corespunzătoare
treptei de cristalizare. Schema tehnologică de preparare a mesei groase picior cristal utilizată la
fierberea maselor groase produs II şi produs IV este prezentată în fig. 8. Caracteristicile schemei
sunt următoarele:
- la produsele 1 şi 2 se separă siropul alb corespunzător prin spălarea în centrifugă a zahărului cu
condens cu temperatură de 85`C;
- zahărul produs III şi produs IV se afinează apă dulce de la filtrele cu vid, iar masele groase
artificiale se centrifughează independent.
- masele groase produs III şi produs IV se tratează şi se cristalizează suplimentar prin răcire.

MASĂ GROASĂ PRODUS I

181,40 kg zahăr brut
Bx= 91,50ºBrix
Q= 97, 56%

MALAXARE

CENTRIFUGARE
n= 1450 rot/ min
ZAHĂR
CRISTAL
UMED
93,26 kg /100 kg SIROP VERDE I
79,33 kg/100 kg zahăr brut SIROP ALB II
Bx= 75,00` Brix Q= 91,70%
Q= 94,20 % Bx= 71,50ºBrix
Spre condiţionare

MASĂ GROASĂ PICIOR CRISTAL SIROP STANDARD II

Q= 94,20 % Q= 94,05 %
Bx = 86,00ºBrix Bx= 74,80ºBrix

MASĂ GROASĂ PRODUS II

Q = 94,00 %
MASĂ GROASĂ PRODUS III Bx = 91,20 º Brix
Q = 87,50%
Bx = 94,50ºBrix

MASĂ GROASĂ PRODUS IV

Q= 94,00 %
Bx = 91,20 ºBrix

Fig. 8. Schema tehnologică de preparare a masei groase picior cristal utilizată la fierberea
maselor groase produs II și IV

1.3.1. Fierberea masei groase produs I. Masa groasă produs I rezultă prin fierberea siropului
standard I care este obținut din clera totală purificată în amestec cu siropul alb 1 și zahărul
produs II afânat. Raportul dintre aceste componente este de 81,6:6,6:11,8. Caracteristicile

13
tehnologice ale Siropului Standard I sunt următoarele: 55,40ºBrix și puritatea 97,62%. Cantitatea
de apă evaporată la fierberea masei groase produs I este de 118,38kg/100kg zahăr brut. Masa
groasă produs III are puritatea de 87,50% și este concentrată prin evaporare sub vid în aparatele
vacuum până la 94,50ºBrix. După tratare și cristalizare suplimentară prin răcire, înainte de
centrifugare, masa groasă produs III ajunge la 90,50ºBrix. Prin diluarea masei groase produs III
se utilizează 1,27kg/apă/100kg zahăr brut.
O caracteristică ce trebuie urmărită și la fierberea și cristalizarea masei groase produs III este
conținutul de cristale, pentru care, prin calcul, s-a stabilit valoarea de 40,80%.
S-a acceptat valoarea pierderilor nedeterminabile la fierberea masei groase produs III de
-0,20kg/100kg zahăr brut. Puritatea relativ ridicată a masei groase produs III și utilizarea masei
groase picior cristal permite evaluarea timpului de fierbere și cristalizare pentru creșterea
cristalelor deja formate la circa 4ore.
Corelate cu raportul dintre masa groasă produs I și masa groasă produs II, care are valoarea
de 2,6, sunt și raportul dintre masa groasă produs I și masa groasă produs III, care este de 6,3,
precum și raportul dintre masa groasă produs II și masa groasă produs III, care este de 2,4. De
aici se poate deduce că, în medie, la 6 fierturi de produs I rezultă circa 2,5 fierturi de produs II și
o fiertură de produs III. Timpul relativ de obținere a unei șarje poate fi considerat: 3 ore pentru
masele groase produs I și produs II; 4 ore pentru masa groasă produs III, având în vedere că se
utilizează masa groasă picior cristal obținută din siropul verde I. În figura 4 se prezintă schematic
procesul de fierbere-cristalizare și centrifugare a masei groase produs I.
1.3.2.Fierberea masei groase produs IV.
Masa groasă produs IV rezultă prin fierberea masei groase picior cristal cu sirop verde III şi
sirop de la afânaţie a zahărului produs III şi IV. Raportul dintre cele două siropuri este de 2,3.
Caracteristicile tehnologice ale masei groase produs IV netratată sunt 94,50ºBrix și puritatea
77,00%. După tratare și cristalizare suplimentară prin răcire, înainte de centrifugare, masa groasă
produs III ajunge la 89,90ºBrix. O caracteristică ce trebuie urmărită și la fierberea și cristalizarea
masei groase produs IV este conținutul de cristale, pentru care, prin calcul, s-a stabilit valoarea
de 39,40%. S-a acceptat valoarea pierderilor nedeterminabile la fierberea masei groase produs IV
de 0,20kg/100kg zahăr brut. Având în vedere vâscozitatea ridicată, în special spre partea finală a
procesului de fierbere și cristalizare a masei groase produs IV, se propune utilizarea unor
substanțe tensioactive, care au capacitatea de a reduce timpul de fierbere și cristalizare.
Produsele de acest tip au următoarele caracteristici: sunt neionice, sunt lichide vâscoase, de
culoare brună, cu punctul de topire 50-55℃. Doza recomandată este de 0,05kg/m3 masă groasă.
Cantitatea de apă evaporată la fierberea masei groase produs IV este de 3,90kg/100kg zahăr brut.

1.4. Centrifugarea maselor groase.

Centrifugarea se realizează cu centrifugele din dotarea fabricii de zahăr, dar cel puţin
pentru produsele III şi IV se recomandă utilizarea centrifugelor continue, care asigură, pe de o
parte , un efect de separare mai bun datorită turaţiei ridicate şi, pe de altă parte, un consum redus
de energie electrică.
1.4.1. Centrifugarea masei groase produs I. Prin, centrifugarea masei groase produs I se
obţine zahărul produs I şi siropul verde I. Zahărul produs I se afinează în centrifugă prin spălare
cu apă de condens în cantitate de 3,36 kg/100 kg zahăr brut. Rezultă sirop alb I, care are puritatea
97,03% şi conţinutul de substanţă uscată de 68,00` Brix, şi zahărul rafinat umed care se dirijează
la uscare – condiţionare. Cantitatea de apă eliminată prin uscare din zahărul rafinat umed de 0,87
kg/100 kg zahăr brut.
1.4.2.Centrifugarea masei groase produs II. Prin centrifugarea masei groase produs II se
obţine zahărul produs II şi siropul verde II. Zahărul produs II se afinează în centrifugă, prin
spălare cu apă de condens în cantitate de 1,0 kg /100 kg zahăr brut. Rezultă sirop alb II, care are
puritate 91,70% şi conţinutul de substanţă uscată de 71,50ºBrix, şi zahărul afinat de produs II,
care se dirijează la obţinerea siropului standard I.

14
 1.4.3.Centrifugarea masei groase produs III. Masa groasă produs III este diluată cu apă
dulce de la filtrele cu vid până la un conţinut de substanţă uscată de 90,50` Brix şi este răcită
treptat până la circa 42℃, pentru asigurarea condiţiilor de cristalizare suplimentară prin răcire.
După încheierea ciclului de răcire, care durează până la 72 ore în condiţiile răcirii naturale, masa
groasă produs III trebuie încălzită până la circa 50℃. Numai după această diluţie, după răcire şi
încălzire, masa groasă produs III, care este dirijat la fierberea masei groase produs IV. Cantitatea
de apă de diluţie la tratarea masei groase produs III, conform bilanţului de materiale calculat,
este de 1,27 kg/100 kg zahăr brut.
1.4.4. Centrifugare masei groase IV. Masa groasă produs IV concentrată în aparatele
vacuum până la 94,50ºBrix este diluată cu apă dulce de la filtrele cu vid până la un conţinut de
substanţă uscată de 89,90ºBrix. În acelaşi timp, masa groasă produs IV este supusă operaţiei
clasice de cristalizare suplimentară prin răcire, urmată de încălzirea la circa 52℃. Numai după
încălzire, masa groasă produs IV, care a fost tratată prin diluţie şi cristalizare suplimentară, poate
fi centrifugată, rezultând zahărul produs IV neafinat şi melasa, care este dirijată la depozitare. Se
recomandă urmărirea raportului nezahăr: apa din siropul intercristalin al mesei groase înaintea
centrifugării, care se determină în funcţie de puritatea melasei şi de conţinutul său de substanţă
uscată. Astfel, pentru conţinutul de substanţă uscată al melasei de 82ºBrix şi puritatea de 59,0%,
raportul nezahăr: apa din siropul intercristalin al mesei groase trebuie să aibă valoarea de 1, 87.
Cantitatea de apă de diluție a mesei groase produs IV în scopul tratării şi cristalizării
suplimentare prin răcire este de 0,72 kg/100 kg zahăr brut.
În procesul tratării masei groase produsul IV, este foarte importantă reglarea concentraţiei
masei groase înaintea centrifugării, ceea ce poate asigura obţinerea melasei de concentraţiei
adecvată depozitării în microclimatul din ţara noastră. Melasa poate fi depozitată corespunzător
în condiţiile climatice din ţara noastră, dacă are concentraţia de 82ºBrix, temperatura de
maximum 30℃ la introducerea în rezervor şi are valoarea pH-ului de 7,5-8,0.

1.5. Indicatorii de calitate ai zahărului brut din trestia de zahăr

Prin Reglementările C.E.E. nr. 1785/81 din 30.06.1981, nr. 934/86 din 24.03.1986, nr.
1010/86 din 25.03.1986, s-a definit calitatea zahărului şi s-au stabilit condiţiile de organizare a
pieţii zahărului. Conform acestei definiţii privind calitatea ,prin zahăr brut se înţelege zahărul
care are polarizaţia mai mică de 99,50%. Alţi indicatori de calitate pentru zahărul brut nu sunt
prevăzuţi de Uniunea Europeana în ”Reglementările de calitate ale zahărului”. Reglementările
Uniunii Europene permit ca, pornind de la acest criteriu, societăţile comerciale să-şi stabilească
parametrii suplimentari proprii privind zahărului.
Laboratoriul de cercetare şi inginerie a zahărului de la Institutul de Chimie Alimentară,
Bucureşti, clasifică zahărul brut din trestia de zahăr în trei categorii: calitate superioară, calitate
medie şi calitate inferioară. Calitatea zahărului brut din trestie este determinată de treapta de
cristalizare din care a fost separat prin centrifugare. Este cunoscut faptul că fierberea şi
cristalizarea la prelucrarea trestiei de zahăr se realizează în două trepte, care pot defini calitatea
zahărului brut. Astfel:
- zahărul brut de calitate superioară se separă din treapta I de cristalizare şi are, în general,
coloraţia redusă şi polarizația mai mare comparativ cu zahărul brut de calitate inferioară;
- zahărul brut de calitate inferioară se separă din treapta a II-a de cristalizare şi, de multe ori,
cristalele de zahăr din această categorie sunt acoperite cu un strat mai mult sau mai puţin gros de
melasă;
- zahărul brut de calitate medie este, în general, amestec de zahăr brut de calitate superioară
cu zahăr brut de calitate inferioară.
În tabelul 4 se prezintă principalele proprietăţi organoleptice şi fizico-chimice propuse pentru
cele trei categorii de zahăr brut.

15
 Tabelul 4. Caracteristicile zahărului brut din trestia de zahăr
Indicatori de Unitate de Valori pentru zahărul brut de calitate
calitate măsură Inferioară Medie Superioară
Indicatori
organoleptici
Culoare - Galben până la Galben până la Galben până la
roşcat roşcat roşcat
Aspect în stare - Granulaţie mare, cristale dure, uniforme şi fără
solidă conglomerate
Gust şi miros - Gust dulce, fără gust şi miros străin, atât în stare
uscată cât şi în soluţie
Indicatori
fizico-chimice
Zaharoză % s.u. 96,50 97,20 98,00
minimum
Umiditate % maximum 0,77 0,60 0,40
Substanţe % maximum 0,98 0,70 0,50
reducătoare
Cenuşă % maximum 0,60 0,50 0,40
Alte nezahăruri % maximum 1,15 1,00 0,70

Caracterizarea capacităţii de păstrare a zahărului brut se poate exprima prin două caracteristici şi
anume: factorul de rezistenţă şi factorul de diluare.
În tabelul 5 sunt prezentate caracteristicile corespunzătoare indicilor de calitate produşi pentru
zahărului brut din trestia de zahăr.
Tabelul 5. Caracteristicile corespunzătoare indicatorilor de calitate produşi pentru
zahărul brut din trestia de zahăr
Caracteristicile Valori propuse pentru zahărul brut de calitate
zahărului brut din Inferioară Medie Superioară
trestia de zahăr
Factorul de 0,22 0,21 0,20
rezistenţă(maximum
0,3)
Factorul de 28,2 27,3 25,0
diluare(maximum 33)
Formulele de calcul ale acestor caracteristici sunt următoarele:
Umiditate
Factorul de rezistenţă =
100- Polarizaţii
100x Umiditate
Factorul de diluare= 100-Polarizaţii-Umiditatea

Un alt indicator care trebuie considerat este conţinutul de substanțe reducătoare. Pe baza
analizelor efectuate s-a stabilit că, pentru ca zahărul brut din trestie să se poată rafina normal ,
trebuie să conţină maximum 1,1% substanţe reducătoare.
Coloraţia în soluţie a zahărului brut este, de asemenea, importantă, valoarea sa determinând
oportunitatea introducerii în schema tehnologică a operaţiei de afânaţie iniţială a zahărului brut,
operaţie care determină creşterea calităţii de melasă, prin dirijarea la melasă a siropului de la
afânaţie în condiţiile în care are puritatea mai mică de 70%. Zaharul brut cu un conţinut ridicat
de substanţe reducătoare este higroscopic şi ca urmare, atât la depozitare cât şi pe perioada
transportului, absoarbe umiditatea atmosferică. Pentru a rezista la depozitare , zahărul brut
trebuie să fie caracterizat de o valoare a factorului de rezistenţă mai mică de 0,33. S-a calculate

16
că, pentru a realiza la depozitare, zahărul brut cu valori ale polarizației de 96,5% nu trebuie să
aibă valoarea umidităţii mai mare de 1,15%.
Dacă polarizaţia zahărului brut creşte la valori de 98,3%, umiditatea la care se poate depozita
zahărul brut fără pericolul hidratării sale este de 0,56%.
Zahărul brut produs în Cuba are valorile indicatorilor de calitate prezentate în tabelul 6.
Tabelul 6. Indicatorii de calitate ai zahărului brut produs în Cuba
Calitatea Conţinut de:
zahărului Polarizaţi Umiditate Substanţe Cenuşă Alte
brut a reducătoare conductometrică nezahăruri
% % % % %
Zahăr brut 98,00 0,40 0,50 0,40 0,68
de calitate
superioară
Zahar brut 97,20 0,60 0,70 0,55 0,90
de calitate
medie
Zahar brut 96,30 0,97 0,98 0,51 1,24
de calitate
inferioara

1.6.Metodele de analiză recomandate de I.C.U.M.S.A pentru caracterizarea zahărului brut

din trestia de zahăr
Methods book, editată de I.C.U.M.S.A (International Commission for Uniform Methods of
Sugar Analysis), stabileşte următoarele metode oficiale de analiză pentru caracterizarea zahărului
brut:
- pentru determinarea polarizației: Metoda oficială cu polarimetru, codificată sub denumirea
GS1/2/3-1;
- pentru determinarea zaharului reducătoare din zahărul brut de trestie, din produsele
intermediare ale procesului tehnologic: Metoda oficială Lane and Eynon, codificată sub
denumirea de GS1/3/7-3;
- pentru determinarea coloraţiei în soluţie a zahărului brut: Metoda oficială codificată sub
denumirea de GS1-7;
- pentru determinarea cenuşii sulfatice din zahărul brut, zahărul brun, zemuri, siropuri şi melasă:
Metoda oficială codificată sub denumirea de GS1/3/4/7/8-11
- pentru determinarea conductivităţii cenuşii din zahărul brut, zahărul brun, zemuri siropuri şi
melasa : Metoda oficiala codificată sub denumirea de GS1/3/4/7/8-13
- pentru determinarea dextranului din zahărul brut: Metoda acceptată de determinare prin
extracţie alcoolică, codificată sub denumirea de GS1-15. Această metodă se bazează pe metoda
clasică,care a fost modificată şi acceptată de I.C.U.M.S.A
- pentru determinarea pH-ului în soluţie: Metoda oficială este metoda directă codificată sub
denumirea de GS1/2/3/477/8-23.
Principalele aparate de laborator pentru determinarea calității zahărului cristal sunt:
- zaharimetrul automat,cu înregistrare cu precizie de 0,05` S;
- etuva cu funcţionare sub vid ;
- pH-metrul de laborator de înaltă precizie, cu compensare de temperatură şi cu înregistrare;
- spectrofotocolorimetrul cu cuvete de minimum 50 mm;
- aparatul de determinare a coloraţiei în solid ,prin reflexie.
Un rol important în obţinerea rezultatelor precise şi reproductibile îl au şi:
- calitatea reactivilor folosiţi în analiza, respectiv şi calitatea apei distilate;
- filtrarea probei pentru analiză, ceea ce asigură îndepărtarea suspensiilor şi evitarea erodării
analizelor spectrofotometrice;
- calificarea forţei de muncă şi rigurozitatea respectării metodelor de analiză.

17
 Capitolul II. USCAREA ŞI CERNEREA ZAHĂRULUI

2.1. USCAREA ZAHĂRULUI

Consumul de zahăr pe plan mondial creste mereu şi producţia trebuie să se adapteze

cerinţelor mereu sportive. Având în vedere limitarea strictă a duratei unei campanii, se impune
creşterea capacităţii şi a randamentului fabricilor de zahăr.
Cantitatea de zahăr produsă de o fabrică timp de 3 luni este în medie dată în consum în a 12
luni. În acest timp, zahărul trebuie să fie depozitat în condiţii favorabile, pentru ca să-şi păstreze
proprietăţile iniţiale.
Zahărul tos înainte de a fi depozitat sau dat în consum trebuie să îndeplinească anumite
condiţii de calitate şi anume:
- să fie uscat până la un conţinut în umiditate cuprinsă între 0,02 şi 0,04%; după Dietl este
suficient să se usuce zahărul până la 0,04-0,06%,
- să fie răcit până la temperatura mediului înconjurător(max.25℃),însilozarea zahărului la
temperatură mai mare provoacă intensificarea coloraţiei,
- să nu conţină de loc praf de zahăr, cristalele cu dimensiuni sub 0,3 mm, se separă înainte de
însilozare,
- să fie lipit de zahăr invertit,
- să aibă pH ridicat (8,5-9), pentru pH< 8 se recomandă ca durata de depozitare să fie cât mai
scurtă.
Întrucât zahărul iese din centrifugă cu o umiditate între 0,05 şi 2,5% şi cu temperatura de 60
până la 85℃,trebuie uscat şi răcit , operaţii ce se realizează în instalaţii speciale.
Problema uscării şi răcirii zahărului a devenit şi mai importantă în momentul în care a început
să se depoziteze zahărul în vrac în silozuri înalte.
2.2. Statica uscării
Umiditatea zahărului proaspăt centrifugat este legată fizic sub trei forme diferite. Cea mai
mare parte o constituie „umiditatea liberă” care se găseşte în siropul ce înconjură cristalul de
zahăr şi este relativ uşor de îndepărtat.
„Umiditatea legată” formează un film de sirop suprasaturat la suprafaţa cristalelor de zahăr şi
se integreze în structura cristalului. Această umiditate este greu de înlăturat, prin eliminarea ei, la
suprafaţa cristalului se formează un strat amorf (o pătură subţire de zahăr fondat), viteza de
cristalizare este foarte mică şi deci durează mult timp.
“Umiditatea internă este formată din grupe de molecule incluse în structura cristalului, ea se
poate pune în evidenţă prin creşterea umidităţii aerului la măcinarea zahărului în mori cu valţuri
sau cu ciocane.
Dat fiind aceste moduri diferite de legare a apei de către cristalul de zahăr şi viteza de
îndepărtare a acestor forme de umiditate va fi diferită.
Umiditatea liberă se îndepărtează prin uscare cu aer cald (cu umiditate relativă medie sub
50%), în 8-10 min umiditatea zahărului scade de la 1-2% la 0,02 până la 0,04%. Zahărul umed şi
cald se usucă şi se răceşte prin pierderea umidității libere începând de pe banda transportoare de
sub centrifuge, pe transportorul vibrator, în transportoarele mele, în elevator.
Eliminarea totală a umidităţii libere se face în uscătoare cu etaje sau cu tambur orizontal.
Îndepărtarea umidităţii legate este o problemă actuală, în deosebi pentru păstrarea zahărului în
siloz. Instalaţiile moderne de transport şi de depozitare a zahărului sunt alimentate cu aer
condiţionat. Umiditatea legată depinde nu numai de mărimea cristalelor şi de proporţia de
conglomerate, ci şi de puritatea zahărului, adică de conţinutul de cenuşă. Prin fierberea şi
cristalizarea zahărului din siropuri cu puritate ridicată, în aparate cu agitatoare mecanice se
împiedică formarea aglomeratelor şi implicit se micşorează conţinutul de umiditate legată.
În operaţia de uscare, umiditatea din materialul solid se îndepărtează sub formă de vapori.
Pentru uscarea zahărului se aplică metoda directă cu ajutorul aerului cald care preia o parte din
umiditatea zahărului şi o îndepărtează din uscător.

18
 Transferul de umiditate de la zahărul umed care se usucă, la aerul de uscare este condiţionat de
o diferenţă de temperatură care sa facă posibil transferul de căldură necesară vaporizării apei.
Uscarea fiind o operaţie de difuziune , după un anumit timp de contact între materialul (zahărul)
umed şi aerul de uscare se stabileşte un echilibru între umiditatea zahărului si umiditatea aerului.
Stabilirea echilibrului între cele două faze – zahărul umed şi aerul de uscare – depinde, pe lângă
natura acestora şi de condiţiile de lucru.

2.3. Instalaţii de uscare

Pentru uscarea zahărului cristalizat se întrebuinţează diverse sisteme, în funcţie de umiditatea

şi de mărimea cristalelor. Conţinutul în umiditate al zahărului, la ieşirea din centrifugă şi la
capătul transportorului oscilant, depinde de cristalelor şi anume, umiditatea reţinută de cristale
variază în raport invers cu dimensiunile lor: pentru cristale de la 1,0-1,5 mm, umiditatea este
aproximativ de 0,5 % şi ajunge până la 2,5% pentru cristale care au dimensiunea medie de 0,25-
0,30 mm.
2.3.1.Uscătoare turn (turn de uscare)
Pentru cristale mari (peste 1 mm), umiditatea lor fiind scăzută, se întrebuinţează un uscător
de o construcţie simplă (fig.9) format dintr-un turn 1 vertical, din tablă. Zahărul cald şi umed este
introdus pe la partea superioară, cade progresiv pe un sistem de şicane 2 care îi încetinesc viteza
de deplasare. Aerul circulă în contracurent, intră pe la partea inferioară şi pe măsură ce se ridică,
se încălzește şi se încarcă cu umiditatea zahărului, încât acesta iese prin partea inferioară uscat şi
răcit. Pentru cristale mijlocii (0,5-1 mm ) cantitatea de umiditate fiind mai mare decât în cazul
precedent, întâi se face uscarea zahărului cu aer încălzit şi apoi răcirea lui cu aer ambiant.
Tipurile de uscătoare de acest fel sunt foarte variate, ele pot fi formate din două turnuri, în
care zahărul se deplasează vertical prin cădere liberă, primul fiind străbătut de un curent de aer
cald, al doilea de un curent de aer rece. Costul redus al construcţiei şi deservirea ei simplă fac ca
acest sistem să fie economic. Urmărindu-se un consum cât mai mic de energie, turnurile de
uscare trebuie să fie construite în aşa fel, încât viteza de trecere a aerului să fie cât mai mică
posibil (0,2-0,3 m/s), astfel, rezistenţa pe care trebuie să o învingă ventilatorul este mai redusă.
Repartizarea uniformă a agentului de uscare are importanţă foarte mare în procesul de uscare a
zahărului.

Fig. 9. Uscător de zahăr sistem turn cu șicane

19
2.3.2. Uscătoare cu discuri etajate
În ultimul timp s-a introdus uscătorul răcitor cu discuri suprapuse (fig. 10).
Acest tip de uscător se compune dintr-o serie de discuri inelare, care se sprijină pe un cadru ce
se roteşte în jurul axului central cu 1/3-1/4 rot/min. Discurile sunt compuse din sectoare
trapezoidale a căror poziţie este decalat de la disc la disc. Zahărul umed se introduce pe la partea
superioară printr-o pâlnie fixă 1 cade pe discul superior 2 şi cu ajutorul unui egalizator este întins
într-un strat de grosime egală de 3-4 cm. Când zahărul de pe acest disc a făcut o rotaţie completă,
el este împins pe discul imediat inferior cu ajutorul unei palete fixe şi flexibile, care îl obligă să
treacă prin spaţiile dintre sectoarele trapezoidale 5. Zahărul coboară astfel de pe un disc pe altul
şi iese uscat şi răcit la partea inferioară 4 a uscătorului. Pe axul central sunt cuplate trei
ventilatoare 3 suprapuse, care produc curenţi radiali de aer între discuri, ventilatorul inferior
asigurăm răcirea zahărului până la 35-40`C, iar cel superior uscarea lui, făcând să circule aerul
încălzit de calorifere cu aer. Această instalaţie se poate folosi şi pentru răcirea zahărului, prin
introducerea aerului rece în partea inferioară a uscătorului. Trebuie însă avut grijă, ca umiditatea
relativă a aerului de răcire să fie scăzută, încât să nu umezească zahărul uscat şi care adesea este
higroscopic. Din uscător, aerul iese printr-o hotă generală, fiind aspirat de un ventilator. Intrarea
şi ieşirea aerului este reglată cu ajutorul unor registre.

Fig. 10. Uscător turbină cu discuri suprapuse

Avantajul acestui aparat constă în faptul că în timpul uscării se face şi o amestecare a
zahărului, însă foarte uşoară, încât zahăr pudră se produce în cantităţi mici (sub 1 %); cristalele
nu se zgârie, nu devin opace şi îşi păstrează luciul şi strălucirea .
În schimb stratul de zahăr rămânând în straturi imobile o mare parte din timpul de uscare, în
cazul uscării cristalelor mici se produc aglomerări de cristale, acestea, la punerea în saci, sunt
voluminoase, ocupă mai mult loc decât cristalele individuale şi nu se pot tasa bine prin scuturare.
Pentru o capacitate de 200-300 t/24 h, uscătorul are diametrul de 5,6-6,6 m şi înălţimea de circa
5,5-7 m.
2.3.3. Uscător tambur
După cum s-a arătat, cristalele fine (sub 0,5 mm) au conţinut ridicat în umiditate, încât,
presate în mână, se aglomerează cu nisipul umed. Uscarea lor se face întotdeauna cu aer încălzit.
În timpul uscării, zahărul se agită, fiindcă, astfel, cristalele se sudează între ele şi formează
cocoloașe, care se usucă bine la suprafaţă, însă rămân încă umede în centrul lor.
Pentru uscarea cristalelor fine, foarte răspândit este uscătorul cu tambur rotativ, numit şi
granulator, el este format dintr-un cilindru 3 din oţel, înclinat cu un unghi de 4-6` faţă de
orizontală şi care se învârtește pe patru role de sprijin cu ajutorul a două bandaje de rulare.

20
Antrenarea tamburului se face cu ajutorul unei coroane dinţate de către un motor electric prin
intermediul unei transmisii.
În partea frontală a tamburului pe lungimea aproximativ de 0,5 m, pereţii plini sunt
înlocuiţi cu site pentru cernerea zahărului uscat. În interiorul cilindrului sunt fixate pe pereţi
palete de oţel, curbate şi dispuse în spirală de-a lungul lui. Zahărul, în timpul rotării tamburului,
este ridicat de palete şi apoi lăsat să cadă când paletele au ajuns la partea superioară, astfel încât
se formează o ploaie de cristale pe toată secţiunea şi pe lungimea aparatului.

Fig. 11. Uscător tambur

Zahărul circulă în contracurent cu aerul cald şi ajunge uscat la capătul tamburului, unde
cristalele de zahăr trec prin site şi cad pe un transportor oscilant, iar bulgării formaţi din cristale
aglomerate sunt aruncaţi în afară, în direcţia axială. În drumul lor prin tamburul de uscare,
cristalele sunt expuse frecării între ele, ceea ce însă nu are importanţă în cazul cristalelor de
zahăr fine. Aerul necesar este introdus de un ventilator 1 şi a refulat într-un vas cu apă, unde se
reţine zahărul praf pe care-l antrenează.
Pentru încălzirea aerului se folosesc radiatoare 2 cu aripioare, iar pentru separarea
cristalelor fine de zahăr antrenate cu aerul se foloseşte un filtru hidraulic, în care apa vine prin
pulverizator, dizolvă praful de zahăr, se adună în rezervorul de apă dulce şi este recirculată cu
ajutorul pompei. În mod obişnuit se instalează două tambure în serie. Primul este străbătut de
aer cald, al doilea de aer rece, încât zahărul iese uscat şi rece din instalaţie.
Rezultate bune s-au obţinut prin răcirea zahărului pe un transportor special construit pe
principul unei benzi de transport pe care mişcarea orizontală a cristalelor este asigurată de
componenta orizontală a unui curent de aer ce traversează suprafața transportului cu viteză mare,
în timp ce componenta verticală a curentului de aer asigură fluidizarea şi răcirea cristalelor de
zahăr.
Instalaţiile moderne, în care intră zahărul din centrifuge spălat cu apă fierbinte (deci cu
umiditate ridicată) combină diferite uscătoare. De exemplu, cristalele de zahăr intră într-un
preuscător tambur,apoi într-un uscător-răcitor cu discuri etajate. Aerul din uscător este trimis în
preuscător în scopul de a micşora pierderile de căldură.

21
 În toate cazurile trebuie recuperat praful de zahăr din aerul ieşit din uscător. Oricare ar fi
tipul de desprăfuire şi aparatul de umezire destinat să capteze particulele de zahăr antrenate cu
aerul din uscător, sistemul de reglaj al aerului proaspăt şi întrebuinţat, bateria de încălzire cu
abur, filtrele de aer, sistemul de ventilatoare şi comanda automată asigură în instalaţiile moderne
un randament mare de zahăr (500 t/zi) şi calitatea bună a zahărului.
Circulaţia materialelor se face în contracurent şi în uscătorul tip Roto-Louvre. În interiorul
tamburului pe pereţi sunt construite din plăci de tablă o serie de camere radiale prin care circulă
aerul. Prin rotirea lui, tamburul provocă rostogolirea cristalelor de zahăr. În prima jumătate a
tamburului se introduce aer cald, iar în a doua, aer rece. Procesul de uscare şi de răcire are loc
datorită trecerii aerului prin stratul de zahăr cu care formează un pat uşor fluidizat. În acest fel,
cristalele de zahăr sunt menajate, nu s freacă, nu se zgârie, nu formează praf de zahăr, deci
zahărul obţinut este de calitate, superioară. Întreţinerea tamburului, îndeosebi etanşeitatea
camerelor de aer, este dificilă. Transportul de zahăr de la uscător este în întregime mecanizat.

2.3.4. Uscătoare cu pat fluidizat

În industria zahărului uscarea prin fluidizare se aplică foarte rar dar dă rezultate bune la
uscarea zahărului. Intensificarea operaţiei de uscare prin fluidizare se datorează creșterii vitezei
de transfer de căldură şi de masă între cele două faze ale sistemului care duc la uniformizarea
rapidă a temperaturilor materialului şi agentului de uscare.
În principiu un uscător prin fluidizare este format dintr-o cameră 1 de aer şi o cameră 2 de
fluidizare. Aerul cald este introdus sub o sită 3 pe care se găseşte stratul de cristale de zahăr.
Viteza curentului de aer este astfel reglată, încât stratul de cristale este adus într-o stare continuă
de agitare, cristalele se separă unul de altul fiind înconjurate de aer, sistemul aer-cristale format
are proprietăţi asemănătoare fluidelor. Cristalele de zahăr sunt continuu introduse în camera de
fluidizare şi transportate uniform spre ieşire, fie sub efectul curentului de aer, fie datorită unui
motor care poate acţiona sita vibratoare. Aerul care iese din stratul fluidizat conţine cristale fine
de zahăr care se separă într-un filtru ciclon. Variind înălţimea stratului de cristale fluidizat şi
debitul de alimentare al uscătorului se poate modifica timpul de trecere al zahărului prin
instalaţia de uscare şi deci umiditatea finală.

Fig. 12. Principiul unui uscător prin fluidizare

22
2.4. Transportul, cernerea şi ambalarea zahărului tos

2.4.1. Condiţionarea aerului la transportul zahărului

Transportul zahărului de la uscător la magazie sau la siloz decurge în condiţii care
împiedică ridicarea din nou a umidităţii zahărului. Pe lângă conţinutul de umiditate, temperatura
aerului are mare influenţă asupra calităţii zahărului în timpul depozitării. Temperatura optimă a
aerului este în jur de 4℃ dar chiar şi între 15-25ºC nu se observă creșterea conținutului de zahăr
invertit, deoarece pH-ul scade încet. Dimpotrivă pH-ul creşte repede la ridicarea temperaturii
peste 30ºC. De aceea umiditatea zahărului trebuie sa fie cât mai scăzută, pH-ul cuprins între 8-
8,5 iar aerul din spaţiul în care se face transportul şi depozitarea zahărului uscat, climatizat,
umiditatea relativă a aerului înconjurător este scăzută, deoarece în caz contrar filmul de sirop de
pe cristale poate sa absoarbă umiditatea din atmosferă până se ajunge la echilibru. Zahărul
invertit şi alte nezahăruri ridică higroscopicitatea zahărului de calitate inferioară După unii
autori, la un conţinut de cenuşă între 0,0011 şi 0,12% nu este posibil ca umiditatea zahărului să
se menţină sub 0,05-0,06%, în timp ce cu 0,007-0,008% cenuşă se poate ajunge fără greutatea la
o umiditate de 0,025-0,035%.
2.4.2. Cernerea zahărului
Zahărul uscat şi răcit este trecut peste un electromagnet pentru îndepărtarea impurităţilor
feroase şi apoi cristalele sunt separate prin cernere în diferite fracțiuni granulometrice. Această
separare este necesară nu numai pentru aspectul zahărului, ci şi pentru ca aceasta să corespundă
scopului în care este întrebuințat. Pentru cernere servesc site din ţesături metalice, iar uneori din
tablă perforată. Mărimea ochiurilor, rezistenţa firului şi suprafaţă liberă a sitei (aria ochiurilor)
precum şi frecvenţa şi amplitudinea oscilaţiilor determină capacitatea unei maşini de cernere.
Pentru cristalele fine se utilizează site cu ochiuri de 0,3 până la 0,7 mm, pentru cristalele
mijlocii 0,7 până la 1,5 mm, în timp ce pentru cristalele mari site până la 3 mm.
Randamentul de separare exprimat prin raportul dintre masa cernutului şi masa efectivă a
cristalelor din amestecul iniţial mai mici decât latura ochiului sitei, trebuie să fie în medie mare,
fără a trece peste 90%. Cernerea este influenţată de forma, dimensiunile şi de suprafaţa activă a
sitei, cât şi de însuşirile zahărului de cernut. Cu cât umiditatea zahărului este mai scăzută şi
cristalele sunt mai uniforme, cernerea se face mai uşor. În scopul de a obține o separare bună a
cristalelor după mărime, sistemul de site trebuie alimentat continuu și uniform, iar stratul de
zahăr să nu fie prea gros pe suprafața sitei.
Transportul oscilant cu site suprapuse. În general sitele sunt suprafețe plane, țesute din fire
metalice, mai rar sunt confecționate din tablă perforată. În cazul transportorului cu site etajate,
ele sunt montate în rame cu mișcare oscilantă realizată cu ajutorul unui mecanism cu bielă
acționată de un excentric, fig.13.

Fig. 13. Transportor oscilant

23
Ramele sitelor sunt sprijinite pe lamele elastice înclinate care permit oscilația între 2 poziții
limită. Prin această mișcare alternativă rectilinie, transportorul-sortator imprimă o accelerație
masei de cristale de pe suprafața sa plană. Cristalele de zahăr se deplasează de-a lungul
transportorului printr-o serie de astfel de salturi și ajung la capăt, unde cad în cupele unui
elevator care le ridică în secția de uscare. În modul acesta de transportare, cristalele nu se freacă
între ele, se evită formarea zahărului pudră, tocirea muchiilor cristalelor de zahăr și pierderea
luciului. Totodată, în timpul deplasării lor, cristalele de zahăr cedează o parte din umiditate și din
căldură, aerului înconjurător, ca urmare, zahărul începe să se usuce și să se răcească.
Fig. 14.Sita vibratoare

În fabricile moderne de zahăr, în scopul depozitării și ambalării zahărului pe sorturi, separarea

cristalelor după mărime se realizează cu ajutorul sitelor vibratoare. Mai multe suprafețe de
cernere, adesea dispuse paralel, sunt montate în rame înclinate față de orizontală. Sistemul de site
execută o serie de vibrații, generate de dispozitive mecanice. Datorită acestor vibrații foarte
rapide și cu amplitudine mică (1,2-2,5mm), materialul de cernut este repartizat într-un strat
subțire și uniform pe suprafața de cernere, cristalele cu dimensiuni mai mari și deci cu masă
mare sar mai sus decât cele cu dimensiuni mai mici, astfel încât acestea din urmă, vin mai ușor în
contact cu suprafața de separare și trec prin ochiurile sitei. O serie de lanțuri subțiri dispuse
deasupra țesăturii metalice contribuie la egalarea stratului de cristale și la creșterea
randamentului de cernere.

24
 2.4.3. Separarea prafului de zahăr
Operaţia de cernere a zahărului este însoţită de formarea unor cantităţi mari de praf de zahăr.
Separarea prafului de zahăr se face pe cale uscată şi pe cale umedă. Pentru separarea uscată se
utilizează îndeosebi filtre cu saci.

Fig.15. Filtru de praf

Suprafaţa de filtrare constă dintr-un număr mare de saci filtranţi, cilindrici 3, prinşi la
capătul inferior într-o placă de fixare 6 şi suspendaţi la celălalt capăt de un dispozitiv de
scuturare 2. Întreaga instalaţie este închisă etanş în carcasa 4. În perioada de filtrare amestecul de
aer şi praf de zahăr este suflat de ventilator prin conducta 5 în camera inferioara 7, apoi trece prin
saci, lăsând praful pe faţa inferioara a pânzelor, iar aerul curat ajunge în spaţiul din jurul sacilor,
de unde iese prin conducta de evacuare1. În perioada de curăţire, se suflă aer în sensul invers
celui de filtrare, simultan cu acţionarea dispozitivului de scuturare, Praful cade în camera
inferioara de colectare, de unde este evacuat de transportul elicoidal 8. În scopul de a asigura
continuitatea filtrării, sacii sunt grupaţi în secţiuni, dintre care una se găseşte în faza de curățire,
iar celelalte în faza de filtrare. Temperatura de filtrare trebuie să fie superioară punctului de rouă
a aerului, astfel apa lichidă rezultată din condensarea vaporilor umezeşte pânza sacilor, făcând-o
improprie filtrării.
2.5. Fluxul tehnologic
Transportorul-sortator lasă să cadă zahărul în cupele unui elevator vertical sau înclinat, de
construcţie asemănătoare cu elevatorul pentru sfecla de zahăr, dar cu cupele mai mici. Cupele
elevatorului se fac din oţel zincat şi sunt fixate pe lanţuri de tip uşor sau pe o bandă cauciucată.
Banda trebuie să fie cu 40-50 mm mai lată decât cupa. Elevatorul ridică zahărul tos într-un
buncăr din care se alimentează sacii pentru ambalarea zahărului. Fig.16 reprezintă o schemă de
transport, uscare şi sortare a zahărului. Ambalarea se poate face manual sau automat. În primul
caz cântărirea sacilor o execută muncitorul cu ajutorul cântarelor manuale şi apoi îi coase la
gură. În al doilea caz, se folosesc cântare automate care opresc scurgerea zahărului din buncăr în
momentul când în sac a intrat cantitatea necesară. Pe axul cântarului este fixat un contact, unde
se poate citi în orice moment cantitatea de zahăr ambalat. Sacul cântărit se deplasează cu ajutorul
unui transportor scurt cu plăci prin faţa unei maşini speciale care coase gura sacului. Pe
transportor este instalat un contor care înregistrează numărul de saci care intră în magazie. Sacii
cusuţi sunt transportaţi în magazie cu ajutorul benzilor de transport sau cu cărucioare uşor de
oţel.

25
2.6. PREVENIREA INCENDIILOR ȘI A EXPLOZIILOR ÎN SPAŢIILE CU PRAF DE
ZAHĂR
Praful de zahăr constituie un pericol mare de explozie şi de incendiu în industria zahărului.
Exploziile în fabricile de zahăr sunt posibile la o anumită concentraţie a amestecului de aer şi
praf de zahăr, în prezenţa unei surse de aprindere. Aprinderea prafului de zahăr poate sa se
producă în urma supraîncălzirii locale a unei piese oarecare a utilajului ( de exemplu, lanţul unui
elevator), scânteia unei instalaţii electrice, un bec electric prea cald etc. După unii autori
concentraţia periculoasă de praf de zahăr în aer este cuprinsă între 17.5 şi 135 g/m3 aer, după
alţii între 49-262 g/m3. Limita superioară a concentraţiei care prezintă pericol de explozie,
practic nu se atinge în fabricile de zahăr. Conţinutul de zahăr în aer se poate aprecia practic, însă
cu aproximaţie, astfel:
- când aerul conţine praf de zahăr circa 20 g/m3, obiectele din jur se văd la o distanţă de
maximum un metru;
- la un conţinut de 50 g/m3 becul de 25 W aprins se vede la o distanţă de circa 3 m;
- iar când în aer praful de zahăr atinge concentraţia de 80-100 g/m3, obiectele din jur se disting
abia la o distanţă de câţiva centimetri.
Întrucât vizibilitatea depinde şi de alţi factori, această metodă de apreciere dă rezultate
aproximative. Pe cale experimentală s-a pus în evidenţă riscul de explozie pe care-l prezintă
particulele cu dimensiuni mai mici de 120 u şi importanţa concentrației acestor suspensii.
Totodată trebuie respectată concentraţia optimă a particulelor mai mari care au acţiune de frânare
asupra particulelor fine de zahăr în atmosferă. Pentru a preveni exploziile datorită prafului de
zahăr , se recomandă să se ia următoarele măsuri:
- să se monteze dispozitive de absorbit praful de zahăr,
- să se în locuiască lanţurile de oţel de la elevatoarele de zahăr cu lanţuri din masă plastică.
În încăperile cu pericol de explozie, este necesar să se controleze atent întreaga instalaţie
electrică şi să se evite întrebuinţarea becurilor prea puternice, la fiecare 100 m3 de încăpere
trebuie să existe vreo 7-8 deschideri, pentru a permite propagarea undei de explozie şi a evita
astfel pagube mai mari.

26
 Bibliografie

1. D .CULACHE, V. PLATON, Tehnologia zahărului. Editura Tehnica,

București, 1983.

2. BANU CONSTANTIN: Tratat de industrie alimentara, Ed.A.S.A.B.,

București, 2009.

27